ボトル日付印字装置およびその方法
【課題】該ボトル貼付すべくラベルの無駄をなくし、また、ラベルの貼付ミスを解消できるボトル日付印字装置を提供する。
【解決手段】 ベルトコンベアの上流側から下流側にかけて、ボトル位置決め装置、バーコードリーダ、インクジェットプリンタ、日付検査装置が配置されている。第１ローラ支持部と第２ローラ支持部の開位置から閉位置への切替えによって、駆動ローラ、第１フリーローラ、および第２フリーローラのそれぞれの周側面がベルトコンベア上のボトルの周側面に当接し、駆動ローラの駆動によってボトルを回転させ、該ボトルを同方向位置に制御するように構成される。そして、前記第１フリーローラおよび第２フリーローラは、第２フリーローラのベルトコンベアの中心線からの距離が第１フリーローラのベルトコンベアの中心線からの距離よりも大きく構成されている。
【解決手段】 ベルトコンベアの上流側から下流側にかけて、ボトル位置決め装置、バーコードリーダ、インクジェットプリンタ、日付検査装置が配置されている。第１ローラ支持部と第２ローラ支持部の開位置から閉位置への切替えによって、駆動ローラ、第１フリーローラ、および第２フリーローラのそれぞれの周側面がベルトコンベア上のボトルの周側面に当接し、駆動ローラの駆動によってボトルを回転させ、該ボトルを同方向位置に制御するように構成される。そして、前記第１フリーローラおよび第２フリーローラは、第２フリーローラのベルトコンベアの中心線からの距離が第１フリーローラのベルトコンベアの中心線からの距離よりも大きく構成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はボトル日付印字装置およびその方法に係り、特に、ベルトコンベアによって搬送されてくるボトルに日付を印字するボトル日付印字装置およびその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ボトルに充填される液体あるいは流動物等からなる商品を自動化によって大量に生産する場合、ベルトコンベアを用いた自動化システムを用いている。すなわち、同種同形のボトルをベルトコンベアに順次配置させることによって搬送させ、該ベルトコンベアの上流側から下流側にかけて順次配置された各装置によって、搬送される各ボトルに、商品の充填、キャップ（蓋）の閉塞、ラベルの貼付、ラベルの検査等を行うようになっている。
【０００３】
ここで、ボトルに貼付されるラベルには、商品の商品名、商品の固有情報、あるいは賞味期限等の日付等が記されている。
この場合、前記ラベルは、シュリンクラベルの場合、比較的大きなロールからなる筒状の連続した多数の連続ラベルに、商品名、商品の固有情報等が印刷されたものに日付を捺印及び日付検査を行ったものを上記領域毎に切断することによって形成され、たとえばラベル貼付装置によってベルトコンベア上に搬送されてくるボトルに貼付またはシュリンクするようになっている。
このようにシートに捺印される各ラベルは、ベルトコンベアに搬送されてくる商品が同種のものであり、商品名、商品の固有情報、日付等が全く同じものとなっている。このため、自動化の作業を連続的に滞りなく行うことができるようになっている。
【０００４】
また、同様に、ラベルはロールから画一的な大きさに切断した後に、ベルトコンベアに搬送されてくる同種同形のボトルに貼付でき、作業を高速化して行うことができる。
さらに、各ラベルは連続した同一の内容（商品名、商品の固有情報、日付等）のものをシートの切断によって得ており、ベルトコンベアに同種同形のボトルが搬送されている限りにおいて、誤った内容をもつラベルをボトルに貼付してしまうようなミスを犯し難くなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２８０３９１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、ボトルをベルトコンベアによって搬送させる場合、上述のように同じ種別の商品（この場合、ボトルは同種同形となる）ばかりを扱うばかりでなく、往々にして、他種の商品を多品種（この場合、ボトルも異なる形状となる）にわたって、しかも数の面でも少量として扱う場合がある。
このように、多品種の商品を少量で扱う場合において、上述したベルトコンベア自動化システムをそのまま適用した場合、次に示す不都合が生じることが見いだされた。
【０００７】
ラベルは、日付やロットなどは連続で複数形成されるため、予め纏まった枚数分形成されていることになる。このため、他の品種の商品に切り替えた場合に、多量のラベルが無駄になってしまう可能性を有する。商品の賞味期限が商品毎に異なるのが通常であり、この賞味期限等の日付が捺印されている場合には、後日、再び、元の品種の商品に切り替え、以前に形成した残余のラベルを使用しようとしても、日付が不的確なため、使用できなくなってしまい、多量のラベルが無駄になってしまうことになる。
【０００８】
この場合、上記の不具合を解消するため、ベルトコンベアに搬送されている多品種の商品（ボトル）に対し、それらに対応する異なるラベルを選択して貼付またはシュリンクすることが考えられる。しかし、この場合、無駄となるラベルの数を減少できるに止まり、大掛かりな装置を必要としなければならなくなる。そして、ベルトコンベアに搬送されてくる商品（ボトル）の種類に応じて、使用するラベルの切替え等を行わなければならず、その際の切替えが煩雑になるとともに、これにともなう誤操作（ミス）も生じ易くなる。
【０００９】
本発明は、このような事情に基づいてなされたものであり、その目的は、簡単な構成にも拘わらず、ベルトコンベア上に、たとえ多品種でしかも少量の商品（ボトル）が搬送されてきても、該ボトルに貼付すべくラベルの無駄をなくし、また、ラベルの貼付ミスを解消できるボトル日付印字装置およびその方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、ベルトコンベア上において、ボトルにラベルを貼付する際における前記ラベルには日付が捺印されていないものを使用し、後の工程で、ボトルに貼付されている前記ラベルに日付の印字を行うようにしたものである。
そして、ボトルへの日付の印字を所定の個所に精度良く行うようにするため、ベルトコンベアの上流側に設置するボトル位置決め装置に、より正確な位置決めを実現できる工夫を施していることにある。
【００１１】
本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明のボトル日付印字装置は、ラベル付ボトルを起立させた状態で搬送するベルトコンベアに沿って、その上流側から下流側にかけて配置される、ボトル位置決め装置、バーコードリーダ、インクジェットプリンタ、日付検査装置とから構成されるボトル日付印字装置であって、
前記ボトル位置決め装置は、前記ベルトコンベアの両脇にそれぞれ配置され、前記ベルトコンベアの幅方向にそれぞれ移動して少なくとも開位置と閉位置に移動切替えがなされる第１ローラ支持部と第２ローラ支持部を有し、
前記第１ローラ支持部には回転が制御される駆動ローラが備えられるとともに、前記第２ローラ支持部には前記駆動ローラに対して上流側および下流側にそれぞれ配置される第１フリーローラおよび第２フリーローラが備えられ、
前記第１ローラ支持部と第２ローラ支持部の前記開位置から閉位置への切替えによって、前記駆動ローラ、第１フリーローラ、および第２フリーローラのそれぞれの周側面が前記ベルトコンベア上の前記ボトルの周側面に当接し、前記駆動ローラの駆動によって前記ボトルを回転させ、ボトルを同方向位置に制御するように構成され、
前記バーコードリーダは、前記ボトルの固有情報を読取るように構成され、
前記インクジェットプリンタは、前記ボトルに日付を印字するように構成され、
前記日付検査装置は、前記インクジェットプリンタによって印字された前記ボトルの日付の印字状態を検査するように構成されているとともに、
前記ボトル位置決め装置の前記第１フリーローラおよび第２フリーローラは、前記第２フリーローラの前記ベルトコンベアの中心線から前記ベルトコンベアの幅方向への距離が前記第１フリーローラの前記ベルトコンベアの中心線から前記ベルトコンベアの幅方向への距離よりも大きくなるように、前記第２ローラ支持部に取り付けられていることを特徴とする。
【００１２】
（２）本発明のボトル日付印字装置は、（１）の構成を前提に、前記ボトル位置決め装置は、ボトルの中心軸の回りに回転させ、前記ボトル位置決め装置の停止位置検出センサにてラベルに表示された固有情報を読取り、前記駆動ローラを停止させ、前記ラベルの日付印字面を同方向位置に揃えて、前記第１ローラ支持部と前記第２ローラ支持部を開位置へ切替え、前記ベルトコンベアにて前記バーコードリーダへ搬送することを特徴とする。
（３）本発明のボトル日付印字装置は、（１）及び（２）の構成を前提に、前記バーコードリーダは、位置決めされたラベル付ボトルから前記ラベルの固有情報を読取り、前記固有情報と使用ラベルを照合し、使用ラベルの誤使用を防止することを特徴とする。
【００１３】
（４）本発明のボトル日付印字方法は、ベルトコンベア上に起立されて搬送されるラベル付ボトルに日付を印字するボトル日付印字方法であって、少なくとも、
前記ボトルの中心軸の回りに回動させることによって所定の位置決めを行う位置決め工程と、
前記位置決め工程の後に、位置決めされた前記ボトルの固有情報読取り前記固有情報と使用ラベルを照合する情報読取照合工程と、
前記情報読取工程の後に、前記ボトルに日付を印字する印字工程と、
前記印字工程の後に、前記ボトルの日付の印字状態を検査する検査工程とを、有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のボトル日付印字装置およびその方法によれば、簡単な構成にも拘わらず、ベルトコンベア上に、たとえ多品種でしかも少量の商品（ボトル）が搬送されてきても、該ボトルに貼付すべくラベルの無駄をなくし、また、ラベルの貼付ミスを解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のボトル日付印字装置の実施態様の１例を示す概略構成図である。
【図２】本発明に備えられるボトル位置決め装置の実施態様を示す概略平面図である。
【図３】（ａ）は前記ボトル位置決め装置を開位置から閉位置にした際の平面図、（ｂ）は閉位置から開位置にした際の平面図である。
【図４】ボトル位置決め装置に取り付けられるローラ（駆動ローラ、第１フリーローラ、第２フリーローラ）の高さを説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態）について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。
【００１７】
（実施態様１）
図１は、本発明のボトル日付印字装置の実施態様１の１例を示す概略構成図である。図１において、まず、ベルトコンベア１がある。このベルトコンベア１は図中右側から左側（図中矢印α）へ走行するように駆動されるようになっている。このため、ベルトコンベア１は、図中右側が上流側、図中左側が下流側となっている。ベルトコンベア１には、その上流側から、たとえば液体あるいは流動物等が充填されたボトル（商品）２が、起立された状態で、適当な間隔で並列されて搬送されてくるようになっている。
【００１８】
そして、搬送されてくるボトル２は、その周側面の一部にラベルが貼付されている。ここで、このラベルには、商品名、ボトル（商品）の固有情報等が捺印されて表示され、たとえば賞味期限等の日付は表示されていないものとなっている。仮に、ラベルに日付を表示した場合に、その日のうちに該ラベルをボトルに貼付しきれずに、余りのラベルが生じてしまった場合、日付が付されてしまっていることを理由に、後日、該ラベルを再び使用することができなくなってしまう可能性があるからである。上述したように、ラベルは、シュリンクラベルの場合、比較的大きなロールからなる筒状の連続した多数の連続ラベルに、商品の固有情報等が捺印されたものを上記領域毎に切断することによって形成される。このため、これらラベルが余ってしまう場合、自動化が進んでいるとその量は膨大になり、その損失額も膨大となる。このため、ラベルに日付を表示させないようにすることによって、同種のボトル（商品）に対して、後日、そのまま使用（貼付）することができ、大量の余りのラベルを生じさせない効果を奏することができるようになっている。また、ラベルには、文字化された商品名、商品の固有情報等（日付の情報はない）の他に、これら情報の内容をコード化したバーコードが表示されている。このバーコードは、ベルトコンベア１の下流側において、後に説明するバーコードリーダ４によって前記情報の内容が読み取られるようになっている。
【００１９】
そして、ベルトコンベア１に沿って、その上流側から下流側にかけて、ボトル位置決め装置３、バーコードリーダ４、インクジェットプリンタ５、日付検査装置６が配置されている。
ボトル位置決め装置３は、ベルトコンベア１によって搬送されてくる起立状態のボトル２にその中心軸の回りにおける位置決めを行うようになっている。これにより、ボトル２に貼付されたラベル（図１ではボトルに貼付されたラベルの中心を黒丸Ｑで示している）を所定の方向に指向させるように該ボトル２の所定量の回転制御がなされるようになっている。この場合のラベルの指向方向は、このボトル位置決め装置３の下流側に配置されるインクジェットプリンタ５によってラベルの一領域に正確に印字ができることのできる方向（図１ではたとえばベルトコンベアの走行方向に直交する図中下側の方向としている）に設定されるようになっている。ここで、ボトル位置決め装置３は、ボトル２の所定量の回転制御による位置決めがなされた後にも、下流側に配置されるバーコードリーダ４等の役目を迅速かつ正確に行えるように、ボトルの制御された位置がほとんど変動することのないような工夫がなされた構成となっている。このボトル位置決め装置３の構成については後に詳述する。
【００２０】
バーコードリーダ４は、ベルトコンベア１によってボトル位置決め装置３から搬送されてくるボトル２のラベルに表示されているバーコードを読み取るようになっている。そして、バーコードリーダ４は、バーコードから読取った情報（固有情報）により当該ボトル２に貼付されているラベルの内容（情報）が現在日付を印字する商品と選択した情報と照合されることによって、該ラベルが誤って貼付された別のラベルでないか否かが検知されるようになっている。仮に、別のラベルであっ場合には警報装置７によってオペレータに知らされ、ラベルの誤使用が防止されるようになっている。
インクジェットプリンタ４は、ベルトコンベア１によってバーコードリーダ４側から搬送されてくるボトル２に日付の表示を印字によって行うようになっている。インクジェットプリンタ４は、ベルトコンベア１上のボトル２の走行に合わせ、配列された粒子からなるインクを噴射して印字できる構成となっており、ボトル２と非接触の状態で印字を行うようになっている。ボトル２への日付の印字は、たとえば該ボトル２に貼付された前記ラベルの一領域になされるようになっている。このことから、ボトル２に貼付される際におけるラベルには、日付を印字できる空欄が予め形成されており、インクジェットプリンタ４による印字はこの空欄になされるようになっている。このことから、ボトル２に貼付されているラベルへのインクジェットプリンタ４による日付印字において、ボトル２は正確な位置決めがなされていることが要求されることになる。この発明では、前記ボトル位置決め装置３において、従来よりも精度のよい位置決めができる構成とすることにより、ボトル２の正確な位置決めを実現させている。
【００２１】
日付検査装置６は、ベルトコンベア１によって搬送されてくるボトル２のインクジェットプリンタ５によって印字された日付が正常な状態で印字されているか否かを検査するようになっている。インクジェットプリンタ５による印字に欠け、あるいはゆがみ等がある場合には、その旨をたとえば警報装置８によってオペレータに知らせるようになっている。日付検査装置６は、たとえば画像認識装置によって構成されている。
【００２２】
次に、上述したボトル位置決め装置３の構成について図２を用いて説明をする。図２において、まず、ボトル位置決め装置３の近傍には、このボトル位置決め装置３を稼働させるためのオンオフ切替えスイッチ６０と、搬送されるボトル２の選択した商品に応じてボトル位置決め装置３を的確に駆動させるための選択スイッチ６１が配置され、これら切替えスイッチ６０、選択スイッチ６１はオペレータによって操作されるようになっている。
【００２３】
そして、ボトル位置決め装置３は、まず、ベルトコンベア１の両脇において、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂとが備えられている。第１ローラ支持部３０Ａには、駆動ローラ３１が、その回転軸を第１ローラ支持部３０Ａに対して垂直となるように配置されている。駆動ローラ３１は、上面から観た場合、その周側面の一部が第１ローラ支持部３０Ａのベルトコンベア１側の辺から若干はみ出すようにして配置されている。また、駆動ローラ３１は、第１ローラ支持部３０Ａに配置されたモータ３２によって回転制御されるようになっている。このモータ３２から駆動ローラ３１への回転の伝達はたとえばベルト３３を介して行われるようになっている。
【００２４】
第２ローラ支持部３０Ｂには、第１フリーローラ３４、および第２フリーローラ３５が配置されている。第１フリーローラ３４、および第２フリーローラ３５は、その回転軸を第２ローラ支持部３０Ｂに対して垂直となるように配置されている。第１フリーローラ３４は、駆動ローラ３１の配置個所に対して上流側に配置され、第２フリーローラ３５は、駆動ローラ３１の配置個所に対して下流側に配置されている。これにより、駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５は、その中心軸が、ほぼ正三角形（仮想形状）の各頂点に位置づけられるように配置されるようになっている。なお、ここで、フリーローラとは、駆動源を持たず、中心軸の回りに自由に回転できるローラをいう。第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５は、上面から観た場合、いずれも、周側面の一部が第２ローラ支持部３０Ｂのベルトコンベア１側の辺から若干はみ出すようにして配置されている。そして、第２フリーローラ３５のベルトコンベア１の中心線（図中符号Ｃで示す）からベルトコンベア１の幅方向への距離Ｗ２が第１フリーローラ３４のベルトコンベア１の中心線Ｃからベルトコンベアの幅方向への距離Ｗ１よりも大きくなるように、配置されている。第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５をこのような位置関係で配置した理由は後述する。
【００２５】
ここで、第１ローラ支持部と第２ローラ支持部は、いずれも、ベルトコンベアの幅方向（図中矢印β）に、それらが対称（ベルトコンベア１の中心線Ｃに対して対称）となって移動できるように構成されている。図３に示したボトル位置決め装置３においては、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂが比較的大きく離間した第１位置（この明細書において開位置と称する場合がある）となるように配置されている。これに対して、図３（ａ）には、ボトル位置決め装置３の第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂを、それぞれ、ベルトコンベア１の幅方向に、それらが互いに近接するように移動させた第２位置（この明細書において閉位置と称する場合がある）に配置された状態を示している。
【００２６】
図２に戻り、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂのこのような移動は、たとえばエアーシリンダ４０Ａ、４０Ｂによってなされるようになっている。また、エアーシリンダ４０Ａ、４０Ｂによって第１ローラ支持部と第２ローラ支持部が開位置にある場合と閉位置にある場合とを、それぞれ、センサＬＳ２、センサＬＳ１によって検知できるようになっている。
【００２７】
図３（ｂ）に示した状態のボトル位置決め装置３は、駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５を、それらの各周側面において、ベルトコンベア１上のボトル２の周側面に３方向から当接させることにより、当該ボトル２をベルトコンベア１の幅方向における定位置に配置させるようになっている。そして、この状態で、モータ３２を駆動させ、駆動ローラ３１を回転させることによって、前記ボトル２の中心軸の回りの位置（回転方向への位置）を制御するようになっている。これにより、ボトル２のラベルが貼付された面をたとえば図中下側の方向（図１に示すボトル２の黒丸Ｑの方向）へ指向させるようになっている。なお、このようなボトル位置決め装置３の閉位置は、前記選択スイッチ６１の切替えによって、ベルトコンベア１上を搬送されてくるボトル２の大きさ（径）に合わせた第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの移動によって行われるようになっている。品種の異なるボトル２が搬送されてきた場合にも、ボトル２の周側面に駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、および第２フリーローラ３５のそれぞれの周側面を適切な状態で当接させるためである。
【００２８】
そして、このようにボトル２の位置を制御した後は、図３（ｂ）に示すように、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂを開位置に戻すことにより、ボトル２は位置決めされた状態をそのまま保持させた状態でべルトコンベア１上に搬送されるようになる。ここで、上述したように、第２ローラ支持部３０Ｂの第１フリーローラ３４と第２フリーローラ３５は、第２フリーローラ３５のベルトコンベア１の中心線Ｃからの距離Ｗ２が第１フリーローラ３４のベルトコンベア１の中心線Ｃからの距離Ｗ１よりも大きくなるように、配置されている。このため、ボトル２にとって、その搬送方向の最も先端に当接されている第２フリーローラ３５が他のローラ（駆動ローラ３１、第２フリーローラ３４）よりも最先に離間できるようにすることができる。このことは、たとえ第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの開位置への移動の際のタイミングに僅かなずれ等が生じても、ボトル２は当初に制御された位置に対して全くずれを生じさせることなく、各ローラ（駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５）からの当接から解除されるようになる。すなわち、仮に、第２フリーローラ３５が他のローラ（駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４）よりも最も遅くボトル２から離間したことを想定した場合、ボトル２はベルトコンベア１によって走行しようとするにも拘わらず第２フリーローラ３５が走行の傷害となって回転してしまうようになる。このことから、本発明の上述したような第１フリーローラ３４と第２フリーローラ３５の配置は、このような不都合を解消したものとなっている。
【００２９】
なお、駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５は、それぞれ、ベルトコンベア１の表面からたとえば６０ｍｍ〜１００ｍｍの高さにあるように配置されている。図４（ａ）、（ｂ）は、たとえば駆動ローラ３１（第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５においても同様）を側面から観た図であり、駆動ローラ３１はベルトコンベア１の表面からＨの高さに位置づけられるように配置され、Ｈは約６０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲の値に設定されている。ベルトコンベア１上を搬送される品種別に異なるボトル２は、小さいものでは、図４（ａ）に示すものが通常となっており、大きいものでも、図４（ｂ）に示すものが通常となっている。図４（ａ）、（ｂ）から明らかなように、それぞれのボトル２は、その底部２Ａおよび頂部２Ｂにおいて他の部分よりも径が大きく形成されている。ボトル２の底部２Ａはたとえば商品の重心を下げて安定化を図るため径が大きくなっており、ボトル２の頂部２Ｂはたとえばキャップが閉塞され該キャップによって径が大きくなっている。このため、各ボトル２の底部２Ａと頂部２Ｂの間であって径が大きく変動しない中央部２Ｃは高さ約５５ｍｍ〜１０５ｍｍの範囲にある。このため、駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５のそれぞれの高さＨを、上述のように６０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲に設定することにより、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの閉位置への切替えによる駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５のボトル２への当接を信頼性よく行うことができるようになっている。
【００３０】
なお、ボトル位置決め装置３の第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ３０Ｂの開位置から閉位置への切替えは、図２に示すように、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの上流側に配置された検知センサ５０によって、ベルトコンベア１上に搬送されてくるボトル２を検知した後に、ベルトコンベア１の走行速度を加味して算出された所定時間後に行われるようになっている。また、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの閉位置への切替えにあっては、前記選択スイッチ６１によって複数段になされるようになっている。この選択スイッチ６１の選択切替えによって、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂは、搬送されてくるボトル（商品）の大きさに応じて適切な位置に移動するようになっている。大きさの異なる各ボトル２に対して駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５を的確に当接させるためである。
【００３１】
また、第２ローラ支持部３０Ｂにおいて、たとえば第１フリーローラ３４と第２フリーローラ３５の間の領域には、たとえば２個の停止位置検出センサ５１Ａ、５１Ｂを配置させている。これら停止位置検出センサ５１Ａ、５１Ｂの数は、ベルトコンベア１上に２つの品種のボトル（製品）が搬送されてくることを想定して設定している。このため、２つ以上の品種のボトル（製品）が搬送されてくることを想定する場合には、その数に応じた停止位置検出センサを配置させるようにしてもよい。多品種の場合にはそれに対応する停止位置検出センサを配設する必要がある。しかし、該センサを兼用させる場合には品種の数のセンサの設置の必要はない。これらの停止位置検出センサは、品種別に、ボトル２が所定の位置に回転がなされた否かを、たとえば前記ボトル２に貼付させたラベルの模様等を認識することによって検出するようになっている。なお、停止位置検出センサ５１Ａあるいは５１Ｂによって、ボトル２が所定の位置に回転がなされたことが判定された場合は、モータ３２の駆動を停止させ、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂを開位置に移動させるようになっている。
【００３２】
このように構成されたボトル日付印字装置は、少なくとも、ボトル２に貼付する前のラベルにたとえば賞味期限等の日付を捺印しておく必要がなくなる。このため、後日において、対応するボトル（商品）にラベルを使用することもでき、多量のラベルが無駄となってしまう不都合を解消することができる。また、ボトル２のたとえば賞味期限等の日付に関しては、ラベルの貼付後において、インクジェットプリンタ５によって、ボトル２に印字するようにしていることから、大掛かりな複雑な装置を必要としなくなる。さらに、ボトル２に印字された日付は、その印字が適切に行われているか否かが検査されるようになっている。仮に、印字が不正確あるいは不充分な場合には警報を発することができ、印字によるミスも極めて容易に回避できるようになる。
【００３３】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００３４】
１……ベルトコンベア、２……ボトル、２Ａ……底部、２Ｂ……頂部、２Ｃ……中央部、３……ボトル位置決め装置、４……バーコードリーダ、５……インクジェットプリンタ、６……日付検査装置、７、８……警報装置、３０Ａ……第１ローラ支持部、３０Ｂ……第２ローラ支持部、３１……駆動ローラ、３２……モータ、３３……ベルト、４０Ａ、４０Ｂ……エアーシリンダ、５０……検知センサ、５１Ａ、５１Ｂ……停止位置検出センサ、６０……オンオフ切替えスイッチ、６１……選択スイッチ、ＬＳ１、ＬＳ２……センサ。
【技術分野】
【０００１】
本発明はボトル日付印字装置およびその方法に係り、特に、ベルトコンベアによって搬送されてくるボトルに日付を印字するボトル日付印字装置およびその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ボトルに充填される液体あるいは流動物等からなる商品を自動化によって大量に生産する場合、ベルトコンベアを用いた自動化システムを用いている。すなわち、同種同形のボトルをベルトコンベアに順次配置させることによって搬送させ、該ベルトコンベアの上流側から下流側にかけて順次配置された各装置によって、搬送される各ボトルに、商品の充填、キャップ（蓋）の閉塞、ラベルの貼付、ラベルの検査等を行うようになっている。
【０００３】
ここで、ボトルに貼付されるラベルには、商品の商品名、商品の固有情報、あるいは賞味期限等の日付等が記されている。
この場合、前記ラベルは、シュリンクラベルの場合、比較的大きなロールからなる筒状の連続した多数の連続ラベルに、商品名、商品の固有情報等が印刷されたものに日付を捺印及び日付検査を行ったものを上記領域毎に切断することによって形成され、たとえばラベル貼付装置によってベルトコンベア上に搬送されてくるボトルに貼付またはシュリンクするようになっている。
このようにシートに捺印される各ラベルは、ベルトコンベアに搬送されてくる商品が同種のものであり、商品名、商品の固有情報、日付等が全く同じものとなっている。このため、自動化の作業を連続的に滞りなく行うことができるようになっている。
【０００４】
また、同様に、ラベルはロールから画一的な大きさに切断した後に、ベルトコンベアに搬送されてくる同種同形のボトルに貼付でき、作業を高速化して行うことができる。
さらに、各ラベルは連続した同一の内容（商品名、商品の固有情報、日付等）のものをシートの切断によって得ており、ベルトコンベアに同種同形のボトルが搬送されている限りにおいて、誤った内容をもつラベルをボトルに貼付してしまうようなミスを犯し難くなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２８０３９１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、ボトルをベルトコンベアによって搬送させる場合、上述のように同じ種別の商品（この場合、ボトルは同種同形となる）ばかりを扱うばかりでなく、往々にして、他種の商品を多品種（この場合、ボトルも異なる形状となる）にわたって、しかも数の面でも少量として扱う場合がある。
このように、多品種の商品を少量で扱う場合において、上述したベルトコンベア自動化システムをそのまま適用した場合、次に示す不都合が生じることが見いだされた。
【０００７】
ラベルは、日付やロットなどは連続で複数形成されるため、予め纏まった枚数分形成されていることになる。このため、他の品種の商品に切り替えた場合に、多量のラベルが無駄になってしまう可能性を有する。商品の賞味期限が商品毎に異なるのが通常であり、この賞味期限等の日付が捺印されている場合には、後日、再び、元の品種の商品に切り替え、以前に形成した残余のラベルを使用しようとしても、日付が不的確なため、使用できなくなってしまい、多量のラベルが無駄になってしまうことになる。
【０００８】
この場合、上記の不具合を解消するため、ベルトコンベアに搬送されている多品種の商品（ボトル）に対し、それらに対応する異なるラベルを選択して貼付またはシュリンクすることが考えられる。しかし、この場合、無駄となるラベルの数を減少できるに止まり、大掛かりな装置を必要としなければならなくなる。そして、ベルトコンベアに搬送されてくる商品（ボトル）の種類に応じて、使用するラベルの切替え等を行わなければならず、その際の切替えが煩雑になるとともに、これにともなう誤操作（ミス）も生じ易くなる。
【０００９】
本発明は、このような事情に基づいてなされたものであり、その目的は、簡単な構成にも拘わらず、ベルトコンベア上に、たとえ多品種でしかも少量の商品（ボトル）が搬送されてきても、該ボトルに貼付すべくラベルの無駄をなくし、また、ラベルの貼付ミスを解消できるボトル日付印字装置およびその方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、ベルトコンベア上において、ボトルにラベルを貼付する際における前記ラベルには日付が捺印されていないものを使用し、後の工程で、ボトルに貼付されている前記ラベルに日付の印字を行うようにしたものである。
そして、ボトルへの日付の印字を所定の個所に精度良く行うようにするため、ベルトコンベアの上流側に設置するボトル位置決め装置に、より正確な位置決めを実現できる工夫を施していることにある。
【００１１】
本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明のボトル日付印字装置は、ラベル付ボトルを起立させた状態で搬送するベルトコンベアに沿って、その上流側から下流側にかけて配置される、ボトル位置決め装置、バーコードリーダ、インクジェットプリンタ、日付検査装置とから構成されるボトル日付印字装置であって、
前記ボトル位置決め装置は、前記ベルトコンベアの両脇にそれぞれ配置され、前記ベルトコンベアの幅方向にそれぞれ移動して少なくとも開位置と閉位置に移動切替えがなされる第１ローラ支持部と第２ローラ支持部を有し、
前記第１ローラ支持部には回転が制御される駆動ローラが備えられるとともに、前記第２ローラ支持部には前記駆動ローラに対して上流側および下流側にそれぞれ配置される第１フリーローラおよび第２フリーローラが備えられ、
前記第１ローラ支持部と第２ローラ支持部の前記開位置から閉位置への切替えによって、前記駆動ローラ、第１フリーローラ、および第２フリーローラのそれぞれの周側面が前記ベルトコンベア上の前記ボトルの周側面に当接し、前記駆動ローラの駆動によって前記ボトルを回転させ、ボトルを同方向位置に制御するように構成され、
前記バーコードリーダは、前記ボトルの固有情報を読取るように構成され、
前記インクジェットプリンタは、前記ボトルに日付を印字するように構成され、
前記日付検査装置は、前記インクジェットプリンタによって印字された前記ボトルの日付の印字状態を検査するように構成されているとともに、
前記ボトル位置決め装置の前記第１フリーローラおよび第２フリーローラは、前記第２フリーローラの前記ベルトコンベアの中心線から前記ベルトコンベアの幅方向への距離が前記第１フリーローラの前記ベルトコンベアの中心線から前記ベルトコンベアの幅方向への距離よりも大きくなるように、前記第２ローラ支持部に取り付けられていることを特徴とする。
【００１２】
（２）本発明のボトル日付印字装置は、（１）の構成を前提に、前記ボトル位置決め装置は、ボトルの中心軸の回りに回転させ、前記ボトル位置決め装置の停止位置検出センサにてラベルに表示された固有情報を読取り、前記駆動ローラを停止させ、前記ラベルの日付印字面を同方向位置に揃えて、前記第１ローラ支持部と前記第２ローラ支持部を開位置へ切替え、前記ベルトコンベアにて前記バーコードリーダへ搬送することを特徴とする。
（３）本発明のボトル日付印字装置は、（１）及び（２）の構成を前提に、前記バーコードリーダは、位置決めされたラベル付ボトルから前記ラベルの固有情報を読取り、前記固有情報と使用ラベルを照合し、使用ラベルの誤使用を防止することを特徴とする。
【００１３】
（４）本発明のボトル日付印字方法は、ベルトコンベア上に起立されて搬送されるラベル付ボトルに日付を印字するボトル日付印字方法であって、少なくとも、
前記ボトルの中心軸の回りに回動させることによって所定の位置決めを行う位置決め工程と、
前記位置決め工程の後に、位置決めされた前記ボトルの固有情報読取り前記固有情報と使用ラベルを照合する情報読取照合工程と、
前記情報読取工程の後に、前記ボトルに日付を印字する印字工程と、
前記印字工程の後に、前記ボトルの日付の印字状態を検査する検査工程とを、有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のボトル日付印字装置およびその方法によれば、簡単な構成にも拘わらず、ベルトコンベア上に、たとえ多品種でしかも少量の商品（ボトル）が搬送されてきても、該ボトルに貼付すべくラベルの無駄をなくし、また、ラベルの貼付ミスを解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のボトル日付印字装置の実施態様の１例を示す概略構成図である。
【図２】本発明に備えられるボトル位置決め装置の実施態様を示す概略平面図である。
【図３】（ａ）は前記ボトル位置決め装置を開位置から閉位置にした際の平面図、（ｂ）は閉位置から開位置にした際の平面図である。
【図４】ボトル位置決め装置に取り付けられるローラ（駆動ローラ、第１フリーローラ、第２フリーローラ）の高さを説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態）について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。
【００１７】
（実施態様１）
図１は、本発明のボトル日付印字装置の実施態様１の１例を示す概略構成図である。図１において、まず、ベルトコンベア１がある。このベルトコンベア１は図中右側から左側（図中矢印α）へ走行するように駆動されるようになっている。このため、ベルトコンベア１は、図中右側が上流側、図中左側が下流側となっている。ベルトコンベア１には、その上流側から、たとえば液体あるいは流動物等が充填されたボトル（商品）２が、起立された状態で、適当な間隔で並列されて搬送されてくるようになっている。
【００１８】
そして、搬送されてくるボトル２は、その周側面の一部にラベルが貼付されている。ここで、このラベルには、商品名、ボトル（商品）の固有情報等が捺印されて表示され、たとえば賞味期限等の日付は表示されていないものとなっている。仮に、ラベルに日付を表示した場合に、その日のうちに該ラベルをボトルに貼付しきれずに、余りのラベルが生じてしまった場合、日付が付されてしまっていることを理由に、後日、該ラベルを再び使用することができなくなってしまう可能性があるからである。上述したように、ラベルは、シュリンクラベルの場合、比較的大きなロールからなる筒状の連続した多数の連続ラベルに、商品の固有情報等が捺印されたものを上記領域毎に切断することによって形成される。このため、これらラベルが余ってしまう場合、自動化が進んでいるとその量は膨大になり、その損失額も膨大となる。このため、ラベルに日付を表示させないようにすることによって、同種のボトル（商品）に対して、後日、そのまま使用（貼付）することができ、大量の余りのラベルを生じさせない効果を奏することができるようになっている。また、ラベルには、文字化された商品名、商品の固有情報等（日付の情報はない）の他に、これら情報の内容をコード化したバーコードが表示されている。このバーコードは、ベルトコンベア１の下流側において、後に説明するバーコードリーダ４によって前記情報の内容が読み取られるようになっている。
【００１９】
そして、ベルトコンベア１に沿って、その上流側から下流側にかけて、ボトル位置決め装置３、バーコードリーダ４、インクジェットプリンタ５、日付検査装置６が配置されている。
ボトル位置決め装置３は、ベルトコンベア１によって搬送されてくる起立状態のボトル２にその中心軸の回りにおける位置決めを行うようになっている。これにより、ボトル２に貼付されたラベル（図１ではボトルに貼付されたラベルの中心を黒丸Ｑで示している）を所定の方向に指向させるように該ボトル２の所定量の回転制御がなされるようになっている。この場合のラベルの指向方向は、このボトル位置決め装置３の下流側に配置されるインクジェットプリンタ５によってラベルの一領域に正確に印字ができることのできる方向（図１ではたとえばベルトコンベアの走行方向に直交する図中下側の方向としている）に設定されるようになっている。ここで、ボトル位置決め装置３は、ボトル２の所定量の回転制御による位置決めがなされた後にも、下流側に配置されるバーコードリーダ４等の役目を迅速かつ正確に行えるように、ボトルの制御された位置がほとんど変動することのないような工夫がなされた構成となっている。このボトル位置決め装置３の構成については後に詳述する。
【００２０】
バーコードリーダ４は、ベルトコンベア１によってボトル位置決め装置３から搬送されてくるボトル２のラベルに表示されているバーコードを読み取るようになっている。そして、バーコードリーダ４は、バーコードから読取った情報（固有情報）により当該ボトル２に貼付されているラベルの内容（情報）が現在日付を印字する商品と選択した情報と照合されることによって、該ラベルが誤って貼付された別のラベルでないか否かが検知されるようになっている。仮に、別のラベルであっ場合には警報装置７によってオペレータに知らされ、ラベルの誤使用が防止されるようになっている。
インクジェットプリンタ４は、ベルトコンベア１によってバーコードリーダ４側から搬送されてくるボトル２に日付の表示を印字によって行うようになっている。インクジェットプリンタ４は、ベルトコンベア１上のボトル２の走行に合わせ、配列された粒子からなるインクを噴射して印字できる構成となっており、ボトル２と非接触の状態で印字を行うようになっている。ボトル２への日付の印字は、たとえば該ボトル２に貼付された前記ラベルの一領域になされるようになっている。このことから、ボトル２に貼付される際におけるラベルには、日付を印字できる空欄が予め形成されており、インクジェットプリンタ４による印字はこの空欄になされるようになっている。このことから、ボトル２に貼付されているラベルへのインクジェットプリンタ４による日付印字において、ボトル２は正確な位置決めがなされていることが要求されることになる。この発明では、前記ボトル位置決め装置３において、従来よりも精度のよい位置決めができる構成とすることにより、ボトル２の正確な位置決めを実現させている。
【００２１】
日付検査装置６は、ベルトコンベア１によって搬送されてくるボトル２のインクジェットプリンタ５によって印字された日付が正常な状態で印字されているか否かを検査するようになっている。インクジェットプリンタ５による印字に欠け、あるいはゆがみ等がある場合には、その旨をたとえば警報装置８によってオペレータに知らせるようになっている。日付検査装置６は、たとえば画像認識装置によって構成されている。
【００２２】
次に、上述したボトル位置決め装置３の構成について図２を用いて説明をする。図２において、まず、ボトル位置決め装置３の近傍には、このボトル位置決め装置３を稼働させるためのオンオフ切替えスイッチ６０と、搬送されるボトル２の選択した商品に応じてボトル位置決め装置３を的確に駆動させるための選択スイッチ６１が配置され、これら切替えスイッチ６０、選択スイッチ６１はオペレータによって操作されるようになっている。
【００２３】
そして、ボトル位置決め装置３は、まず、ベルトコンベア１の両脇において、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂとが備えられている。第１ローラ支持部３０Ａには、駆動ローラ３１が、その回転軸を第１ローラ支持部３０Ａに対して垂直となるように配置されている。駆動ローラ３１は、上面から観た場合、その周側面の一部が第１ローラ支持部３０Ａのベルトコンベア１側の辺から若干はみ出すようにして配置されている。また、駆動ローラ３１は、第１ローラ支持部３０Ａに配置されたモータ３２によって回転制御されるようになっている。このモータ３２から駆動ローラ３１への回転の伝達はたとえばベルト３３を介して行われるようになっている。
【００２４】
第２ローラ支持部３０Ｂには、第１フリーローラ３４、および第２フリーローラ３５が配置されている。第１フリーローラ３４、および第２フリーローラ３５は、その回転軸を第２ローラ支持部３０Ｂに対して垂直となるように配置されている。第１フリーローラ３４は、駆動ローラ３１の配置個所に対して上流側に配置され、第２フリーローラ３５は、駆動ローラ３１の配置個所に対して下流側に配置されている。これにより、駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５は、その中心軸が、ほぼ正三角形（仮想形状）の各頂点に位置づけられるように配置されるようになっている。なお、ここで、フリーローラとは、駆動源を持たず、中心軸の回りに自由に回転できるローラをいう。第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５は、上面から観た場合、いずれも、周側面の一部が第２ローラ支持部３０Ｂのベルトコンベア１側の辺から若干はみ出すようにして配置されている。そして、第２フリーローラ３５のベルトコンベア１の中心線（図中符号Ｃで示す）からベルトコンベア１の幅方向への距離Ｗ２が第１フリーローラ３４のベルトコンベア１の中心線Ｃからベルトコンベアの幅方向への距離Ｗ１よりも大きくなるように、配置されている。第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５をこのような位置関係で配置した理由は後述する。
【００２５】
ここで、第１ローラ支持部と第２ローラ支持部は、いずれも、ベルトコンベアの幅方向（図中矢印β）に、それらが対称（ベルトコンベア１の中心線Ｃに対して対称）となって移動できるように構成されている。図３に示したボトル位置決め装置３においては、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂが比較的大きく離間した第１位置（この明細書において開位置と称する場合がある）となるように配置されている。これに対して、図３（ａ）には、ボトル位置決め装置３の第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂを、それぞれ、ベルトコンベア１の幅方向に、それらが互いに近接するように移動させた第２位置（この明細書において閉位置と称する場合がある）に配置された状態を示している。
【００２６】
図２に戻り、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂのこのような移動は、たとえばエアーシリンダ４０Ａ、４０Ｂによってなされるようになっている。また、エアーシリンダ４０Ａ、４０Ｂによって第１ローラ支持部と第２ローラ支持部が開位置にある場合と閉位置にある場合とを、それぞれ、センサＬＳ２、センサＬＳ１によって検知できるようになっている。
【００２７】
図３（ｂ）に示した状態のボトル位置決め装置３は、駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５を、それらの各周側面において、ベルトコンベア１上のボトル２の周側面に３方向から当接させることにより、当該ボトル２をベルトコンベア１の幅方向における定位置に配置させるようになっている。そして、この状態で、モータ３２を駆動させ、駆動ローラ３１を回転させることによって、前記ボトル２の中心軸の回りの位置（回転方向への位置）を制御するようになっている。これにより、ボトル２のラベルが貼付された面をたとえば図中下側の方向（図１に示すボトル２の黒丸Ｑの方向）へ指向させるようになっている。なお、このようなボトル位置決め装置３の閉位置は、前記選択スイッチ６１の切替えによって、ベルトコンベア１上を搬送されてくるボトル２の大きさ（径）に合わせた第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの移動によって行われるようになっている。品種の異なるボトル２が搬送されてきた場合にも、ボトル２の周側面に駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、および第２フリーローラ３５のそれぞれの周側面を適切な状態で当接させるためである。
【００２８】
そして、このようにボトル２の位置を制御した後は、図３（ｂ）に示すように、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂを開位置に戻すことにより、ボトル２は位置決めされた状態をそのまま保持させた状態でべルトコンベア１上に搬送されるようになる。ここで、上述したように、第２ローラ支持部３０Ｂの第１フリーローラ３４と第２フリーローラ３５は、第２フリーローラ３５のベルトコンベア１の中心線Ｃからの距離Ｗ２が第１フリーローラ３４のベルトコンベア１の中心線Ｃからの距離Ｗ１よりも大きくなるように、配置されている。このため、ボトル２にとって、その搬送方向の最も先端に当接されている第２フリーローラ３５が他のローラ（駆動ローラ３１、第２フリーローラ３４）よりも最先に離間できるようにすることができる。このことは、たとえ第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの開位置への移動の際のタイミングに僅かなずれ等が生じても、ボトル２は当初に制御された位置に対して全くずれを生じさせることなく、各ローラ（駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５）からの当接から解除されるようになる。すなわち、仮に、第２フリーローラ３５が他のローラ（駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４）よりも最も遅くボトル２から離間したことを想定した場合、ボトル２はベルトコンベア１によって走行しようとするにも拘わらず第２フリーローラ３５が走行の傷害となって回転してしまうようになる。このことから、本発明の上述したような第１フリーローラ３４と第２フリーローラ３５の配置は、このような不都合を解消したものとなっている。
【００２９】
なお、駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５は、それぞれ、ベルトコンベア１の表面からたとえば６０ｍｍ〜１００ｍｍの高さにあるように配置されている。図４（ａ）、（ｂ）は、たとえば駆動ローラ３１（第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５においても同様）を側面から観た図であり、駆動ローラ３１はベルトコンベア１の表面からＨの高さに位置づけられるように配置され、Ｈは約６０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲の値に設定されている。ベルトコンベア１上を搬送される品種別に異なるボトル２は、小さいものでは、図４（ａ）に示すものが通常となっており、大きいものでも、図４（ｂ）に示すものが通常となっている。図４（ａ）、（ｂ）から明らかなように、それぞれのボトル２は、その底部２Ａおよび頂部２Ｂにおいて他の部分よりも径が大きく形成されている。ボトル２の底部２Ａはたとえば商品の重心を下げて安定化を図るため径が大きくなっており、ボトル２の頂部２Ｂはたとえばキャップが閉塞され該キャップによって径が大きくなっている。このため、各ボトル２の底部２Ａと頂部２Ｂの間であって径が大きく変動しない中央部２Ｃは高さ約５５ｍｍ〜１０５ｍｍの範囲にある。このため、駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５のそれぞれの高さＨを、上述のように６０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲に設定することにより、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの閉位置への切替えによる駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５のボトル２への当接を信頼性よく行うことができるようになっている。
【００３０】
なお、ボトル位置決め装置３の第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ３０Ｂの開位置から閉位置への切替えは、図２に示すように、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの上流側に配置された検知センサ５０によって、ベルトコンベア１上に搬送されてくるボトル２を検知した後に、ベルトコンベア１の走行速度を加味して算出された所定時間後に行われるようになっている。また、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂの閉位置への切替えにあっては、前記選択スイッチ６１によって複数段になされるようになっている。この選択スイッチ６１の選択切替えによって、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂは、搬送されてくるボトル（商品）の大きさに応じて適切な位置に移動するようになっている。大きさの異なる各ボトル２に対して駆動ローラ３１、第１フリーローラ３４、第２フリーローラ３５を的確に当接させるためである。
【００３１】
また、第２ローラ支持部３０Ｂにおいて、たとえば第１フリーローラ３４と第２フリーローラ３５の間の領域には、たとえば２個の停止位置検出センサ５１Ａ、５１Ｂを配置させている。これら停止位置検出センサ５１Ａ、５１Ｂの数は、ベルトコンベア１上に２つの品種のボトル（製品）が搬送されてくることを想定して設定している。このため、２つ以上の品種のボトル（製品）が搬送されてくることを想定する場合には、その数に応じた停止位置検出センサを配置させるようにしてもよい。多品種の場合にはそれに対応する停止位置検出センサを配設する必要がある。しかし、該センサを兼用させる場合には品種の数のセンサの設置の必要はない。これらの停止位置検出センサは、品種別に、ボトル２が所定の位置に回転がなされた否かを、たとえば前記ボトル２に貼付させたラベルの模様等を認識することによって検出するようになっている。なお、停止位置検出センサ５１Ａあるいは５１Ｂによって、ボトル２が所定の位置に回転がなされたことが判定された場合は、モータ３２の駆動を停止させ、第１ローラ支持部３０Ａと第２ローラ支持部３０Ｂを開位置に移動させるようになっている。
【００３２】
このように構成されたボトル日付印字装置は、少なくとも、ボトル２に貼付する前のラベルにたとえば賞味期限等の日付を捺印しておく必要がなくなる。このため、後日において、対応するボトル（商品）にラベルを使用することもでき、多量のラベルが無駄となってしまう不都合を解消することができる。また、ボトル２のたとえば賞味期限等の日付に関しては、ラベルの貼付後において、インクジェットプリンタ５によって、ボトル２に印字するようにしていることから、大掛かりな複雑な装置を必要としなくなる。さらに、ボトル２に印字された日付は、その印字が適切に行われているか否かが検査されるようになっている。仮に、印字が不正確あるいは不充分な場合には警報を発することができ、印字によるミスも極めて容易に回避できるようになる。
【００３３】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００３４】
１……ベルトコンベア、２……ボトル、２Ａ……底部、２Ｂ……頂部、２Ｃ……中央部、３……ボトル位置決め装置、４……バーコードリーダ、５……インクジェットプリンタ、６……日付検査装置、７、８……警報装置、３０Ａ……第１ローラ支持部、３０Ｂ……第２ローラ支持部、３１……駆動ローラ、３２……モータ、３３……ベルト、４０Ａ、４０Ｂ……エアーシリンダ、５０……検知センサ、５１Ａ、５１Ｂ……停止位置検出センサ、６０……オンオフ切替えスイッチ、６１……選択スイッチ、ＬＳ１、ＬＳ２……センサ。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラベル付ボトルを起立させた状態で搬送するベルトコンベアに沿って、その上流側から下流側にかけて配置される、ボトル位置決め装置、バーコードリーダ、インクジェットプリンタ、日付検査装置とから構成されるボトル日付印字装置であって、
前記ボトル位置決め装置は、前記ベルトコンベアの両脇にそれぞれ配置され、前記ベルトコンベアの幅方向にそれぞれ移動して少なくとも開位置と閉位置に移動切替えがなされる第１ローラ支持部と第２ローラ支持部を有し、
前記第１ローラ支持部には回転が制御される駆動ローラが備えられるとともに、前記第２ローラ支持部には前記駆動ローラに対して上流側および下流側にそれぞれ配置される第１フリーローラおよび第２フリーローラが備えられ、
前記第１ローラ支持部と第２ローラ支持部の前記開位置から閉位置への切替えによって、前記駆動ローラ、第１フリーローラ、および第２フリーローラのそれぞれの周側面が前記ベルトコンベア上の前記ボトルの周側面に当接し、前記駆動ローラの駆動によって前記ボトルを回転させ、ボトルを同方向位置に制御するように構成され、
前記バーコードリーダは、前記ボトルの固有情報を読取るように構成され、
前記インクジェットプリンタは、前記ボトルに日付を印字するように構成され、
前記日付検査装置は、前記インクジェットプリンタによって印字された前記ボトルの日付の印字状態を検査するように構成されているとともに、
前記ボトル位置決め装置の前記第１フリーローラおよび第２フリーローラは、前記第２フリーローラの前記ベルトコンベアの中心線から前記ベルトコンベアの幅方向への距離が前記第１フリーローラの前記ベルトコンベアの中心線から前記ベルトコンベアの幅方向への距離よりも大きくなるように、前記第２ローラ支持部に取り付けられていることを特徴とするボトル日付印字装置。
【請求項２】
前記ボトル位置決め装置は、ボトルの中心軸の回りに回転させ、前記ボトル位置決め装置の停止位置検出センサにてラベルに表示された固有情報を読取り、前記駆動ローラを停止させ、前記ラベルの日付印字面を同方向位置に揃えて、前記第１ローラ支持部と前記第２ローラ支持部を開位置へ切替え、前記ベルトコンベアにて前記バーコードリーダへ搬送することを特徴とする請求項１に記載のボトル日付印字装置。
【請求項３】
前記バーコードリーダは、位置決めされたラベル付ボトルから前記ラベルの固有情報を読取り、前記固有情報と使用ラベルを照合し、使用ラベルの誤使用を防止することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のボトル日付印字装置。
【請求項４】
ベルトコンベア上に起立されて搬送されるラベル付ボトルに日付を印字するボトル日付印字方法であって、少なくとも、
前記ボトルの中心軸の回りに回動させることによって所定の位置決めを行う位置決め工程と、
前記位置決め工程の後に、位置決めされた前記ボトルの固有情報読取り前記固有情報と使用ラベルを照合する情報読取照合工程と、
前記情報読取工程の後に、前記ボトルに日付を印字する印字工程と、
前記印字工程の後に、前記ボトルの日付の印字状態を検査する検査工程とを、有することを特徴とするラベル付ボトル日付印字方法。
【請求項１】
ラベル付ボトルを起立させた状態で搬送するベルトコンベアに沿って、その上流側から下流側にかけて配置される、ボトル位置決め装置、バーコードリーダ、インクジェットプリンタ、日付検査装置とから構成されるボトル日付印字装置であって、
前記ボトル位置決め装置は、前記ベルトコンベアの両脇にそれぞれ配置され、前記ベルトコンベアの幅方向にそれぞれ移動して少なくとも開位置と閉位置に移動切替えがなされる第１ローラ支持部と第２ローラ支持部を有し、
前記第１ローラ支持部には回転が制御される駆動ローラが備えられるとともに、前記第２ローラ支持部には前記駆動ローラに対して上流側および下流側にそれぞれ配置される第１フリーローラおよび第２フリーローラが備えられ、
前記第１ローラ支持部と第２ローラ支持部の前記開位置から閉位置への切替えによって、前記駆動ローラ、第１フリーローラ、および第２フリーローラのそれぞれの周側面が前記ベルトコンベア上の前記ボトルの周側面に当接し、前記駆動ローラの駆動によって前記ボトルを回転させ、ボトルを同方向位置に制御するように構成され、
前記バーコードリーダは、前記ボトルの固有情報を読取るように構成され、
前記インクジェットプリンタは、前記ボトルに日付を印字するように構成され、
前記日付検査装置は、前記インクジェットプリンタによって印字された前記ボトルの日付の印字状態を検査するように構成されているとともに、
前記ボトル位置決め装置の前記第１フリーローラおよび第２フリーローラは、前記第２フリーローラの前記ベルトコンベアの中心線から前記ベルトコンベアの幅方向への距離が前記第１フリーローラの前記ベルトコンベアの中心線から前記ベルトコンベアの幅方向への距離よりも大きくなるように、前記第２ローラ支持部に取り付けられていることを特徴とするボトル日付印字装置。
【請求項２】
前記ボトル位置決め装置は、ボトルの中心軸の回りに回転させ、前記ボトル位置決め装置の停止位置検出センサにてラベルに表示された固有情報を読取り、前記駆動ローラを停止させ、前記ラベルの日付印字面を同方向位置に揃えて、前記第１ローラ支持部と前記第２ローラ支持部を開位置へ切替え、前記ベルトコンベアにて前記バーコードリーダへ搬送することを特徴とする請求項１に記載のボトル日付印字装置。
【請求項３】
前記バーコードリーダは、位置決めされたラベル付ボトルから前記ラベルの固有情報を読取り、前記固有情報と使用ラベルを照合し、使用ラベルの誤使用を防止することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のボトル日付印字装置。
【請求項４】
ベルトコンベア上に起立されて搬送されるラベル付ボトルに日付を印字するボトル日付印字方法であって、少なくとも、
前記ボトルの中心軸の回りに回動させることによって所定の位置決めを行う位置決め工程と、
前記位置決め工程の後に、位置決めされた前記ボトルの固有情報読取り前記固有情報と使用ラベルを照合する情報読取照合工程と、
前記情報読取工程の後に、前記ボトルに日付を印字する印字工程と、
前記印字工程の後に、前記ボトルの日付の印字状態を検査する検査工程とを、有することを特徴とするラベル付ボトル日付印字方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１２−８６８４９（Ｐ２０１２−８６８４９Ａ）
【公開日】平成２４年５月１０日（２０１２．５．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２３２６１４（Ｐ２０１０−２３２６１４）
【出願日】平成２２年１０月１５日（２０１０．１０．１５）
【出願人】（０００００１４２１）キユーピー株式会社 (657)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年５月１０日（２０１２．５．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１０月１５日（２０１０．１０．１５）
【出願人】（０００００１４２１）キユーピー株式会社 (657)
【Ｆターム（参考）】
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