プラスチックレンズの成形方法
【課題】プラスチックレンズ用の液状成形材料をモールド内に注入する際に内部に極力泡を残さずに充填させることができるプラスチックレンズの成形方法を提供すること。
【解決手段】第１及び第２のレンズ型枠１２をテープ１４によって所定間隔で保持させてまずモールド１１を構築する。そして、セットされたモールド１１に対してカッター装置２６でまずモールド１１の上方正中位置Ｐから図上右方にずれた位置に注入口４５を形成する。次いで、注入口４５に注入ノズル２７を挿入して原料モノマーの注入を開始する。ある程度注入が進んだところでモールド１１を回転させて、注入口４５を上方正中位置Ｐに移動させる。これに伴って注入ノズル２７も移動させ、続いて注入作業を再開し内部空間１８に原料モノマーを完全に充填する。この充填作業が完了すると、定法に従って原料モノマーを加熱硬化させる。
【解決手段】第１及び第２のレンズ型枠１２をテープ１４によって所定間隔で保持させてまずモールド１１を構築する。そして、セットされたモールド１１に対してカッター装置２６でまずモールド１１の上方正中位置Ｐから図上右方にずれた位置に注入口４５を形成する。次いで、注入口４５に注入ノズル２７を挿入して原料モノマーの注入を開始する。ある程度注入が進んだところでモールド１１を回転させて、注入口４５を上方正中位置Ｐに移動させる。これに伴って注入ノズル２７も移動させ、続いて注入作業を再開し内部空間１８に原料モノマーを完全に充填する。この充填作業が完了すると、定法に従って原料モノマーを加熱硬化させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はレンズ型枠を組み合わせたモールドの内部空間にプラスチックレンズ用の液状成形材料を同空間内に注入し、同材料を固化させてプラスチックレンズ得るようにしたプラスチックレンズの成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からプラスチックレンズの製造方法として注入型成形法が広く知られている。一般に注入型成形法は２枚のガラス型枠の互いの成形面を所定の間隔をもって対向させ、この状態で両ガラス型枠の周面を粘着テープで巻回したり、ガラス型枠間にガスケットを介在させたりしてモールドを構築し、モールド内の内部空間に液状成形材料として粘性のある原料モノマーを注入し、重合硬化させてプラスチックレンズを得るとするものである。このようなプラスチックレンズの注入型成形法の一例として特許文献１を挙げる。
【特許文献１】特開２００５−８４５２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このような注入型成形法でプラスチックレンズを成形する際に、次のような問題がある。注入型成形法では通常テープやガスケットの一箇所に注入口が形成されており、一般にこの注入口を上方の正中位置つまりモールドの一番高い位置に配置して原料モノマーを注入している（図６（ａ）及び（ｂ）参照）。その場合に成形されるレンズが凹レンズ形状である場合にはモールドの内部空間は周縁寄りよりも中央寄りのほうが両ガラス型枠の間隔が狭くなっている。そのためこのような凹レンズ成型用のモールドに上方正中位置において原料モノマーを注入するとこの図６（ａ）及び（ｂ）に示すように左右に枝分かれして流下し、中央下部位置に大きな空洞１００を形成しながら原料モノマーが充填されていくこととなる。空洞の生成条件は両ガラス型枠のカーブ度、原料モノマーの粘度あるいは注入速度及び注入量等の諸条件によって常に一定ではない。
このような空洞は、原料モノマーの注入が進むにつれて大きな泡として上昇することもあるが、場合によっては壊れて大きな泡と小さな泡が改めて生成されてしまうことがある。大きな泡は浮力が大きいため比較的速やかに上昇するものの小さな泡が浮上できずに残ってしまうと原料モノマーの充填不良（泡不良）ということとなってそのモールドは次工程に移行されず再注入を要するとされる場合があった。
また、成形されるレンズが凸レンズ形状である場合であっても注入の際に原料モノマーが一気にモールドの最下部に到達することからその際の衝撃でやはり小さな泡が原料モノマー中に取り込まれてしまい、それら小さな泡が浮上できずに残って上記と同様も問題が生じる場合があった。
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、プラスチックレンズ用の液状成形材料をモールド内に注入する際に内部に極力泡を残さずに充填させることができるプラスチックレンズの成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の目的を達成するための第１の手段としては、レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記液状成形材料の注入時においては前記注入口は前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置され、同注入口から同液状成形材料を注入して同液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で同注入口を前記モールドの上方正中位置近傍に戻し、更に注入を続けて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満させるようにしたことをその要旨とする。
【０００５】
このような構成では、まず第１のレンズ型枠と第２のレンズ型枠を凹面部及び凸面部を正対させ保持部材によって所定間隔離間させた状態で内部空間を有するモールドを形成させる。そして、このように構築されたモールドについて両レンズ型枠を起立させながら保持部材に形成した注入口を上方正中位置に対して左右いずれかにずらした位置で液状成形材料を内部空間に注入するようにする。すると、注入された液状成形材料はモールド内の内部空間を中心からずれた左右いずれかの縁寄りを流下することとなる。そのため、中に入した液状成形材料がダイレクトにモールドの最下部位置に衝突せず保持部材の内周面に斜めに当接することとなり落下の衝撃を吸収させることができる。尚、ここに「起立」とは両レンズ型枠が垂直に立設されることだけを意味するのではなく、ある程度の傾斜をもって立設される場合も含む概念である。以下の「起立」の概念も同様である。
液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で注入口を前記モールドの上方正中位置近傍に戻し、更に注入を続けて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満させるようにする。
【０００６】
また、第２の手段としては、レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記保持部材に前記液状成形材料を前記モールド内に注入するための注入口を形成する注入口形成工程と、前記注入口を前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置する注入口配置工程と、前記液状成形材料を注入するために前記注入口位置に注入ノズルを配置させるとともに、同注入ノズルから同液状成形材料の注入を開始する第１の液状成形材料注入工程と、前記第１の液状成形材料注入工程において所定量の前記液状成形材料の注入が完了した段階で前記注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させるモールド回転工程と、前記モールド回転工程において変位した前記注入口位置に注入ノズルを配置させ、同変位した位置で注入を継続する第２の液状成形材料注入工程とを備えたことをその要旨とする。
【０００７】
このような構成では、まず第１のレンズ型枠と第２のレンズ型枠を凹面部及び凸面部を正対させ保持部材によって所定間隔離間させた状態で内部空間を有するモールドを形成させる。そして、このように構築されたモールドについて両レンズ型枠を起立させながら保持部材に注入口を形成する。形成方法は尖頭状のジグを突き刺すことで穿孔することが一般的であると考えられるがそれ以外の手段であっても構わない。次いで、形成した注入口をモールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置する。
そして、そのようなずれた位置の注入口から注入ノズルによって液状成形材料の注入を開始するようにする。すると、注入された液状成形材料はモールド内の内部空間を中心からずれた左右いずれかの縁寄りを流下することとなる。そのため、中に入した液状成形材料がダイレクトにモールドの最下部位置に衝突せず保持部材の内周面に斜めに当接することとなり落下の衝撃を吸収させることができる。
液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させる。この時、注入ノズルはモールドの回転とともに注入孔位置に移動しても、一旦上方に待避させてモールドの回転後（あるいは同期させて）に注入口位置に移動させてもどちらでも構わない。この場合において、注入ノズルがモールドの回転とともに注入孔位置に移動するのであれば注入を継続させたまま移動させることが可能である。また、注入ノズルの移動の際には一旦注入動作を停止させることも可能である。
そして、注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置され、そのまま続けて液状成形材料が注入されて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満する。
尚、第１の液状成形材料注入工程と第２の液状成形材料注入工程で使用される注入ノズルは必ずしも同じノズルである必要はない。
【０００８】
また、第３の手段としては、レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置において前記保持部材に前記液状成形材料を前記モールド内に注入するための注入口を形成する注入口形成工程と、前記液状成形材料を注入するために前記注入口位置に注入ノズルを配置させるとともに、同注入ノズルから同液状成形材料の注入を開始する第１の液状成形材料注入工程と、前記第１の液状成形材料注入工程において所定量の前記液状成形材料の注入が完了した段階で前記注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させるモールド回転工程と、前記モールド回転工程において変位した前記注入口位置に注入ノズルを配置させ、同変位した位置で注入を継続する第２の液状成形材料注入工程とを備えたことをその要旨とする。
【０００９】
このような構成では、まず第１のレンズ型枠と第２のレンズ型枠を凹面部及び凸面部を正対させ保持部材によって所定間隔離間させた状態で内部空間を有するモールドを形成させる。そして、このように構築されたモールドについて両レンズ型枠を起立させながらモールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置において注入口を形成する。形成方法は尖頭状のジグを突き刺すことで穿孔することが一般的であると考えられるがそれ以外の手段であっても構わない。
そして、そのようなずれた位置の注入口から注入ノズルによって液状成形材料の注入を開始するようにする。すると、注入された液状成形材料はモールド内の内部空間を中心からずれた左右いずれかの縁寄りを流下することとなる。そのため、中に入した液状成形材料がダイレクトにモールドの最下部位置に衝突せず保持部材の内周面に斜めに当接することとなり落下の衝撃を吸収させることができる。
液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させる。この時、注入ノズルはモールドの回転とともに注入口位置に移動しても、一旦上方に待避させてモールドの回転後に注入口位置に移動させてもどちらでも構わない。この場合において、注入ノズルがモールドの回転とともに（あるいは同期させて）注入孔位置に移動するのであれば注入を継続させたまま移動させることが可能である。また、注入ノズルの移動の際には一旦注入動作を停止させることも可能である。
そして、注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置され、そのまま続けて液状成形材料が注入されて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満する。
尚、第１の液状成形材料注入工程と第２の液状成形材料注入工程で使用される注入ノズルは必ずしも同じノズルである必要はない。
【００１０】
また、第４の手段としては第３の手段において、前記注入口形成工程においては前記注入ノズルの下降に伴ってその先端が前記保持部材に突き立てられ注入口が形成されるようにしたことをその要旨とする。
このようにすれば注入口の形成と液状成形材料の注入開始をほぼ同時に行うことができ、注入口の形成のための別途の工程が不要となることから、製造時間の短縮及びコストの削減となる。
また、第５の手段としては第１〜第４のいずれか手段において、前記両レンズ型枠の外縁は円環形状であることをその要旨とする。
両レンズ型枠の外縁は円環形状であれば保持部材も湾曲して配設されることとなるため、流下した液状成形材料がその湾曲部に案内されてスムーズに流動することとなり、液状成形材料の落下の衝撃を吸収させることとなるため、モールド内部に泡が生成されるおそれが少なくなる。
また、第６の手段としては第１〜第５のいずれか手段において、前記第１のレンズ型枠の凹面部と前記第２のレンズ型枠の凸面部との間隔は周囲よりも中心寄りの方が狭くなっていることをその要旨とする。
これは要するに凹レンズを成形する場合を意味している。凹レンズを成形する場合にはモールドを構成する両レンズ型枠の間隔は中心寄りのほうが周縁寄りよりも間隔が狭いため、上方正中位置に対して液状成形材料を注入すると図６（ａ）及び（ｂ）に示すように左右に枝分かれして流下し、中央下部位置に大きな空洞を形成しながら原料モノマーが充填されてしまうからである。そのため、本発明のように上方正中位置に対して左右いずれかにずらした位置で液状成形材料を内部空間に注入すれば中央下部位置に大きな空洞が形成されることはない。
このような製造方法はフィニッシュと呼ばれる選択されたフレームの形状に加工さえすれば直ちに装用可能なレンズにも、同じくセミフィニッシュと呼ばれる表裏いずれかあるいは両方を所定の度数が得られるように加工してからフレームの形状に加工するレンズにも適用が可能である。また、本発明の方法はレンズは凹レンズ用のモールドを使用する場合に特に大きな効果が得られるが、凸レンズ用のモールドについて使用することも可能である。
【発明の効果】
【００１１】
上記各請求項の発明では、液状成形材料を注入すると内部空間の中央から左右いずれかにずれた位置を流下することとなるため、結果として液状成形材料の注入に伴う小さな泡の発生を防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の具体的な実施例として熱硬化性プラスチック材料によって成形されるプラスチックレンズの成形方法について図面に基づいて説明する。
まず、液状成形材料としての原料モノマーを充填するためのモールド１１について説明する。図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、プラスチックレンズ用のモールド１１は第１のレンズ型枠１２、第２のレンズ型枠１３及び保持部材としての粘着テープ１４から構成されている。第１のレンズ型枠１２及び第２のレンズ型枠１３はメニスカス形状のガラス製の円形板状体とされている。第１のレンズ型枠１２の裏面は成形されるプラスチックレンズの裏面（眼球側）を成形するための凸面部１５とされ、第２のレンズ型枠１３の表面は成形されるプラスチックレンズの表面（物体側）を成形するための凹面部１６とされている。図２に示すように、このモールド１１は中心寄りの方が周縁寄りよりも狭い凹レンズ用のモールドとされている。両レンズ型枠１２，１３の外周縁１２ａ，１３ａはテープ１４が貼着される貼着面とされている。本実施例のテープ１４はＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）製のシートにシリコーン粘着材を塗布してなるが、シート材質や粘着材素材はこれに限定されるものではない。
両レンズ型枠１２，１３は公知の図示しない型組み装置によって作製するレンズに応じた間隔で正確に凹面部１５と凸面部１６が正対した状態に保持される（図１（ａ）の状態）。そして両レンズ型枠１２，１３の外周縁１２ａ，１３ａにテープ１４が巻回されて当該プラスチックレンズのためのモールド１７が構築される。図２に示すように、モールド１７内部には両レンズ型枠１２，１３及びテープ１４によって包囲された内部空間１８が形成されることとなる。
【００１３】
図３〜図５に基づいてこのようなモールド１７に液状成形材料としての原料モノマーを注入する方法の一例について説明する。
尚、ここに用いられる原料モノマーとしてはプラスチックレンズの製造用に用いられる粘性のある熱硬化型あるいは光硬化型の化合物であれば特に限定はされない。熱硬化型としては一般にはポリイソシアネート化合物と活性水素型化合物の混合物に触媒を加えたものが使用される。尚、液状成形材料として熱硬化型以外の好適な材質が開発されればそれも使用可能である。
図５は本方法における自動化された原料モノマーを注入する注入装置２１の一例を示す概念図である。注入装置２１はモールド１７がセットされる回転テーブル２２を備えている。本実施例では概念的な説明であるためモールド１７は４つとしたが、多数セットすることも可能である。回転テーブル２２は上盤２２ａが回転して回転中心から等距離に配置されたモールド１７を順に所定の注入位置に移動させるようになっている。
テーブル２２の後方にはコラム２３が立設されている。コラム２３前方にはアーム２４が上下方向に移動可能に配設されている。アーム２４前方にはヘッド２５がアーム２４に対して左右方向に移動可能に配設されている。コラム２３上端にはアーム２４駆動用の第１のモータ２８が配設され、アーム２４の側端にはヘッド２５駆動用の第２のモータ２９が配設されている。テーブル２２内部には上盤２２ａを回転させるための第３のモータ３０が配設されている。このような構造によって、ヘッド２５は垂直な平面内を自在に移動することが可能となる。
ヘッド２５の下面位置にはカッター装置２６及び注入ノズル２７が配設されている。注入装置２１には図示しない原料モノマー用のタンクやタンク内の原料モノマーを送出するポンプが併設されている。
【００１４】
図３（ａ）及び図５に示すように、テーブル２２上にはスタンド３１が配設されており、モールド１７は同スタンド３１に支持されている。図３（ａ）及び図４に示すように、スタンド３１はその内部には左右に配設された一対の駆動ローラ３３と中央下部位置に配設された１つの案内ローラ３４を備えている。モールド１７はこれら３つのローラ３３，３４によって支持されている。駆動ローラ３３は併設された第４のモータ３５の駆動を受けて同方向に回動しモールド１７を自転させるようになっている。各モータ２８〜３０，３５は図示しないコントローラによって統合的に制御されている。尚、上盤２２ａの偏倚量やアーム２４やヘッド２５の移動量は図示しない各種センサ（ロータリーエンコーダや近接センサ等）によって認識される。
【００１５】
次に所定の注入位置に配置されたモールド１７への注入装置２１の作用について図３に（ａ）〜（ｆ）に基づいて時系列的に説明する。
Ａ．図３（ａ）に示すように、アーム２４及びヘッド２５の移動に伴ってカッター装置２６はモールド１７の正中位置Ｐから図上右方にずれた位置で下動し、テープ１４に原料モノマーの注入口４５を形成する。
Ｂ．図３（ｂ）に示すように、アーム２４及びヘッド２５の移動に伴って注入ノズル２７が注入口４５に導かれその先端が注入口４５からモールド１７内に若干進出させられる。
Ｃ．図３（ｃ）に示すように、注入ノズル２７から原料モノマーがモールド１７内に注入される。このとき、原料モノマーはテープ１４内周面の曲面に案内されながら内部に広がっていく。
Ｄ．図３（ｄ）に示すように、原料モノマーがモールド１７内に半分程度充填された状態で一旦注入を停止し、注入ノズル２７を上動させてモールド１７から離間させるとともにスタンド３１の駆動ローラ３３を駆動させてモールド１７を図上矢印方向に回転させ注入口４５を上方正中位置Ｐ（図３（ａ）参照）に配置させる。上動させた注入ノズル２７は新たな注入口４５の位置の上方に移動させる。この移動は本実施例ではモールド１７の回転に同期させている。
Ｅ．図３（ｅ）に示すように、注入ノズル２７を再度下動させて、再びその先端を注入口４５からモールド１７内に若干進出させ注入を再開する。
Ｆ．図３（ｆ）に示すように、原料モノマーが注入口４５に達し内部空間１８が原料モノマーで満たされると原料モノマーの充填が完了したとして注入ノズル２７を再度上動させて、次のモールド１７への原料モノマー注入のための準備を行う（回転テーブル２２の上盤２２ａを回転させて次のモールド１７を注入基準位置に移動させる）。
尚、モールド１７内への原料モノマーの充填の完了は図示しないセンサ等によって検出される。
以下、このように原料モノマーが充填されたモールド１７の注入口４５を別のテープで塞ぎ、定法に従って加熱硬化させプラスチックレンズを得る。
【００１６】
このように構成することにより本実施例は次のような効果を奏する。
（１）モールド１１は中心寄りの方が周縁寄りよりも狭い凹レンズ用のモールドとされているため、初めから注入口４５を上方正中位置Ｐに配置して原料モノマーを注入すると図６（ａ）及び（ｂ）のように中央下部位置に大きな空洞１００が形成されてしまい、泡不良が生じるおそれがある。ところが、このように中央寄りを避けて原料モノマーを注入しているため空洞１００が形成されることはなく、確実に小さな泡ができずに原料モノマーを充填させることができる。
（２）モールド１１周縁は円環形状のテープ１４の内側面とされている。テープ１４の内側面は曲面で構成されているため、この面に落下した原料モノマーは曲面に案内されて速やかに流下するため、注入口４５を上方正中位置Ｐに配置して原料モノマーを注入する場合に比べて泡立ちにくくなっている。
【００１７】
尚、この発明は、次のように変更して具体化することも可能である。
・注入口４５を形成するために上記実施例のようなカッター装置２６を用いなくとも構わない。例えば注入ノズル２７の先端を尖頭形状とし、注入ノズル２７を図３（ｂ）のように下動させることでカッター装置２６のような注入口形成手段を兼ねることが可能であるからである。
・どの程度の量の原料モノマーを注入した段階で斜め位置に開口させられている注入口４５を上方正中位置Ｐに移動させるかは特に決まってはいない。要は斜め位置に開口させられている注入口４５から原料モノマーがこぼれるまえに注入口４５を正中位置Ｐに移動させればよいからである。従って１／３程度の原料モノマーが注入されればいつ注入口４５を正中位置Ｐに移動させても構わない。
・上記スタンドの駆動ローラでモールド１７を回転させるようにしたが、チャックのような装置でモールド１７を把持して回転させることも可能である。更に、ノズル２７によって注入口４５の縁部分を押動して（つまり注入口４５をノズル２７で引っ掛ける）を正中位置に来るようにしてもよい。
・上記ではモールド１７を回転させる際に図３（ｄ）に示すように一旦ノズル２７を上動させていたが、図３（ｄ）に代えて図７のようにノズル２７を上動させずにモールド１７の回転に同期して注入口４５に先端を差し込んだままで移動させるように制御しても構わない。このようにノズル２７を注入口４５に差し込んだままで移動させれば原料モノマーの注入を中断する必要がなくなる。
・上記実施例ではいわゆるテープモールド法であるテープを使用したモールド１７の例を説明したが、その他のモールド、例えばガスケットで両レンズ型枠を連結するようなガスケットモールドで実施することも可能である。
・上記実施例では始めに注入口４５を形成する場合に図３（ａ）のようにすでに正中位置Ｐからずれた位置で形成するようにしていたが、この位置以外の場所に注入口４５を形成することは自由である。
・上記注入装置２１の構成は一例であって、他の構成の装置によって自動化を実現することは自由である。また、上記のように自動化せずに作業員が実際に原料モノマーを本発明の方法でモールド毎に注入するように実施しても構わない。
・モールド１７の支持手段は上記スタンド３１以外の手段でも構わない。
・その他、本発明の趣旨を逸脱しない態様で実施することは自由である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施例に使用するモールドの構築工程を説明する斜視図。
【図２】同じモールドの断面図。
【図３】（ａ）〜（ｆ）は同じモールドを使用した原料モノマーの注入工程を説明する説明図。
【図４】同じモールドをスタンド上に載置した状態の斜視図。
【図５】注入装置の概略を説明する正面図。
【図６】（ａ）及び（ｂ）は従来の原料モノマーのモールドへの注入方法を説明する説明図。
【図７】他の実施例における原料モノマーの一注入工程を説明する説明図。
【符号の説明】
【００１９】
１１…モールド、１２…第１のレンズ型枠、１３…第１のレンズ型枠、１４…保持部材としてのテープ、１５…凸面部、１６…凹面部。
【技術分野】
【０００１】
本発明はレンズ型枠を組み合わせたモールドの内部空間にプラスチックレンズ用の液状成形材料を同空間内に注入し、同材料を固化させてプラスチックレンズ得るようにしたプラスチックレンズの成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からプラスチックレンズの製造方法として注入型成形法が広く知られている。一般に注入型成形法は２枚のガラス型枠の互いの成形面を所定の間隔をもって対向させ、この状態で両ガラス型枠の周面を粘着テープで巻回したり、ガラス型枠間にガスケットを介在させたりしてモールドを構築し、モールド内の内部空間に液状成形材料として粘性のある原料モノマーを注入し、重合硬化させてプラスチックレンズを得るとするものである。このようなプラスチックレンズの注入型成形法の一例として特許文献１を挙げる。
【特許文献１】特開２００５−８４５２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
このような注入型成形法でプラスチックレンズを成形する際に、次のような問題がある。注入型成形法では通常テープやガスケットの一箇所に注入口が形成されており、一般にこの注入口を上方の正中位置つまりモールドの一番高い位置に配置して原料モノマーを注入している（図６（ａ）及び（ｂ）参照）。その場合に成形されるレンズが凹レンズ形状である場合にはモールドの内部空間は周縁寄りよりも中央寄りのほうが両ガラス型枠の間隔が狭くなっている。そのためこのような凹レンズ成型用のモールドに上方正中位置において原料モノマーを注入するとこの図６（ａ）及び（ｂ）に示すように左右に枝分かれして流下し、中央下部位置に大きな空洞１００を形成しながら原料モノマーが充填されていくこととなる。空洞の生成条件は両ガラス型枠のカーブ度、原料モノマーの粘度あるいは注入速度及び注入量等の諸条件によって常に一定ではない。
このような空洞は、原料モノマーの注入が進むにつれて大きな泡として上昇することもあるが、場合によっては壊れて大きな泡と小さな泡が改めて生成されてしまうことがある。大きな泡は浮力が大きいため比較的速やかに上昇するものの小さな泡が浮上できずに残ってしまうと原料モノマーの充填不良（泡不良）ということとなってそのモールドは次工程に移行されず再注入を要するとされる場合があった。
また、成形されるレンズが凸レンズ形状である場合であっても注入の際に原料モノマーが一気にモールドの最下部に到達することからその際の衝撃でやはり小さな泡が原料モノマー中に取り込まれてしまい、それら小さな泡が浮上できずに残って上記と同様も問題が生じる場合があった。
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、プラスチックレンズ用の液状成形材料をモールド内に注入する際に内部に極力泡を残さずに充填させることができるプラスチックレンズの成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の目的を達成するための第１の手段としては、レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記液状成形材料の注入時においては前記注入口は前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置され、同注入口から同液状成形材料を注入して同液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で同注入口を前記モールドの上方正中位置近傍に戻し、更に注入を続けて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満させるようにしたことをその要旨とする。
【０００５】
このような構成では、まず第１のレンズ型枠と第２のレンズ型枠を凹面部及び凸面部を正対させ保持部材によって所定間隔離間させた状態で内部空間を有するモールドを形成させる。そして、このように構築されたモールドについて両レンズ型枠を起立させながら保持部材に形成した注入口を上方正中位置に対して左右いずれかにずらした位置で液状成形材料を内部空間に注入するようにする。すると、注入された液状成形材料はモールド内の内部空間を中心からずれた左右いずれかの縁寄りを流下することとなる。そのため、中に入した液状成形材料がダイレクトにモールドの最下部位置に衝突せず保持部材の内周面に斜めに当接することとなり落下の衝撃を吸収させることができる。尚、ここに「起立」とは両レンズ型枠が垂直に立設されることだけを意味するのではなく、ある程度の傾斜をもって立設される場合も含む概念である。以下の「起立」の概念も同様である。
液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で注入口を前記モールドの上方正中位置近傍に戻し、更に注入を続けて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満させるようにする。
【０００６】
また、第２の手段としては、レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記保持部材に前記液状成形材料を前記モールド内に注入するための注入口を形成する注入口形成工程と、前記注入口を前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置する注入口配置工程と、前記液状成形材料を注入するために前記注入口位置に注入ノズルを配置させるとともに、同注入ノズルから同液状成形材料の注入を開始する第１の液状成形材料注入工程と、前記第１の液状成形材料注入工程において所定量の前記液状成形材料の注入が完了した段階で前記注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させるモールド回転工程と、前記モールド回転工程において変位した前記注入口位置に注入ノズルを配置させ、同変位した位置で注入を継続する第２の液状成形材料注入工程とを備えたことをその要旨とする。
【０００７】
このような構成では、まず第１のレンズ型枠と第２のレンズ型枠を凹面部及び凸面部を正対させ保持部材によって所定間隔離間させた状態で内部空間を有するモールドを形成させる。そして、このように構築されたモールドについて両レンズ型枠を起立させながら保持部材に注入口を形成する。形成方法は尖頭状のジグを突き刺すことで穿孔することが一般的であると考えられるがそれ以外の手段であっても構わない。次いで、形成した注入口をモールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置する。
そして、そのようなずれた位置の注入口から注入ノズルによって液状成形材料の注入を開始するようにする。すると、注入された液状成形材料はモールド内の内部空間を中心からずれた左右いずれかの縁寄りを流下することとなる。そのため、中に入した液状成形材料がダイレクトにモールドの最下部位置に衝突せず保持部材の内周面に斜めに当接することとなり落下の衝撃を吸収させることができる。
液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させる。この時、注入ノズルはモールドの回転とともに注入孔位置に移動しても、一旦上方に待避させてモールドの回転後（あるいは同期させて）に注入口位置に移動させてもどちらでも構わない。この場合において、注入ノズルがモールドの回転とともに注入孔位置に移動するのであれば注入を継続させたまま移動させることが可能である。また、注入ノズルの移動の際には一旦注入動作を停止させることも可能である。
そして、注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置され、そのまま続けて液状成形材料が注入されて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満する。
尚、第１の液状成形材料注入工程と第２の液状成形材料注入工程で使用される注入ノズルは必ずしも同じノズルである必要はない。
【０００８】
また、第３の手段としては、レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置において前記保持部材に前記液状成形材料を前記モールド内に注入するための注入口を形成する注入口形成工程と、前記液状成形材料を注入するために前記注入口位置に注入ノズルを配置させるとともに、同注入ノズルから同液状成形材料の注入を開始する第１の液状成形材料注入工程と、前記第１の液状成形材料注入工程において所定量の前記液状成形材料の注入が完了した段階で前記注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させるモールド回転工程と、前記モールド回転工程において変位した前記注入口位置に注入ノズルを配置させ、同変位した位置で注入を継続する第２の液状成形材料注入工程とを備えたことをその要旨とする。
【０００９】
このような構成では、まず第１のレンズ型枠と第２のレンズ型枠を凹面部及び凸面部を正対させ保持部材によって所定間隔離間させた状態で内部空間を有するモールドを形成させる。そして、このように構築されたモールドについて両レンズ型枠を起立させながらモールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置において注入口を形成する。形成方法は尖頭状のジグを突き刺すことで穿孔することが一般的であると考えられるがそれ以外の手段であっても構わない。
そして、そのようなずれた位置の注入口から注入ノズルによって液状成形材料の注入を開始するようにする。すると、注入された液状成形材料はモールド内の内部空間を中心からずれた左右いずれかの縁寄りを流下することとなる。そのため、中に入した液状成形材料がダイレクトにモールドの最下部位置に衝突せず保持部材の内周面に斜めに当接することとなり落下の衝撃を吸収させることができる。
液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させる。この時、注入ノズルはモールドの回転とともに注入口位置に移動しても、一旦上方に待避させてモールドの回転後に注入口位置に移動させてもどちらでも構わない。この場合において、注入ノズルがモールドの回転とともに（あるいは同期させて）注入孔位置に移動するのであれば注入を継続させたまま移動させることが可能である。また、注入ノズルの移動の際には一旦注入動作を停止させることも可能である。
そして、注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置され、そのまま続けて液状成形材料が注入されて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満する。
尚、第１の液状成形材料注入工程と第２の液状成形材料注入工程で使用される注入ノズルは必ずしも同じノズルである必要はない。
【００１０】
また、第４の手段としては第３の手段において、前記注入口形成工程においては前記注入ノズルの下降に伴ってその先端が前記保持部材に突き立てられ注入口が形成されるようにしたことをその要旨とする。
このようにすれば注入口の形成と液状成形材料の注入開始をほぼ同時に行うことができ、注入口の形成のための別途の工程が不要となることから、製造時間の短縮及びコストの削減となる。
また、第５の手段としては第１〜第４のいずれか手段において、前記両レンズ型枠の外縁は円環形状であることをその要旨とする。
両レンズ型枠の外縁は円環形状であれば保持部材も湾曲して配設されることとなるため、流下した液状成形材料がその湾曲部に案内されてスムーズに流動することとなり、液状成形材料の落下の衝撃を吸収させることとなるため、モールド内部に泡が生成されるおそれが少なくなる。
また、第６の手段としては第１〜第５のいずれか手段において、前記第１のレンズ型枠の凹面部と前記第２のレンズ型枠の凸面部との間隔は周囲よりも中心寄りの方が狭くなっていることをその要旨とする。
これは要するに凹レンズを成形する場合を意味している。凹レンズを成形する場合にはモールドを構成する両レンズ型枠の間隔は中心寄りのほうが周縁寄りよりも間隔が狭いため、上方正中位置に対して液状成形材料を注入すると図６（ａ）及び（ｂ）に示すように左右に枝分かれして流下し、中央下部位置に大きな空洞を形成しながら原料モノマーが充填されてしまうからである。そのため、本発明のように上方正中位置に対して左右いずれかにずらした位置で液状成形材料を内部空間に注入すれば中央下部位置に大きな空洞が形成されることはない。
このような製造方法はフィニッシュと呼ばれる選択されたフレームの形状に加工さえすれば直ちに装用可能なレンズにも、同じくセミフィニッシュと呼ばれる表裏いずれかあるいは両方を所定の度数が得られるように加工してからフレームの形状に加工するレンズにも適用が可能である。また、本発明の方法はレンズは凹レンズ用のモールドを使用する場合に特に大きな効果が得られるが、凸レンズ用のモールドについて使用することも可能である。
【発明の効果】
【００１１】
上記各請求項の発明では、液状成形材料を注入すると内部空間の中央から左右いずれかにずれた位置を流下することとなるため、結果として液状成形材料の注入に伴う小さな泡の発生を防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の具体的な実施例として熱硬化性プラスチック材料によって成形されるプラスチックレンズの成形方法について図面に基づいて説明する。
まず、液状成形材料としての原料モノマーを充填するためのモールド１１について説明する。図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、プラスチックレンズ用のモールド１１は第１のレンズ型枠１２、第２のレンズ型枠１３及び保持部材としての粘着テープ１４から構成されている。第１のレンズ型枠１２及び第２のレンズ型枠１３はメニスカス形状のガラス製の円形板状体とされている。第１のレンズ型枠１２の裏面は成形されるプラスチックレンズの裏面（眼球側）を成形するための凸面部１５とされ、第２のレンズ型枠１３の表面は成形されるプラスチックレンズの表面（物体側）を成形するための凹面部１６とされている。図２に示すように、このモールド１１は中心寄りの方が周縁寄りよりも狭い凹レンズ用のモールドとされている。両レンズ型枠１２，１３の外周縁１２ａ，１３ａはテープ１４が貼着される貼着面とされている。本実施例のテープ１４はＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）製のシートにシリコーン粘着材を塗布してなるが、シート材質や粘着材素材はこれに限定されるものではない。
両レンズ型枠１２，１３は公知の図示しない型組み装置によって作製するレンズに応じた間隔で正確に凹面部１５と凸面部１６が正対した状態に保持される（図１（ａ）の状態）。そして両レンズ型枠１２，１３の外周縁１２ａ，１３ａにテープ１４が巻回されて当該プラスチックレンズのためのモールド１７が構築される。図２に示すように、モールド１７内部には両レンズ型枠１２，１３及びテープ１４によって包囲された内部空間１８が形成されることとなる。
【００１３】
図３〜図５に基づいてこのようなモールド１７に液状成形材料としての原料モノマーを注入する方法の一例について説明する。
尚、ここに用いられる原料モノマーとしてはプラスチックレンズの製造用に用いられる粘性のある熱硬化型あるいは光硬化型の化合物であれば特に限定はされない。熱硬化型としては一般にはポリイソシアネート化合物と活性水素型化合物の混合物に触媒を加えたものが使用される。尚、液状成形材料として熱硬化型以外の好適な材質が開発されればそれも使用可能である。
図５は本方法における自動化された原料モノマーを注入する注入装置２１の一例を示す概念図である。注入装置２１はモールド１７がセットされる回転テーブル２２を備えている。本実施例では概念的な説明であるためモールド１７は４つとしたが、多数セットすることも可能である。回転テーブル２２は上盤２２ａが回転して回転中心から等距離に配置されたモールド１７を順に所定の注入位置に移動させるようになっている。
テーブル２２の後方にはコラム２３が立設されている。コラム２３前方にはアーム２４が上下方向に移動可能に配設されている。アーム２４前方にはヘッド２５がアーム２４に対して左右方向に移動可能に配設されている。コラム２３上端にはアーム２４駆動用の第１のモータ２８が配設され、アーム２４の側端にはヘッド２５駆動用の第２のモータ２９が配設されている。テーブル２２内部には上盤２２ａを回転させるための第３のモータ３０が配設されている。このような構造によって、ヘッド２５は垂直な平面内を自在に移動することが可能となる。
ヘッド２５の下面位置にはカッター装置２６及び注入ノズル２７が配設されている。注入装置２１には図示しない原料モノマー用のタンクやタンク内の原料モノマーを送出するポンプが併設されている。
【００１４】
図３（ａ）及び図５に示すように、テーブル２２上にはスタンド３１が配設されており、モールド１７は同スタンド３１に支持されている。図３（ａ）及び図４に示すように、スタンド３１はその内部には左右に配設された一対の駆動ローラ３３と中央下部位置に配設された１つの案内ローラ３４を備えている。モールド１７はこれら３つのローラ３３，３４によって支持されている。駆動ローラ３３は併設された第４のモータ３５の駆動を受けて同方向に回動しモールド１７を自転させるようになっている。各モータ２８〜３０，３５は図示しないコントローラによって統合的に制御されている。尚、上盤２２ａの偏倚量やアーム２４やヘッド２５の移動量は図示しない各種センサ（ロータリーエンコーダや近接センサ等）によって認識される。
【００１５】
次に所定の注入位置に配置されたモールド１７への注入装置２１の作用について図３に（ａ）〜（ｆ）に基づいて時系列的に説明する。
Ａ．図３（ａ）に示すように、アーム２４及びヘッド２５の移動に伴ってカッター装置２６はモールド１７の正中位置Ｐから図上右方にずれた位置で下動し、テープ１４に原料モノマーの注入口４５を形成する。
Ｂ．図３（ｂ）に示すように、アーム２４及びヘッド２５の移動に伴って注入ノズル２７が注入口４５に導かれその先端が注入口４５からモールド１７内に若干進出させられる。
Ｃ．図３（ｃ）に示すように、注入ノズル２７から原料モノマーがモールド１７内に注入される。このとき、原料モノマーはテープ１４内周面の曲面に案内されながら内部に広がっていく。
Ｄ．図３（ｄ）に示すように、原料モノマーがモールド１７内に半分程度充填された状態で一旦注入を停止し、注入ノズル２７を上動させてモールド１７から離間させるとともにスタンド３１の駆動ローラ３３を駆動させてモールド１７を図上矢印方向に回転させ注入口４５を上方正中位置Ｐ（図３（ａ）参照）に配置させる。上動させた注入ノズル２７は新たな注入口４５の位置の上方に移動させる。この移動は本実施例ではモールド１７の回転に同期させている。
Ｅ．図３（ｅ）に示すように、注入ノズル２７を再度下動させて、再びその先端を注入口４５からモールド１７内に若干進出させ注入を再開する。
Ｆ．図３（ｆ）に示すように、原料モノマーが注入口４５に達し内部空間１８が原料モノマーで満たされると原料モノマーの充填が完了したとして注入ノズル２７を再度上動させて、次のモールド１７への原料モノマー注入のための準備を行う（回転テーブル２２の上盤２２ａを回転させて次のモールド１７を注入基準位置に移動させる）。
尚、モールド１７内への原料モノマーの充填の完了は図示しないセンサ等によって検出される。
以下、このように原料モノマーが充填されたモールド１７の注入口４５を別のテープで塞ぎ、定法に従って加熱硬化させプラスチックレンズを得る。
【００１６】
このように構成することにより本実施例は次のような効果を奏する。
（１）モールド１１は中心寄りの方が周縁寄りよりも狭い凹レンズ用のモールドとされているため、初めから注入口４５を上方正中位置Ｐに配置して原料モノマーを注入すると図６（ａ）及び（ｂ）のように中央下部位置に大きな空洞１００が形成されてしまい、泡不良が生じるおそれがある。ところが、このように中央寄りを避けて原料モノマーを注入しているため空洞１００が形成されることはなく、確実に小さな泡ができずに原料モノマーを充填させることができる。
（２）モールド１１周縁は円環形状のテープ１４の内側面とされている。テープ１４の内側面は曲面で構成されているため、この面に落下した原料モノマーは曲面に案内されて速やかに流下するため、注入口４５を上方正中位置Ｐに配置して原料モノマーを注入する場合に比べて泡立ちにくくなっている。
【００１７】
尚、この発明は、次のように変更して具体化することも可能である。
・注入口４５を形成するために上記実施例のようなカッター装置２６を用いなくとも構わない。例えば注入ノズル２７の先端を尖頭形状とし、注入ノズル２７を図３（ｂ）のように下動させることでカッター装置２６のような注入口形成手段を兼ねることが可能であるからである。
・どの程度の量の原料モノマーを注入した段階で斜め位置に開口させられている注入口４５を上方正中位置Ｐに移動させるかは特に決まってはいない。要は斜め位置に開口させられている注入口４５から原料モノマーがこぼれるまえに注入口４５を正中位置Ｐに移動させればよいからである。従って１／３程度の原料モノマーが注入されればいつ注入口４５を正中位置Ｐに移動させても構わない。
・上記スタンドの駆動ローラでモールド１７を回転させるようにしたが、チャックのような装置でモールド１７を把持して回転させることも可能である。更に、ノズル２７によって注入口４５の縁部分を押動して（つまり注入口４５をノズル２７で引っ掛ける）を正中位置に来るようにしてもよい。
・上記ではモールド１７を回転させる際に図３（ｄ）に示すように一旦ノズル２７を上動させていたが、図３（ｄ）に代えて図７のようにノズル２７を上動させずにモールド１７の回転に同期して注入口４５に先端を差し込んだままで移動させるように制御しても構わない。このようにノズル２７を注入口４５に差し込んだままで移動させれば原料モノマーの注入を中断する必要がなくなる。
・上記実施例ではいわゆるテープモールド法であるテープを使用したモールド１７の例を説明したが、その他のモールド、例えばガスケットで両レンズ型枠を連結するようなガスケットモールドで実施することも可能である。
・上記実施例では始めに注入口４５を形成する場合に図３（ａ）のようにすでに正中位置Ｐからずれた位置で形成するようにしていたが、この位置以外の場所に注入口４５を形成することは自由である。
・上記注入装置２１の構成は一例であって、他の構成の装置によって自動化を実現することは自由である。また、上記のように自動化せずに作業員が実際に原料モノマーを本発明の方法でモールド毎に注入するように実施しても構わない。
・モールド１７の支持手段は上記スタンド３１以外の手段でも構わない。
・その他、本発明の趣旨を逸脱しない態様で実施することは自由である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施例に使用するモールドの構築工程を説明する斜視図。
【図２】同じモールドの断面図。
【図３】（ａ）〜（ｆ）は同じモールドを使用した原料モノマーの注入工程を説明する説明図。
【図４】同じモールドをスタンド上に載置した状態の斜視図。
【図５】注入装置の概略を説明する正面図。
【図６】（ａ）及び（ｂ）は従来の原料モノマーのモールドへの注入方法を説明する説明図。
【図７】他の実施例における原料モノマーの一注入工程を説明する説明図。
【符号の説明】
【００１９】
１１…モールド、１２…第１のレンズ型枠、１３…第１のレンズ型枠、１４…保持部材としてのテープ、１５…凸面部、１６…凹面部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記液状成形材料の注入時においては前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置された前記注入口から同液状成形材料を注入し、同液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で同注入口を前記モールドの上方正中位置近傍に戻し、更に注入を続けて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満させるようにしたことを特徴とするプラスチックレンズの成形方法。
【請求項２】
レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記保持部材に前記液状成形材料を前記モールド内に注入するための注入口を形成する注入口形成工程と、
前記注入口を前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置する注入口配置工程と、
前記液状成形材料を注入するために前記注入口位置に注入ノズルを配置させるとともに、同注入ノズルから同液状成形材料の注入を開始する第１の液状成形材料注入工程と、
前記第１の液状成形材料注入工程において所定量の前記液状成形材料の注入が完了した段階で前記注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させるモールド回転工程と、
前記モールド回転工程において変位した前記注入口位置に注入ノズルを配置させ、同変位した位置で注入を継続する第２の液状成形材料注入工程とを備えたことを特徴とするプラスチックレンズの成形方法。
【請求項３】
レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置において前記保持部材に前記液状成形材料を前記モールド内に注入するための注入口を形成する注入口形成工程と、
前記液状成形材料を注入するために前記注入口位置に注入ノズルを配置させるとともに、同注入ノズルから同液状成形材料の注入を開始する第１の液状成形材料注入工程と、
前記第１の液状成形材料注入工程において所定量の前記液状成形材料の注入が完了した段階で前記注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させるモールド回転工程と、
前記モールド回転工程において変位した前記注入口位置に注入ノズルを配置させ、同変位した位置で注入を継続する第２の液状成形材料注入工程とを備えたことを特徴とするプラスチックレンズの成形方法。
【請求項４】
前記注入口形成工程においては前記注入ノズルの下降に伴ってその先端が前記保持部材に突き立てられ注入口が形成されることを特徴とする請求項３に記載のプラスチックレンズの成形方法。
【請求項５】
前記両レンズ型枠の外縁は円環形状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のプラスチックレンズの成形方法。
【請求項６】
前記第１のレンズ型枠の凹面部と前記第２のレンズ型枠の凸面部との間隔は周囲よりも中心寄りの方が狭くなっていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のプラスチックレンズの成形方法。
【請求項１】
レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記液状成形材料の注入時においては前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置された前記注入口から同液状成形材料を注入し、同液状成形材料の注入量が所定量に達した段階で同注入口を前記モールドの上方正中位置近傍に戻し、更に注入を続けて同液状成形材料を同モールドの内部空間に充満させるようにしたことを特徴とするプラスチックレンズの成形方法。
【請求項２】
レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記保持部材に前記液状成形材料を前記モールド内に注入するための注入口を形成する注入口形成工程と、
前記注入口を前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置に配置する注入口配置工程と、
前記液状成形材料を注入するために前記注入口位置に注入ノズルを配置させるとともに、同注入ノズルから同液状成形材料の注入を開始する第１の液状成形材料注入工程と、
前記第１の液状成形材料注入工程において所定量の前記液状成形材料の注入が完了した段階で前記注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させるモールド回転工程と、
前記モールド回転工程において変位した前記注入口位置に注入ノズルを配置させ、同変位した位置で注入を継続する第２の液状成形材料注入工程とを備えたことを特徴とするプラスチックレンズの成形方法。
【請求項３】
レンズの裏面を造形するための凸面部を備えた第１のレンズ型枠と同レンズの表面を造形するための凹面部を備えた第２のレンズ型枠とを同凸面部及び凹面部を正対させた状態で所定間隔離間させて配置し、同両レンズ型枠の外周縁に沿って保持部材を配設することで同両レンズ型枠の間隔を保持させながら同両レンズ型枠及び保持部材に包囲された外空間と区画された内部空間を有するモールドを形成させ、同両レンズ型枠を起立させた状態で同保持部材の一部に形成された注入口からレンズ成形用の液状成形材料を同モールド内に注入し、必要に応じて加熱することで同液状成形材料を重合硬化させ、その後同両レンズ型枠を離型させてレンズを得るようにしたプラスチックレンズの成形方法であって、
前記モールドの上方正中位置に対して左右いずれかにずれた位置において前記保持部材に前記液状成形材料を前記モールド内に注入するための注入口を形成する注入口形成工程と、
前記液状成形材料を注入するために前記注入口位置に注入ノズルを配置させるとともに、同注入ノズルから同液状成形材料の注入を開始する第１の液状成形材料注入工程と、
前記第１の液状成形材料注入工程において所定量の前記液状成形材料の注入が完了した段階で前記注入口がモールドの上方正中位置近傍に配置されるように前記モールドを回転させるモールド回転工程と、
前記モールド回転工程において変位した前記注入口位置に注入ノズルを配置させ、同変位した位置で注入を継続する第２の液状成形材料注入工程とを備えたことを特徴とするプラスチックレンズの成形方法。
【請求項４】
前記注入口形成工程においては前記注入ノズルの下降に伴ってその先端が前記保持部材に突き立てられ注入口が形成されることを特徴とする請求項３に記載のプラスチックレンズの成形方法。
【請求項５】
前記両レンズ型枠の外縁は円環形状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のプラスチックレンズの成形方法。
【請求項６】
前記第１のレンズ型枠の凹面部と前記第２のレンズ型枠の凸面部との間隔は周囲よりも中心寄りの方が狭くなっていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のプラスチックレンズの成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００８−８０７６６（Ｐ２００８−８０７６６Ａ）
【公開日】平成２０年４月１０日（２００８．４．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２６６６０６（Ｐ２００６−２６６６０６）
【出願日】平成１８年９月２９日（２００６．９．２９）
【出願人】（０００２１９７３８）東海光学株式会社 (112)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年４月１０日（２００８．４．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年９月２９日（２００６．９．２９）
【出願人】（０００２１９７３８）東海光学株式会社 (112)
【Ｆターム（参考）】
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