円筒軸及び円筒軸の製造方法
【課題】一端に形成される切欠部が繋ぎ目に悪影響を与えることのない円筒軸及び円筒軸の製造方法を提供する。
【解決手段】矩形金属板を円筒状にプレス曲げ加工して、矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように形成された円筒軸１６において、軸方向の少なくとも一方の端部１６ｓに、長手側端面同士の継ぎ目８０を含んで形成される第一切欠部７１と、第一切欠部７１に対して円周方向反対側に形成される第二切欠部７６と、を形成する。
【解決手段】矩形金属板を円筒状にプレス曲げ加工して、矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように形成された円筒軸１６において、軸方向の少なくとも一方の端部１６ｓに、長手側端面同士の継ぎ目８０を含んで形成される第一切欠部７１と、第一切欠部７１に対して円周方向反対側に形成される第二切欠部７６と、を形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒軸及び円筒軸の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送装置が設けられている。
この搬送装置は、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーと、当該搬送ローラーに付勢されて当接された従動ローラーとを有しており、搬送ローラーと従動ローラーとで記録媒体を挟持して搬送するようになっている。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。その一方で、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題がある。
【０００３】
特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。特許文献１の円筒軸では、金属板を曲げ加工して円筒状に形成する際に、金属板の端面同士を突き合わせるようにする。このため、円筒軸の全長に亘って金属板の一対の端面間に繋ぎ目（継ぎ目）が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
中実の棒状部材の搬送ローラーでは、その一端に樹脂製のギア等を取付けるため、Ｄカットと呼ばれる面を形成するものがある円筒軸の搬送ローラーの場合には、一端に切欠部を形成して、Ｄカットと同様に機能させている。この切欠部は、円筒軸の繋ぎ目が重なる位置に形成される場合がある。
【０００６】
しかし、切欠部と繋ぎ目が重なっていると、切欠部に取付けたギア等からの外力が繋ぎ目に伝わって、繋ぎ目を開くように作用してしまう。このため、繋ぎ目が徐々に開いて、記録媒体の搬送に不具合が発生するという問題がある。
【０００７】
このため、切欠部が繋ぎ目と重ならない位置に形成することも考えられるが、曲げ加工時に均等に曲げることが困難になり、円筒軸の精度（真円度など）が悪化しやすいという問題がある。
【０００８】
本発明は、一端に形成される切欠部が繋ぎ目に悪影響を与えることのない円筒軸及び円筒軸の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る円筒軸は、矩形金属板を円筒状にプレス曲げ加工して、前記矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように形成された円筒軸において、軸方向の少なくとも一方の端部に、前記長手側端面同士の継ぎ目を含んで形成される第一切欠部と、前記第一切欠部に対して円周方向反対側に形成される第二切欠部と、を形成することを特徴とする。
【００１０】
前記第二切欠部は、軸方向に平行かつ相互に対向する二辺を有することを特徴とする。
【００１１】
前記第二切欠部の円周方向開口幅は、前記第一切欠部の円周方向開口幅よりも狭いことを特徴とする。
前記第二切欠部の軸方向長さは、前記第一切欠部の軸方向長さよりも短いことを特徴とする。
【００１２】
前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材が取付けられることを特徴とする。
【００１３】
本発明に係る円筒軸の製造方法は、矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように円筒状に曲げて円筒軸を形成すると同時に、前記円筒軸の軸方向の少なくとも一方の端部に前記長手側端面同士の継ぎ目を含む第一切欠部を形成する円筒曲げ工程と、前記第一切欠部に対して円周方向反対側に第二切欠部を形成する第二切欠部形成工程と、を有することを特徴とする。
【００１４】
前記円筒加工工程及び第二切欠部形成工程を、順送プレス加工により連続して行うことを特徴とする。
【００１５】
前記矩形金属板には、前記第二切欠部における対向二辺及び前記対向二辺の間から搬送用枠部に向けて延びる連結部位が予め形成されており、前記第二切欠部形成工程において、前記第一切欠部から挿入したパンチにより、前記連結部位を切断して前記第二切欠部の底辺を形成することを特徴とする。
【００１６】
前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材を取付ける工程を有することを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
【図２】（ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。
【図３】（ａ）は搬送ローラー機構の概略構成図、（ｂ）は軸受の概略構成図である。
【図４】（ａ）はローラー本体の基材としての金属板を示す平面図、（ｂ）は金属板の一部拡大図である。
【図５】プレス抜き工程の一部を示す図である
【図６】（ａ）〜（ｃ）は本実施形態に係る曲げ工程を示す図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は図６に続く曲げ工程を示す図である。
【図８】（ａ）は平板部が段階的に円筒状に形成された金属板を示す平面図、（ｂ）はＡ‐Ａ断面図、（ｃ）はＢ矢視図である。
【図９】（ａ）ローラー本体の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図、（ｃ）はローラー本体の端面を示す斜視図である。
【図１０】応力調整工程を示す図である。
【図１１】センターレス研磨工程を示す図である。
【図１２】高摩擦層形成工程を示す図である。
【図１３】（ａ）は搬送ローラーに搬送伝達ギアを取付けた図、（ｂ）は搬送伝達ギアを示す図である。
【図１４】搬送伝達ギアの変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００１９】
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
【００２０】
図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。
【００２１】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、用紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。
【００２２】
給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（不図示）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。
【００２３】
搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。
【００２４】
搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に用紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、用紙Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。
【００２５】
印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。
【００２６】
プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。
【００２７】
ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に用紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。
これにより、用紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。
【００２８】
排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
【００２９】
プリンター本体３には、図２（ａ），（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに、搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。
【００３０】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
【００３１】
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００３２】
なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
【００３３】
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００３４】
次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、図３（ｂ）は軸受の概略構成を示す図である。
【００３５】
搬送ローラー１５は、金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体（円筒軸）１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層５０とを有している。
【００３６】
ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板をプレス加工（抜き加工、曲げ加工）して形成される。
ローラー本体１６は、図９に示すように、曲げ加工されて突き合わ（近接又は当接）された金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された繋ぎ目（継ぎ目）８０を有している。
【００３７】
高摩擦層（媒体支持領域）５０は、図３（ａ）に示すように、ローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。
【００３８】
高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。
樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。
【００３９】
搬送ローラー１５は、図３（ａ）に示すように、その両端部がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。
図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリス等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。
【００４０】
搬送ローラー１５の一端である第一端部１６ｆには、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に取付けられる。インナーギア３９や搬送駆動ギア３５の中心部に設けた貫通孔に対して、搬送ローラー１５の第一端部１６ｆを圧入することで、回転不能に取付けられる。
搬送ローラー１５の他端である第二端部（端部）１６ｓには、搬送伝達ギア４６が回転不能に取付けられる（図１３参照）。搬送ローラー１５の第二端部１６ｓには、いわゆるＤカットと呼ばれる第二切欠部７６が形成される。この第二切欠部７６に対して搬送伝達ギア４６を係合することにより、回転不能に取付けられる。搬送ローラー１５の第二切欠部７６と搬送伝達ギア４６の係合については、後述する。
【００４１】
従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（不図示）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
【００４２】
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００４３】
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、フッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
以上の搬送ローラー１５、軸受２６、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部（搬送装置）２０が構成されている。
【００４４】
次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された用紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、用紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。
【００４５】
排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【００４６】
そして、ローラー本体１６として中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。
【００４７】
また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００４８】
また、本実施形態の搬送部２０は、搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を軸受２６により支持して回転させ、高摩擦層５０により用紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部２０の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。
【００４９】
また、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって用紙Ｐを高精度に搬送することができ、用紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。
【００５０】
次に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の詳細構造及び製造方法について、図４〜図１４を用いて説明する。
【００５１】
図４（ａ）は、ローラー本体の基材としての金属板Ｍを示す平面図、（ｂ）は金属板Ｍの一部拡大図である。
搬送ローラー１５を製造するには、図４（ａ）に示すように、厚さ１ｍｍ程度の冷間圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板Ｍをプレス加工（抜き加工）して、搬送方向に連続する搬送用枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、平板部６０と搬送用枠部６６を連結する連結部位６７と、を形成する。
平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが搬送方向に平行で、長辺６０ｂが搬送方向と直交するように型抜きされる。
【００５２】
平板部６０の短辺６０ａには、複数の切込７２，７３，７７，７８が形成される。
切込７２，７３は、平板部６０の長手方向（長辺６０ｂ）に平行な内辺７２ｓ，７３ｓを有する。切込７２の内辺７２ｓと切込７３の内辺７３ｓは、平板部６０の長手方向に沿って平行である。
切込７７，７８は、平板部６０の長手方向（長辺６０ｂ）に平行な内辺（二辺、対向二辺）７７ｓ，７８ｓを有する。切込７７の内辺７７ｓと切込７８の内辺７８ｓは、平板部６０の長手方向に沿って平行である。
これらの切込７２，７３，７７，７８は、後述する第一切欠部７１と第二切欠部７６となる部位である。具体的には、短辺６０ａの両端に形成される切込７２，７３の内辺７２ｓ，内辺７３ｓは、第一切欠部７１となる。短辺６０ａの中央において連結部位６７を挟んで形成される切込７７，７８の内辺７７ｓ，７８ｓは、第二切欠部７６となる。
【００５３】
切込７２，７３の搬送方向の幅ａ１，ａ２の合計幅（円周方向開口幅）ａは、切込７７から切込７８までの搬送方向の幅（円周方向開口幅）ｂよりも大きい（広い）。言い換えれば、後工程において第二切欠部７６となる切込７７から切込７８までの幅ｂは、後工程において第一切欠部７１となる切込７２，７３の合計幅ａよりも小さい（狭い）。
【００５４】
また、切込７２，７３の切込方向（軸方向）の長さ（軸方向長さ）ｃは、切込７７，７８の切込方向の長さ（軸方向長さ）ｄよりも大きい（深い）。言い換えれば、後工程において第二切欠部７６となる切込７７，７８の切込方向の長さｄは、後工程において第一切欠部７１となる切込７２，７３の切込方向の長さｃよりも小さい（浅い、短い）。
【００５５】
連結部位６７は、後述する円筒軸形成工程において、平板部６０を円筒状に曲げ加工する際に、曲げの基準位置として利用される。すなわち、一対の連結部位６７が曲げの中間位置となるように曲げ加工される。
したがって、平板部６０を円筒状に曲げ加工すると、切込７２，７３が繋がって一体となって第一切欠部７１となる。また、連結部位６７を平板部６０から切断することにより、切込７７，７８が繋がって一体となって第二切欠部７６となる。
【００５６】
図５は、プレス抜き工程の一部を示す図である。
金属板Ｍをプレス加工（抜き加工）して、平板部６０を形成する際に、平板部６０の長辺６０ｂ（側部６２ａ，６２ｂ）の抜き加工を斜めに抜き加工にする。
具体的には、図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、金属板Ｍは、雄型１２１と雌型１２２を用いたプレスにより抜き加工される。そして、雌型１２２の上面端部（金属板Ｍの搬送方向）は円弧状に丸められている。このため、図５（ｂ）に示すように、雄型１２１と雌型１２２により金属板Ｍをプレス抜きする際に、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂとなる部位は、雌型１２２の上面端部の形状に倣って湾曲した状態で切断（せん断加工）される。なお、プレス抜き加工の直後には、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂは、その弾性力により平坦な状態に戻る。
これにより、図５（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの端面６１ａ，６１ｂは、平板部６０の主面Ｃ１，Ｃ２に対して傾斜するように形成される。すなわち、端面６１ａ，６１ｂは、平板部６０の主面Ｃ１（後述の外周面１６ａ）に対して鋭角、主面Ｃ２（後述の内周面１６ｂ）に対して鈍角となるように、傾斜して形成される。
【００５７】
そして、金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部位６７は、金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。
【００５８】
次いで、平板部６０を、図６（ａ）〜（ｃ）、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、円筒状（パイプ状）にプレス加工（曲げ加工）し、その両側（長辺６０ｂ）の端面６１ａ、６１ｂを近接又は当接させる（円筒軸形成工程）。
【００５９】
具体的には、まず、図６（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
なお、図６（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図６（ｂ）、図６（ｃ）、図７（ａ）〜図７（ｃ）においても同様である。
【００６０】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図６（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
【００６１】
このように、平板部６０の中央部をプレスして曲げ加工する際に、連結部位６７が曲げの基準位置として利用される。すなわち、一対の連結部位６７が曲げの中間位置となるように、平板部６０を第２の雌型１４３及び第２の雄型１４４に対して位置決めする。
これにより、第２の雌型１４３及び第２の雄型１４４の円弧状のプレス面の中央位置（図６（ｂ）の矢印の位置）に、連結部位６７が配置される。
なお、後述する上型１４５及び下型１４６に対しても、一対の連結部位６７が曲げの中間位置となるように位置決めされる。
【００６２】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図６（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図６（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの両端面６１ａ，６１ｂを近接させる。
【００６３】
また、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００６４】
すなわち、図６（ｃ）に示す状態から、図７（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図７（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。
【００６５】
次いで、図７（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００６６】
その後、図７（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に繋ぎ目８０が形成されている。
【００６７】
上述したように、平板部６０の中央部をプレスして曲げ加工する際に、連結部位６７が曲げの基準位置として利用される。このため、平板部６０は、短辺６０ａ側から見ると、連結部位６７を基準にして左右均等（左右対称）に曲げ加工される。したがって、ローラー本体１６は、長手方向の端面側から見ると、左右均等（左右対称）に曲げ加工されて、応力バランスが取れた円筒軸となる。
【００６８】
図８（ａ）は、円筒曲げ工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図、（ｂ）はＡ‐Ａ側断面図、（ｃ）はＢ矢視図である。
上述したように、型抜きされた金属板Ｍは、第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス）。そのため、図８（ａ）に示すように、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、金属板Ｍの搬送方向の下流側ほど円筒に近くなっていく。
【００６９】
図８（ｂ）に示すように、平板部６０を円筒状に曲げ加工すると、切込７２，７３が繋がって一体となって第一切欠部７１が形成される。また、連結部位６７を挟んでいるものの、切込７７，７８により、第二切欠部７６の外形がほぼ形成される。
【００７０】
そして、図８（ｂ），（ｃ）に示すように、連結部位６７を平板部６０から切断することにより、切込７７，７８が繋がって一体となって第二切欠部７６が完全に形成される。
具体的には、第二切欠部７６の近傍裏側をダイ１５１により支持する。また、第一切欠部７１の間から、連結部位６７に向けてパンチ１５２を挿入する。そして、ダイ１５１とパンチ１５２により連結部位６７を挟み込んでせん断する。これにより、切込７７，７８が繋がって、第二切欠部７６の底辺が形成される。
第一切欠部７１の形状（幅ａ、長さｃ）は、連結部位６７をせん断する際に第一切欠部７１の間からパンチ１５２を挿入する必要があるため、第二切欠部７６の形状（幅ｂ、長さｄ）よりも大きく形成される。
【００７１】
図９（ａ）は、ローラー本体１６の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目８０の側断面図、（ｃ）はローラー本体１６の第二端部１６ｓを示す斜視図である。
このように、連結部位６７を平板部６０から切断することにより、中空円筒状のローラー本体１６が完成する。すなわち、金属板Ｍは、一方向に間欠的に送られながら、順送プレス加工により、順次、抜き加工、円筒曲げ加工、切断加工が施される。これにより、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、中空円筒状のローラー本体１６が完成する。
なお、繋ぎ目８０を形成する端面６１ａ，６１ｂ同士は、当接する場合に限らず、近接場合であってもよい。
【００７２】
次に、ローラー本体１６に残留する応力を調整する工程（応力調整工程）を行う。
この応力調整工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される領域に押圧力を加える。
応力調整工程としては、ロールレベラーを用いて、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面に対して押圧力を加える。
【００７３】
ロールレベラー工程では、図１０に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いる。
押圧ローラーＲ１は、外周面が凸状（紡錘形）に形成されている。軸方向の両端が小径で中央が大径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。
一方、押圧ローラーＲ２は、外周面が凹状（鼓形）に形成されている。軸方向の両端が大径で中央が小径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。
【００７４】
２つの押圧ローラーＲ１,Ｒ２は、その回転軸が平行となるように配置される。そして、この押圧ローラーＲ１,Ｒ２の間に、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１,Ｒ２に対して平行に配置する。つまり、押圧ローラーＲ１,Ｒ２により、ローラー本体１６を挟持する。
そして、押圧ローラーＲ１,Ｒ２の軸間距離を調整することで、挟持したローラー本体１６に対して所望の押圧力を与えることができる。また、ローラー本体１６を挟持した状態で、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を異なる方向に回転させる。
このように、押圧ローラーＲ１,Ｒ２を異なる方向に回転させることで、押圧ローラーＲ１,Ｒ２の間に挟持されたローラー本体１６は、回転しつつ押圧力を受ける。
【００７５】
また、図１０に示すように、ローラー本体１６の外周面のうち、押圧ローラーＲ１に接している面側には、圧縮力が作用する。一方、ローラー本体１６の外周面のうち、押圧ローラーＲ２に接している面側には、引張力が作用する。そして、ローラー本体１６が回転することにより、ローラー本体１６の外周面には、全体としては押圧力を受けながら、微少に引張力と圧縮力が繰り返し作用することになる。
【００７６】
そして、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１,Ｒ２で押圧しつつ、ローラー本体１６を中心軸の方向に相対的に移動させる。
つまり、押圧ローラーＲ１及びＲ２を固定しておき、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１,Ｒ２の間を回転しながら通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。
【００７７】
ロールレベラー工程では、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生するように圧縮力が与えられる。ローラー本体１６の形成材料（金属板Ｍ）として、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を用いた場合には、約０．２５〜約０．５％（約０．００２５〜約０．００５）程度の（圧縮）ひずみが発生するように、ロールレベラー加工（押圧ローラーＲ１,Ｒ２の軸間距離）が調整される。
冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）は、約０．１％のひずみが発生すると、塑性変形域に達する（塑性変形が発生する）と言われている。つまり、ロールレベラー工程では、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生し始める外力（ひずみ）の約２倍から約５倍程度の外力（ひずみ）を与える。
これにより、ローラー本体１６は塑性変形（圧縮変形）して、内部応力が均一化されるとともに経時変化も確実に抑制することができる。
【００７８】
次いで、本実施形態では、ローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行う。
この研磨工程では、図１１に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。研磨工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａから所定の深さ（２０μｍ〜１００μｍ程度の厚さ。以下、「研磨深さ」と表記）の部分が研磨されることになる。
【００７９】
ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。
【００８０】
２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。
【００８１】
砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。
【００８２】
研磨工程を行うことにより、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体１６が得られる。このローラー本体１６にあっては、両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、これら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。
【００８３】
次に、ローラー本体１６に表面処理を施す。
まず、ローラー本体１６の形成材料（金属板Ｍ）として、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を用いた場合には、メッキ処理工程を行う。ローラー本体１６に表面にメッキ層を形成することで、防錆性を高めている。
【００８４】
次に、ローラー本体１６の表面に、図３（ａ）に示すような高摩擦層５０を形成する。
高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【００８５】
無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。
【００８６】
アルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
なお、アルミナ粒子の粒径は、適宜、選択調整することができる。
【００８７】
このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（不図示）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で−（マイナス）電位にしておく。
【００８８】
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（不図示）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【００８９】
樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３（ａ）に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、その両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１２（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。
なお、図１２（ａ）及び後述する図１２（ｂ）,（ｃ）では、繋ぎ目８０については図示を省略している。
【００９０】
樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【００９１】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット等によって別の塗装ブース（不図示）に移す。
そして、ローラー本体１６を中心軸回りに回転させる。ローラー本体１６をその軸廻りに、１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。
【００９２】
そして、塗装ブースの上部に配置したコロナガンから前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【００９３】
すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【００９４】
特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１２（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【００９５】
したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
【００９６】
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、スプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【００９７】
このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１２（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。
【００９８】
なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよい。
【００９９】
図１３（ａ）は搬送ローラー１５の第二端部１６ｓ（第二切欠部７６）に搬送伝達ギア４６を取付けた図、（ｂ）は搬送伝達ギア４６を示す図である。
搬送伝達ギア（動力伝達部材）４６は、搬送ローラー１５に付加された駆動力を不図示の駆動機構に伝達するためのギアである。
【０１００】
図１３（ｂ）に示すように、搬送伝達ギア４６の一方の側面には、搬送ローラー１５の第二端部１６ｓを挿嵌するための穴部４７が形成される。穴部４７の深さは、第二端部１６ｓに形成された第二切欠部７６の軸方向長さｄよりも深く形成される。
穴部４７の内周側面４７ｓの一部には、穴部４７の中心に向けて突出する突出部４８が形成される。突出部４８は、穴部４７の底面４７ｂに繋がっている。
突出部４８の幅は５ｍｍであり、第二切欠部７６の幅ｂと同一である。突出部４８の高さ（底面４７ｂから穴部４７の開口側への長さ）は、第二切欠部７６の軸方向長さｄと同一である。突出部４８の突出長さ（径方向の長さ）は任意である。
【０１０１】
図１３（ａ）に示すように、搬送ローラー１５の第二端部１６ｓを搬送伝達ギア４６の穴部４７に挿入（挿嵌）する場合には、第二端部１６ｓに形成された第二切欠部７６を穴部４７に形成された突出部４８に一致させた状態で、第二端部１６ｓを穴部４７に押し込む（隙間嵌め）。これにより、搬送ローラー１５の端部に形成した第二切欠部７６に、搬送伝達ギア４６の穴部４７に形成した突出部４８が嵌まり込む。
そして、突出部４８の幅寸法と第二切欠部７６の幅寸法がほぼ同一であることから、搬送ローラー１５に対して搬送伝達ギア４６が回転不能に固定となる。また、搬送ローラー１５の外周面１６ａと搬送伝達ギア４６の穴部４７の内周側面４７ｓが密着して嵌合するので、搬送ローラー１５に対して搬送伝達ギア４６が固定される。
【０１０２】
なお、搬送伝達ギア４６の穴部４７に形成した突出部４８が、第二切欠部７６とは反対側に形成した第一切欠部７１に対して嵌まり込む場合もある。しかし、突出部４８の幅寸法に対して第一切欠部７１の幅寸法が大きいことから、搬送ローラー１５に対して搬送伝達ギア４６が微少に回転可能となる（ガタつきがある）。このため、搬送ローラー１５に対する搬送伝達ギア４６の取り付け方向（回転方向の位置）が間違っていることが容易に判断できる。
【０１０３】
図１４は、搬送伝達ギア４６の変形例を示す図である。
搬送伝達ギア４６の変形例として、突出部４８に代えて突出部４９を形成してもよい。突出部４９は、突出長さ（径方向の長さ）が突出部４８よりも長く、反対側の内周側面４７ｓに繋がっている。搬送伝達ギア４６の穴部４７が、突出部４９により二分されている。
突出部４９を用いた場合には、突出部４９に対して第一切欠部７１に対して嵌まり込むと同時に、突出部４８に対して第二切欠部７６も必ず嵌まり込む。このため、搬送ローラー１５に対して搬送伝達ギア４６が必ず回転不能になる。
したがって、搬送ローラー１５に対する搬送伝達ギア４６の取り付け方向（回転方向の位置）を気にすることなく、取り付けを行うことができる。つまり、搬送ローラー１５に対する搬送伝達ギア４６の取り付けの過誤がなくなる。よって、取り付けし直す必要がないので、組立時間の短縮が図られる。
【０１０４】
以上のように、搬送ローラー１５から搬送伝達ギア４６への駆動力の伝達が第二切欠部７６を介して行われる。第二切欠部７６は繋ぎ目８０を含んでいない。
このため、繋ぎ目８０を含む第一切欠部７１を介する場合とは異なって、駆動力の伝達が第二切欠部７６を介して行われる場合には、繋ぎ目８０に余計な負荷（悪影響）が伝わらない。つまり、繋ぎ目８０に対して、繋ぎ目８０を開くような外力が加わらない。したがって、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の円筒形状が崩れやすくなりこと防止できる。
【０１０５】
そして、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）では、円筒形状が崩れやすくならないので、繋ぎ目８０を形成する端面６１ａ，６１ｂ間にスポット溶接や嵌め合い部などの締結部を設ける必要性が低い。仮に、ローラー本体１６の繋ぎ目８０に締結部を設ける場合であっても、第二切欠部７６を形成した第二端部１６ｓの側には締結部を設けずに、第一端部１６ｆの側に設ければ足りる。
【０１０６】
そして、ローラー本体１６の第二端部１６ｓに第二切欠部７６を形成する工程を、順送プレス加工により行うことができるので、効率よく形成される。ローラー本体１６の製造効率の向上が図られる。しかも、ローラー本体１６を均等にバランスよく曲げて形成することができる。
【０１０７】
また、ローラー本体１６を曲げ加工によって形成した後において、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される領域に押圧力を加え、ローラー本体１６に残留する応力を調整することとしたので、残留応力が均一化される。このため、ローラー本体１６の形状変化を抑制することができる。これにより、安定した形状の搬送ローラー１５を製造することができる。
【０１０８】
また、応力調整工程において、ローラー本体１６の外周面１６ａの全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体１６の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー１５全体の形状を安定化させることができる。
【０１０９】
そして、このようなローラー本体１６を、インクジェットプリンター１（搬送ローラー機構１９）の搬送ローラー１５に用いた場合には、印刷用の用紙Ｐを高精度に搬送することが可能となり、高精度な印刷を行うことができる。
【０１１０】
なお、上述した実施の形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【０１１１】
上記実施形態においては、ローラー本体１６は、圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。
平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。
したがって、上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。
【０１１２】
また、ローラー本体１６の繋ぎ目８０の形状としては、軸方向に平行な直線形の場合について説明したが、様々な形状を採用することができる。
【符号の説明】
【０１１３】
１…インクジェットプリンター、 １５…搬送ローラー、 １６…ローラー本体（円筒軸）、 １６ｓ…第二端部（端部）、 ４６…搬送伝達ギア（動力伝達部材）、 ６０…平板部（矩形金属板）、 ６１ａ，６１ｂ…端面（長手側端面）、 ６６…搬送用枠部、 ６７…連結部位、 ７１…第一切欠部、 ７６…第二切欠部、 ７７ｓ，７８ｓ…内辺（二辺、対向二辺）、 ８０…繋ぎ目（継ぎ目）、 １５１…ダイ、 １５２…パンチ、 ａ…幅（円周方向開口幅）、 ｂ…幅（円周方向開口幅）、 ｃ…長さ（軸方向長さ）、 ｄ…長さ（軸方向長さ）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒軸及び円筒軸の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送装置が設けられている。
この搬送装置は、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーと、当該搬送ローラーに付勢されて当接された従動ローラーとを有しており、搬送ローラーと従動ローラーとで記録媒体を挟持して搬送するようになっている。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。その一方で、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題がある。
【０００３】
特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。特許文献１の円筒軸では、金属板を曲げ加工して円筒状に形成する際に、金属板の端面同士を突き合わせるようにする。このため、円筒軸の全長に亘って金属板の一対の端面間に繋ぎ目（継ぎ目）が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
中実の棒状部材の搬送ローラーでは、その一端に樹脂製のギア等を取付けるため、Ｄカットと呼ばれる面を形成するものがある円筒軸の搬送ローラーの場合には、一端に切欠部を形成して、Ｄカットと同様に機能させている。この切欠部は、円筒軸の繋ぎ目が重なる位置に形成される場合がある。
【０００６】
しかし、切欠部と繋ぎ目が重なっていると、切欠部に取付けたギア等からの外力が繋ぎ目に伝わって、繋ぎ目を開くように作用してしまう。このため、繋ぎ目が徐々に開いて、記録媒体の搬送に不具合が発生するという問題がある。
【０００７】
このため、切欠部が繋ぎ目と重ならない位置に形成することも考えられるが、曲げ加工時に均等に曲げることが困難になり、円筒軸の精度（真円度など）が悪化しやすいという問題がある。
【０００８】
本発明は、一端に形成される切欠部が繋ぎ目に悪影響を与えることのない円筒軸及び円筒軸の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る円筒軸は、矩形金属板を円筒状にプレス曲げ加工して、前記矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように形成された円筒軸において、軸方向の少なくとも一方の端部に、前記長手側端面同士の継ぎ目を含んで形成される第一切欠部と、前記第一切欠部に対して円周方向反対側に形成される第二切欠部と、を形成することを特徴とする。
【００１０】
前記第二切欠部は、軸方向に平行かつ相互に対向する二辺を有することを特徴とする。
【００１１】
前記第二切欠部の円周方向開口幅は、前記第一切欠部の円周方向開口幅よりも狭いことを特徴とする。
前記第二切欠部の軸方向長さは、前記第一切欠部の軸方向長さよりも短いことを特徴とする。
【００１２】
前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材が取付けられることを特徴とする。
【００１３】
本発明に係る円筒軸の製造方法は、矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように円筒状に曲げて円筒軸を形成すると同時に、前記円筒軸の軸方向の少なくとも一方の端部に前記長手側端面同士の継ぎ目を含む第一切欠部を形成する円筒曲げ工程と、前記第一切欠部に対して円周方向反対側に第二切欠部を形成する第二切欠部形成工程と、を有することを特徴とする。
【００１４】
前記円筒加工工程及び第二切欠部形成工程を、順送プレス加工により連続して行うことを特徴とする。
【００１５】
前記矩形金属板には、前記第二切欠部における対向二辺及び前記対向二辺の間から搬送用枠部に向けて延びる連結部位が予め形成されており、前記第二切欠部形成工程において、前記第一切欠部から挿入したパンチにより、前記連結部位を切断して前記第二切欠部の底辺を形成することを特徴とする。
【００１６】
前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材を取付ける工程を有することを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
【図２】（ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。
【図３】（ａ）は搬送ローラー機構の概略構成図、（ｂ）は軸受の概略構成図である。
【図４】（ａ）はローラー本体の基材としての金属板を示す平面図、（ｂ）は金属板の一部拡大図である。
【図５】プレス抜き工程の一部を示す図である
【図６】（ａ）〜（ｃ）は本実施形態に係る曲げ工程を示す図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は図６に続く曲げ工程を示す図である。
【図８】（ａ）は平板部が段階的に円筒状に形成された金属板を示す平面図、（ｂ）はＡ‐Ａ断面図、（ｃ）はＢ矢視図である。
【図９】（ａ）ローラー本体の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図、（ｃ）はローラー本体の端面を示す斜視図である。
【図１０】応力調整工程を示す図である。
【図１１】センターレス研磨工程を示す図である。
【図１２】高摩擦層形成工程を示す図である。
【図１３】（ａ）は搬送ローラーに搬送伝達ギアを取付けた図、（ｂ）は搬送伝達ギアを示す図である。
【図１４】搬送伝達ギアの変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００１９】
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
【００２０】
図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。
【００２１】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、用紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。
【００２２】
給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（不図示）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。
【００２３】
搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。
【００２４】
搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に用紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、用紙Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。
【００２５】
印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。
【００２６】
プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。
【００２７】
ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に用紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。
これにより、用紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。
【００２８】
排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
【００２９】
プリンター本体３には、図２（ａ），（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに、搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。
【００３０】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
【００３１】
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００３２】
なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
【００３３】
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００３４】
次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、図３（ｂ）は軸受の概略構成を示す図である。
【００３５】
搬送ローラー１５は、金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体（円筒軸）１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層５０とを有している。
【００３６】
ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板をプレス加工（抜き加工、曲げ加工）して形成される。
ローラー本体１６は、図９に示すように、曲げ加工されて突き合わ（近接又は当接）された金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された繋ぎ目（継ぎ目）８０を有している。
【００３７】
高摩擦層（媒体支持領域）５０は、図３（ａ）に示すように、ローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。
【００３８】
高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。
樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。
【００３９】
搬送ローラー１５は、図３（ａ）に示すように、その両端部がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。
図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリス等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。
【００４０】
搬送ローラー１５の一端である第一端部１６ｆには、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に取付けられる。インナーギア３９や搬送駆動ギア３５の中心部に設けた貫通孔に対して、搬送ローラー１５の第一端部１６ｆを圧入することで、回転不能に取付けられる。
搬送ローラー１５の他端である第二端部（端部）１６ｓには、搬送伝達ギア４６が回転不能に取付けられる（図１３参照）。搬送ローラー１５の第二端部１６ｓには、いわゆるＤカットと呼ばれる第二切欠部７６が形成される。この第二切欠部７６に対して搬送伝達ギア４６を係合することにより、回転不能に取付けられる。搬送ローラー１５の第二切欠部７６と搬送伝達ギア４６の係合については、後述する。
【００４１】
従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（不図示）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
【００４２】
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００４３】
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、フッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
以上の搬送ローラー１５、軸受２６、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部（搬送装置）２０が構成されている。
【００４４】
次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された用紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、用紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。
【００４５】
排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【００４６】
そして、ローラー本体１６として中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。
【００４７】
また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００４８】
また、本実施形態の搬送部２０は、搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を軸受２６により支持して回転させ、高摩擦層５０により用紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部２０の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。
【００４９】
また、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって用紙Ｐを高精度に搬送することができ、用紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。
【００５０】
次に、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の詳細構造及び製造方法について、図４〜図１４を用いて説明する。
【００５１】
図４（ａ）は、ローラー本体の基材としての金属板Ｍを示す平面図、（ｂ）は金属板Ｍの一部拡大図である。
搬送ローラー１５を製造するには、図４（ａ）に示すように、厚さ１ｍｍ程度の冷間圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板Ｍをプレス加工（抜き加工）して、搬送方向に連続する搬送用枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、平板部６０と搬送用枠部６６を連結する連結部位６７と、を形成する。
平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが搬送方向に平行で、長辺６０ｂが搬送方向と直交するように型抜きされる。
【００５２】
平板部６０の短辺６０ａには、複数の切込７２，７３，７７，７８が形成される。
切込７２，７３は、平板部６０の長手方向（長辺６０ｂ）に平行な内辺７２ｓ，７３ｓを有する。切込７２の内辺７２ｓと切込７３の内辺７３ｓは、平板部６０の長手方向に沿って平行である。
切込７７，７８は、平板部６０の長手方向（長辺６０ｂ）に平行な内辺（二辺、対向二辺）７７ｓ，７８ｓを有する。切込７７の内辺７７ｓと切込７８の内辺７８ｓは、平板部６０の長手方向に沿って平行である。
これらの切込７２，７３，７７，７８は、後述する第一切欠部７１と第二切欠部７６となる部位である。具体的には、短辺６０ａの両端に形成される切込７２，７３の内辺７２ｓ，内辺７３ｓは、第一切欠部７１となる。短辺６０ａの中央において連結部位６７を挟んで形成される切込７７，７８の内辺７７ｓ，７８ｓは、第二切欠部７６となる。
【００５３】
切込７２，７３の搬送方向の幅ａ１，ａ２の合計幅（円周方向開口幅）ａは、切込７７から切込７８までの搬送方向の幅（円周方向開口幅）ｂよりも大きい（広い）。言い換えれば、後工程において第二切欠部７６となる切込７７から切込７８までの幅ｂは、後工程において第一切欠部７１となる切込７２，７３の合計幅ａよりも小さい（狭い）。
【００５４】
また、切込７２，７３の切込方向（軸方向）の長さ（軸方向長さ）ｃは、切込７７，７８の切込方向の長さ（軸方向長さ）ｄよりも大きい（深い）。言い換えれば、後工程において第二切欠部７６となる切込７７，７８の切込方向の長さｄは、後工程において第一切欠部７１となる切込７２，７３の切込方向の長さｃよりも小さい（浅い、短い）。
【００５５】
連結部位６７は、後述する円筒軸形成工程において、平板部６０を円筒状に曲げ加工する際に、曲げの基準位置として利用される。すなわち、一対の連結部位６７が曲げの中間位置となるように曲げ加工される。
したがって、平板部６０を円筒状に曲げ加工すると、切込７２，７３が繋がって一体となって第一切欠部７１となる。また、連結部位６７を平板部６０から切断することにより、切込７７，７８が繋がって一体となって第二切欠部７６となる。
【００５６】
図５は、プレス抜き工程の一部を示す図である。
金属板Ｍをプレス加工（抜き加工）して、平板部６０を形成する際に、平板部６０の長辺６０ｂ（側部６２ａ，６２ｂ）の抜き加工を斜めに抜き加工にする。
具体的には、図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、金属板Ｍは、雄型１２１と雌型１２２を用いたプレスにより抜き加工される。そして、雌型１２２の上面端部（金属板Ｍの搬送方向）は円弧状に丸められている。このため、図５（ｂ）に示すように、雄型１２１と雌型１２２により金属板Ｍをプレス抜きする際に、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂとなる部位は、雌型１２２の上面端部の形状に倣って湾曲した状態で切断（せん断加工）される。なお、プレス抜き加工の直後には、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂは、その弾性力により平坦な状態に戻る。
これにより、図５（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの端面６１ａ，６１ｂは、平板部６０の主面Ｃ１，Ｃ２に対して傾斜するように形成される。すなわち、端面６１ａ，６１ｂは、平板部６０の主面Ｃ１（後述の外周面１６ａ）に対して鋭角、主面Ｃ２（後述の内周面１６ｂ）に対して鈍角となるように、傾斜して形成される。
【００５７】
そして、金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部位６７は、金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。
【００５８】
次いで、平板部６０を、図６（ａ）〜（ｃ）、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、円筒状（パイプ状）にプレス加工（曲げ加工）し、その両側（長辺６０ｂ）の端面６１ａ、６１ｂを近接又は当接させる（円筒軸形成工程）。
【００５９】
具体的には、まず、図６（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
なお、図６（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図６（ｂ）、図６（ｃ）、図７（ａ）〜図７（ｃ）においても同様である。
【００６０】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図６（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
【００６１】
このように、平板部６０の中央部をプレスして曲げ加工する際に、連結部位６７が曲げの基準位置として利用される。すなわち、一対の連結部位６７が曲げの中間位置となるように、平板部６０を第２の雌型１４３及び第２の雄型１４４に対して位置決めする。
これにより、第２の雌型１４３及び第２の雄型１４４の円弧状のプレス面の中央位置（図６（ｂ）の矢印の位置）に、連結部位６７が配置される。
なお、後述する上型１４５及び下型１４６に対しても、一対の連結部位６７が曲げの中間位置となるように位置決めされる。
【００６２】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図６（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図６（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの両端面６１ａ，６１ｂを近接させる。
【００６３】
また、図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００６４】
すなわち、図６（ｃ）に示す状態から、図７（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図７（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。
【００６５】
次いで、図７（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００６６】
その後、図７（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に繋ぎ目８０が形成されている。
【００６７】
上述したように、平板部６０の中央部をプレスして曲げ加工する際に、連結部位６７が曲げの基準位置として利用される。このため、平板部６０は、短辺６０ａ側から見ると、連結部位６７を基準にして左右均等（左右対称）に曲げ加工される。したがって、ローラー本体１６は、長手方向の端面側から見ると、左右均等（左右対称）に曲げ加工されて、応力バランスが取れた円筒軸となる。
【００６８】
図８（ａ）は、円筒曲げ工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図、（ｂ）はＡ‐Ａ側断面図、（ｃ）はＢ矢視図である。
上述したように、型抜きされた金属板Ｍは、第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス）。そのため、図８（ａ）に示すように、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、金属板Ｍの搬送方向の下流側ほど円筒に近くなっていく。
【００６９】
図８（ｂ）に示すように、平板部６０を円筒状に曲げ加工すると、切込７２，７３が繋がって一体となって第一切欠部７１が形成される。また、連結部位６７を挟んでいるものの、切込７７，７８により、第二切欠部７６の外形がほぼ形成される。
【００７０】
そして、図８（ｂ），（ｃ）に示すように、連結部位６７を平板部６０から切断することにより、切込７７，７８が繋がって一体となって第二切欠部７６が完全に形成される。
具体的には、第二切欠部７６の近傍裏側をダイ１５１により支持する。また、第一切欠部７１の間から、連結部位６７に向けてパンチ１５２を挿入する。そして、ダイ１５１とパンチ１５２により連結部位６７を挟み込んでせん断する。これにより、切込７７，７８が繋がって、第二切欠部７６の底辺が形成される。
第一切欠部７１の形状（幅ａ、長さｃ）は、連結部位６７をせん断する際に第一切欠部７１の間からパンチ１５２を挿入する必要があるため、第二切欠部７６の形状（幅ｂ、長さｄ）よりも大きく形成される。
【００７１】
図９（ａ）は、ローラー本体１６の斜視図、（ｂ）は繋ぎ目８０の側断面図、（ｃ）はローラー本体１６の第二端部１６ｓを示す斜視図である。
このように、連結部位６７を平板部６０から切断することにより、中空円筒状のローラー本体１６が完成する。すなわち、金属板Ｍは、一方向に間欠的に送られながら、順送プレス加工により、順次、抜き加工、円筒曲げ加工、切断加工が施される。これにより、図９（ａ）〜（ｃ）に示すように、中空円筒状のローラー本体１６が完成する。
なお、繋ぎ目８０を形成する端面６１ａ，６１ｂ同士は、当接する場合に限らず、近接場合であってもよい。
【００７２】
次に、ローラー本体１６に残留する応力を調整する工程（応力調整工程）を行う。
この応力調整工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される領域に押圧力を加える。
応力調整工程としては、ロールレベラーを用いて、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面に対して押圧力を加える。
【００７３】
ロールレベラー工程では、図１０に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いる。
押圧ローラーＲ１は、外周面が凸状（紡錘形）に形成されている。軸方向の両端が小径で中央が大径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。
一方、押圧ローラーＲ２は、外周面が凹状（鼓形）に形成されている。軸方向の両端が大径で中央が小径となるように径が漸次変化した円柱に形成されている。
【００７４】
２つの押圧ローラーＲ１,Ｒ２は、その回転軸が平行となるように配置される。そして、この押圧ローラーＲ１,Ｒ２の間に、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１,Ｒ２に対して平行に配置する。つまり、押圧ローラーＲ１,Ｒ２により、ローラー本体１６を挟持する。
そして、押圧ローラーＲ１,Ｒ２の軸間距離を調整することで、挟持したローラー本体１６に対して所望の押圧力を与えることができる。また、ローラー本体１６を挟持した状態で、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を異なる方向に回転させる。
このように、押圧ローラーＲ１,Ｒ２を異なる方向に回転させることで、押圧ローラーＲ１,Ｒ２の間に挟持されたローラー本体１６は、回転しつつ押圧力を受ける。
【００７５】
また、図１０に示すように、ローラー本体１６の外周面のうち、押圧ローラーＲ１に接している面側には、圧縮力が作用する。一方、ローラー本体１６の外周面のうち、押圧ローラーＲ２に接している面側には、引張力が作用する。そして、ローラー本体１６が回転することにより、ローラー本体１６の外周面には、全体としては押圧力を受けながら、微少に引張力と圧縮力が繰り返し作用することになる。
【００７６】
そして、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１,Ｒ２で押圧しつつ、ローラー本体１６を中心軸の方向に相対的に移動させる。
つまり、押圧ローラーＲ１及びＲ２を固定しておき、ローラー本体１６を押圧ローラーＲ１,Ｒ２の間を回転しながら通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。
【００７７】
ロールレベラー工程では、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生するように圧縮力が与えられる。ローラー本体１６の形成材料（金属板Ｍ）として、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を用いた場合には、約０．２５〜約０．５％（約０．００２５〜約０．００５）程度の（圧縮）ひずみが発生するように、ロールレベラー加工（押圧ローラーＲ１,Ｒ２の軸間距離）が調整される。
冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）は、約０．１％のひずみが発生すると、塑性変形域に達する（塑性変形が発生する）と言われている。つまり、ロールレベラー工程では、ローラー本体１６に対して、塑性変形が発生し始める外力（ひずみ）の約２倍から約５倍程度の外力（ひずみ）を与える。
これにより、ローラー本体１６は塑性変形（圧縮変形）して、内部応力が均一化されるとともに経時変化も確実に抑制することができる。
【００７８】
次いで、本実施形態では、ローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行う。
この研磨工程では、図１１に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。研磨工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａから所定の深さ（２０μｍ〜１００μｍ程度の厚さ。以下、「研磨深さ」と表記）の部分が研磨されることになる。
【００７９】
ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。
【００８０】
２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。
【００８１】
砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。
【００８２】
研磨工程を行うことにより、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体１６が得られる。このローラー本体１６にあっては、両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、これら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた繋ぎ目８０が形成される。
【００８３】
次に、ローラー本体１６に表面処理を施す。
まず、ローラー本体１６の形成材料（金属板Ｍ）として、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）を用いた場合には、メッキ処理工程を行う。ローラー本体１６に表面にメッキ層を形成することで、防錆性を高めている。
【００８４】
次に、ローラー本体１６の表面に、図３（ａ）に示すような高摩擦層５０を形成する。
高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【００８５】
無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。
【００８６】
アルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
なお、アルミナ粒子の粒径は、適宜、選択調整することができる。
【００８７】
このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（不図示）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で−（マイナス）電位にしておく。
【００８８】
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（不図示）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【００８９】
樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３（ａ）に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、その両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１２（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。
なお、図１２（ａ）及び後述する図１２（ｂ）,（ｃ）では、繋ぎ目８０については図示を省略している。
【００９０】
樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【００９１】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット等によって別の塗装ブース（不図示）に移す。
そして、ローラー本体１６を中心軸回りに回転させる。ローラー本体１６をその軸廻りに、１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。
【００９２】
そして、塗装ブースの上部に配置したコロナガンから前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【００９３】
すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【００９４】
特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１２（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【００９５】
したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
【００９６】
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、スプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【００９７】
このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１２（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。
【００９８】
なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよい。
【００９９】
図１３（ａ）は搬送ローラー１５の第二端部１６ｓ（第二切欠部７６）に搬送伝達ギア４６を取付けた図、（ｂ）は搬送伝達ギア４６を示す図である。
搬送伝達ギア（動力伝達部材）４６は、搬送ローラー１５に付加された駆動力を不図示の駆動機構に伝達するためのギアである。
【０１００】
図１３（ｂ）に示すように、搬送伝達ギア４６の一方の側面には、搬送ローラー１５の第二端部１６ｓを挿嵌するための穴部４７が形成される。穴部４７の深さは、第二端部１６ｓに形成された第二切欠部７６の軸方向長さｄよりも深く形成される。
穴部４７の内周側面４７ｓの一部には、穴部４７の中心に向けて突出する突出部４８が形成される。突出部４８は、穴部４７の底面４７ｂに繋がっている。
突出部４８の幅は５ｍｍであり、第二切欠部７６の幅ｂと同一である。突出部４８の高さ（底面４７ｂから穴部４７の開口側への長さ）は、第二切欠部７６の軸方向長さｄと同一である。突出部４８の突出長さ（径方向の長さ）は任意である。
【０１０１】
図１３（ａ）に示すように、搬送ローラー１５の第二端部１６ｓを搬送伝達ギア４６の穴部４７に挿入（挿嵌）する場合には、第二端部１６ｓに形成された第二切欠部７６を穴部４７に形成された突出部４８に一致させた状態で、第二端部１６ｓを穴部４７に押し込む（隙間嵌め）。これにより、搬送ローラー１５の端部に形成した第二切欠部７６に、搬送伝達ギア４６の穴部４７に形成した突出部４８が嵌まり込む。
そして、突出部４８の幅寸法と第二切欠部７６の幅寸法がほぼ同一であることから、搬送ローラー１５に対して搬送伝達ギア４６が回転不能に固定となる。また、搬送ローラー１５の外周面１６ａと搬送伝達ギア４６の穴部４７の内周側面４７ｓが密着して嵌合するので、搬送ローラー１５に対して搬送伝達ギア４６が固定される。
【０１０２】
なお、搬送伝達ギア４６の穴部４７に形成した突出部４８が、第二切欠部７６とは反対側に形成した第一切欠部７１に対して嵌まり込む場合もある。しかし、突出部４８の幅寸法に対して第一切欠部７１の幅寸法が大きいことから、搬送ローラー１５に対して搬送伝達ギア４６が微少に回転可能となる（ガタつきがある）。このため、搬送ローラー１５に対する搬送伝達ギア４６の取り付け方向（回転方向の位置）が間違っていることが容易に判断できる。
【０１０３】
図１４は、搬送伝達ギア４６の変形例を示す図である。
搬送伝達ギア４６の変形例として、突出部４８に代えて突出部４９を形成してもよい。突出部４９は、突出長さ（径方向の長さ）が突出部４８よりも長く、反対側の内周側面４７ｓに繋がっている。搬送伝達ギア４６の穴部４７が、突出部４９により二分されている。
突出部４９を用いた場合には、突出部４９に対して第一切欠部７１に対して嵌まり込むと同時に、突出部４８に対して第二切欠部７６も必ず嵌まり込む。このため、搬送ローラー１５に対して搬送伝達ギア４６が必ず回転不能になる。
したがって、搬送ローラー１５に対する搬送伝達ギア４６の取り付け方向（回転方向の位置）を気にすることなく、取り付けを行うことができる。つまり、搬送ローラー１５に対する搬送伝達ギア４６の取り付けの過誤がなくなる。よって、取り付けし直す必要がないので、組立時間の短縮が図られる。
【０１０４】
以上のように、搬送ローラー１５から搬送伝達ギア４６への駆動力の伝達が第二切欠部７６を介して行われる。第二切欠部７６は繋ぎ目８０を含んでいない。
このため、繋ぎ目８０を含む第一切欠部７１を介する場合とは異なって、駆動力の伝達が第二切欠部７６を介して行われる場合には、繋ぎ目８０に余計な負荷（悪影響）が伝わらない。つまり、繋ぎ目８０に対して、繋ぎ目８０を開くような外力が加わらない。したがって、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の円筒形状が崩れやすくなりこと防止できる。
【０１０５】
そして、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）では、円筒形状が崩れやすくならないので、繋ぎ目８０を形成する端面６１ａ，６１ｂ間にスポット溶接や嵌め合い部などの締結部を設ける必要性が低い。仮に、ローラー本体１６の繋ぎ目８０に締結部を設ける場合であっても、第二切欠部７６を形成した第二端部１６ｓの側には締結部を設けずに、第一端部１６ｆの側に設ければ足りる。
【０１０６】
そして、ローラー本体１６の第二端部１６ｓに第二切欠部７６を形成する工程を、順送プレス加工により行うことができるので、効率よく形成される。ローラー本体１６の製造効率の向上が図られる。しかも、ローラー本体１６を均等にバランスよく曲げて形成することができる。
【０１０７】
また、ローラー本体１６を曲げ加工によって形成した後において、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される領域に押圧力を加え、ローラー本体１６に残留する応力を調整することとしたので、残留応力が均一化される。このため、ローラー本体１６の形状変化を抑制することができる。これにより、安定した形状の搬送ローラー１５を製造することができる。
【０１０８】
また、応力調整工程において、ローラー本体１６の外周面１６ａの全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体１６の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー１５全体の形状を安定化させることができる。
【０１０９】
そして、このようなローラー本体１６を、インクジェットプリンター１（搬送ローラー機構１９）の搬送ローラー１５に用いた場合には、印刷用の用紙Ｐを高精度に搬送することが可能となり、高精度な印刷を行うことができる。
【０１１０】
なお、上述した実施の形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【０１１１】
上記実施形態においては、ローラー本体１６は、圧延鋼板、亜鉛メッキ鋼板又はステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。
平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。
したがって、上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。
【０１１２】
また、ローラー本体１６の繋ぎ目８０の形状としては、軸方向に平行な直線形の場合について説明したが、様々な形状を採用することができる。
【符号の説明】
【０１１３】
１…インクジェットプリンター、 １５…搬送ローラー、 １６…ローラー本体（円筒軸）、 １６ｓ…第二端部（端部）、 ４６…搬送伝達ギア（動力伝達部材）、 ６０…平板部（矩形金属板）、 ６１ａ，６１ｂ…端面（長手側端面）、 ６６…搬送用枠部、 ６７…連結部位、 ７１…第一切欠部、 ７６…第二切欠部、 ７７ｓ，７８ｓ…内辺（二辺、対向二辺）、 ８０…繋ぎ目（継ぎ目）、 １５１…ダイ、 １５２…パンチ、 ａ…幅（円周方向開口幅）、 ｂ…幅（円周方向開口幅）、 ｃ…長さ（軸方向長さ）、 ｄ…長さ（軸方向長さ）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形金属板を円筒状にプレス曲げ加工して、前記矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように形成された円筒軸において、
軸方向の少なくとも一方の端部に、
前記長手側端面同士の継ぎ目を含んで形成される第一切欠部と、
前記第一切欠部に対して円周方向反対側に形成される第二切欠部と、
を形成することを特徴とする円筒軸。
【請求項２】
前記第二切欠部は、軸方向に平行かつ相互に対向する二辺を有することを特徴とする請求項１に記載の円筒軸。
【請求項３】
前記第二切欠部の円周方向開口幅は、前記第一切欠部の円周方向開口幅よりも狭いことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の円筒軸。
【請求項４】
前記第二切欠部の軸方向長さは、前記第一切欠部の軸方向長さよりも短いことを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の円筒軸。
【請求項５】
前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材が取付けられることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の円筒軸。
【請求項６】
矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように円筒状に曲げて円筒軸を形成すると同時に、前記円筒軸の軸方向の少なくとも一方の端部に前記長手側端面同士の継ぎ目を含む第一切欠部を形成する円筒曲げ工程と、
前記第一切欠部に対して円周方向反対側に第二切欠部を形成する第二切欠部形成工程と、
を有することを特徴とする円筒軸の製造方法。
【請求項７】
前記円筒加工工程及び第二切欠部形成工程を、順送プレス加工により連続して行うことを特徴とする請求項６に記載の円筒軸の製造方法。
【請求項８】
前記矩形金属板には、前記第二切欠部における対向二辺及び前記対向二辺の間から搬送用枠部に向けて延びる連結部位が予め形成されており、
前記第二切欠部形成工程において、前記第一切欠部から挿入したパンチにより、前記連結部位を切断して前記第二切欠部の底辺を形成する
ことを特徴とする請求項７に記載の円筒軸の製造方法。
【請求項９】
前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材を取付ける工程を有することを特徴とする請求項６から請求項８のうちいずれか一項に記載の円筒軸。
【請求項１】
矩形金属板を円筒状にプレス曲げ加工して、前記矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように形成された円筒軸において、
軸方向の少なくとも一方の端部に、
前記長手側端面同士の継ぎ目を含んで形成される第一切欠部と、
前記第一切欠部に対して円周方向反対側に形成される第二切欠部と、
を形成することを特徴とする円筒軸。
【請求項２】
前記第二切欠部は、軸方向に平行かつ相互に対向する二辺を有することを特徴とする請求項１に記載の円筒軸。
【請求項３】
前記第二切欠部の円周方向開口幅は、前記第一切欠部の円周方向開口幅よりも狭いことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の円筒軸。
【請求項４】
前記第二切欠部の軸方向長さは、前記第一切欠部の軸方向長さよりも短いことを特徴とする請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の円筒軸。
【請求項５】
前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材が取付けられることを特徴とする請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の円筒軸。
【請求項６】
矩形金属板の長手側端面同士を近接又は当接するように円筒状に曲げて円筒軸を形成すると同時に、前記円筒軸の軸方向の少なくとも一方の端部に前記長手側端面同士の継ぎ目を含む第一切欠部を形成する円筒曲げ工程と、
前記第一切欠部に対して円周方向反対側に第二切欠部を形成する第二切欠部形成工程と、
を有することを特徴とする円筒軸の製造方法。
【請求項７】
前記円筒加工工程及び第二切欠部形成工程を、順送プレス加工により連続して行うことを特徴とする請求項６に記載の円筒軸の製造方法。
【請求項８】
前記矩形金属板には、前記第二切欠部における対向二辺及び前記対向二辺の間から搬送用枠部に向けて延びる連結部位が予め形成されており、
前記第二切欠部形成工程において、前記第一切欠部から挿入したパンチにより、前記連結部位を切断して前記第二切欠部の底辺を形成する
ことを特徴とする請求項７に記載の円筒軸の製造方法。
【請求項９】
前記一方の端部に、前記第二切欠部に対して係合して回転不能となる動力伝達部材を取付ける工程を有することを特徴とする請求項６から請求項８のうちいずれか一項に記載の円筒軸。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１３−１０３２３４（Ｐ２０１３−１０３２３４Ａ）
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４７１５０（Ｐ２０１１−２４７１５０）
【出願日】平成２３年１１月１１日（２０１１．１１．１１）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月１１日（２０１１．１１．１１）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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