剪断加工装置及び剪断加工方法
【課題】簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる剪断加工装置及び剪断加工方法を提供すること。
【解決手段】剪断加工装置1は、長尺状の帯状鋼板80を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材8を繰り返し製造する。剪断加工装置1は、下流側素材部分81に形成された複数の基準穴83A内にパイロットピン5を挿入配置し、下流側素材部分81を下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって挟持すると共に、上流側隣接部分82を上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって挟持した状態において、複数の打抜きパンチ4によって上流側隣接部分82に次の複数の基準穴を形成し、次の複数の基準穴を形成したときの状態を維持して、下流側パンチ21及び下流側ダイス22と上流側パンチ31及び上流側ダイス32とを相対移動させるよう構成してある。
【解決手段】剪断加工装置1は、長尺状の帯状鋼板80を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材8を繰り返し製造する。剪断加工装置1は、下流側素材部分81に形成された複数の基準穴83A内にパイロットピン5を挿入配置し、下流側素材部分81を下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって挟持すると共に、上流側隣接部分82を上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって挟持した状態において、複数の打抜きパンチ4によって上流側隣接部分82に次の複数の基準穴を形成し、次の複数の基準穴を形成したときの状態を維持して、下流側パンチ21及び下流側ダイス22と上流側パンチ31及び上流側ダイス32とを相対移動させるよう構成してある。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造する剪断加工装置及び剪断加工方法に関する。
【背景技術】
【0002】
例えば、自動車に用いるCVT(無段変速機)のベルト等は、ロール状に巻かれて保管される帯状鋼板に剪断加工を行って、平板状の鋼板材を製造し、この鋼板材をパイプ形状に丸めて溶接した後、所定の幅に切断して製造している。
上記剪断加工を行う際には、帯状鋼板の側方両端面をガイドローラによってガイドした状態で、ロールフィーダによって帯状鋼板を所定量送り出し、パンチ及びダイスを用いて所定の長さに剪断している。また、上記溶接を行う際には、剪断を行った端面同士を突き合わせて溶接することがあり、この場合には、送り方向に位置する一対の剪断端面の平行度を向上させることが要求される。
【0003】
上記帯状鋼板の送り方向に対して垂直に剪断を行うためには、帯状鋼板を送る際に蛇行しないようにすることが考えられる。例えば、特許文献1の帯状材の剪断装置においては、剪断機に送り込まれる前の帯状材の幅方向の中心位置を第1の中心位置検出手段によって検出すると共に、剪断機から送り出された後の帯状材の幅方向の中心位置を第2の中心位置検出手段によって検出し、第1の中心位置検出手段と第2の中心位置検出手段とによってそれぞれ検出された中心位置の差を減少させるようにコンベアの搬送速度を制御することが開示されている。これにより、帯鋼の蛇行を修正して直角度の良好なシートを得ている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開平7−299644号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、特許文献1の帯状材の剪断装置においては、電気的制御手段を用いて送り方向に対する直角度を出して、剪断加工を行っている。そのため、電気的制御を行う装置の性能によって、直角度の精度が影響を受け、送り方向に位置する一対の剪断端面の平行度を向上させるためには十分ではない。
【0006】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる剪断加工装置及び剪断加工方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【0007】
第1の発明は、長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造するよう構成した剪断加工装置であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを有し、
上記帯状鋼板を挟持した状態で、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得るよう構成してあり、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設してあり、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設してあり、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に次の複数の基準穴を形成し、該次の複数の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させるよう構成したことを特徴とする剪断加工装置にある(請求項1)。
【発明の効果】
【0008】
本発明の剪断加工装置は、機械的手段の動作に工夫をして、鋼板材における一対の剪断端面の平行度を向上させることができるものである。
本発明の剪断加工装置は、下流側パンチ及び下流側ダイス、上流側パンチ及び上流側ダイス、複数の打抜きパンチ、並びに複数のパイロットピンを用いた簡単な装置構成を有している。複数のパイロットピンは、帯状鋼板を所定量送り出したときに、複数の打抜きパンチによって形成された基準穴に対応する位置に配設してある。そして、下流側パンチ及び下流側ダイスと、上流側パンチ及び上流側ダイスとの相対移動を行うタイミングと、複数の打抜きパンチにより打抜きを行うタイミングとに工夫をして、一対の剪断端面の平行度を向上させることができる。
【0009】
剪断加工装置によって鋼板材の製造を行うに当たっては、まず、初回の剪断端面と初回の基準穴の形成をする。すなわち、下流側パンチ及び下流側ダイスによって帯状鋼板の下流側先端部分を挟持すると共に、上流側パンチ及び上流側ダイスによって帯状鋼板の上流側隣接部分を挟持し、複数の打抜きパンチによって基準穴を打ち抜き、また、下流側パンチ及び下流側ダイスと上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させて、下流側先端部分と上流側隣接部分との境界部分である剪断位置に剪断加工を行う。
【0010】
次いで、複数の基準穴が複数のパイロットピンの配設位置に対応する位置に移動するまで、帯状鋼板を所定量送り出す。そして、鋼板材を形成しようとする部分である下流側素材部分に形成された複数の基準穴内にパイロットピンを挿入配置し、下流側素材部分を下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持する。また、下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を、上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持する。
【0011】
次いで、複数の基準穴内にパイロットピンを挿入配置した状態、下流側素材部分を下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持した状態、上流側隣接部分を上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態を維持して、複数の打抜きパンチによって上流側隣接部分に次の複数の基準穴を形成する。
そして、複数の他の基準穴を形成したときの状態、すなわち前の複数の基準穴内にパイロットピンが配置され、次の複数の基準穴内に打抜きパンチが配置された状態で、下流側パンチ及び下流側ダイスと上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させて、下流側素材部分と上流側隣接部分との境界部分(剪断位置)に剪断加工を行う。
【0012】
これにより、剪断加工を行う際には、パイロットピン及び打抜きパンチを合わせた少なくとも4箇所以上の位置決めを行った状態で剪断加工を行うことができる。そのため、前回の剪断加工を行った剪断端面と、今回の剪断加工を行った剪断端面との平行度を高めることができる。こうして、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を製造することができる。
なお、3回目以降の剪断加工は、上記と同様の動作を繰り返し行って、鋼板材を繰り返し製造することができる。
【0013】
それ故、本発明の剪断加工装置によれば、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる。
【0014】
第2の発明は、長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造する剪断加工方法であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを用い、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設し、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設しておき、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に複数の他の基準穴を形成し、該複数の他の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得ることを特徴とする剪断加工方法にある(請求項5)。
【0015】
本発明の剪断加工方法は、機械的手段の動作に工夫をして、鋼板材における一対の剪断端面の平行度を向上させることができるものである。
本発明の剪断加工方法は、上記剪断加工装置の発明と同様の装置構成を用いて、上記剪断加工装置の発明と同様のタイミングで、複数の打抜きパンチによる打抜き加工と、下流側パンチ及び下流側ダイスと上流側パンチ及び上流側ダイスとの相対移動による剪断加工とを行う。
【0016】
それ故、本発明の剪断加工方法によれば、上記剪断加工装置の発明と同様に、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0017】
【図1】実施例1における、剪断加工装置を示す断面説明図。
【図2】実施例1における、剪断加工装置を示す平面説明図。
【図3】実施例1における、上流側パンチ及び下流側パンチが下降した状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図4】実施例1における、パイロットピンが基準穴に挿入配置された状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図5】実施例1における、打抜きパンチによって基準穴を打ち抜いた状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図6】実施例1における、下流側パンチ及び下流側ダイスに対する上流側パンチ及び上流側ダイスの移動によって剪断加工を行った状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図7】実施例1における、払出治具によって製造後の鋼板材を払い出す状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図8】実施例1における、鋼板材を示す平面説明図。
【図9】実施例1における、パイプ状に溶接した鋼板材を示す斜視説明図。
【図10】実施例2における、剪断加工装置を示す断面説明図。
【図11】実施例2における、上流側パンチ及び下流側パンチが下降し、パイロットピンが基準穴に挿入配置された状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図12】実施例2における、打抜きパンチによって基準穴を打ち抜いた状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図13】実施例2における、上流側パンチ及び上流側ダイスに対する下流側パンチ及び下流側ダイスの移動によって剪断加工を行った状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図14】実施例2における、払出治具によって製造後の鋼板材を払い出す状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【発明を実施するための形態】
【0018】
上述した第1、第2の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
第1の発明において、上記剪断加工装置は、上記剪断加工を行って形成した鋼板材を保持して払い出す払出治具を有していることが好ましい(請求項2)。また、第2の発明において、上記剪断加工を行って形成した鋼板材は、払出治具によって保持して払い出すことが好ましい(請求項6)。
これらの場合には、払出治具によって製造後の鋼板材を容易に払い出すことができる。
【0019】
第1、第2の発明において、上記鋼板材は、上記剪断加工によって形成された一対の剪断端面同士を溶接してパイプ形状に加工する用途に用いるものとすることが好ましい(請求項3、7)。
これらの場合には、平行度に優れる一対の剪断端面同士を突き合わせたときに、鋼板材によって、真円度が優れたパイプ形状を形成することができる。
【0020】
第1、第2の発明において、上記パイプ形状に加工した鋼板材は、その軸方向の複数箇所で切断した後に圧延して、無段変速機用のベルトとして用いるものとすることが好ましい(請求項4、8)。
この場合には、パイプ形状に加工した鋼板材において基準穴を形成した軸方向の両端部は、切断を行う際の切断機によるつかみ代(チャック部分)とすることができる。そして、軸方向の両端部を除く内側部分によって無段変速機用のベルトを形成することができる。
【実施例】
【0021】
以下に、本発明の鋼板材製造装置及び剪断加工方法にかかる実施例につき、図面を参照して説明する。
(実施例1)
本例の剪断加工装置1は、図1、図2に示すごとく、長尺状の帯状鋼板80を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材8を繰り返し製造するよう構成してある。
剪断加工装置1は、帯状鋼板80において鋼板材8を形成するための下流側素材部分81を挟持する下流側パンチ21及び下流側ダイス22と、下流側パンチ21及び下流側ダイス22に対する送り上流側に隣接配置し、下流側素材部分81に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分82を挟持する上流側パンチ31及び上流側ダイス32とを有している。剪断加工装置1は、帯状鋼板80を挟持した状態で、下流側パンチ21及び下流側ダイス22と上流側パンチ31及び上流側ダイス32とを相対移動させることにより、帯状鋼板80に剪断加工を行って鋼板材8を得るよう構成してある。
【0022】
下流側パンチ21及び下流側ダイス22と上流側パンチ31及び上流側ダイス32との間の剪断位置Aよりも上流側の位置には、上流側隣接部分82に基準穴83Bを貫通形成する打抜きパンチ4が複数配設してある。剪断位置Aよりも下流側の位置には、基準穴83A内に挿入配置するパイロットピン5が複数配設してある。
剪断加工装置1は、図3〜図6に示すごとく、下流側素材部分81に形成された複数の基準穴83A内にパイロットピン5を挿入配置し、下流側素材部分81を下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって挟持すると共に、上流側隣接部分82を上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって挟持した状態において、複数の打抜きパンチ4によって上流側隣接部分82に次の複数の基準穴83Bを形成し、次の複数の基準穴83Bを形成したときの状態を維持して、下流側パンチ21及び下流側ダイス22と上流側パンチ31及び上流側ダイス32とを相対移動させるよう構成してある。
【0023】
以下に、本例の剪断加工装置1及び剪断加工方法につき、図1〜図9を参照して詳説する。
本例の剪断加工装置1は、機械的手段の動作に工夫をして、図8に示すごとく、鋼板材8における一対の剪断端面84の平行度を向上させることができるものである。
本例の剪断加工装置1は、ロール状に巻き付けた状態で帯状鋼板80を保管し(図示略)、この帯状鋼板80を直線状に引き伸ばした状態で所定量ずつ送り出す送り手段(図示略)と、図1、図2に示すごとく、帯状鋼板80の幅方向Wの案内を行う複数のガイドローラ6とを有している。各ガイドローラ6は、帯状鋼板80を上下に鍔部61を有しており、鍔部61同士の間に帯状鋼板80を配置して空転可能になっている。
【0024】
図1に示すごとく、上流側ダイス32は、ロワープレート12に対してスプリング65を介して配設したベースブロック13に固定してある。上流側ダイス32には、打抜きパンチ4を挿入可能なダイス穴321が形成してある。ベースブロック13には、複数のガイドローラ6が配設してある。
打抜きパンチ4は、上流側パンチ31内を上下する状態でアッパープレート11に対して配設してある。打抜きパンチ4は、アッパープレート11に配設した打抜き駆動源41によって下降するよう構成してある。打抜きパンチ4は、図2に示すごとく、剪断位置Aの上流側に隣接する位置に、送り方向Fに直交する幅方向Wに2つ並んで配設してある。
また、上流側パンチ31は、スプリング65を介してアッパープレート11に対して配設してあり、打抜きパンチ4を挿入配置した配置穴311を有している。
【0025】
図1、図2に示すごとく、下流側ダイス22は、ロワープレート12に固定してあり、下流側ダイス22には、スプリング65を介して複数のガイドローラ6が配設してある。本例においては、下流側ダイス22及び下流側パンチ21が上流側ダイス32及び上流側パンチ31に対して下降することによって、帯状鋼板80に剪断加工を行う。
下流側パンチ21は、アッパープレート11に対してスプリング65を介して配設してある。パイロットピン5は、2つの打抜きパンチ4を配設した間隔と同じ間隔で、下流側ダイス22における下流側部分に2つ配設してある。
【0026】
また、図7に示すごとく、下流側ダイス22及び下流側パンチ21よりも下流側の位置には、剪断加工を行って形成した鋼板材8を保持して払い出す払出治具7が、下流側ダイス22と下流側パンチ21との間と、外部とを移動可能になっている。本例の払出治具7は、複数の吸盤71によって鋼板材8を吸着し、下流側ダイス22から剪断加工後の鋼板材8を払い出す(取り出す)よう構成してある。
【0027】
次に、本例の剪断加工装置1を用いて、鋼板材8を製造する方法について説明する。
剪断加工装置1によって鋼板材8の製造を行うに当たっては、まず、初回の剪断端面84と初回の基準穴83の形成をする。すなわち、図示は省略するが、下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって帯状鋼板80の下流側先端部分を挟持すると共に、上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって帯状鋼板80の上流側隣接部分82(剪断位置Aの上流側に隣接する部分)を挟持し、2つの打抜きパンチ4によって基準穴83を打ち抜き、また、上流側パンチ31及び上流側ダイス32に対して下流側パンチ21及び下流側ダイス22を移動させて、下流側先端部分と上流側隣接部分82との境界部分である剪断位置Aに剪断加工を行う。
【0028】
次いで、送り手段によって、2つの基準穴83Aが2つのパイロットピン5の配設位置に対応する位置に移動するまで、帯状鋼板80を所定量送り出す。そして、図3〜図5に示すごとく、鋼板材8を形成しようとする部分である下流側素材部分81に形成された2つの基準穴83A内にパイロットピン5をそれぞれ挿入配置し、下流側素材部分81を下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって挟持する。また、下流側素材部分81に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分82を、上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって挟持する。
【0029】
本例においては、図3に示すごとく、アッパープレート11の下降によって、上流側パンチ31及び下流側パンチ21が下降して帯状鋼板80に当接し、次いで、図4に示すごとく、アッパープレート11がさらに下降することによって、上流側ダイス32及び下流側ダイス22に配設した各スプリング65を弾性変形させながら、上流側パンチ31及び下流側パンチ21がさらに下降する。
【0030】
次いで、図5に示すごとく、2つの基準穴83内にパイロットピン5を挿入配置した状態、下流側素材部分81を下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって挟持した状態、及び上流側隣接部分82を上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって挟持した状態を維持して、2つの打抜きパンチ4によって上流側隣接部分82に次の複数の基準穴83Bを形成する。
そして、図2、図6に示すごとく、2つの他の基準穴83Bを形成したときの状態、すなわち前の2つの基準穴83A内にパイロットピン5が配置され、次の2つの基準穴83B内に打抜きパンチ4が配置された状態で、上流側パンチ31及び上流側ダイス32に対して下流側パンチ21及び下流側ダイス22を移動させて、下流側素材部分81と上流側隣接部分82との境界部分(剪断位置A)に剪断加工を行う。
【0031】
次いで、図7に示すごとく、アッパープレート11の上昇によって、上流側パンチ31及び下流側パンチ21が上昇し、各スプリング65の弾性変形が元の状態に復帰して、上流側パンチ31と上流側ダイス32との間、下流側パンチ21と下流側ダイス22との間が開放される。そして、下流側パンチ21と下流側ダイス22との間に払出治具7が進入し、下流側ダイス22上に載置された剪断加工後の鋼板材8を、払出治具7における複数の吸盤71によって吸着して、剪断加工装置1の外部に払い出す。
【0032】
本例においては、剪断加工を行う際には、パイロットピン5及び打抜きパンチ4を合わせた4箇所の位置決めを行った状態で剪断加工を行うことができる。そのため、前回の剪断加工を行った剪断端面84と、今回の剪断加工を行った剪断端面84との平行度を高めることができる。こうして、一対の剪断端面84の平行度に優れた鋼板材8を製造することができる(図8参照)。
なお、3回目以降の剪断加工は、上記と同様の動作を繰り返し行って、鋼板材8を繰り返し製造することができる。
それ故、本例の剪断加工装置1及び剪断加工方法によれば、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面84の平行度に優れた鋼板材8を繰り返し製造することができる。
【0033】
また、図9に示すごとく、本例の剪断加工装置1によって製造した鋼板材8は、剪断加工によって形成された一対の剪断端面84同士を溶接してパイプ形状に加工される。このとき、平行度に優れる一対の剪断端面84同士を突き合わせることができ、鋼板材8によって、真円度が優れたパイプ形状を形成することができる。同図において、溶接部分を符号85で示す。
その後、パイプ形状の鋼板材8は、所定の軸方向幅を有する円環形状に切断し、圧延加工を行うことによって、無段変速機(CVT)用ベルトとして使用される。上記切断を行うときには、切断機における把持部(チャック部)によって、上記基準穴83を形成した軸方向Lの両端部87を把持し、両端部87を除く内側部分86によって無段変速機用ベルトを形成することができる。これにより、基準穴83を形成した両端部87は、把持部による把持代(つかみ代)とすることができる。
【0034】
(実施例2)
本例は、図10〜図14に示すごとく、上流側パンチ31及び上流側ダイス32に対して、下流側パンチ21及び下流側ダイス22を移動させて、帯状鋼板80に剪断加工を行うよう構成した剪断加工装置1についての例である。
図10に示すごとく、本例の下流側パンチ21は、アッパープレート11に対して固定してあり、本例の2つのパイロットピン5は、下流側パンチ21の下流側部分に固定してある。本例の下流側ダイス22は、スプリング65を介してロワープレート12に配設してある。上流側パンチ31は、スプリング65を介してアッパープレート11に配設してあり、下流側ダイス22は、スプリング65を介してロワープレート12に配設してある。
【0035】
本例の剪断加工装置1によって鋼板材8の製造を行う際にも、まず、上記実施例1と同様に、初回の剪断端面84と初回の基準穴83の形成をする。次いで、送り手段によって帯状鋼板80を所定量送り出した後、図11に示すごとく、アッパープレート11の下降によって、2つのパイロットピン5が基準穴83Aにそれぞれ挿入配置される。このとき、上流側パンチ31が下降して上流側隣接部分82に当接し、上流側パンチ31と上流側ダイス32との間に上流側隣接部分82が挟持される。また、このとき、下流側パンチ21が下降して下流側素材部分81に当接し、下流側パンチ21と下流側ダイス22との間に下流側素材部分81が挟持される。
【0036】
次いで、図12に示すごとく、打抜き駆動源41によって打抜きパンチ4が下降することによって、上流側隣接部分82に2つの基準穴83Bが形成される。
次いで、図13に示すごとく、上流側パンチ31をアッパープレート11に配設するスプリング65、及び下流側ダイス22をロワープレート12に配設するスプリング65を弾性変形させながら、さらにアッパープレート11が下降する。このとき、上流側隣接部分82を挟持する上流側パンチ31及び上流側ダイス32に対して、下流側パンチ21及び下流側ダイス22が下降し、下流側素材部分81と上流側隣接部分82との境界部分(剪断位置A)に剪断加工が行われる。
【0037】
その後、図14に示すごとく、アッパープレート11を上昇させて、上流側パンチ31及び下流側パンチ21を上昇させ、下流側パンチ21と下流側ダイス22との間に払出治具7を進入させて、下流側ダイス22に載置された剪断加工後の鋼板材8を、払出治具7における複数の吸盤71によって吸着して、剪断加工装置1の外部へ払い出す。
【0038】
本例においても、剪断加工を行う際には、パイロットピン5及び打抜きパンチ4を合わせた4箇所の位置決めを行った状態で剪断加工を行うことができる。そのため、前回の剪断加工を行った剪断端面84と、今回の剪断加工を行った剪断端面84との平行度を高めることができる。
本例においても、その他の構成は上記実施例1と同様であり、上記実施例1と同様の作用効果を得ることができる。
【符号の説明】
【0039】
1 剪断加工装置
21 下流側パンチ
22 下流側ダイス
31 上流側パンチ
32 上流側ダイス
4 打抜きパンチ
41 打抜き駆動源
5 パイロットピン
6 ガイドローラ
65 スプリング
7 払出治具
8 鋼板材
80 帯状鋼板
81 下流側素材部分
82 上流側隣接部分
83 基準穴
84 剪断端面
A 剪断位置
【技術分野】
【0001】
本発明は、長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造する剪断加工装置及び剪断加工方法に関する。
【背景技術】
【0002】
例えば、自動車に用いるCVT(無段変速機)のベルト等は、ロール状に巻かれて保管される帯状鋼板に剪断加工を行って、平板状の鋼板材を製造し、この鋼板材をパイプ形状に丸めて溶接した後、所定の幅に切断して製造している。
上記剪断加工を行う際には、帯状鋼板の側方両端面をガイドローラによってガイドした状態で、ロールフィーダによって帯状鋼板を所定量送り出し、パンチ及びダイスを用いて所定の長さに剪断している。また、上記溶接を行う際には、剪断を行った端面同士を突き合わせて溶接することがあり、この場合には、送り方向に位置する一対の剪断端面の平行度を向上させることが要求される。
【0003】
上記帯状鋼板の送り方向に対して垂直に剪断を行うためには、帯状鋼板を送る際に蛇行しないようにすることが考えられる。例えば、特許文献1の帯状材の剪断装置においては、剪断機に送り込まれる前の帯状材の幅方向の中心位置を第1の中心位置検出手段によって検出すると共に、剪断機から送り出された後の帯状材の幅方向の中心位置を第2の中心位置検出手段によって検出し、第1の中心位置検出手段と第2の中心位置検出手段とによってそれぞれ検出された中心位置の差を減少させるようにコンベアの搬送速度を制御することが開示されている。これにより、帯鋼の蛇行を修正して直角度の良好なシートを得ている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開平7−299644号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、特許文献1の帯状材の剪断装置においては、電気的制御手段を用いて送り方向に対する直角度を出して、剪断加工を行っている。そのため、電気的制御を行う装置の性能によって、直角度の精度が影響を受け、送り方向に位置する一対の剪断端面の平行度を向上させるためには十分ではない。
【0006】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる剪断加工装置及び剪断加工方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【0007】
第1の発明は、長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造するよう構成した剪断加工装置であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを有し、
上記帯状鋼板を挟持した状態で、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得るよう構成してあり、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設してあり、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設してあり、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に次の複数の基準穴を形成し、該次の複数の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させるよう構成したことを特徴とする剪断加工装置にある(請求項1)。
【発明の効果】
【0008】
本発明の剪断加工装置は、機械的手段の動作に工夫をして、鋼板材における一対の剪断端面の平行度を向上させることができるものである。
本発明の剪断加工装置は、下流側パンチ及び下流側ダイス、上流側パンチ及び上流側ダイス、複数の打抜きパンチ、並びに複数のパイロットピンを用いた簡単な装置構成を有している。複数のパイロットピンは、帯状鋼板を所定量送り出したときに、複数の打抜きパンチによって形成された基準穴に対応する位置に配設してある。そして、下流側パンチ及び下流側ダイスと、上流側パンチ及び上流側ダイスとの相対移動を行うタイミングと、複数の打抜きパンチにより打抜きを行うタイミングとに工夫をして、一対の剪断端面の平行度を向上させることができる。
【0009】
剪断加工装置によって鋼板材の製造を行うに当たっては、まず、初回の剪断端面と初回の基準穴の形成をする。すなわち、下流側パンチ及び下流側ダイスによって帯状鋼板の下流側先端部分を挟持すると共に、上流側パンチ及び上流側ダイスによって帯状鋼板の上流側隣接部分を挟持し、複数の打抜きパンチによって基準穴を打ち抜き、また、下流側パンチ及び下流側ダイスと上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させて、下流側先端部分と上流側隣接部分との境界部分である剪断位置に剪断加工を行う。
【0010】
次いで、複数の基準穴が複数のパイロットピンの配設位置に対応する位置に移動するまで、帯状鋼板を所定量送り出す。そして、鋼板材を形成しようとする部分である下流側素材部分に形成された複数の基準穴内にパイロットピンを挿入配置し、下流側素材部分を下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持する。また、下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を、上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持する。
【0011】
次いで、複数の基準穴内にパイロットピンを挿入配置した状態、下流側素材部分を下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持した状態、上流側隣接部分を上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態を維持して、複数の打抜きパンチによって上流側隣接部分に次の複数の基準穴を形成する。
そして、複数の他の基準穴を形成したときの状態、すなわち前の複数の基準穴内にパイロットピンが配置され、次の複数の基準穴内に打抜きパンチが配置された状態で、下流側パンチ及び下流側ダイスと上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させて、下流側素材部分と上流側隣接部分との境界部分(剪断位置)に剪断加工を行う。
【0012】
これにより、剪断加工を行う際には、パイロットピン及び打抜きパンチを合わせた少なくとも4箇所以上の位置決めを行った状態で剪断加工を行うことができる。そのため、前回の剪断加工を行った剪断端面と、今回の剪断加工を行った剪断端面との平行度を高めることができる。こうして、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を製造することができる。
なお、3回目以降の剪断加工は、上記と同様の動作を繰り返し行って、鋼板材を繰り返し製造することができる。
【0013】
それ故、本発明の剪断加工装置によれば、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる。
【0014】
第2の発明は、長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造する剪断加工方法であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを用い、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設し、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設しておき、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に複数の他の基準穴を形成し、該複数の他の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得ることを特徴とする剪断加工方法にある(請求項5)。
【0015】
本発明の剪断加工方法は、機械的手段の動作に工夫をして、鋼板材における一対の剪断端面の平行度を向上させることができるものである。
本発明の剪断加工方法は、上記剪断加工装置の発明と同様の装置構成を用いて、上記剪断加工装置の発明と同様のタイミングで、複数の打抜きパンチによる打抜き加工と、下流側パンチ及び下流側ダイスと上流側パンチ及び上流側ダイスとの相対移動による剪断加工とを行う。
【0016】
それ故、本発明の剪断加工方法によれば、上記剪断加工装置の発明と同様に、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面の平行度に優れた鋼板材を繰り返し製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【0017】
【図1】実施例1における、剪断加工装置を示す断面説明図。
【図2】実施例1における、剪断加工装置を示す平面説明図。
【図3】実施例1における、上流側パンチ及び下流側パンチが下降した状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図4】実施例1における、パイロットピンが基準穴に挿入配置された状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図5】実施例1における、打抜きパンチによって基準穴を打ち抜いた状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図6】実施例1における、下流側パンチ及び下流側ダイスに対する上流側パンチ及び上流側ダイスの移動によって剪断加工を行った状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図7】実施例1における、払出治具によって製造後の鋼板材を払い出す状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図8】実施例1における、鋼板材を示す平面説明図。
【図9】実施例1における、パイプ状に溶接した鋼板材を示す斜視説明図。
【図10】実施例2における、剪断加工装置を示す断面説明図。
【図11】実施例2における、上流側パンチ及び下流側パンチが下降し、パイロットピンが基準穴に挿入配置された状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図12】実施例2における、打抜きパンチによって基準穴を打ち抜いた状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図13】実施例2における、上流側パンチ及び上流側ダイスに対する下流側パンチ及び下流側ダイスの移動によって剪断加工を行った状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【図14】実施例2における、払出治具によって製造後の鋼板材を払い出す状態の剪断加工装置を示す断面説明図。
【発明を実施するための形態】
【0018】
上述した第1、第2の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
第1の発明において、上記剪断加工装置は、上記剪断加工を行って形成した鋼板材を保持して払い出す払出治具を有していることが好ましい(請求項2)。また、第2の発明において、上記剪断加工を行って形成した鋼板材は、払出治具によって保持して払い出すことが好ましい(請求項6)。
これらの場合には、払出治具によって製造後の鋼板材を容易に払い出すことができる。
【0019】
第1、第2の発明において、上記鋼板材は、上記剪断加工によって形成された一対の剪断端面同士を溶接してパイプ形状に加工する用途に用いるものとすることが好ましい(請求項3、7)。
これらの場合には、平行度に優れる一対の剪断端面同士を突き合わせたときに、鋼板材によって、真円度が優れたパイプ形状を形成することができる。
【0020】
第1、第2の発明において、上記パイプ形状に加工した鋼板材は、その軸方向の複数箇所で切断した後に圧延して、無段変速機用のベルトとして用いるものとすることが好ましい(請求項4、8)。
この場合には、パイプ形状に加工した鋼板材において基準穴を形成した軸方向の両端部は、切断を行う際の切断機によるつかみ代(チャック部分)とすることができる。そして、軸方向の両端部を除く内側部分によって無段変速機用のベルトを形成することができる。
【実施例】
【0021】
以下に、本発明の鋼板材製造装置及び剪断加工方法にかかる実施例につき、図面を参照して説明する。
(実施例1)
本例の剪断加工装置1は、図1、図2に示すごとく、長尺状の帯状鋼板80を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材8を繰り返し製造するよう構成してある。
剪断加工装置1は、帯状鋼板80において鋼板材8を形成するための下流側素材部分81を挟持する下流側パンチ21及び下流側ダイス22と、下流側パンチ21及び下流側ダイス22に対する送り上流側に隣接配置し、下流側素材部分81に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分82を挟持する上流側パンチ31及び上流側ダイス32とを有している。剪断加工装置1は、帯状鋼板80を挟持した状態で、下流側パンチ21及び下流側ダイス22と上流側パンチ31及び上流側ダイス32とを相対移動させることにより、帯状鋼板80に剪断加工を行って鋼板材8を得るよう構成してある。
【0022】
下流側パンチ21及び下流側ダイス22と上流側パンチ31及び上流側ダイス32との間の剪断位置Aよりも上流側の位置には、上流側隣接部分82に基準穴83Bを貫通形成する打抜きパンチ4が複数配設してある。剪断位置Aよりも下流側の位置には、基準穴83A内に挿入配置するパイロットピン5が複数配設してある。
剪断加工装置1は、図3〜図6に示すごとく、下流側素材部分81に形成された複数の基準穴83A内にパイロットピン5を挿入配置し、下流側素材部分81を下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって挟持すると共に、上流側隣接部分82を上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって挟持した状態において、複数の打抜きパンチ4によって上流側隣接部分82に次の複数の基準穴83Bを形成し、次の複数の基準穴83Bを形成したときの状態を維持して、下流側パンチ21及び下流側ダイス22と上流側パンチ31及び上流側ダイス32とを相対移動させるよう構成してある。
【0023】
以下に、本例の剪断加工装置1及び剪断加工方法につき、図1〜図9を参照して詳説する。
本例の剪断加工装置1は、機械的手段の動作に工夫をして、図8に示すごとく、鋼板材8における一対の剪断端面84の平行度を向上させることができるものである。
本例の剪断加工装置1は、ロール状に巻き付けた状態で帯状鋼板80を保管し(図示略)、この帯状鋼板80を直線状に引き伸ばした状態で所定量ずつ送り出す送り手段(図示略)と、図1、図2に示すごとく、帯状鋼板80の幅方向Wの案内を行う複数のガイドローラ6とを有している。各ガイドローラ6は、帯状鋼板80を上下に鍔部61を有しており、鍔部61同士の間に帯状鋼板80を配置して空転可能になっている。
【0024】
図1に示すごとく、上流側ダイス32は、ロワープレート12に対してスプリング65を介して配設したベースブロック13に固定してある。上流側ダイス32には、打抜きパンチ4を挿入可能なダイス穴321が形成してある。ベースブロック13には、複数のガイドローラ6が配設してある。
打抜きパンチ4は、上流側パンチ31内を上下する状態でアッパープレート11に対して配設してある。打抜きパンチ4は、アッパープレート11に配設した打抜き駆動源41によって下降するよう構成してある。打抜きパンチ4は、図2に示すごとく、剪断位置Aの上流側に隣接する位置に、送り方向Fに直交する幅方向Wに2つ並んで配設してある。
また、上流側パンチ31は、スプリング65を介してアッパープレート11に対して配設してあり、打抜きパンチ4を挿入配置した配置穴311を有している。
【0025】
図1、図2に示すごとく、下流側ダイス22は、ロワープレート12に固定してあり、下流側ダイス22には、スプリング65を介して複数のガイドローラ6が配設してある。本例においては、下流側ダイス22及び下流側パンチ21が上流側ダイス32及び上流側パンチ31に対して下降することによって、帯状鋼板80に剪断加工を行う。
下流側パンチ21は、アッパープレート11に対してスプリング65を介して配設してある。パイロットピン5は、2つの打抜きパンチ4を配設した間隔と同じ間隔で、下流側ダイス22における下流側部分に2つ配設してある。
【0026】
また、図7に示すごとく、下流側ダイス22及び下流側パンチ21よりも下流側の位置には、剪断加工を行って形成した鋼板材8を保持して払い出す払出治具7が、下流側ダイス22と下流側パンチ21との間と、外部とを移動可能になっている。本例の払出治具7は、複数の吸盤71によって鋼板材8を吸着し、下流側ダイス22から剪断加工後の鋼板材8を払い出す(取り出す)よう構成してある。
【0027】
次に、本例の剪断加工装置1を用いて、鋼板材8を製造する方法について説明する。
剪断加工装置1によって鋼板材8の製造を行うに当たっては、まず、初回の剪断端面84と初回の基準穴83の形成をする。すなわち、図示は省略するが、下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって帯状鋼板80の下流側先端部分を挟持すると共に、上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって帯状鋼板80の上流側隣接部分82(剪断位置Aの上流側に隣接する部分)を挟持し、2つの打抜きパンチ4によって基準穴83を打ち抜き、また、上流側パンチ31及び上流側ダイス32に対して下流側パンチ21及び下流側ダイス22を移動させて、下流側先端部分と上流側隣接部分82との境界部分である剪断位置Aに剪断加工を行う。
【0028】
次いで、送り手段によって、2つの基準穴83Aが2つのパイロットピン5の配設位置に対応する位置に移動するまで、帯状鋼板80を所定量送り出す。そして、図3〜図5に示すごとく、鋼板材8を形成しようとする部分である下流側素材部分81に形成された2つの基準穴83A内にパイロットピン5をそれぞれ挿入配置し、下流側素材部分81を下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって挟持する。また、下流側素材部分81に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分82を、上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって挟持する。
【0029】
本例においては、図3に示すごとく、アッパープレート11の下降によって、上流側パンチ31及び下流側パンチ21が下降して帯状鋼板80に当接し、次いで、図4に示すごとく、アッパープレート11がさらに下降することによって、上流側ダイス32及び下流側ダイス22に配設した各スプリング65を弾性変形させながら、上流側パンチ31及び下流側パンチ21がさらに下降する。
【0030】
次いで、図5に示すごとく、2つの基準穴83内にパイロットピン5を挿入配置した状態、下流側素材部分81を下流側パンチ21及び下流側ダイス22によって挟持した状態、及び上流側隣接部分82を上流側パンチ31及び上流側ダイス32によって挟持した状態を維持して、2つの打抜きパンチ4によって上流側隣接部分82に次の複数の基準穴83Bを形成する。
そして、図2、図6に示すごとく、2つの他の基準穴83Bを形成したときの状態、すなわち前の2つの基準穴83A内にパイロットピン5が配置され、次の2つの基準穴83B内に打抜きパンチ4が配置された状態で、上流側パンチ31及び上流側ダイス32に対して下流側パンチ21及び下流側ダイス22を移動させて、下流側素材部分81と上流側隣接部分82との境界部分(剪断位置A)に剪断加工を行う。
【0031】
次いで、図7に示すごとく、アッパープレート11の上昇によって、上流側パンチ31及び下流側パンチ21が上昇し、各スプリング65の弾性変形が元の状態に復帰して、上流側パンチ31と上流側ダイス32との間、下流側パンチ21と下流側ダイス22との間が開放される。そして、下流側パンチ21と下流側ダイス22との間に払出治具7が進入し、下流側ダイス22上に載置された剪断加工後の鋼板材8を、払出治具7における複数の吸盤71によって吸着して、剪断加工装置1の外部に払い出す。
【0032】
本例においては、剪断加工を行う際には、パイロットピン5及び打抜きパンチ4を合わせた4箇所の位置決めを行った状態で剪断加工を行うことができる。そのため、前回の剪断加工を行った剪断端面84と、今回の剪断加工を行った剪断端面84との平行度を高めることができる。こうして、一対の剪断端面84の平行度に優れた鋼板材8を製造することができる(図8参照)。
なお、3回目以降の剪断加工は、上記と同様の動作を繰り返し行って、鋼板材8を繰り返し製造することができる。
それ故、本例の剪断加工装置1及び剪断加工方法によれば、簡単な機械的構成によって、一対の剪断端面84の平行度に優れた鋼板材8を繰り返し製造することができる。
【0033】
また、図9に示すごとく、本例の剪断加工装置1によって製造した鋼板材8は、剪断加工によって形成された一対の剪断端面84同士を溶接してパイプ形状に加工される。このとき、平行度に優れる一対の剪断端面84同士を突き合わせることができ、鋼板材8によって、真円度が優れたパイプ形状を形成することができる。同図において、溶接部分を符号85で示す。
その後、パイプ形状の鋼板材8は、所定の軸方向幅を有する円環形状に切断し、圧延加工を行うことによって、無段変速機(CVT)用ベルトとして使用される。上記切断を行うときには、切断機における把持部(チャック部)によって、上記基準穴83を形成した軸方向Lの両端部87を把持し、両端部87を除く内側部分86によって無段変速機用ベルトを形成することができる。これにより、基準穴83を形成した両端部87は、把持部による把持代(つかみ代)とすることができる。
【0034】
(実施例2)
本例は、図10〜図14に示すごとく、上流側パンチ31及び上流側ダイス32に対して、下流側パンチ21及び下流側ダイス22を移動させて、帯状鋼板80に剪断加工を行うよう構成した剪断加工装置1についての例である。
図10に示すごとく、本例の下流側パンチ21は、アッパープレート11に対して固定してあり、本例の2つのパイロットピン5は、下流側パンチ21の下流側部分に固定してある。本例の下流側ダイス22は、スプリング65を介してロワープレート12に配設してある。上流側パンチ31は、スプリング65を介してアッパープレート11に配設してあり、下流側ダイス22は、スプリング65を介してロワープレート12に配設してある。
【0035】
本例の剪断加工装置1によって鋼板材8の製造を行う際にも、まず、上記実施例1と同様に、初回の剪断端面84と初回の基準穴83の形成をする。次いで、送り手段によって帯状鋼板80を所定量送り出した後、図11に示すごとく、アッパープレート11の下降によって、2つのパイロットピン5が基準穴83Aにそれぞれ挿入配置される。このとき、上流側パンチ31が下降して上流側隣接部分82に当接し、上流側パンチ31と上流側ダイス32との間に上流側隣接部分82が挟持される。また、このとき、下流側パンチ21が下降して下流側素材部分81に当接し、下流側パンチ21と下流側ダイス22との間に下流側素材部分81が挟持される。
【0036】
次いで、図12に示すごとく、打抜き駆動源41によって打抜きパンチ4が下降することによって、上流側隣接部分82に2つの基準穴83Bが形成される。
次いで、図13に示すごとく、上流側パンチ31をアッパープレート11に配設するスプリング65、及び下流側ダイス22をロワープレート12に配設するスプリング65を弾性変形させながら、さらにアッパープレート11が下降する。このとき、上流側隣接部分82を挟持する上流側パンチ31及び上流側ダイス32に対して、下流側パンチ21及び下流側ダイス22が下降し、下流側素材部分81と上流側隣接部分82との境界部分(剪断位置A)に剪断加工が行われる。
【0037】
その後、図14に示すごとく、アッパープレート11を上昇させて、上流側パンチ31及び下流側パンチ21を上昇させ、下流側パンチ21と下流側ダイス22との間に払出治具7を進入させて、下流側ダイス22に載置された剪断加工後の鋼板材8を、払出治具7における複数の吸盤71によって吸着して、剪断加工装置1の外部へ払い出す。
【0038】
本例においても、剪断加工を行う際には、パイロットピン5及び打抜きパンチ4を合わせた4箇所の位置決めを行った状態で剪断加工を行うことができる。そのため、前回の剪断加工を行った剪断端面84と、今回の剪断加工を行った剪断端面84との平行度を高めることができる。
本例においても、その他の構成は上記実施例1と同様であり、上記実施例1と同様の作用効果を得ることができる。
【符号の説明】
【0039】
1 剪断加工装置
21 下流側パンチ
22 下流側ダイス
31 上流側パンチ
32 上流側ダイス
4 打抜きパンチ
41 打抜き駆動源
5 パイロットピン
6 ガイドローラ
65 スプリング
7 払出治具
8 鋼板材
80 帯状鋼板
81 下流側素材部分
82 上流側隣接部分
83 基準穴
84 剪断端面
A 剪断位置
【特許請求の範囲】
【請求項1】
長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造するよう構成した剪断加工装置であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを有し、
上記帯状鋼板を挟持した状態で、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得るよう構成してあり、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設してあり、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設してあり、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に次の複数の基準穴を形成し、該次の複数の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させるよう構成したことを特徴とする剪断加工装置。
【請求項2】
請求項1において、上記剪断加工装置は、上記剪断加工を行って形成した鋼板材を保持して払い出す払出治具を有していることを特徴とする剪断加工装置。
【請求項3】
請求項1又は2において、上記鋼板材は、上記剪断加工によって形成された一対の剪断端面同士を溶接してパイプ形状に加工する用途に用いるものであることを特徴とする剪断加工装置。
【請求項4】
請求項3において、上記パイプ形状に加工した鋼板材は、その軸方向の複数箇所で切断した後に圧延して、無段変速機用のベルトとして用いるものであることを特徴とする剪断加工装置。
【請求項5】
長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造する剪断加工方法であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを用い、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設し、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設しておき、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に複数の他の基準穴を形成し、該複数の他の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得ることを特徴とする剪断加工方法。
【請求項6】
請求項5において、上記剪断加工を行って形成した鋼板材は、払出治具によって保持して払い出すことを特徴とする剪断加工方法。
【請求項7】
請求項5又は6において、上記鋼板材は、上記剪断加工によって形成された一対の剪断端面同士を溶接してパイプ形状に加工する用途に用いるものであることを特徴とする剪断加工方法。
【請求項8】
請求項7において、上記パイプ形状に加工した鋼板材は、その軸方向の複数箇所で切断した後に圧延して、無段変速機用のベルトとして用いるものであることを特徴とする剪断加工方法。
【請求項1】
長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造するよう構成した剪断加工装置であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを有し、
上記帯状鋼板を挟持した状態で、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得るよう構成してあり、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設してあり、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設してあり、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に次の複数の基準穴を形成し、該次の複数の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させるよう構成したことを特徴とする剪断加工装置。
【請求項2】
請求項1において、上記剪断加工装置は、上記剪断加工を行って形成した鋼板材を保持して払い出す払出治具を有していることを特徴とする剪断加工装置。
【請求項3】
請求項1又は2において、上記鋼板材は、上記剪断加工によって形成された一対の剪断端面同士を溶接してパイプ形状に加工する用途に用いるものであることを特徴とする剪断加工装置。
【請求項4】
請求項3において、上記パイプ形状に加工した鋼板材は、その軸方向の複数箇所で切断した後に圧延して、無段変速機用のベルトとして用いるものであることを特徴とする剪断加工装置。
【請求項5】
長尺状の帯状鋼板を所定量送り出して剪断加工することにより、所定長さの鋼板材を繰り返し製造する剪断加工方法であって、
上記帯状鋼板において上記鋼板材を形成するための下流側素材部分を挟持する下流側パンチ及び下流側ダイスと、
該下流側パンチ及び下流側ダイスに対する送り上流側に隣接配置し、上記下流側素材部分に対する送り上流側に隣接する上流側隣接部分を挟持する上流側パンチ及び上流側ダイスとを用い、
上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとの間の剪断位置よりも上流側の位置には、上記上流側隣接部分に基準穴を貫通形成する打抜きパンチが複数配設し、
上記剪断位置よりも下流側の位置には、上記基準穴内に挿入配置するパイロットピンが複数配設しておき、
上記下流側素材部分に形成された複数の上記基準穴内に上記パイロットピンを挿入配置し、当該下流側素材部分を上記下流側パンチ及び下流側ダイスによって挟持すると共に、上記上流側隣接部分を上記上流側パンチ及び上流側ダイスによって挟持した状態において、上記複数の打抜きパンチによって上記上流側隣接部分に複数の他の基準穴を形成し、該複数の他の基準穴を形成したときの状態を維持して、上記下流側パンチ及び下流側ダイスと上記上流側パンチ及び上流側ダイスとを相対移動させることにより、上記帯状鋼板に剪断加工を行って上記鋼板材を得ることを特徴とする剪断加工方法。
【請求項6】
請求項5において、上記剪断加工を行って形成した鋼板材は、払出治具によって保持して払い出すことを特徴とする剪断加工方法。
【請求項7】
請求項5又は6において、上記鋼板材は、上記剪断加工によって形成された一対の剪断端面同士を溶接してパイプ形状に加工する用途に用いるものであることを特徴とする剪断加工方法。
【請求項8】
請求項7において、上記パイプ形状に加工した鋼板材は、その軸方向の複数箇所で切断した後に圧延して、無段変速機用のベルトとして用いるものであることを特徴とする剪断加工方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【公開番号】特開2011−212774(P2011−212774A)
【公開日】平成23年10月27日(2011.10.27)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2010−81924(P2010−81924)
【出願日】平成22年3月31日(2010.3.31)
【出願人】(000100768)アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 (3,717)
【出願人】(503158017)株式会社シーヴイテック (11)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成23年10月27日(2011.10.27)
【国際特許分類】
【出願日】平成22年3月31日(2010.3.31)
【出願人】(000100768)アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 (3,717)
【出願人】(503158017)株式会社シーヴイテック (11)
【Fターム(参考)】
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