プレス成形装置及びプレス成形方法
【課題】 帯状ワークのプレス成形時に、ワークの両幅端部が型の中央部側に引き込まれるのを抑制することができて、不良成形品の発生を防止すること。
【解決手段】 上下２枚のシート１３ａ，１３ｂよりなるワーク１３を間欠送りし、その停止時においてワーク１３に対して凹型１１と凸型１２との間でプレス成形を行うようにする。凹型１１の両側部には、ワーク送り方向に沿って全体として波形をなす複数の歯１６ｂを列設する。上部側の表皮シート１３ａをクランプ装置１４によりクランプして張設状態に保持するとともに、下部側の基材シート１３ｂの両幅端部をフリーにした状態で、プレス成形を行う。その成形に際して、基材シート１３ｂの両幅端部を凹型１１の両側部の歯１６ｂに係合させる。
【解決手段】 上下２枚のシート１３ａ，１３ｂよりなるワーク１３を間欠送りし、その停止時においてワーク１３に対して凹型１１と凸型１２との間でプレス成形を行うようにする。凹型１１の両側部には、ワーク送り方向に沿って全体として波形をなす複数の歯１６ｂを列設する。上部側の表皮シート１３ａをクランプ装置１４によりクランプして張設状態に保持するとともに、下部側の基材シート１３ｂの両幅端部をフリーにした状態で、プレス成形を行う。その成形に際して、基材シート１３ｂの両幅端部を凹型１１の両側部の歯１６ｂに係合させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば自動車等の車両の内装天井材を成形する場合等に用いるプレス成形装置及びプレス成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の内装天井材を成形する場合には、例えば、特許文献１に示されるように、基材シートと、表皮シート（天井材の室内側の面を形成する）との上下２枚の帯状シートよりなるワークを間欠送りし、そのワークの停止時においてワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を行うようにしている。この場合、一般には、上部側の表皮シートをその両幅端部においてクランプして張設状態に保持するとともに、下部側の基材シートの両幅端部をフリーにした状態で、プレス成形を行って、表皮シートにシワ等が発生しないようにしている。
【特許文献１】特開昭５３−１０１８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ここで、プレス成形時においては、基材シート及び表皮シートが凹型の型面に沿って絞られる。この場合、プレス成形時に、基材シートの両幅端部がフリーの状態にあるため、基材シートは、両型の中央部側に引き込まれる。さらには、引き込まれる量が左右で異なることがあり、このため、同基材シートの一側において幅方向のズレや寸法不足を生じ、不良成形品を発生しやすいという問題があった。特に、深絞りのプレス成形を行う場合には、この問題が顕著に現れた。
【０００４】
このような問題に対処するため、従来では、作業者がプレス状況を監視してズレが生じないようにしたり、基材シートの幅方向の材料寸法を、プレス成形時の最大引き込み量を考慮して大きく設定したりしていた。このようにすれば、当然、生産コストや材料コスト費が高くなる。また、基材シートの幅寸法を大きくすれば、例えば、プレス後のトリミングの際にトリミング用の治具とワークの端部とが干渉して取り扱いが面倒になる。
【０００５】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、帯状ワークのプレス成形時に、ワークの両幅端部が型の中央部側に引き込まれるのを抑制することができて、不良成形品の発生を防止することができるとともに、材料コスト等を節減することができ、しかもプレス後のワークの取り扱いが容易になるプレス成形装置及びプレス成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、一方向に間欠送りされる帯状ワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を順次行うようにしたプレス成形装置において、前記凹型のワーク送り方向における両側部には、ワーク送り方向に沿って全体として波形をなす複数の歯を列設したことを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記各歯は、基板上に一体形成されていることを特徴とするものである。
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記各歯は、ワーク送り方向の前方側を指向していることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のうちのいずれか一項に記載の発明において、歯の上下位置を調節可能にしたことを特徴とするものである。
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうちのいずれか一項に記載の発明において、前記凸型が凹型に対して接近移動したときに、その凸型と各歯との間にワークの幅端部を挟持するように構成したことを特徴とする。
【０００９】
請求項６に記載の発明は、上下２枚の帯状シートよりなるワークを間欠送りし、そのワークの停止時においてワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を行うプレス成形方法において、上部側の帯状シートをその両幅端部をクランプして張設状態に保持するとともに、下部側の帯状シートの両幅端部をフリーにした状態で、請求項１〜請求項４のうちのいずれか一項に記載のプレス成形装置によりプレス成形を行い、その成形に際して下部側の帯状シートの両幅端部を凹型の両側部の歯に係合させることを特徴としたものである。
【００１０】
（作用）
請求項１に記載の発明においては、帯状ワークを凹型と凸型との間でプレス成形する際に、ワークの両幅端部が凹型の両側部の歯に係合して抵抗が付与される。これにより、ワークの両幅端部が両型の中央部側に引き込まれることを抑制でき、ワークの幅方向へのズレや材料幅不足が生じるのを防止することができ、不良成形品が発生するのを防止することができる。また、帯状ワークの幅方向の材料寸法を、プレス成形時の引き込み量を考慮して大きく設定する必要がないため、材料コストを節減することができるとともに、ワークを広幅にする必要がないため、トリミング等において取り扱いが容易になる。
【００１１】
請求項２に記載の発明においては、凹型の両側部に複数の歯を容易に列設配置することができる。
請求項３に記載の発明においては、帯状ワークが間欠送りされる際に、そのワークの両幅端部が凹型の両側部の歯に引っ掛かるのを防止でき、ワークの送りに支障を来たすおそれを防止することができる。
【００１２】
請求項４に記載の発明においては、歯の高さを調節できるため、ワークの材質の相違等に対して有効に対処できる。
請求項５に記載の発明においては、プレスに先立って凸型と各歯との間にワークの幅端部を挟持するため、ワークの幅方向へのずれを確実に防止できる。
【００１３】
請求項６に記載の発明においては、２枚の帯状シートよりなるワークのうちで、上部側の帯状シートの両幅端部をクランプするとともに、下部側の帯状シートの両幅端部をフリーにした状態で、プレス成形する際に、下部側の帯状シートの両幅端部が型の中央部側に引き込まれるのを防止することができる。よって、下部側の帯状シートが上部側の帯状シートに対して、幅方向にズレや材料幅不足を生じた状態でプレス成形されるのを防止することができ、不良成形品の発生を抑制することができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、この発明によれば、帯状ワークのプレス成形時に、ワークの両幅端部が型の中央部側に引き込まれるのを防止することができて、不良成形品の発生を抑制することができるとともに、材料コストや生産コスト等を節減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図３に基づいて説明する。
図１に示すように、このプレス成形装置においては、凹型よりなる下型１１の上部に凸型よりなる上型１２が接近離間可能に対向配置されている。両型１１，１２間には、上下２枚の帯状シートとしての表皮シート１３ａと、同じく帯状シートとしての基材シート１３ｂよりなるワーク１３が一方向へ間欠送り可能に配置される。図３に示すように、両型１１，１２のワーク送り方向と交差する方向の両側方には、一対のクランプ装置１４が配設され、このクランプ装置１４はワーク１３とともにワーク送り方向に走行される。
【００１６】
そして、これらのクランプ装置１４により、上部側の表皮シート１３ａがその両幅端部においてクランプされて張設状態に保持されながら、基材シート１３ｂとともに図１の右方へ間欠送りされる。このとき、下部側の基材シート１３ｂは両幅端部をクランプされることなくフリーにされて、下型１１内に自然に垂下された状態で同方向に送られる。この状態で、ワーク１３の間欠送りの停止タイミングにおいて、上型１２が下型１１に対して接近移動されることにより、両型１１，１２間でワーク１３がプレス成形されて、成形品１５が形成される。成形終了にともなう型開き後、ワーク１３が両型１１，１２間からさらに同方向に送られて、両型１１，１２の前方において成形品１５単位に切断分離され、その後、各成形品１５の外周が図示しない治具上でトリミングされる。
【００１７】
図２及び図３に示すように、前記下型１１のワーク送り方向における両側部には、一対の歯体１６が各一対の長孔１７を介してボルト１８により上下方向へ位置調節可能に取り付けられている。各歯体１６は、基板１６ａと、その基板１６ａの上端縁にワーク送り方向に沿って全体として波形をなすように一体に列設形成された複数の歯１６ｂとから構成されている。各歯１６ｂは、先鋭状をなすように形成されるとともに、その前後両縁の傾斜角度を相違させることにより、図２に示すように側面から見て、ワーク送り方向の前方側を指向している。また、各歯１６ｂは、図３に示すように、厚さ方向の外端側においてエッジ部１６ｃが上方へ突出するように形成されている。
【００１８】
そして、前記のように両型１１，１２間でワーク１３がプレス成形される際に、下部側の基材シート１３ｂの両幅端部が両歯体１６の各歯１６ｂに係合して、その両幅端部に対して内方移動方向への抵抗が付与される。
【００１９】
さて、ワーク１３の成形に際しては、はじめに、ワーク１３の材質等に応じて、ボルト１８の緩め及び締めを行って、歯体１６の高さ、すなわち歯１６ｂの高さを調節する。この状態で、クランプ装置１４によりクランプされている表皮シート１３ａと、クランプされることなくフリーな基材シート１３ｂとよりなるワーク１３を間欠送りすれば、歯１６ｂが前方を指向しているため、その基材シート１３ｂが歯１６ｂにほとんど引っ掛かることはない。
【００２０】
そして、間欠送りの停止時において上型１２を下降させて成形を行う。このとき、図３に示すように、ワーク１３の基材シート１３ｂの両幅端部が内方に移動しようとするため、その両幅端部が歯体１６の歯１６ｂに係合して、基材シート１３ｂの両幅端部が両型１１，１２の中央部側に引き込まれるのを抑制することができる。そして、この状態で、表皮シート１３ａに対するクランプが解放されて、図４に示すように、プレス成形直前において両シート１３ａ，１３ｂの両幅端部が上型１２の両側と歯体１６との間に挟持される。従って、両型１１，１２に対する表皮シート１３ａ及び基材シート１３ｂの位置関係が所定の状態に維持され、基材シート１３ｂが表皮シート１３ａに対して幅方向へズレを生じた状態でプレス成形されるおそれを防止することができる。よって、成形品１５が不良品になるのを防ぐことができ、プレス成形に対する監視も不要となる。また、基材シート１３ｂの幅方向の材料寸法を、プレス成形時の引き込み量を考慮して大きく設定する必要がないため、材料コストを節減することもできるとともに、基材シート１３ｂの幅が小さくなるため、後工程のトリミングも容易に行うことができる。
【００２１】
さらに、この実施形態においては、各歯１６ｂがワーク送り方向の前方を指向するように形成されているため、ワーク１３が間欠送りされる際に、基材シート１３ｂの両幅端部が歯１６ｂに引っ掛かかることがなく、従って、ワーク１３の送りに支障を来たすおそれを防止することができる。さらに、歯体１６が下型１１の両側部に対して上下方向へ位置調節可能に取り付けられているため、プレス成形作業に先立って、歯１６ｂを基材シート１３ｂの両幅端部と係合可能な最適位置に容易かつ確実に調節配置することができ、前述のように間欠送りの際の引っ掛かりを防止できるとともに、プレス成形に際しては基材シート１３ｂを有効に係合保持できる。しかも、プレス成形に先立ってワーク１３の両幅端部を上型１２と歯体１６との間に挟持するため、前記歯１６ｂの作用と相まってワーク１３のズレを確実に防止できる。
【００２２】
このように、この実施形態では以下の効果を発揮する。
・ ワーク１３の両側縁が歯体１６の歯１６ｂに係合して、ワーク１３が両型１１，１２の中央部側に引き込まれるのを抑制することができ、ズレ等を生じることなく、成形品１５が不良品になるのを防ぐことができるとともに、幅の狭い材料を使用でき、材料コストを節減することができる。
【００２３】
・ ワーク１３のズレを防止できるため、プレス成形の際の監視が不要になり、生産コストを低減できる。
・ ワーク１３の幅を狭くできるため、トリミングにおいてワークと治具との干渉を避けることができ、トリミングが容易になって前記と同様に生産コストを低減できる。
【００２４】
・ 歯体１６の高さを調節できるため、ワーク１３の材質等に応じて、歯１６ｂの高さを最適状態に設定できる。
・ 各歯１６ｂがワーク送り方向の前方を指向しているため、ワーク１３をスムーズに送ることができ、ワーク１３が柔らかいものであっても、傷付きにくい。
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
【００２５】
・ 図５に示すように、歯体１６の各歯１６ｂの前後両側縁の傾斜角度を等しくして、その各歯１６ｂを側面から見て、ほぼ三角山形状をなすように形成すること。この場合、各歯１６ｂの先端をわずかに丸くすれば、ワーク送り時の引っ掛かりを有効に防止できる。ただし、この場合でも、図３に示すように、外側のエッジ部１６ｃを立てるのが好ましい。
【００２６】
・ 図６に示すように、歯体１６の各歯１６ｂの厚さ方向の中央部においてエッジ部１６ｃが上方へ突出するように形成すること。
・ 図７に示すように、歯１６ｂの上端が側面に対して直角状をなすようにすること。このようにしても外側にエッジ部１６ｃが形成される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】一実施形態のプレス成形装置を示す断面図。
【図２】図１のプレス成形装置の下型を拡大して示す斜視図。
【図３】図１のプレス成形装置の一部を拡大して示す断面図。
【図４】ワークを挟持した状態を示す断面図。
【図５】歯体の変更例を示す部分正面図。
【図６】歯体の別の変更例を示す部分断面図。
【図７】歯体のさらに別の変更例を示す部分断面図。
【符号の説明】
【００２８】
１１…凹型よりなる下型、１２…凸型よりなる上型、１３…ワーク、１３ａ…帯状シートとしての表皮シート、１３ｂ…帯状シートとしての基材シーツ、１４…クランプ装置、１５…成形品、１６…歯体、１６ａ…基板、１６ｂ…歯。
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば自動車等の車両の内装天井材を成形する場合等に用いるプレス成形装置及びプレス成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の内装天井材を成形する場合には、例えば、特許文献１に示されるように、基材シートと、表皮シート（天井材の室内側の面を形成する）との上下２枚の帯状シートよりなるワークを間欠送りし、そのワークの停止時においてワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を行うようにしている。この場合、一般には、上部側の表皮シートをその両幅端部においてクランプして張設状態に保持するとともに、下部側の基材シートの両幅端部をフリーにした状態で、プレス成形を行って、表皮シートにシワ等が発生しないようにしている。
【特許文献１】特開昭５３−１０１８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ここで、プレス成形時においては、基材シート及び表皮シートが凹型の型面に沿って絞られる。この場合、プレス成形時に、基材シートの両幅端部がフリーの状態にあるため、基材シートは、両型の中央部側に引き込まれる。さらには、引き込まれる量が左右で異なることがあり、このため、同基材シートの一側において幅方向のズレや寸法不足を生じ、不良成形品を発生しやすいという問題があった。特に、深絞りのプレス成形を行う場合には、この問題が顕著に現れた。
【０００４】
このような問題に対処するため、従来では、作業者がプレス状況を監視してズレが生じないようにしたり、基材シートの幅方向の材料寸法を、プレス成形時の最大引き込み量を考慮して大きく設定したりしていた。このようにすれば、当然、生産コストや材料コスト費が高くなる。また、基材シートの幅寸法を大きくすれば、例えば、プレス後のトリミングの際にトリミング用の治具とワークの端部とが干渉して取り扱いが面倒になる。
【０００５】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、帯状ワークのプレス成形時に、ワークの両幅端部が型の中央部側に引き込まれるのを抑制することができて、不良成形品の発生を防止することができるとともに、材料コスト等を節減することができ、しかもプレス後のワークの取り扱いが容易になるプレス成形装置及びプレス成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、一方向に間欠送りされる帯状ワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を順次行うようにしたプレス成形装置において、前記凹型のワーク送り方向における両側部には、ワーク送り方向に沿って全体として波形をなす複数の歯を列設したことを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記各歯は、基板上に一体形成されていることを特徴とするものである。
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記各歯は、ワーク送り方向の前方側を指向していることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のうちのいずれか一項に記載の発明において、歯の上下位置を調節可能にしたことを特徴とするものである。
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうちのいずれか一項に記載の発明において、前記凸型が凹型に対して接近移動したときに、その凸型と各歯との間にワークの幅端部を挟持するように構成したことを特徴とする。
【０００９】
請求項６に記載の発明は、上下２枚の帯状シートよりなるワークを間欠送りし、そのワークの停止時においてワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を行うプレス成形方法において、上部側の帯状シートをその両幅端部をクランプして張設状態に保持するとともに、下部側の帯状シートの両幅端部をフリーにした状態で、請求項１〜請求項４のうちのいずれか一項に記載のプレス成形装置によりプレス成形を行い、その成形に際して下部側の帯状シートの両幅端部を凹型の両側部の歯に係合させることを特徴としたものである。
【００１０】
（作用）
請求項１に記載の発明においては、帯状ワークを凹型と凸型との間でプレス成形する際に、ワークの両幅端部が凹型の両側部の歯に係合して抵抗が付与される。これにより、ワークの両幅端部が両型の中央部側に引き込まれることを抑制でき、ワークの幅方向へのズレや材料幅不足が生じるのを防止することができ、不良成形品が発生するのを防止することができる。また、帯状ワークの幅方向の材料寸法を、プレス成形時の引き込み量を考慮して大きく設定する必要がないため、材料コストを節減することができるとともに、ワークを広幅にする必要がないため、トリミング等において取り扱いが容易になる。
【００１１】
請求項２に記載の発明においては、凹型の両側部に複数の歯を容易に列設配置することができる。
請求項３に記載の発明においては、帯状ワークが間欠送りされる際に、そのワークの両幅端部が凹型の両側部の歯に引っ掛かるのを防止でき、ワークの送りに支障を来たすおそれを防止することができる。
【００１２】
請求項４に記載の発明においては、歯の高さを調節できるため、ワークの材質の相違等に対して有効に対処できる。
請求項５に記載の発明においては、プレスに先立って凸型と各歯との間にワークの幅端部を挟持するため、ワークの幅方向へのずれを確実に防止できる。
【００１３】
請求項６に記載の発明においては、２枚の帯状シートよりなるワークのうちで、上部側の帯状シートの両幅端部をクランプするとともに、下部側の帯状シートの両幅端部をフリーにした状態で、プレス成形する際に、下部側の帯状シートの両幅端部が型の中央部側に引き込まれるのを防止することができる。よって、下部側の帯状シートが上部側の帯状シートに対して、幅方向にズレや材料幅不足を生じた状態でプレス成形されるのを防止することができ、不良成形品の発生を抑制することができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、この発明によれば、帯状ワークのプレス成形時に、ワークの両幅端部が型の中央部側に引き込まれるのを防止することができて、不良成形品の発生を抑制することができるとともに、材料コストや生産コスト等を節減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図３に基づいて説明する。
図１に示すように、このプレス成形装置においては、凹型よりなる下型１１の上部に凸型よりなる上型１２が接近離間可能に対向配置されている。両型１１，１２間には、上下２枚の帯状シートとしての表皮シート１３ａと、同じく帯状シートとしての基材シート１３ｂよりなるワーク１３が一方向へ間欠送り可能に配置される。図３に示すように、両型１１，１２のワーク送り方向と交差する方向の両側方には、一対のクランプ装置１４が配設され、このクランプ装置１４はワーク１３とともにワーク送り方向に走行される。
【００１６】
そして、これらのクランプ装置１４により、上部側の表皮シート１３ａがその両幅端部においてクランプされて張設状態に保持されながら、基材シート１３ｂとともに図１の右方へ間欠送りされる。このとき、下部側の基材シート１３ｂは両幅端部をクランプされることなくフリーにされて、下型１１内に自然に垂下された状態で同方向に送られる。この状態で、ワーク１３の間欠送りの停止タイミングにおいて、上型１２が下型１１に対して接近移動されることにより、両型１１，１２間でワーク１３がプレス成形されて、成形品１５が形成される。成形終了にともなう型開き後、ワーク１３が両型１１，１２間からさらに同方向に送られて、両型１１，１２の前方において成形品１５単位に切断分離され、その後、各成形品１５の外周が図示しない治具上でトリミングされる。
【００１７】
図２及び図３に示すように、前記下型１１のワーク送り方向における両側部には、一対の歯体１６が各一対の長孔１７を介してボルト１８により上下方向へ位置調節可能に取り付けられている。各歯体１６は、基板１６ａと、その基板１６ａの上端縁にワーク送り方向に沿って全体として波形をなすように一体に列設形成された複数の歯１６ｂとから構成されている。各歯１６ｂは、先鋭状をなすように形成されるとともに、その前後両縁の傾斜角度を相違させることにより、図２に示すように側面から見て、ワーク送り方向の前方側を指向している。また、各歯１６ｂは、図３に示すように、厚さ方向の外端側においてエッジ部１６ｃが上方へ突出するように形成されている。
【００１８】
そして、前記のように両型１１，１２間でワーク１３がプレス成形される際に、下部側の基材シート１３ｂの両幅端部が両歯体１６の各歯１６ｂに係合して、その両幅端部に対して内方移動方向への抵抗が付与される。
【００１９】
さて、ワーク１３の成形に際しては、はじめに、ワーク１３の材質等に応じて、ボルト１８の緩め及び締めを行って、歯体１６の高さ、すなわち歯１６ｂの高さを調節する。この状態で、クランプ装置１４によりクランプされている表皮シート１３ａと、クランプされることなくフリーな基材シート１３ｂとよりなるワーク１３を間欠送りすれば、歯１６ｂが前方を指向しているため、その基材シート１３ｂが歯１６ｂにほとんど引っ掛かることはない。
【００２０】
そして、間欠送りの停止時において上型１２を下降させて成形を行う。このとき、図３に示すように、ワーク１３の基材シート１３ｂの両幅端部が内方に移動しようとするため、その両幅端部が歯体１６の歯１６ｂに係合して、基材シート１３ｂの両幅端部が両型１１，１２の中央部側に引き込まれるのを抑制することができる。そして、この状態で、表皮シート１３ａに対するクランプが解放されて、図４に示すように、プレス成形直前において両シート１３ａ，１３ｂの両幅端部が上型１２の両側と歯体１６との間に挟持される。従って、両型１１，１２に対する表皮シート１３ａ及び基材シート１３ｂの位置関係が所定の状態に維持され、基材シート１３ｂが表皮シート１３ａに対して幅方向へズレを生じた状態でプレス成形されるおそれを防止することができる。よって、成形品１５が不良品になるのを防ぐことができ、プレス成形に対する監視も不要となる。また、基材シート１３ｂの幅方向の材料寸法を、プレス成形時の引き込み量を考慮して大きく設定する必要がないため、材料コストを節減することもできるとともに、基材シート１３ｂの幅が小さくなるため、後工程のトリミングも容易に行うことができる。
【００２１】
さらに、この実施形態においては、各歯１６ｂがワーク送り方向の前方を指向するように形成されているため、ワーク１３が間欠送りされる際に、基材シート１３ｂの両幅端部が歯１６ｂに引っ掛かかることがなく、従って、ワーク１３の送りに支障を来たすおそれを防止することができる。さらに、歯体１６が下型１１の両側部に対して上下方向へ位置調節可能に取り付けられているため、プレス成形作業に先立って、歯１６ｂを基材シート１３ｂの両幅端部と係合可能な最適位置に容易かつ確実に調節配置することができ、前述のように間欠送りの際の引っ掛かりを防止できるとともに、プレス成形に際しては基材シート１３ｂを有効に係合保持できる。しかも、プレス成形に先立ってワーク１３の両幅端部を上型１２と歯体１６との間に挟持するため、前記歯１６ｂの作用と相まってワーク１３のズレを確実に防止できる。
【００２２】
このように、この実施形態では以下の効果を発揮する。
・ ワーク１３の両側縁が歯体１６の歯１６ｂに係合して、ワーク１３が両型１１，１２の中央部側に引き込まれるのを抑制することができ、ズレ等を生じることなく、成形品１５が不良品になるのを防ぐことができるとともに、幅の狭い材料を使用でき、材料コストを節減することができる。
【００２３】
・ ワーク１３のズレを防止できるため、プレス成形の際の監視が不要になり、生産コストを低減できる。
・ ワーク１３の幅を狭くできるため、トリミングにおいてワークと治具との干渉を避けることができ、トリミングが容易になって前記と同様に生産コストを低減できる。
【００２４】
・ 歯体１６の高さを調節できるため、ワーク１３の材質等に応じて、歯１６ｂの高さを最適状態に設定できる。
・ 各歯１６ｂがワーク送り方向の前方を指向しているため、ワーク１３をスムーズに送ることができ、ワーク１３が柔らかいものであっても、傷付きにくい。
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
【００２５】
・ 図５に示すように、歯体１６の各歯１６ｂの前後両側縁の傾斜角度を等しくして、その各歯１６ｂを側面から見て、ほぼ三角山形状をなすように形成すること。この場合、各歯１６ｂの先端をわずかに丸くすれば、ワーク送り時の引っ掛かりを有効に防止できる。ただし、この場合でも、図３に示すように、外側のエッジ部１６ｃを立てるのが好ましい。
【００２６】
・ 図６に示すように、歯体１６の各歯１６ｂの厚さ方向の中央部においてエッジ部１６ｃが上方へ突出するように形成すること。
・ 図７に示すように、歯１６ｂの上端が側面に対して直角状をなすようにすること。このようにしても外側にエッジ部１６ｃが形成される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】一実施形態のプレス成形装置を示す断面図。
【図２】図１のプレス成形装置の下型を拡大して示す斜視図。
【図３】図１のプレス成形装置の一部を拡大して示す断面図。
【図４】ワークを挟持した状態を示す断面図。
【図５】歯体の変更例を示す部分正面図。
【図６】歯体の別の変更例を示す部分断面図。
【図７】歯体のさらに別の変更例を示す部分断面図。
【符号の説明】
【００２８】
１１…凹型よりなる下型、１２…凸型よりなる上型、１３…ワーク、１３ａ…帯状シートとしての表皮シート、１３ｂ…帯状シートとしての基材シーツ、１４…クランプ装置、１５…成形品、１６…歯体、１６ａ…基板、１６ｂ…歯。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方向に間欠送りされる帯状ワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を順次行うようにしたプレス成形装置において、
前記凹型のワーク送り方向における両側部には、ワーク送り方向に沿って全体として波形をなす複数の歯を列設したことを特徴とするプレス成形装置。
【請求項２】
前記各歯は、基板上に一体形成されていることを特徴とする請求項１に記載のプレス成形装置。
【請求項３】
前記各歯は、ワーク送り方向の前方側を指向していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のプレス成形装置。
【請求項４】
歯の上下位置を調節可能にしたことを特徴とする請求項１〜請求項３のうちのいずれか一項に記載のプレス成形装置。
【請求項５】
前記凸型が凹型に対して接近移動したときに、その凸型と各歯との間にワークの幅端部を挟持するように構成したことを特徴とする請求項１〜請求項４のうちのいずれか一項に記載のプレス成形装置。
【請求項６】
上下２枚の帯状シートよりなるワークを間欠送りし、そのワークの停止時においてワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を行うプレス成形方法において、
上部側の帯状シートをその両幅端部をクランプして張設状態に保持するとともに、下部側の帯状シートの両幅端部をフリーにした状態で、請求項１〜請求項５のうちのいずれか一項に記載のプレス成形装置によりプレス成形を行い、その成形に際して下部側の帯状シートの両幅端部を凹型の両側部の歯に係合させることを特徴としたプレス成形方法。
【請求項１】
一方向に間欠送りされる帯状ワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を順次行うようにしたプレス成形装置において、
前記凹型のワーク送り方向における両側部には、ワーク送り方向に沿って全体として波形をなす複数の歯を列設したことを特徴とするプレス成形装置。
【請求項２】
前記各歯は、基板上に一体形成されていることを特徴とする請求項１に記載のプレス成形装置。
【請求項３】
前記各歯は、ワーク送り方向の前方側を指向していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のプレス成形装置。
【請求項４】
歯の上下位置を調節可能にしたことを特徴とする請求項１〜請求項３のうちのいずれか一項に記載のプレス成形装置。
【請求項５】
前記凸型が凹型に対して接近移動したときに、その凸型と各歯との間にワークの幅端部を挟持するように構成したことを特徴とする請求項１〜請求項４のうちのいずれか一項に記載のプレス成形装置。
【請求項６】
上下２枚の帯状シートよりなるワークを間欠送りし、そのワークの停止時においてワークに対して凹型と凸型との間でプレス成形を行うプレス成形方法において、
上部側の帯状シートをその両幅端部をクランプして張設状態に保持するとともに、下部側の帯状シートの両幅端部をフリーにした状態で、請求項１〜請求項５のうちのいずれか一項に記載のプレス成形装置によりプレス成形を行い、その成形に際して下部側の帯状シートの両幅端部を凹型の両側部の歯に係合させることを特徴としたプレス成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００６−１１６７５１（Ｐ２００６−１１６７５１Ａ）
【公開日】平成１８年５月１１日（２００６．５．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３０４７７５（Ｐ２００４−３０４７７５）
【出願日】平成１６年１０月１９日（２００４．１０．１９）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年５月１１日（２００６．５．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月１９日（２００４．１０．１９）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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