反射鏡付ランプの製造方法
【課題】単純な部品構成で、光源を点灯することなく、機械的に光源の光中心と反射鏡の焦点位置とを一致させて一体的に固定することのできる反射鏡付ランプの製造方法を提供する。
【解決手段】光源と反射鏡とを組み合わせた反射鏡付ランプの製造方法であって、光源は略円筒形状の風袋、風袋内部に保持される発光管、風袋の一方を封止するシール部、及びシール部から突出した給電線を有し、発光管内部の光中心から所定の位置関係にある光源基準位置が設けられ、反射鏡はシール部が固定される膨出部及び光照射のための開口部を有して光軸を形成し、光軸上に形成される焦点から所定の位置関係にある反射鏡基準位置が設けられ、上記製造方法が、光源を消灯した状態で、反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とに基づいて反射鏡に対する光源の相対位置を決める位置決め工程、及び反射鏡と光源とを接着する接着工程からなる構成とした。
【解決手段】光源と反射鏡とを組み合わせた反射鏡付ランプの製造方法であって、光源は略円筒形状の風袋、風袋内部に保持される発光管、風袋の一方を封止するシール部、及びシール部から突出した給電線を有し、発光管内部の光中心から所定の位置関係にある光源基準位置が設けられ、反射鏡はシール部が固定される膨出部及び光照射のための開口部を有して光軸を形成し、光軸上に形成される焦点から所定の位置関係にある反射鏡基準位置が設けられ、上記製造方法が、光源を消灯した状態で、反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とに基づいて反射鏡に対する光源の相対位置を決める位置決め工程、及び反射鏡と光源とを接着する接着工程からなる構成とした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は主に一般照明に使用される反射鏡付ランプに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般照明用途、特に店舗照明等に使用される反射鏡付ランプとしてＰＡＲ型のランプが知られている。これはコンパクトな管球状光源を反射鏡内に収め、光源の光中心と反射鏡の焦点位置とを一致させて一体的に固定したものである。この反射鏡付ランプはその特徴上同じ品種の商品であれば同じ配光特性であることが要求される。これは照明設計上非常に重要なファクターとなっている。光源としては白熱ランプ、ハロゲンランプ、高圧蒸気放電灯などが用いられている。
【０００３】
一方、近年セラミックメタルハライドランプを反射鏡内に収めたＰＡＲランプが開発されてきた。上記のような光源を反射鏡内に収める場合、光源を反射鏡に固定する構成が必要になる。その例として、例えば、特許文献１では、シール部に設けられた突起部を利用して円盤状のプレートとシール部との位置決めを行い、それらを反射鏡内部に配置した上で、プレートと反射鏡内壁とシール部で作られる空間に多量の接着剤を充填することによって、当該３部品を互いに固着している。
また、特許文献２では、反射鏡の端部にアイレットを設け、そのアイレットにシール部から延びる電極を挿入・固着している。そして、特許文献３では、反射鏡内壁と光源シール部との間に取付け部材を介在させて光源を反射鏡内部に挟み込むように固定している。
【特許文献１】特表平９−５１２９５３号公報
【特許文献２】特開２００５−１５８７４２号公報
【特許文献３】特表平１０−５０８４２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来、反射鏡付ハロゲンランプなどは同じ配光特性を得るために反射鏡にランプを挿入し固定する前段階で実際にハロゲンランプを点灯しその配光及び照度をスクリーン上や解析装置などを利用し測定確認した上でランプと反射鏡を固定、同品種では同配光、同照度の製品を製作してきた。
【０００５】
しかしランプの発光状態が安定するまで待ってから反射鏡とランプとの位置調整を行なうためには比較的長い時間を必要とする。特に高輝度放電ランプを光源として反射鏡と組み合わせる場合、上記方法を用いると、ランプ点灯から安定まで放電灯の場合１０分以上点灯しないと十分なランプパフォーマンスに達しないという欠点がある。また、ランプが安定点灯した後は光源が高温状態になっているため光源と反射鏡との間に接着剤を注入した場合、瞬間的に突沸等が起きる場合があり、接着状態に不安定要素を与える。
【０００６】
ランプ組立の際に光源を点灯せずにすめば、製造工程を簡略化できる。すなわち光源の光中心に対して光源外部に基準となる箇所を設け、前記光中心位置と前記基準位置との位置関係が許容寸法以内となる精度で光源を製作し、光源及び反射鏡に、機械的に位置が決まるような形状を設けて組み合わせる構成をとればよい。
【０００７】
ここで、従来技術の構成を検討した場合、特許文献１のものでは、プレートと反射鏡との間に位置決めのための部位又は部材がないことから、光源位置の固定はランプ点灯よる焦点合わせを行うことが前提となっている。
特許文献２のものでは、反射鏡後部にアイレットを取り付けるなどの加工が必要となる。そして、光源から突出しているリード線をアイレットに固定することによって光源を位置固定しているため、ランプ移送時の振動衝撃などによってリード線封着部破損やリード線が折れるという懸念がある。特にセラミックメタルハライドランプなどの高圧蒸気放電灯を光源に使用すると、光源の質量が大きくなる傾向があるため、リード線封着部破損などの危険度が高くなる。また、特許文献３のものでは、光源を固定するために特許文献２よりも複雑な構成部品が必要となっている。
【０００８】
従って、上記特許文献の構成では光源の位置決めを達成できないか、できたとしても複雑な構成を要してしまう。一方、光源としてＧ８．５などのコンパクトランプの規格品を流用できれば、製造工程が共通化でき、さらに在庫管理や製造コスト削減の面で有利となる。
【０００９】
本発明は単純な部品構成で、光源を点灯することなく、機械的に光源の光中心と反射鏡の焦点位置とを一致させて一体的に固定することのできる反射鏡付ランプの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の第１の側面は、光源と反射鏡とを組み合わせた反射鏡付ランプの製造方法であって、光源は略円筒形状の風袋、風袋内部に保持される発光管、風袋の一方を封止するシール部、及びシール部から突出した給電線を有し、発光管内部の光中心から所定の位置関係にある光源基準位置が設けられ、反射鏡はシール部が固定される膨出部及び光照射のための開口部を有して光軸を形成し、光軸上に形成される焦点から所定の位置関係にある反射鏡基準位置が設けられ、前記製造方法が、光源を消灯した状態で、反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とに基づいて反射鏡に対する光源の相対位置を決める位置決め工程、及び反射鏡と光源とを接着する接着工程からなる製造方法である。
【００１１】
上記第１の側面において、位置決め工程が、反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とを、取り付け部材を介して当接させる工程からなる構成とした。
ここで、取り付け部材は、光源に予め取り付けられた位置決め板であり、給電線の端部と位置決め板の給電線側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、反射鏡基準位置を膨出部内部の内部端面、光源基準位置を給電線端部、光源２次基準位置を位置決め板の給電線側の面として、位置決め工程が、反射鏡基準位置に光源２次基準位置を当接させる工程からなる構成とした。
また、取り付け部材は、光源に予め取り付けられた位置決め板であり、給電線の端部と位置決め板の光中心側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、反射鏡基準位置を膨出部の内部端面又は開口部に設けられた光軸に垂直な平面、反射２次鏡基準位置を反射鏡基準位置から所定の距離でカットされた外部端面、光源基準位置を給電線の端部、光源２次基準位置を位置決め板の光中心側の面として、位置決め工程が、反射２次鏡基準位置に光源２次基準位置を当接させる工程からなる構成とした。
【００１２】
また、上記第１の側面において、位置決め工程が、反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とを、反射鏡基準位置と光源基準位置との相対位置を画定する固定ジグに当接させる工程からなる構成とした。
ここで、光源が風袋の他方の終端面を形成する肩部を有し、反射鏡基準位置を開口部に設けられた光軸に垂直な平面、光源基準位置を肩部として、位置決め工程が、反射鏡基準位置と光源基準位置とを固定ジグに対して同時に当接する工程からなる構成とした。
また、位置決め板が光源に予め取り付けられ、給電線の端部と位置決め板の光中心側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、反射鏡基準位置を開口部に設けられた光軸に垂直な面、光源基準位置を給電線の端部、光源２次基準位置を位置決め板の光中心側の面として、位置決め工程が、反射鏡基準位置と光源２次基準位置とを固定ジグに対して同時に当接する工程からなる構成とした。
【００１３】
さらに、光源が風袋の他方の終端において光軸上に突出した頭部を有し、反射鏡基準位置を開口部に設けられた光軸に垂直な平面、光源基準位置を頭部として、位置決め工程が、反射鏡基準位置と光源基準位置とを固定ジグに対して同時に当接する工程からなる構成とした。
【００１４】
また、上記第１の側面において、位置決め工程が仮位置決め工程及び本位置決め工程からなり、仮位置決め工程が、反射鏡基準位置を固定ジグにセットする工程、及び光源の光中心を取り付け部材によって光軸上に配置させるとともに、光源を摺動及び静止可能な半固定ジグにセットする工程からなり、本位置決め工程が、光軸方向をｚ軸として、反射鏡基準位置のｚ座標と光源基準位置のｚ座標との差が規定値になるように光源と反射鏡との相対位置を可動ジグによって調整する工程からなる構成とした。
ここで、反射鏡基準位置を開口部に設けられた光軸に垂直な平面、光源基準位置を給電線端部として、本位置決め工程が、可動ジグによって給電線端部の位置を調整する工程からなる構成とした。
また、反射鏡基準位置を膨出部内部の支持領域であり、光源基準位置を給電線端部として、本位置決め工程が、可動ジグによって給電線端部の位置を調整する工程からなる構成とした。
【００１５】
さらに、上記において、反射鏡及び光源が固定ジグに装着された状態で、反射鏡の開口部方向から膨出部方向に向けて通風する乾燥工程を含んでもよい。
【００１６】
本発明第２の側面は、上記いずれかの製造方法によって製造された反射鏡付ランプである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、光源を点灯することなく、光源の光中心と反射鏡の焦点とを一致させて位置固定できる。そのため光源の安定待ち時間、位置合わせ後の光源冷却時間が不要となり、組立作業時間が大幅に短縮される。
ここで、光源および反射鏡が充分に冷却される前に接着剤を充填すると接着剤の突沸現象が起きることがあるが、光源を点灯しなければ光源および反射鏡の温度は上昇しないので、突沸は起こりえない。
【００１８】
さらに、反射鏡付ランプを構成する要素が従来と同等か少なくて済み、反射鏡付ランプ構成要素の形状が単純化できる。
また、同時に光源の中心軸と反射鏡の光軸を一致させているため光源の偏りによるセメント充填量の不均一がなくなり、さらに振動衝撃に対する耐久性が増す。
【００１９】
特に、上記第１５段落に示す構成においては、反射鏡を保持する箇所が反射鏡膨出部であり接着部に近いため、接着剤乾燥ガスを吹き出す時にガス使用量が少なくて済む。また、光源のシール部にディスクを固定する工程と反射鏡にディスクを固定する工程とを同時に行なうことができるため、製造工数削減が可能となる。
【００２０】
特に、上記第１３段落に示す構成においては、光源トップ部のガラスを溶融して光源位置基準を作成するため、光源の封止排気後にトップ部を再加熱して光源位置基準の位置を修正することができる。
光源完成後に、光学的手段で実際の光中心位置を測定し、光源位置基準を修正することが、他の方法より容易である。そして、組立に使用するジグの構成が最も簡素であるため、コストが安く、製造工程中の仮乾燥工程を省いてジグごと本乾燥炉に並べるときに有利である。さらに、組立に使用するジグの構成が最も簡素であるため、本乾燥炉に入れるなど加熱冷却を繰り返してもジグにゆがみなどが生じて使用に不具合が生じることがないという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の好適な実施例を説明する。光源と反射鏡との焦点合わせにおいて、本発明において主眼としているのは、光源を点灯させずに光源の中心と反射鏡の焦点位置（特に光軸方向の相対位置）を正確に合わせることである。なお、各実施例の説明においては、必要に応じて光軸方向をｚ軸と定義して説明している。
【００２２】
実施例１．
図１は本発明の第１の実施例に係る反射鏡付ランプの縦断面図である。
図中、光源１０（詳細を図３に示す）の中央部に黒丸記号で図示した位置が光源の光中心２である。また、図中、反射鏡１１（詳細は図４に示す）の中央部に掛け算記号で図示した位置が反射鏡焦点１２である。反射鏡１１の光を照射する側には配光を制御するための前面ガラス１３が設けられ、反対側には給電のための口金１４が設けられている。
光源１０と反射鏡１１とは接着固定され、光中心２と反射鏡焦点１２とが一致した位置にある。
【００２３】
光源１０を点灯させずに光中心２と反射鏡焦点１２とを一致させるためには以下のような３つの位置基準の設定と、最終的にはそのうちの２つの位置基準を利用した固定及び接着の工程を含んだ製造方法を用いればよい。
（Ａ）光源位置１次基準の設定
光源１０の外面のどこかに光中心位置２の基準となる光源位置基準を設ける。
（Ｂ）反射鏡位置基準の設定
反射鏡１１の反射鏡膨出部１８内部に反射鏡焦点１２位置の基準となる反射鏡位置基準を設ける。
（Ｃ）固定工程及び光源位置２次基準の設定
光源位置基準を利用して位置決め部材の位置を合わせ、光源１０と位置決め部材７との位置を固定する。この位置決め部材の反光中心側端面が光源位置第２基準となる。
ここで、反射鏡位置基準は金型成型した時点で反射鏡焦点に対する相対位置が定まっている。
（Ｄ）接着工程
光源位置第２基準と反射鏡位置基準とを接触させて光源１０と反射鏡１１との位置を固定し、両者の接着部に接着材を充填して両者を接着固定する。
以下に、具体的な位置合わせ方法の例について図面を用いて説明する。
【００２４】
図２から図５は上記のコンセプトに基づく反射鏡付ランプ製造方法の一例を、一部断面図を用いて図示したものである。
図２は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図である。発光管３および支持・給電部材を風袋４の内部に挿入し、風袋下部を加熱封止して図３に示す光源１０を作成する。風袋４の一方の端部はピンチシールによって封止されシール部１を形成し、シール部１は給電線６に取り付けられた金属箔（図中の一対の点線部）を内部に含んでいる。図中、発光管３の中心部に黒丸記号で示した位置が光源１０の光中心２となる。
【００２５】
本実施例における光源の製作法はＧ８．５仕様のランプ製作法と同一である。Ｇ８．５仕様のランプでは、一対の給電線６の先端、すなわち図２中の９の位置を基準として光中心までの寸法ＬＡを許容差内に収めるように光源加工を行なう。そのため本実施例において使用する光源１０はＧ８．５仕様のランプ材料および製造設備をそのまま利用できる。あるいはＧ８．５仕様のランプをそのまま使用しても良い。本実施例においては、給電線６の先端が光源位置基準９となる。
【００２６】
図３は光源１０のシール部１に位置決め部材７を取付けた状態の説明図である。ジグＡ３０は光源基準受け３３と光源保持部材３２を有する。光源１０の光源位置基準９を光源基準受け３３に接触させると位置決め部材７は光源保持部材３２の端面から一段内側に形成された座グリ面３６に接触した状態で安定する。同時に位置決め部材７の最大外径部は光源保持部材３２の前記端面と座グリ面３６との間に形成される側壁内に保持され、光源１０の中心軸と位置決め部材７の中心軸とを一致させることができる。図示しない光源チャックによって光源を座グリ面３６に対し垂直に保持することにより、位置精度をさらに高めることができる。
【００２７】
図において、光源保持部材３２の高さＬＣは、ＬＢ寸法が図４に示すＬＥ寸法と同一になるように設定する。
【００２８】
ＬＣが一定の寸法であれば位置決め部材７の給電線側端面から光中心２までの寸法ＬＢは一定となり、位置決め部材７の給電線側端面は光源位置第２基準３５となる。
【００２９】
位置決め部材７の外周形状は、図４に示すような反射鏡１１に取付けられるときに取り付け位置の反射鏡内表面に対してわずかな隙間ができ、膨出部中心孔１９よりはわずかに大きい程度の寸法とする。また内側形状は、風袋４が封止された後の形状と同じで光源のシール部１に挿入したときにわずかな隙間ができる程度の寸法とする。
位置決め部材７を金属板で製作する場合には、位置決め部材７に光源１０を挿入したときにシール部１を押さえるような爪形状を位置決め部材７に設けておくことにより、接着剤を使用せずとも位置決め部材の位置を仮固定することができる。
なお、特許文献２に開示されているように、シール部１に突起を設け、位置決め部材７が一定の位置に止まるようにすることもできる。
【００３０】
図４は光源に組み合わせる反射鏡の図である。図中、ＬＥ寸法は反射鏡位置基準１５から反射鏡焦点１２までの距離である。ＬＤ部分の寸法は実用可能範囲でばらついても良い。
【００３１】
図５は光源と反射鏡とを組み合わせて接着固定する工程の説明図である。
台座５０は反射鏡１１を、その中心軸を垂直に保って支持するためのもので、反射鏡が傾かない程度の平板であればよい。また反射鏡１１からはみ出した光源１０の一部が台座５０に当たらないように逃げ穴を設ける必要がある。
反射鏡１１を垂直に支持する方法としては台座５０のような方法に限らず、反射鏡外面のどの部分を利用して支持しても良い。
【００３２】
これらの部材及びジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）図２に示すように、光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。
（ｂ）図３に示すように、シール部１に位置決め部材７を通し、ジグＡ３０に取付ける。ジグＡ３０の光源基準受け３３に光源位置基準９が接触し、光源保持部材３２の上端面に位置決め部材７の下端面が接触している状態で位置決め部材７を接着し固定する。
（ｃ）図５に示すように台座５０の上で光源１０及び反射鏡１１を取付ける。光源１０の光源位置第２基準３５と反射鏡１１の反射鏡位置基準１５とが接触している。
（ｄ）前項の状態で図５に示すように光源用接着剤１０５及び反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００３３】
以上の実施例では光源として放電灯発光管を内蔵したものについて本発明を説明したが、似たような形状を有する片口ハロゲンランプなどの白熱灯を光源として用いた場合であっても同様の効果を得ることができる。
【００３４】
実施例２．
実施例１では、２次的な光源位置基準と（１次的な）反射鏡位置基準とを用いて光源１０と反射鏡１１との位置決めをする例を示したが、本実施例では、２次的な光源位置基準と２次的な反射鏡位置基準とを用いるものを示す。
【００３５】
図６は本発明の第２の実施例に係る反射鏡付ランプの縦断面図である。
図中、光源１０（詳細を図８に示す）の中央部に黒丸記号で図示した位置が光源の光中心２である。また、図中、反射鏡１１（詳細は図９に示す）の中央部に掛け算記号で図示した位置が反射鏡焦点１２である。反射鏡１１の光を照射する側には配光を制御するための前面ガラス１３が設けられ、反対側には給電のための口金１４が設けられている。
光源１０と反射鏡１１とは接着固定され、光中心２と反射鏡焦点１２とが一致した位置にある。
【００３６】
光源１０を点灯させずに光中心２と反射鏡焦点１２とを一致させるためには以下のような４つの位置基準の設定と、最終的にはそのうちの２つの位置基準を利用した固定及び接着の工程を含んだ製造方法を用いればよい。
（Ａ）光源位置第１基準の設定
光源１０の外面のどこかに光中心位置２の基準となる光源位置基準を設ける。
（Ｂ）反射鏡位置第１基準の設定
反射鏡１１の反射鏡膨出部１８内部又は開口部に設けられた光軸に垂直な平面に反射鏡焦点１２位置の基準となる反射鏡位置基準を設ける。
（Ｃ）光源位置第２基準の設定
前記光源位置基準を利用して位置決め部材の位置を合わせ、光源１０と位置決め部材７との位置を固定する。この位置決め部材の光中心側端面が光源位置第２基準となる。
ここで、前記反射鏡位置基準は金型成型した時点で反射鏡焦点に対する相対位置が定まっている。
（Ｄ）反射鏡位置第２基準の設定
この反射鏡位置基準から一定の位置で反射鏡膨出部の端部を切断する。この切断面が反射鏡位置第２基準となる。
（Ｅ）固定及び接着工程
前記光源位置第２基準と前記反射鏡位置第２基準とを接触させて光源１０と反射鏡１１との位置を固定し、両者を接着固定する。
以下に、具体的な位置合わせ方法の例について図面を用いて説明する。
【００３７】
図７から図１０は上記コンセプトに基づく反射鏡付ランプ製造方法の一例を、一部断面図を用いて図示したものである。
図７は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図である。発光管３および支持・給電部材を風袋４の内部に挿入し、風袋下部を加熱封止して図８に示す光源１０を作成する。風袋４の一方の端部はピンチシールによって封止されシール部１を形成している。図中、発光管３の中心部に黒丸記号で示した位置が光源１０の光中心２となる。
【００３８】
本実施例における光源の製作法はＧ８．５仕様のランプ製作法と同一である。Ｇ８．５仕様のランプでは、一対の給電線６の先端、すなわち図７中の９の位置を基準として光中心までの寸法ＬＡを許容差内に収めるように光源加工を行なう。そのため本実施例において使用する光源１０はＧ８．５仕様のランプ材料および製造設備をそのまま利用できる。あるいはＧ８．５仕様のランプをそのまま使用しても良い。本実施例においては、給電線６の先端が光源位置基準９となる。
【００３９】
図８は光源１０のシール部１に位置決め部材７を取付けた状態の説明図である。ジグＡ３０は光源基準受け３３と光源保持部材３２を有する。光源１０の光源位置基準９を光源基準受け３３に接触させると位置決め部材７は光源保持部材３２の端面から一段内側に形成された座グリ面３６に接触した状態で安定する。同時に位置決め部材７の最大外径部は光源保持部材３２の前記端面と座グリ面３６との間に形成される側壁内に保持され、光源１０の中心軸と位置決め部材７の中心軸とを一致させることができる。図示しない光源チャックによって光源を座グリ面３６に対し垂直に保持することにより、位置精度をさらに高めることができる。
【００４０】
図において、光源位置基準９から座グリ面までの寸法ＬＣは、後工程の作業性を配慮し、図９に示す寸法ＬＨを決めるための反射鏡切断位置が反射鏡膨出部１８の適当な位置に収まる範囲内で、任意の寸法に設計してよい。
【００４１】
ＬＣ及び位置決め部材７の厚さｔは一定であるため、位置決め部材７の光中心側端面から光中心２までの寸法ＬＢは一定となり、位置決め部材７の給電線側端面は光源位置第２基準３５となる。
【００４２】
位置決め部材７の外周形状は、図９に示すような反射鏡１１に取付けられるときに挿入される反射鏡１１の穴形状と同じで穴の内径よりやや大きい程度の寸法とする。また内側形状は、風袋４が封止された後の形状と同じでシール部１に挿入したときにわずかな隙間ができる程度の寸法とする。
位置決め部材７を金属板で製作する場合には、位置決め部材７に光源１０を挿入したときにシール部１を押さえるような爪形状を位置決め部材７に設けておくことにより、接着剤を使用せずとも位置決め部材の位置を仮固定することができる。
特許文献２に開示されているように、光源１０のシール部１に突起を設け、位置決め部材７が一定の位置に止まるようにすることもできる。
【００４３】
図９は光源に組み合わせる反射鏡の切断方法の一例を示す一部断面図である。
反射鏡１１は、その反射鏡位置基準１５を、ジグＢ４０の一方に固定された反射鏡位置決め部材１４２の先端面に接触させて位置固定される。
ジグＢ４０の他方にはスライド台１４５が設けられ、スライド板１４６上に設置されたモータ１４７に取付けられた薄刃砥石１４８が回転しながら図４における下方に移動することにより反射鏡膨出部１８の端部を反射鏡中心軸に対して垂直方向に切断できる。
図中、ＬＥ寸法は反射鏡位置基準１５から反射鏡焦点１２までの距離であり、反射鏡の設計時点で寸法が決まっている。ＬＦ寸法は作業性を考慮して実用範囲内で任意に設定できる。
ＬＨ部分の寸法は図３におけるＬＢ寸法と同じ値にする必要がある。その条件を満たすためには、図４に示す位置関係から切断個所を決定するＬＧ寸法を
ＬＧ＝ＬＦ＋ＬＨ−ＬＥ＝ＬＦ＋ＬＢ−ＬＥ
に設定する。
【００４４】
図１０は光源と反射鏡とを組み合わせて接着固定する工程の説明図である。
ジグＣ６０は反射鏡１１を、その中心軸を垂直に保って支持するためのもので、反射鏡が傾かない程度の平板であればよい。また反射鏡１１からはみ出した光源１０の一部がジグＣ６０に当たらないように逃げ穴を設ける必要がある。
反射鏡１１を垂直に支持する方法としてはジグＣ６０のような方法に限らず、反射鏡外面のどの部分を利用して支持しても良い。
【００４５】
これらの部材及びジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）図７に示すように、光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。
（ｂ）図８に示すように、光源１０のシール部１に位置決め部材７を通し、ジグＡ３０に取付ける。ジグＡ３０の光源基準受け３３に光源位置基準９が接触し、光源保持部材３２の座グリ面３６に位置決め部材７の反光中心側端面が接触している状態で光源１０と位置決め部材７とを接着し固定する。
（ｃ）図９に示すように反射鏡１１をジグＢ４０に取付け、薄刃砥石４８により反射鏡膨出部１８の端部を反射鏡中心軸に対して垂直方向に切断する。
（ｄ）図１０に示すようにジグＣ６０に光源１０及び反射鏡１１を取付ける。光源１０の光源位置第２基準３５と反射鏡位置第２基準３４とが接触している。光源１０の肩部とジグＣとは接触していない。
（ｅ）前項の状態で図１０に示すように反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００４６】
傾斜規制管３７は反射鏡位置第２基準３４に対して垂直に取り付けられる。本実施例においては光源１０の全長のうち半分以上が傾斜規制管３７内に収まっているため光源１０は反射鏡位置第２基準３４に対して垂直に保持され、反射鏡１１の光軸が反射鏡位置基準１５の面に対して垂直であることから光源の中心軸と反射鏡の光軸が一致する。
【００４７】
以上の実施例では光源として放電灯発光管を内蔵したものについて本発明を説明したが、似たような形状を有する片口ハロゲンランプなどの白熱灯を光源として用いた場合であっても同様の効果を得ることができる。
【００４８】
実施例３〜実施例５．
実施例１及び２においては、反射鏡位置基準が反射鏡の膨出部に設けられた例を示したが、実施例３から実施例５においては、反射鏡位置基準を反射鏡の照射側に設けた例を示す。
【００４９】
図１１は本発明の第３、第４及び第５の実施例に係る反射鏡付ランプに共通する縦断面図である。
図中、光源１０の中央部に黒丸記号で図示した位置が光源の光中心２である。また、図中、反射鏡１１の中央部に掛け算記号で図示した位置が反射鏡焦点１２である。反射鏡１１の光を照射する側には配光を制御するための前面ガラス１３が設けられ、反対側には給電のための口金１４が設けられている。
このような反射鏡付ランプが設計仕様どおりの性能を発揮するためには、光源１０と反射鏡１１とが接着固定された時点で光中心２と反射鏡焦点１２とが一致した位置になければならない。
【００５０】
光源１０を点灯させずに光中心２と反射鏡焦点１２とを一致させるためには、以下のような２つの位置基準の設定と、その位置基準を利用した固定及び接着の工程を含んだ製造方法を用いればよい。
（Ａ）光源位置基準の設定
光源１０の外面のどこかに光中心位置２の基準となる基準点を設ける。
（Ｂ）反射鏡位置基準の設定
反射鏡１１のどこかに反射鏡焦点１２位置の基準となる基準点を設ける。
（Ｃ）固定及び接着工程
前記２つの基準点の両方に同時に接触しながら光源１０と反射鏡１１との位置を仮固定し、光中心２と反射鏡焦点１２とを一致させた状態で両者の位置関係を保ったまま、両者の接着部に接着材を充填できるようなジグを用いて両者を接着固定する。
以下に具体的な位置合わせ方法の例について図面を用いて説明する。
【００５１】
実施例３．
図１２は本発明の第３の実施例の製造方法を、一部断面図を用いて図示したものである。
図１２（ａ）は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図である。発光管３および支持・給電部材５を風袋４の内部に挿入し、風袋下部開口部を加熱封止して光源１０を作成する。風袋４の一方の端部はピンチシールによって封止されシール部１を形成している。図中、発光管３の中心部に黒丸記号で示した位置が光源１０の光中心２となる。
【００５２】
前記加熱封止工程において、風袋４の肩部から光中心２までの寸法ＬＤを許容差内に収めるように光源加工を行なう。これを実施するためには例えば図１２（ａ）に示すように、発光管の支持部材５の先端を発光管肩部の内壁に突き当てることで発光管３を含むランプ部材が風袋４内の一定位置に挿入されるようにする。以上の方法により風袋４の肩部が光源１０の光源位置基準９となる。なお、上記肩部とは、風袋４の先端付近の外表面部分であって、風袋４の側面を含まず、かつ、光軸から所定の距離だけ離れた部分である。即ち、風袋の外径をＲ、ｚ軸からの距離をｄとした場合に、風袋４の先端付近の外表面部分であって０＜ｄ＜Ｒとなるような部分が肩部となる。
【００５３】
図１２（ｂ）は光源１０に漏れ止め部材７０を取付けた状態の説明図である。接着材の漏れ止め部材７０の外周形状は、図１２（ｃ）に示すような反射鏡１１に取付けられるときに挿入される反射鏡１１の穴形状と同じでわずかな隙間ができる程度の寸法とする。また内側形状は、風袋４が封止された後の形状と同じで光源のシール部１に挿入したときにわずかな隙間ができる程度の寸法とする。
漏れ止め部材７０を金属板で製作する場合には、漏れ止め部材７０に光源１０を挿入したときに光源１０のシール部１を押さえるような爪形状を漏れ止め部材７０に設けておくことにより、接着剤を使用せずとも漏れ止め部材の位置を仮固定することができる。特許文献２に開示されているように、光源４のシール部１に突起を設け、漏れ止め部材７０が一定の位置に止まるようにすることもできる。なお、漏れ止め部材７０が固定されるべき位置は一定であれば厳密に定められた位置でなくてもよい。
【００５４】
図１２（ｃ）はジグＡ２１に光源１０と反射鏡１１とをセットするときの状態を説明するための図である。ジグＡ２１は光源基準受け２８と反射鏡基準受け２９とを有する。光中心２から光源位置基準９までの寸法をＬＡ、反射鏡焦点１２から反射鏡位置基準１５までの寸法をＬＥとすると、光源基準受け２８の高さは反射鏡基準受け２９の高さに対して、ＬＡとＬＥとの差、ＬＡ−ＬＥの値に相当する差を有している。ＬＡの寸法がＬＥより大きいときには光源基準受け２８の高さは反射鏡基準受けの高さ２９より低くなる。
なお、上記位置関係の下に、ジグＡ２１は、光源軸受け２８によって風袋４の肩部を支持しつつ風袋の先端部（頭部）を逃がすことができるような凹部を有している（貫通していてもよい）。そして、反射鏡基準受け２９は、反射鏡位置基準１５を支持しつつ他の部分には接触しないようにその周囲に対して凸形状を有している。即ち、ジグＡ２１は光源位置基準９（肩部）と反射鏡位置基準１５のみを支持し、光源及び反射鏡の他の部分には接触しない形状を有していればよい。
【００５５】
ジグＡ２１に光源１０と反射鏡１１とをセットすると、光中心２と反射鏡焦点１２とが同一位置に重なる。具体的には、傾斜規制管２２はジグＡ２１の反射鏡基準受け２９で作られる面に対して垂直に取り付けられている。そして、ジグＡ２１と傾斜規制管２２とをｚ軸上方から見た場合、傾斜規制管２２の中心は反射鏡基準受け２９の中心に一致し、傾斜規制管２２の内径は風袋４の外径に略一致するものとなっている。なお、傾斜規制管２２も反鏡基準受け２９もｚ軸上方から見て完全な円形（環形）をしている必要はないが、それらは互いに同心円状に設置されるものである。そして、傾斜規制管２２のｚ軸方向の高さについては、光源１０の全長のうち半分以上が傾斜規制管２２内に収まる程度であればよい。これにより、光源１０は反射鏡基準受け２９に対して垂直に保持され、反射鏡１１の光軸が反射鏡位置基準１５の面に対して垂直であることから光源の中心軸と反射鏡の光軸が一致する。
なお、図１２（ｄ）は焦点合わせ作業を終了した状態を示している。
【００５６】
本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）光源１０を、ランプ肩部が光源位置基準９になるように作成する。
（ｂ）光源１０のシール部１に漏れ止め部材７０を挿入し、取付ける。
（ｃ）光源１０をその光源位置基準９がジグＡ２１の光源基準受け２８に接触するように取付け、反射鏡１１をその反射鏡位置基準１５が反射鏡基準受け２９に接触するように取付ける。
（ｄ）この状態のまま、図１２（ｄ）に示すように反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００５７】
なお、本実施例は主に単純な円形の中心孔を有する反射鏡に適用できるものだが、図１５に示すような膨出部中心孔１９を有する反射鏡１１を用いれば、上記
【００５８】
（ｂ）項のように漏れ止め部材７０を取付けなくても反射鏡付ランプを製作することができる。なお、膨出部中心孔１９の形状が長方形で、そこに挿入されるシール部１の形状に近く、両者間に大きな隙間が生じないため漏れ止め部材７０を取り付けなくても接着剤が漏れることが無い。
【００５９】
実施例４．
図１３は本発明の第４の実施例の製造方法を、一部断面図を用いて図示したものである。
図１３（ａ）は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図である。本実施例における光源の製作法はＧ８．５仕様のランプ製作法と同一である。Ｇ８．５仕様のランプでは、一対の給電線６の先端、すなわち図１３（ａ）中の９の位置を基準として光中心までの寸法を決めている。そのため本実施例において使用する光源１０はＧ８．５仕様のランプ材料および製造設備をそのまま利用できる。あるいはＧ８．５仕様のランプをそのまま使用しても良い。本実施例においては、給電線６の先端が光源位置基準９となる。
【００６０】
図１３（ｂ）は光源１０のシール部１に漏れ止め部材７０を取付けた状態の説明図である。ジグＢ３１は光源基準受け３３と円筒３２を有する。
光源１０の光源位置基準９を光源基準受け３３に接触させると漏れ止め部材７０は円筒３２端面に接触した状態で安定する。図において、円筒３２の高さＬＣは、図１３ｄに示すように光源１０を反射鏡１１に組み合わせた時、漏れ止め部材７０が光源１０と反射鏡１１を接合するために適当な位置に収まる範囲内で、任意の寸法に設計してよい。即ち、漏れ止め部材７０が光源１０に対して一定のＬＣで光軸に対して垂直に取り付けられればよい。
【００６１】
ＬＣおよび漏れ止め部材７０の厚さｔは一定であるため、漏れ止め部材７０の光中心側端面から光中心２までの寸法ＬＢは一定となり、漏れ止め部材７０の光中心側端面は光源位置第２基準３５となる。
【００６２】
図１３（ｃ）はジグＣ３６に光源１０と反射鏡１１とをセットするときの状態を説明するための図である。ジグＣ３６は光源基準受け３８と反射鏡基準受け３９とを有する。光源基準受け３８から反射鏡基準受け３９までの寸法ＬＦは以下のように設計する。
【００６３】
光源位置基準９から光中心２までの寸法をＬＡとし、漏れ止め部材７０の厚さをｔとすると、図１３（ｂ）中のＬＢ寸法は、
ＬＢ＝ＬＡ−ＬＣ−ｔ
となる。
ジグＣ３６に光源１０と反射鏡１１とがセットされ、光中心２と反射鏡焦点１２とが一致したときには、
ＬＦ＝ＬＥ＋ＬＢ
すなわち、
ＬＦ＝ＬＥ＋ＬＡ−ＬＣ−ｔ
となり、ＬＥ、ＬＣ、及びｔ寸法は製品仕様で決まっているため、ジグＢ３０のＬＡ寸法を設定すると、ジグＣのＬＦ寸法も決まる。
【００６４】
これらのジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。
（ｂ）光源１０のシール部１に漏れ止め部材を通し、ジグＢ３１に取付ける。ジグＢ３１の光源基準受け３３に光源位置基準９が接触し、円筒３２の上端面に漏れ止め部材７０の下端面が接触している状態で漏れ止め部材７０を仮固定する。
（ｃ）ジグＣ３６に光源１０及び反射鏡１１を取付ける。ジグＣ３６の光源基準受け３８と光源１０の光源位置第２基準３５とが接触し、同時に反射鏡基準受け３９と反射鏡位置基準１５とが接触している。光源１０の肩部とジグＣとは接触していない。
（ｄ）前項の状態で図１３（ｄ）に示すように反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
【００６５】
実施例５．
図１４は本発明の第５の実施例を示すものである。
図１４（ａ）及び図１４（ｂ）は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図であり、この部分は上記実施例４と同様である。
【００６６】
図１４（ｃ）はジグＤ４１に光源１０と反射鏡１１とをセットするときの状態を説明するための図である。反射鏡１１は図１５に示すような形状で、反射鏡膨出部１８の内側にある膨出部中心孔１９の一部に四角穴を有している。
ジグＤ４１は光源基準受け４８と反射鏡基準受け４９とを有する。反射鏡基準受け４９は、反射鏡位置基準１５を支持しつつ他の部分には接触しないようにその周囲に対して凸形状を有している。支柱４４によってストッパ４５がジグＤに対してｚ軸方向に固定されている。スライド板４６は高さ方向に摺動可能であり、支柱４４を中心軸として回転も可能である。また、スライド板４６は支柱４４に対して図の前方又は後方に移動できるようなものであってもよいし、図面左右方向に移動又は伸縮するようなものでもよい。即ち、反射鏡１１をジグＤ４１に置いた状態で光源１０を反射鏡１１の上方から傾斜規制管４２にセットするときに、スライド板４６の一部である光源軸受け４８が、反射鏡上部付近から逃げられるようになっていればよい。光源１０のセット後、スライド板４６を降下させてストッパ４５に接触させることにより光源基準受け４８の高さを一定値に規定することができる。
【００６７】
反射鏡基準受け４９からストッパ４５上面までの寸法ＬＪを
ＬＪ＝ＬＥ＋ＬＡ
とする。このように設計し、光源基準受け４８とストッパ接触部との間に段差がないスライド板形状にすれば、反射鏡基準受け４９から光源基準受け４８までの寸法もＬＪとなり、光中心２と反射鏡焦点１２の位置を一致させることができる。
【００６８】
スライド板４６において、光源基準受け４８とストッパ接触部との間に段差を設けても良いが、反射鏡基準受け４９からストッパ４５上面までの寸法を、ＬＪに段差分を加えるかまたは引いた値としてストッパ位置を調整する必要がある。
【００６９】
ジグＤ４１において、傾斜規制管４２の一部には切り欠きが設けられて傾斜規制管の内表面が露出し、その切り欠き部にリング状のバネ４３がかけられている。傾斜規制管４２内に挿入された光源１０は、バネ４３によって切り欠きと反対側の傾斜規制管内表面に押し付けられ、位置固定される。ただし重力を超える外力を加えた時には中心軸方法に移動することができる。
【００７０】
本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）図１４（ａ）（ｂ）に示すように、光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。
（ｂ）図１４（ｃ）に示すように、ジグＤ４１に光源１０及び反射鏡１１を取付ける。ジグＤ４１の反射鏡基準受け４９と反射鏡位置基準１５とが接触しているが、この時スライド板４６は光源１０光源及び反射鏡１１取付けの邪魔にならないように退避させており、光源基準受け４８と光源１０の光源位置基準９とは接触していない。
（ｃ）図１４（ｄ）に示すように、スライド板４６をストッパ４５に接触させ、光源基準受け４８を光源位置基準９に接触させる。反射鏡基準受け４９から光源基準受け４８までの寸法がＬＪとなり、光中心２と反射鏡焦点１２の位置が一致する。
（ｄ）前項の状態で反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
【００７１】
反射鏡用接着剤１０６の粘度が低く、反射鏡用接着剤１０６が光源１０の光中心２側まで流れてしまう場合には、図１４（ｄ）に示すように、ジグＤ４１の基板にガスを流通させる穴をあけ、少なくとも接着材を充填する直前から接着材が乾燥して反射鏡と光源とが仮固定されるまでの期間、前記ジグから反射鏡の反射面側及び接着個所を通るようにガスを流通させると良い。接着剤の流れ出しを防止し、乾燥時間を短縮することができる。
【００７２】
または実施例３で使用した漏れ止め部材７０を用いることもできる。この場合、反射鏡の中心孔は単純な円形であっても良い。
【００７３】
本実施例においても光源１０の全長のうち半分以上が傾斜規制管４２内に収まっているため光源１０は反射鏡基準受け４９に対して垂直に保持され、反射鏡１１の光軸が反射鏡位置基準１５の面に対して垂直であることから光源の中心軸と反射鏡の光軸が一致する。
【００７４】
傾斜規制管は円筒形状である必要はなく、反射鏡基準受けに対して垂直に保持するためにはＶ字形の保持部材を使用しても良い。また光源の保持方法もリング状のバネに限らず、同等の効果を得るには、ゴム、板バネ、ボールプランジャーなど多数の方法がある。
【００７５】
以上の実施例では光源として放電灯発光管を内蔵したものについて本発明を説明したが、似たような形状を有する片口ハロゲンランプなどの白熱灯を光源として用いた場合であっても同様の効果を得ることができる。
【００７６】
実施例６．
図１６は本発明の第６の実施例を示す図であり、図１７は本発明に係るディスク形状の一例を示す一部断面図である。図１７中、φＤＤ寸法は反射鏡中心孔の直径より０．１〜２ｍｍ程度小さい寸法となっており、φＤＦ寸法は逆に反射鏡中心孔の直径より０．１〜２ｍｍ程度大きく反射鏡膨出部端面の外径よりは小さい寸法が望ましい。
【００７７】
これらの部材及びジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
図１６（ａ）に示すように、給電線６の末端から光中心２までの距離ＬＡを一定にして、光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。Ｇ８．５ランプにおいても形式仕様上給電線６の末端から光中心２までの距離ＬＡを一定にする必要があり、本発明の反射鏡付ランプ用光源としてＧ８．５ランプをそのまま流用することも可能である。光源完成後には図１６（ｂ） のように給電線６の末端が光源位置基準９となる。
【００７８】
図１６（ｃ） に示すように、光源１０を傾斜規制管４２に挿入する。傾斜規制管４２の一部を切り欠いてバネをかけるなどの方法で、光源１０が自重で下がらないようにしておく。光中心２の位置が規定位置より少し上になるようにセットしておくと以降の作業がやりやすい。
【００７９】
光源１０の上から反射鏡１１をジグＤ４１に乗せる。この時、反射鏡位置基準１５が反射鏡基準受け４９に接触するようにセットする。反射鏡基準受け４９の端面は円形であり、反射鏡の中心軸直交断面も円形なので、反射鏡焦点１２は反射鏡基準受け４９の中心軸とほぼ一致する合わせ軸５１上にある。
【００８０】
光源１０のシール部１に図１７に示すような形状のディスク１００を挿入する。ディスク１００のつばの部分が反射鏡１１の端面に当たるまで押し込む。
【００８１】
図１６（ｄ）に示すように、光源基準受け４８が光源位置基準９に当たるようにしながらスライド板４６をストッパ４５にあたる高さまで下げる。この時光源基準受け４８反射鏡基準受け４９との距離ＬＪは、光源位置基準から光中心までの距離ＬＡと反射鏡位置基準１５から反射鏡焦点１２までの距離ＬＥとの和と一致し、光中心２と反射鏡焦点１２との位置が一致する。
【００８２】
前項の状態でディスク１００と光源１０との間及びディスク１００と反射鏡１１との間に反射鏡用接着剤１０６を充填し仮乾燥する。この時ジグＤ４１の下部から熱風などを送風すると、仮乾燥に要する時間を短縮できる。
【００８３】
仮乾燥後の反射鏡付光源をジグから外し、数個から数百個まとめて図示しない乾燥炉に入れ、接着剤を完全に乾燥する。
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００８４】
実施例７．
図１８は本発明に係る反射鏡付ランプの製造例を示す一部断面図である。図１８中、２３は反射鏡付ランプの焦点合わせに使用するジグＡであり、中央部に設けられた光源基準受け２８はその周囲に設けられた反射鏡基準受け２９に対してＬＡ−ＬＥの値に相当する寸法だけ低くなっている。
【００８５】
本実施例においては、図１７と同様の形状のディスクを用いる。φＤＦ寸法は逆に反射鏡中心孔の直径より０．１〜２ｍｍ程度大きく反射鏡膨出部端面の外径よりは小さい寸法が望ましい。
【００８６】
これらの部材及びジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
図１８（ａ）に示すように、風袋４の内部に発光管３支持部材５などの光源構成部材をあらかじめ接合して組み立てたマウントを挿入し、風袋４の一方の端部はピンチシールによって封止されシール部１を形成している。
【００８７】
光源封止後に行なわれる排気工程の最後に、光源トップ部端面から光中心２までの距離ＬＡを一定且つ光源中心軸と光源トップ部端面が垂直になるように光源トップ部の排気管を成形し、光源１０を製作する。光源完成後には図１８（ｂ）のように光源トップ部端面が光源位置基準９となる。なお、光源位置基準の形状は図示の形状に限らず、例えば光源トップ部端部が半球状に成形されているものであってもＬＡ寸法が一定値になるように成形できればそれでよい。
【００８８】
図１８（ｃ） に示すように、光源１０を傾斜規制管２２に挿入する。光源１０は自重により傾斜規制管２２内を滑り落ち、光源位置基準９がジグＡ２３の光源基準受け２８に接触したところで止まる。
【００８９】
光源１０の上から反射鏡１１をジグＡ２３に乗せる。この時、反射鏡位置基準１５が反射鏡基準受け２９に接触するようにセットする。この時光源基準受け２８の高さは反射鏡基準受け２９の高さに対して、ＬＡとＬＥとの差、ＬＡ−ＬＥの値に相当する差を有しているため、光中心２と反射鏡焦点１２との位置が一致する。
【００９０】
光源１０のシール部１に上述のディスク１００を挿入する。ディスク１００のつばの部分が反射鏡１１の端面に当たるまで押し込む。
【００９１】
前項の状態でディスク１００と光源１０との間及びディスク１００と反射鏡１１との間に光源用接着剤１０５及び反射鏡用接着剤１０６を充填し仮乾燥する。
【００９２】
仮乾燥後の反射鏡付光源をジグから外し、数個から数百個まとめて図示しない本乾燥炉に入れ、接着剤を完全に乾燥する。この時仮乾燥を省略または短時間で切り上げ、ジグごと本乾燥炉に入れてもよい。
【００９３】
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００９４】
なお、上記実施例においては最も好適なもののいくつかを示したが、例えば、反射鏡位置基準、光源位置基準、各取り付け部材、ジグ等の組み合わせ、取り付け板、漏れ止め部材、ディスクの有無等は適宜選択可能である。
また、各ジグ、傾斜規制管等について、同一の名称・符号を付したものは同一実施例においては同一の部材を指しているが、他の実施例との関係においては別個独立の部材を示すものとする。例えば、実施例５のジグＤ４１、反射規制管４２等と、実施例６のジグＤ４１、反射規制管４２等とは、名称・符号は同一であるがそれぞれ別形態のものである。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
本発明は、一般照明用の反射鏡一体形のランプに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明第１の実施例に係る反射鏡付ランプを示す縦断面図。
【図２】第１の実施例における光源の図
【図３】第１の実施例における光源の図
【図４】第１の実施例における反射鏡の図
【図５】第１の実施例の製造工程を説明するための図
【図６】第２の実施例に係る反射鏡付ランプを示す縦断面図。
【図７】第２の実施例における光源の図
【図８】第２の実施例における光源の図
【図９】第２の実施例における反射鏡の図
【図１０】第２の実施例の製造工程を説明するための図
【図１１】第３から第５の実施例に係る反射鏡付ランプを示す縦断面図。
【図１２】第３の実施例の製造工程を説明するための図
【図１３】第４の実施例の製造工程を説明するための図
【図１４】第５の実施例の製造工程を説明するための図
【図１５】第３から第５の実施例における反射鏡の図
【図１６】第６の実施例の製造工程を説明するための図。
【図１７】第６の実施例におけるディスクの図
【図１８】第７の実施例の製造工程を説明するための図。
【符号の説明】
【００９７】
１．シール部
２．光中心
３．発光管
４．風袋
６．給電線
７．位置決め部材
９．光源位置基準
１０．光源
１１．反射鏡
１２．反射鏡焦点
１３．前面ガラス
１４．口金
１５．反射鏡位置基準
１８．反射鏡膨出部
２１．ジグＡ
２２．傾斜規制管
２８．光源基準受け
２９．反射鏡基準受け
３０．ジグＡ
３２．傾斜規制管
３４．反射鏡位置第２基準
３５．光源位置第２基準
３８．光源基準受け
３９．反射鏡基準受け
４０．ジグＢ
４１．ジグＤ
４２．傾斜規制管
４３．バネ
４４．支柱
４５．ストッパ
４６．スライド板
４７．吹出口
４８．光源基準受け
４９．反射鏡基準受け
５０．台座
５１．合わせ軸
５２．傾斜規制管
６０．ジグＣ
７０．漏れ止め部材
１００．ディスク
１０１．ディスク穴部
【技術分野】
【０００１】
本発明は主に一般照明に使用される反射鏡付ランプに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般照明用途、特に店舗照明等に使用される反射鏡付ランプとしてＰＡＲ型のランプが知られている。これはコンパクトな管球状光源を反射鏡内に収め、光源の光中心と反射鏡の焦点位置とを一致させて一体的に固定したものである。この反射鏡付ランプはその特徴上同じ品種の商品であれば同じ配光特性であることが要求される。これは照明設計上非常に重要なファクターとなっている。光源としては白熱ランプ、ハロゲンランプ、高圧蒸気放電灯などが用いられている。
【０００３】
一方、近年セラミックメタルハライドランプを反射鏡内に収めたＰＡＲランプが開発されてきた。上記のような光源を反射鏡内に収める場合、光源を反射鏡に固定する構成が必要になる。その例として、例えば、特許文献１では、シール部に設けられた突起部を利用して円盤状のプレートとシール部との位置決めを行い、それらを反射鏡内部に配置した上で、プレートと反射鏡内壁とシール部で作られる空間に多量の接着剤を充填することによって、当該３部品を互いに固着している。
また、特許文献２では、反射鏡の端部にアイレットを設け、そのアイレットにシール部から延びる電極を挿入・固着している。そして、特許文献３では、反射鏡内壁と光源シール部との間に取付け部材を介在させて光源を反射鏡内部に挟み込むように固定している。
【特許文献１】特表平９−５１２９５３号公報
【特許文献２】特開２００５−１５８７４２号公報
【特許文献３】特表平１０−５０８４２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来、反射鏡付ハロゲンランプなどは同じ配光特性を得るために反射鏡にランプを挿入し固定する前段階で実際にハロゲンランプを点灯しその配光及び照度をスクリーン上や解析装置などを利用し測定確認した上でランプと反射鏡を固定、同品種では同配光、同照度の製品を製作してきた。
【０００５】
しかしランプの発光状態が安定するまで待ってから反射鏡とランプとの位置調整を行なうためには比較的長い時間を必要とする。特に高輝度放電ランプを光源として反射鏡と組み合わせる場合、上記方法を用いると、ランプ点灯から安定まで放電灯の場合１０分以上点灯しないと十分なランプパフォーマンスに達しないという欠点がある。また、ランプが安定点灯した後は光源が高温状態になっているため光源と反射鏡との間に接着剤を注入した場合、瞬間的に突沸等が起きる場合があり、接着状態に不安定要素を与える。
【０００６】
ランプ組立の際に光源を点灯せずにすめば、製造工程を簡略化できる。すなわち光源の光中心に対して光源外部に基準となる箇所を設け、前記光中心位置と前記基準位置との位置関係が許容寸法以内となる精度で光源を製作し、光源及び反射鏡に、機械的に位置が決まるような形状を設けて組み合わせる構成をとればよい。
【０００７】
ここで、従来技術の構成を検討した場合、特許文献１のものでは、プレートと反射鏡との間に位置決めのための部位又は部材がないことから、光源位置の固定はランプ点灯よる焦点合わせを行うことが前提となっている。
特許文献２のものでは、反射鏡後部にアイレットを取り付けるなどの加工が必要となる。そして、光源から突出しているリード線をアイレットに固定することによって光源を位置固定しているため、ランプ移送時の振動衝撃などによってリード線封着部破損やリード線が折れるという懸念がある。特にセラミックメタルハライドランプなどの高圧蒸気放電灯を光源に使用すると、光源の質量が大きくなる傾向があるため、リード線封着部破損などの危険度が高くなる。また、特許文献３のものでは、光源を固定するために特許文献２よりも複雑な構成部品が必要となっている。
【０００８】
従って、上記特許文献の構成では光源の位置決めを達成できないか、できたとしても複雑な構成を要してしまう。一方、光源としてＧ８．５などのコンパクトランプの規格品を流用できれば、製造工程が共通化でき、さらに在庫管理や製造コスト削減の面で有利となる。
【０００９】
本発明は単純な部品構成で、光源を点灯することなく、機械的に光源の光中心と反射鏡の焦点位置とを一致させて一体的に固定することのできる反射鏡付ランプの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の第１の側面は、光源と反射鏡とを組み合わせた反射鏡付ランプの製造方法であって、光源は略円筒形状の風袋、風袋内部に保持される発光管、風袋の一方を封止するシール部、及びシール部から突出した給電線を有し、発光管内部の光中心から所定の位置関係にある光源基準位置が設けられ、反射鏡はシール部が固定される膨出部及び光照射のための開口部を有して光軸を形成し、光軸上に形成される焦点から所定の位置関係にある反射鏡基準位置が設けられ、前記製造方法が、光源を消灯した状態で、反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とに基づいて反射鏡に対する光源の相対位置を決める位置決め工程、及び反射鏡と光源とを接着する接着工程からなる製造方法である。
【００１１】
上記第１の側面において、位置決め工程が、反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とを、取り付け部材を介して当接させる工程からなる構成とした。
ここで、取り付け部材は、光源に予め取り付けられた位置決め板であり、給電線の端部と位置決め板の給電線側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、反射鏡基準位置を膨出部内部の内部端面、光源基準位置を給電線端部、光源２次基準位置を位置決め板の給電線側の面として、位置決め工程が、反射鏡基準位置に光源２次基準位置を当接させる工程からなる構成とした。
また、取り付け部材は、光源に予め取り付けられた位置決め板であり、給電線の端部と位置決め板の光中心側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、反射鏡基準位置を膨出部の内部端面又は開口部に設けられた光軸に垂直な平面、反射２次鏡基準位置を反射鏡基準位置から所定の距離でカットされた外部端面、光源基準位置を給電線の端部、光源２次基準位置を位置決め板の光中心側の面として、位置決め工程が、反射２次鏡基準位置に光源２次基準位置を当接させる工程からなる構成とした。
【００１２】
また、上記第１の側面において、位置決め工程が、反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とを、反射鏡基準位置と光源基準位置との相対位置を画定する固定ジグに当接させる工程からなる構成とした。
ここで、光源が風袋の他方の終端面を形成する肩部を有し、反射鏡基準位置を開口部に設けられた光軸に垂直な平面、光源基準位置を肩部として、位置決め工程が、反射鏡基準位置と光源基準位置とを固定ジグに対して同時に当接する工程からなる構成とした。
また、位置決め板が光源に予め取り付けられ、給電線の端部と位置決め板の光中心側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、反射鏡基準位置を開口部に設けられた光軸に垂直な面、光源基準位置を給電線の端部、光源２次基準位置を位置決め板の光中心側の面として、位置決め工程が、反射鏡基準位置と光源２次基準位置とを固定ジグに対して同時に当接する工程からなる構成とした。
【００１３】
さらに、光源が風袋の他方の終端において光軸上に突出した頭部を有し、反射鏡基準位置を開口部に設けられた光軸に垂直な平面、光源基準位置を頭部として、位置決め工程が、反射鏡基準位置と光源基準位置とを固定ジグに対して同時に当接する工程からなる構成とした。
【００１４】
また、上記第１の側面において、位置決め工程が仮位置決め工程及び本位置決め工程からなり、仮位置決め工程が、反射鏡基準位置を固定ジグにセットする工程、及び光源の光中心を取り付け部材によって光軸上に配置させるとともに、光源を摺動及び静止可能な半固定ジグにセットする工程からなり、本位置決め工程が、光軸方向をｚ軸として、反射鏡基準位置のｚ座標と光源基準位置のｚ座標との差が規定値になるように光源と反射鏡との相対位置を可動ジグによって調整する工程からなる構成とした。
ここで、反射鏡基準位置を開口部に設けられた光軸に垂直な平面、光源基準位置を給電線端部として、本位置決め工程が、可動ジグによって給電線端部の位置を調整する工程からなる構成とした。
また、反射鏡基準位置を膨出部内部の支持領域であり、光源基準位置を給電線端部として、本位置決め工程が、可動ジグによって給電線端部の位置を調整する工程からなる構成とした。
【００１５】
さらに、上記において、反射鏡及び光源が固定ジグに装着された状態で、反射鏡の開口部方向から膨出部方向に向けて通風する乾燥工程を含んでもよい。
【００１６】
本発明第２の側面は、上記いずれかの製造方法によって製造された反射鏡付ランプである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、光源を点灯することなく、光源の光中心と反射鏡の焦点とを一致させて位置固定できる。そのため光源の安定待ち時間、位置合わせ後の光源冷却時間が不要となり、組立作業時間が大幅に短縮される。
ここで、光源および反射鏡が充分に冷却される前に接着剤を充填すると接着剤の突沸現象が起きることがあるが、光源を点灯しなければ光源および反射鏡の温度は上昇しないので、突沸は起こりえない。
【００１８】
さらに、反射鏡付ランプを構成する要素が従来と同等か少なくて済み、反射鏡付ランプ構成要素の形状が単純化できる。
また、同時に光源の中心軸と反射鏡の光軸を一致させているため光源の偏りによるセメント充填量の不均一がなくなり、さらに振動衝撃に対する耐久性が増す。
【００１９】
特に、上記第１５段落に示す構成においては、反射鏡を保持する箇所が反射鏡膨出部であり接着部に近いため、接着剤乾燥ガスを吹き出す時にガス使用量が少なくて済む。また、光源のシール部にディスクを固定する工程と反射鏡にディスクを固定する工程とを同時に行なうことができるため、製造工数削減が可能となる。
【００２０】
特に、上記第１３段落に示す構成においては、光源トップ部のガラスを溶融して光源位置基準を作成するため、光源の封止排気後にトップ部を再加熱して光源位置基準の位置を修正することができる。
光源完成後に、光学的手段で実際の光中心位置を測定し、光源位置基準を修正することが、他の方法より容易である。そして、組立に使用するジグの構成が最も簡素であるため、コストが安く、製造工程中の仮乾燥工程を省いてジグごと本乾燥炉に並べるときに有利である。さらに、組立に使用するジグの構成が最も簡素であるため、本乾燥炉に入れるなど加熱冷却を繰り返してもジグにゆがみなどが生じて使用に不具合が生じることがないという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の好適な実施例を説明する。光源と反射鏡との焦点合わせにおいて、本発明において主眼としているのは、光源を点灯させずに光源の中心と反射鏡の焦点位置（特に光軸方向の相対位置）を正確に合わせることである。なお、各実施例の説明においては、必要に応じて光軸方向をｚ軸と定義して説明している。
【００２２】
実施例１．
図１は本発明の第１の実施例に係る反射鏡付ランプの縦断面図である。
図中、光源１０（詳細を図３に示す）の中央部に黒丸記号で図示した位置が光源の光中心２である。また、図中、反射鏡１１（詳細は図４に示す）の中央部に掛け算記号で図示した位置が反射鏡焦点１２である。反射鏡１１の光を照射する側には配光を制御するための前面ガラス１３が設けられ、反対側には給電のための口金１４が設けられている。
光源１０と反射鏡１１とは接着固定され、光中心２と反射鏡焦点１２とが一致した位置にある。
【００２３】
光源１０を点灯させずに光中心２と反射鏡焦点１２とを一致させるためには以下のような３つの位置基準の設定と、最終的にはそのうちの２つの位置基準を利用した固定及び接着の工程を含んだ製造方法を用いればよい。
（Ａ）光源位置１次基準の設定
光源１０の外面のどこかに光中心位置２の基準となる光源位置基準を設ける。
（Ｂ）反射鏡位置基準の設定
反射鏡１１の反射鏡膨出部１８内部に反射鏡焦点１２位置の基準となる反射鏡位置基準を設ける。
（Ｃ）固定工程及び光源位置２次基準の設定
光源位置基準を利用して位置決め部材の位置を合わせ、光源１０と位置決め部材７との位置を固定する。この位置決め部材の反光中心側端面が光源位置第２基準となる。
ここで、反射鏡位置基準は金型成型した時点で反射鏡焦点に対する相対位置が定まっている。
（Ｄ）接着工程
光源位置第２基準と反射鏡位置基準とを接触させて光源１０と反射鏡１１との位置を固定し、両者の接着部に接着材を充填して両者を接着固定する。
以下に、具体的な位置合わせ方法の例について図面を用いて説明する。
【００２４】
図２から図５は上記のコンセプトに基づく反射鏡付ランプ製造方法の一例を、一部断面図を用いて図示したものである。
図２は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図である。発光管３および支持・給電部材を風袋４の内部に挿入し、風袋下部を加熱封止して図３に示す光源１０を作成する。風袋４の一方の端部はピンチシールによって封止されシール部１を形成し、シール部１は給電線６に取り付けられた金属箔（図中の一対の点線部）を内部に含んでいる。図中、発光管３の中心部に黒丸記号で示した位置が光源１０の光中心２となる。
【００２５】
本実施例における光源の製作法はＧ８．５仕様のランプ製作法と同一である。Ｇ８．５仕様のランプでは、一対の給電線６の先端、すなわち図２中の９の位置を基準として光中心までの寸法ＬＡを許容差内に収めるように光源加工を行なう。そのため本実施例において使用する光源１０はＧ８．５仕様のランプ材料および製造設備をそのまま利用できる。あるいはＧ８．５仕様のランプをそのまま使用しても良い。本実施例においては、給電線６の先端が光源位置基準９となる。
【００２６】
図３は光源１０のシール部１に位置決め部材７を取付けた状態の説明図である。ジグＡ３０は光源基準受け３３と光源保持部材３２を有する。光源１０の光源位置基準９を光源基準受け３３に接触させると位置決め部材７は光源保持部材３２の端面から一段内側に形成された座グリ面３６に接触した状態で安定する。同時に位置決め部材７の最大外径部は光源保持部材３２の前記端面と座グリ面３６との間に形成される側壁内に保持され、光源１０の中心軸と位置決め部材７の中心軸とを一致させることができる。図示しない光源チャックによって光源を座グリ面３６に対し垂直に保持することにより、位置精度をさらに高めることができる。
【００２７】
図において、光源保持部材３２の高さＬＣは、ＬＢ寸法が図４に示すＬＥ寸法と同一になるように設定する。
【００２８】
ＬＣが一定の寸法であれば位置決め部材７の給電線側端面から光中心２までの寸法ＬＢは一定となり、位置決め部材７の給電線側端面は光源位置第２基準３５となる。
【００２９】
位置決め部材７の外周形状は、図４に示すような反射鏡１１に取付けられるときに取り付け位置の反射鏡内表面に対してわずかな隙間ができ、膨出部中心孔１９よりはわずかに大きい程度の寸法とする。また内側形状は、風袋４が封止された後の形状と同じで光源のシール部１に挿入したときにわずかな隙間ができる程度の寸法とする。
位置決め部材７を金属板で製作する場合には、位置決め部材７に光源１０を挿入したときにシール部１を押さえるような爪形状を位置決め部材７に設けておくことにより、接着剤を使用せずとも位置決め部材の位置を仮固定することができる。
なお、特許文献２に開示されているように、シール部１に突起を設け、位置決め部材７が一定の位置に止まるようにすることもできる。
【００３０】
図４は光源に組み合わせる反射鏡の図である。図中、ＬＥ寸法は反射鏡位置基準１５から反射鏡焦点１２までの距離である。ＬＤ部分の寸法は実用可能範囲でばらついても良い。
【００３１】
図５は光源と反射鏡とを組み合わせて接着固定する工程の説明図である。
台座５０は反射鏡１１を、その中心軸を垂直に保って支持するためのもので、反射鏡が傾かない程度の平板であればよい。また反射鏡１１からはみ出した光源１０の一部が台座５０に当たらないように逃げ穴を設ける必要がある。
反射鏡１１を垂直に支持する方法としては台座５０のような方法に限らず、反射鏡外面のどの部分を利用して支持しても良い。
【００３２】
これらの部材及びジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）図２に示すように、光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。
（ｂ）図３に示すように、シール部１に位置決め部材７を通し、ジグＡ３０に取付ける。ジグＡ３０の光源基準受け３３に光源位置基準９が接触し、光源保持部材３２の上端面に位置決め部材７の下端面が接触している状態で位置決め部材７を接着し固定する。
（ｃ）図５に示すように台座５０の上で光源１０及び反射鏡１１を取付ける。光源１０の光源位置第２基準３５と反射鏡１１の反射鏡位置基準１５とが接触している。
（ｄ）前項の状態で図５に示すように光源用接着剤１０５及び反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００３３】
以上の実施例では光源として放電灯発光管を内蔵したものについて本発明を説明したが、似たような形状を有する片口ハロゲンランプなどの白熱灯を光源として用いた場合であっても同様の効果を得ることができる。
【００３４】
実施例２．
実施例１では、２次的な光源位置基準と（１次的な）反射鏡位置基準とを用いて光源１０と反射鏡１１との位置決めをする例を示したが、本実施例では、２次的な光源位置基準と２次的な反射鏡位置基準とを用いるものを示す。
【００３５】
図６は本発明の第２の実施例に係る反射鏡付ランプの縦断面図である。
図中、光源１０（詳細を図８に示す）の中央部に黒丸記号で図示した位置が光源の光中心２である。また、図中、反射鏡１１（詳細は図９に示す）の中央部に掛け算記号で図示した位置が反射鏡焦点１２である。反射鏡１１の光を照射する側には配光を制御するための前面ガラス１３が設けられ、反対側には給電のための口金１４が設けられている。
光源１０と反射鏡１１とは接着固定され、光中心２と反射鏡焦点１２とが一致した位置にある。
【００３６】
光源１０を点灯させずに光中心２と反射鏡焦点１２とを一致させるためには以下のような４つの位置基準の設定と、最終的にはそのうちの２つの位置基準を利用した固定及び接着の工程を含んだ製造方法を用いればよい。
（Ａ）光源位置第１基準の設定
光源１０の外面のどこかに光中心位置２の基準となる光源位置基準を設ける。
（Ｂ）反射鏡位置第１基準の設定
反射鏡１１の反射鏡膨出部１８内部又は開口部に設けられた光軸に垂直な平面に反射鏡焦点１２位置の基準となる反射鏡位置基準を設ける。
（Ｃ）光源位置第２基準の設定
前記光源位置基準を利用して位置決め部材の位置を合わせ、光源１０と位置決め部材７との位置を固定する。この位置決め部材の光中心側端面が光源位置第２基準となる。
ここで、前記反射鏡位置基準は金型成型した時点で反射鏡焦点に対する相対位置が定まっている。
（Ｄ）反射鏡位置第２基準の設定
この反射鏡位置基準から一定の位置で反射鏡膨出部の端部を切断する。この切断面が反射鏡位置第２基準となる。
（Ｅ）固定及び接着工程
前記光源位置第２基準と前記反射鏡位置第２基準とを接触させて光源１０と反射鏡１１との位置を固定し、両者を接着固定する。
以下に、具体的な位置合わせ方法の例について図面を用いて説明する。
【００３７】
図７から図１０は上記コンセプトに基づく反射鏡付ランプ製造方法の一例を、一部断面図を用いて図示したものである。
図７は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図である。発光管３および支持・給電部材を風袋４の内部に挿入し、風袋下部を加熱封止して図８に示す光源１０を作成する。風袋４の一方の端部はピンチシールによって封止されシール部１を形成している。図中、発光管３の中心部に黒丸記号で示した位置が光源１０の光中心２となる。
【００３８】
本実施例における光源の製作法はＧ８．５仕様のランプ製作法と同一である。Ｇ８．５仕様のランプでは、一対の給電線６の先端、すなわち図７中の９の位置を基準として光中心までの寸法ＬＡを許容差内に収めるように光源加工を行なう。そのため本実施例において使用する光源１０はＧ８．５仕様のランプ材料および製造設備をそのまま利用できる。あるいはＧ８．５仕様のランプをそのまま使用しても良い。本実施例においては、給電線６の先端が光源位置基準９となる。
【００３９】
図８は光源１０のシール部１に位置決め部材７を取付けた状態の説明図である。ジグＡ３０は光源基準受け３３と光源保持部材３２を有する。光源１０の光源位置基準９を光源基準受け３３に接触させると位置決め部材７は光源保持部材３２の端面から一段内側に形成された座グリ面３６に接触した状態で安定する。同時に位置決め部材７の最大外径部は光源保持部材３２の前記端面と座グリ面３６との間に形成される側壁内に保持され、光源１０の中心軸と位置決め部材７の中心軸とを一致させることができる。図示しない光源チャックによって光源を座グリ面３６に対し垂直に保持することにより、位置精度をさらに高めることができる。
【００４０】
図において、光源位置基準９から座グリ面までの寸法ＬＣは、後工程の作業性を配慮し、図９に示す寸法ＬＨを決めるための反射鏡切断位置が反射鏡膨出部１８の適当な位置に収まる範囲内で、任意の寸法に設計してよい。
【００４１】
ＬＣ及び位置決め部材７の厚さｔは一定であるため、位置決め部材７の光中心側端面から光中心２までの寸法ＬＢは一定となり、位置決め部材７の給電線側端面は光源位置第２基準３５となる。
【００４２】
位置決め部材７の外周形状は、図９に示すような反射鏡１１に取付けられるときに挿入される反射鏡１１の穴形状と同じで穴の内径よりやや大きい程度の寸法とする。また内側形状は、風袋４が封止された後の形状と同じでシール部１に挿入したときにわずかな隙間ができる程度の寸法とする。
位置決め部材７を金属板で製作する場合には、位置決め部材７に光源１０を挿入したときにシール部１を押さえるような爪形状を位置決め部材７に設けておくことにより、接着剤を使用せずとも位置決め部材の位置を仮固定することができる。
特許文献２に開示されているように、光源１０のシール部１に突起を設け、位置決め部材７が一定の位置に止まるようにすることもできる。
【００４３】
図９は光源に組み合わせる反射鏡の切断方法の一例を示す一部断面図である。
反射鏡１１は、その反射鏡位置基準１５を、ジグＢ４０の一方に固定された反射鏡位置決め部材１４２の先端面に接触させて位置固定される。
ジグＢ４０の他方にはスライド台１４５が設けられ、スライド板１４６上に設置されたモータ１４７に取付けられた薄刃砥石１４８が回転しながら図４における下方に移動することにより反射鏡膨出部１８の端部を反射鏡中心軸に対して垂直方向に切断できる。
図中、ＬＥ寸法は反射鏡位置基準１５から反射鏡焦点１２までの距離であり、反射鏡の設計時点で寸法が決まっている。ＬＦ寸法は作業性を考慮して実用範囲内で任意に設定できる。
ＬＨ部分の寸法は図３におけるＬＢ寸法と同じ値にする必要がある。その条件を満たすためには、図４に示す位置関係から切断個所を決定するＬＧ寸法を
ＬＧ＝ＬＦ＋ＬＨ−ＬＥ＝ＬＦ＋ＬＢ−ＬＥ
に設定する。
【００４４】
図１０は光源と反射鏡とを組み合わせて接着固定する工程の説明図である。
ジグＣ６０は反射鏡１１を、その中心軸を垂直に保って支持するためのもので、反射鏡が傾かない程度の平板であればよい。また反射鏡１１からはみ出した光源１０の一部がジグＣ６０に当たらないように逃げ穴を設ける必要がある。
反射鏡１１を垂直に支持する方法としてはジグＣ６０のような方法に限らず、反射鏡外面のどの部分を利用して支持しても良い。
【００４５】
これらの部材及びジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）図７に示すように、光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。
（ｂ）図８に示すように、光源１０のシール部１に位置決め部材７を通し、ジグＡ３０に取付ける。ジグＡ３０の光源基準受け３３に光源位置基準９が接触し、光源保持部材３２の座グリ面３６に位置決め部材７の反光中心側端面が接触している状態で光源１０と位置決め部材７とを接着し固定する。
（ｃ）図９に示すように反射鏡１１をジグＢ４０に取付け、薄刃砥石４８により反射鏡膨出部１８の端部を反射鏡中心軸に対して垂直方向に切断する。
（ｄ）図１０に示すようにジグＣ６０に光源１０及び反射鏡１１を取付ける。光源１０の光源位置第２基準３５と反射鏡位置第２基準３４とが接触している。光源１０の肩部とジグＣとは接触していない。
（ｅ）前項の状態で図１０に示すように反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００４６】
傾斜規制管３７は反射鏡位置第２基準３４に対して垂直に取り付けられる。本実施例においては光源１０の全長のうち半分以上が傾斜規制管３７内に収まっているため光源１０は反射鏡位置第２基準３４に対して垂直に保持され、反射鏡１１の光軸が反射鏡位置基準１５の面に対して垂直であることから光源の中心軸と反射鏡の光軸が一致する。
【００４７】
以上の実施例では光源として放電灯発光管を内蔵したものについて本発明を説明したが、似たような形状を有する片口ハロゲンランプなどの白熱灯を光源として用いた場合であっても同様の効果を得ることができる。
【００４８】
実施例３〜実施例５．
実施例１及び２においては、反射鏡位置基準が反射鏡の膨出部に設けられた例を示したが、実施例３から実施例５においては、反射鏡位置基準を反射鏡の照射側に設けた例を示す。
【００４９】
図１１は本発明の第３、第４及び第５の実施例に係る反射鏡付ランプに共通する縦断面図である。
図中、光源１０の中央部に黒丸記号で図示した位置が光源の光中心２である。また、図中、反射鏡１１の中央部に掛け算記号で図示した位置が反射鏡焦点１２である。反射鏡１１の光を照射する側には配光を制御するための前面ガラス１３が設けられ、反対側には給電のための口金１４が設けられている。
このような反射鏡付ランプが設計仕様どおりの性能を発揮するためには、光源１０と反射鏡１１とが接着固定された時点で光中心２と反射鏡焦点１２とが一致した位置になければならない。
【００５０】
光源１０を点灯させずに光中心２と反射鏡焦点１２とを一致させるためには、以下のような２つの位置基準の設定と、その位置基準を利用した固定及び接着の工程を含んだ製造方法を用いればよい。
（Ａ）光源位置基準の設定
光源１０の外面のどこかに光中心位置２の基準となる基準点を設ける。
（Ｂ）反射鏡位置基準の設定
反射鏡１１のどこかに反射鏡焦点１２位置の基準となる基準点を設ける。
（Ｃ）固定及び接着工程
前記２つの基準点の両方に同時に接触しながら光源１０と反射鏡１１との位置を仮固定し、光中心２と反射鏡焦点１２とを一致させた状態で両者の位置関係を保ったまま、両者の接着部に接着材を充填できるようなジグを用いて両者を接着固定する。
以下に具体的な位置合わせ方法の例について図面を用いて説明する。
【００５１】
実施例３．
図１２は本発明の第３の実施例の製造方法を、一部断面図を用いて図示したものである。
図１２（ａ）は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図である。発光管３および支持・給電部材５を風袋４の内部に挿入し、風袋下部開口部を加熱封止して光源１０を作成する。風袋４の一方の端部はピンチシールによって封止されシール部１を形成している。図中、発光管３の中心部に黒丸記号で示した位置が光源１０の光中心２となる。
【００５２】
前記加熱封止工程において、風袋４の肩部から光中心２までの寸法ＬＤを許容差内に収めるように光源加工を行なう。これを実施するためには例えば図１２（ａ）に示すように、発光管の支持部材５の先端を発光管肩部の内壁に突き当てることで発光管３を含むランプ部材が風袋４内の一定位置に挿入されるようにする。以上の方法により風袋４の肩部が光源１０の光源位置基準９となる。なお、上記肩部とは、風袋４の先端付近の外表面部分であって、風袋４の側面を含まず、かつ、光軸から所定の距離だけ離れた部分である。即ち、風袋の外径をＲ、ｚ軸からの距離をｄとした場合に、風袋４の先端付近の外表面部分であって０＜ｄ＜Ｒとなるような部分が肩部となる。
【００５３】
図１２（ｂ）は光源１０に漏れ止め部材７０を取付けた状態の説明図である。接着材の漏れ止め部材７０の外周形状は、図１２（ｃ）に示すような反射鏡１１に取付けられるときに挿入される反射鏡１１の穴形状と同じでわずかな隙間ができる程度の寸法とする。また内側形状は、風袋４が封止された後の形状と同じで光源のシール部１に挿入したときにわずかな隙間ができる程度の寸法とする。
漏れ止め部材７０を金属板で製作する場合には、漏れ止め部材７０に光源１０を挿入したときに光源１０のシール部１を押さえるような爪形状を漏れ止め部材７０に設けておくことにより、接着剤を使用せずとも漏れ止め部材の位置を仮固定することができる。特許文献２に開示されているように、光源４のシール部１に突起を設け、漏れ止め部材７０が一定の位置に止まるようにすることもできる。なお、漏れ止め部材７０が固定されるべき位置は一定であれば厳密に定められた位置でなくてもよい。
【００５４】
図１２（ｃ）はジグＡ２１に光源１０と反射鏡１１とをセットするときの状態を説明するための図である。ジグＡ２１は光源基準受け２８と反射鏡基準受け２９とを有する。光中心２から光源位置基準９までの寸法をＬＡ、反射鏡焦点１２から反射鏡位置基準１５までの寸法をＬＥとすると、光源基準受け２８の高さは反射鏡基準受け２９の高さに対して、ＬＡとＬＥとの差、ＬＡ−ＬＥの値に相当する差を有している。ＬＡの寸法がＬＥより大きいときには光源基準受け２８の高さは反射鏡基準受けの高さ２９より低くなる。
なお、上記位置関係の下に、ジグＡ２１は、光源軸受け２８によって風袋４の肩部を支持しつつ風袋の先端部（頭部）を逃がすことができるような凹部を有している（貫通していてもよい）。そして、反射鏡基準受け２９は、反射鏡位置基準１５を支持しつつ他の部分には接触しないようにその周囲に対して凸形状を有している。即ち、ジグＡ２１は光源位置基準９（肩部）と反射鏡位置基準１５のみを支持し、光源及び反射鏡の他の部分には接触しない形状を有していればよい。
【００５５】
ジグＡ２１に光源１０と反射鏡１１とをセットすると、光中心２と反射鏡焦点１２とが同一位置に重なる。具体的には、傾斜規制管２２はジグＡ２１の反射鏡基準受け２９で作られる面に対して垂直に取り付けられている。そして、ジグＡ２１と傾斜規制管２２とをｚ軸上方から見た場合、傾斜規制管２２の中心は反射鏡基準受け２９の中心に一致し、傾斜規制管２２の内径は風袋４の外径に略一致するものとなっている。なお、傾斜規制管２２も反鏡基準受け２９もｚ軸上方から見て完全な円形（環形）をしている必要はないが、それらは互いに同心円状に設置されるものである。そして、傾斜規制管２２のｚ軸方向の高さについては、光源１０の全長のうち半分以上が傾斜規制管２２内に収まる程度であればよい。これにより、光源１０は反射鏡基準受け２９に対して垂直に保持され、反射鏡１１の光軸が反射鏡位置基準１５の面に対して垂直であることから光源の中心軸と反射鏡の光軸が一致する。
なお、図１２（ｄ）は焦点合わせ作業を終了した状態を示している。
【００５６】
本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）光源１０を、ランプ肩部が光源位置基準９になるように作成する。
（ｂ）光源１０のシール部１に漏れ止め部材７０を挿入し、取付ける。
（ｃ）光源１０をその光源位置基準９がジグＡ２１の光源基準受け２８に接触するように取付け、反射鏡１１をその反射鏡位置基準１５が反射鏡基準受け２９に接触するように取付ける。
（ｄ）この状態のまま、図１２（ｄ）に示すように反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００５７】
なお、本実施例は主に単純な円形の中心孔を有する反射鏡に適用できるものだが、図１５に示すような膨出部中心孔１９を有する反射鏡１１を用いれば、上記
【００５８】
（ｂ）項のように漏れ止め部材７０を取付けなくても反射鏡付ランプを製作することができる。なお、膨出部中心孔１９の形状が長方形で、そこに挿入されるシール部１の形状に近く、両者間に大きな隙間が生じないため漏れ止め部材７０を取り付けなくても接着剤が漏れることが無い。
【００５９】
実施例４．
図１３は本発明の第４の実施例の製造方法を、一部断面図を用いて図示したものである。
図１３（ａ）は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図である。本実施例における光源の製作法はＧ８．５仕様のランプ製作法と同一である。Ｇ８．５仕様のランプでは、一対の給電線６の先端、すなわち図１３（ａ）中の９の位置を基準として光中心までの寸法を決めている。そのため本実施例において使用する光源１０はＧ８．５仕様のランプ材料および製造設備をそのまま利用できる。あるいはＧ８．５仕様のランプをそのまま使用しても良い。本実施例においては、給電線６の先端が光源位置基準９となる。
【００６０】
図１３（ｂ）は光源１０のシール部１に漏れ止め部材７０を取付けた状態の説明図である。ジグＢ３１は光源基準受け３３と円筒３２を有する。
光源１０の光源位置基準９を光源基準受け３３に接触させると漏れ止め部材７０は円筒３２端面に接触した状態で安定する。図において、円筒３２の高さＬＣは、図１３ｄに示すように光源１０を反射鏡１１に組み合わせた時、漏れ止め部材７０が光源１０と反射鏡１１を接合するために適当な位置に収まる範囲内で、任意の寸法に設計してよい。即ち、漏れ止め部材７０が光源１０に対して一定のＬＣで光軸に対して垂直に取り付けられればよい。
【００６１】
ＬＣおよび漏れ止め部材７０の厚さｔは一定であるため、漏れ止め部材７０の光中心側端面から光中心２までの寸法ＬＢは一定となり、漏れ止め部材７０の光中心側端面は光源位置第２基準３５となる。
【００６２】
図１３（ｃ）はジグＣ３６に光源１０と反射鏡１１とをセットするときの状態を説明するための図である。ジグＣ３６は光源基準受け３８と反射鏡基準受け３９とを有する。光源基準受け３８から反射鏡基準受け３９までの寸法ＬＦは以下のように設計する。
【００６３】
光源位置基準９から光中心２までの寸法をＬＡとし、漏れ止め部材７０の厚さをｔとすると、図１３（ｂ）中のＬＢ寸法は、
ＬＢ＝ＬＡ−ＬＣ−ｔ
となる。
ジグＣ３６に光源１０と反射鏡１１とがセットされ、光中心２と反射鏡焦点１２とが一致したときには、
ＬＦ＝ＬＥ＋ＬＢ
すなわち、
ＬＦ＝ＬＥ＋ＬＡ−ＬＣ−ｔ
となり、ＬＥ、ＬＣ、及びｔ寸法は製品仕様で決まっているため、ジグＢ３０のＬＡ寸法を設定すると、ジグＣのＬＦ寸法も決まる。
【００６４】
これらのジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。
（ｂ）光源１０のシール部１に漏れ止め部材を通し、ジグＢ３１に取付ける。ジグＢ３１の光源基準受け３３に光源位置基準９が接触し、円筒３２の上端面に漏れ止め部材７０の下端面が接触している状態で漏れ止め部材７０を仮固定する。
（ｃ）ジグＣ３６に光源１０及び反射鏡１１を取付ける。ジグＣ３６の光源基準受け３８と光源１０の光源位置第２基準３５とが接触し、同時に反射鏡基準受け３９と反射鏡位置基準１５とが接触している。光源１０の肩部とジグＣとは接触していない。
（ｄ）前項の状態で図１３（ｄ）に示すように反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
【００６５】
実施例５．
図１４は本発明の第５の実施例を示すものである。
図１４（ａ）及び図１４（ｂ）は光源１０を作成する工程の一部を説明するための図であり、この部分は上記実施例４と同様である。
【００６６】
図１４（ｃ）はジグＤ４１に光源１０と反射鏡１１とをセットするときの状態を説明するための図である。反射鏡１１は図１５に示すような形状で、反射鏡膨出部１８の内側にある膨出部中心孔１９の一部に四角穴を有している。
ジグＤ４１は光源基準受け４８と反射鏡基準受け４９とを有する。反射鏡基準受け４９は、反射鏡位置基準１５を支持しつつ他の部分には接触しないようにその周囲に対して凸形状を有している。支柱４４によってストッパ４５がジグＤに対してｚ軸方向に固定されている。スライド板４６は高さ方向に摺動可能であり、支柱４４を中心軸として回転も可能である。また、スライド板４６は支柱４４に対して図の前方又は後方に移動できるようなものであってもよいし、図面左右方向に移動又は伸縮するようなものでもよい。即ち、反射鏡１１をジグＤ４１に置いた状態で光源１０を反射鏡１１の上方から傾斜規制管４２にセットするときに、スライド板４６の一部である光源軸受け４８が、反射鏡上部付近から逃げられるようになっていればよい。光源１０のセット後、スライド板４６を降下させてストッパ４５に接触させることにより光源基準受け４８の高さを一定値に規定することができる。
【００６７】
反射鏡基準受け４９からストッパ４５上面までの寸法ＬＪを
ＬＪ＝ＬＥ＋ＬＡ
とする。このように設計し、光源基準受け４８とストッパ接触部との間に段差がないスライド板形状にすれば、反射鏡基準受け４９から光源基準受け４８までの寸法もＬＪとなり、光中心２と反射鏡焦点１２の位置を一致させることができる。
【００６８】
スライド板４６において、光源基準受け４８とストッパ接触部との間に段差を設けても良いが、反射鏡基準受け４９からストッパ４５上面までの寸法を、ＬＪに段差分を加えるかまたは引いた値としてストッパ位置を調整する必要がある。
【００６９】
ジグＤ４１において、傾斜規制管４２の一部には切り欠きが設けられて傾斜規制管の内表面が露出し、その切り欠き部にリング状のバネ４３がかけられている。傾斜規制管４２内に挿入された光源１０は、バネ４３によって切り欠きと反対側の傾斜規制管内表面に押し付けられ、位置固定される。ただし重力を超える外力を加えた時には中心軸方法に移動することができる。
【００７０】
本実施例における製造方法は下記のようになる。
（ａ）図１４（ａ）（ｂ）に示すように、光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。
（ｂ）図１４（ｃ）に示すように、ジグＤ４１に光源１０及び反射鏡１１を取付ける。ジグＤ４１の反射鏡基準受け４９と反射鏡位置基準１５とが接触しているが、この時スライド板４６は光源１０光源及び反射鏡１１取付けの邪魔にならないように退避させており、光源基準受け４８と光源１０の光源位置基準９とは接触していない。
（ｃ）図１４（ｄ）に示すように、スライド板４６をストッパ４５に接触させ、光源基準受け４８を光源位置基準９に接触させる。反射鏡基準受け４９から光源基準受け４８までの寸法がＬＪとなり、光中心２と反射鏡焦点１２の位置が一致する。
（ｄ）前項の状態で反射鏡用接着剤１０６を充填し乾燥する。
【００７１】
反射鏡用接着剤１０６の粘度が低く、反射鏡用接着剤１０６が光源１０の光中心２側まで流れてしまう場合には、図１４（ｄ）に示すように、ジグＤ４１の基板にガスを流通させる穴をあけ、少なくとも接着材を充填する直前から接着材が乾燥して反射鏡と光源とが仮固定されるまでの期間、前記ジグから反射鏡の反射面側及び接着個所を通るようにガスを流通させると良い。接着剤の流れ出しを防止し、乾燥時間を短縮することができる。
【００７２】
または実施例３で使用した漏れ止め部材７０を用いることもできる。この場合、反射鏡の中心孔は単純な円形であっても良い。
【００７３】
本実施例においても光源１０の全長のうち半分以上が傾斜規制管４２内に収まっているため光源１０は反射鏡基準受け４９に対して垂直に保持され、反射鏡１１の光軸が反射鏡位置基準１５の面に対して垂直であることから光源の中心軸と反射鏡の光軸が一致する。
【００７４】
傾斜規制管は円筒形状である必要はなく、反射鏡基準受けに対して垂直に保持するためにはＶ字形の保持部材を使用しても良い。また光源の保持方法もリング状のバネに限らず、同等の効果を得るには、ゴム、板バネ、ボールプランジャーなど多数の方法がある。
【００７５】
以上の実施例では光源として放電灯発光管を内蔵したものについて本発明を説明したが、似たような形状を有する片口ハロゲンランプなどの白熱灯を光源として用いた場合であっても同様の効果を得ることができる。
【００７６】
実施例６．
図１６は本発明の第６の実施例を示す図であり、図１７は本発明に係るディスク形状の一例を示す一部断面図である。図１７中、φＤＤ寸法は反射鏡中心孔の直径より０．１〜２ｍｍ程度小さい寸法となっており、φＤＦ寸法は逆に反射鏡中心孔の直径より０．１〜２ｍｍ程度大きく反射鏡膨出部端面の外径よりは小さい寸法が望ましい。
【００７７】
これらの部材及びジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
図１６（ａ）に示すように、給電線６の末端から光中心２までの距離ＬＡを一定にして、光源１０を通常のＧ８．５仕様ランプと同様に製作する。Ｇ８．５ランプにおいても形式仕様上給電線６の末端から光中心２までの距離ＬＡを一定にする必要があり、本発明の反射鏡付ランプ用光源としてＧ８．５ランプをそのまま流用することも可能である。光源完成後には図１６（ｂ） のように給電線６の末端が光源位置基準９となる。
【００７８】
図１６（ｃ） に示すように、光源１０を傾斜規制管４２に挿入する。傾斜規制管４２の一部を切り欠いてバネをかけるなどの方法で、光源１０が自重で下がらないようにしておく。光中心２の位置が規定位置より少し上になるようにセットしておくと以降の作業がやりやすい。
【００７９】
光源１０の上から反射鏡１１をジグＤ４１に乗せる。この時、反射鏡位置基準１５が反射鏡基準受け４９に接触するようにセットする。反射鏡基準受け４９の端面は円形であり、反射鏡の中心軸直交断面も円形なので、反射鏡焦点１２は反射鏡基準受け４９の中心軸とほぼ一致する合わせ軸５１上にある。
【００８０】
光源１０のシール部１に図１７に示すような形状のディスク１００を挿入する。ディスク１００のつばの部分が反射鏡１１の端面に当たるまで押し込む。
【００８１】
図１６（ｄ）に示すように、光源基準受け４８が光源位置基準９に当たるようにしながらスライド板４６をストッパ４５にあたる高さまで下げる。この時光源基準受け４８反射鏡基準受け４９との距離ＬＪは、光源位置基準から光中心までの距離ＬＡと反射鏡位置基準１５から反射鏡焦点１２までの距離ＬＥとの和と一致し、光中心２と反射鏡焦点１２との位置が一致する。
【００８２】
前項の状態でディスク１００と光源１０との間及びディスク１００と反射鏡１１との間に反射鏡用接着剤１０６を充填し仮乾燥する。この時ジグＤ４１の下部から熱風などを送風すると、仮乾燥に要する時間を短縮できる。
【００８３】
仮乾燥後の反射鏡付光源をジグから外し、数個から数百個まとめて図示しない乾燥炉に入れ、接着剤を完全に乾燥する。
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００８４】
実施例７．
図１８は本発明に係る反射鏡付ランプの製造例を示す一部断面図である。図１８中、２３は反射鏡付ランプの焦点合わせに使用するジグＡであり、中央部に設けられた光源基準受け２８はその周囲に設けられた反射鏡基準受け２９に対してＬＡ−ＬＥの値に相当する寸法だけ低くなっている。
【００８５】
本実施例においては、図１７と同様の形状のディスクを用いる。φＤＦ寸法は逆に反射鏡中心孔の直径より０．１〜２ｍｍ程度大きく反射鏡膨出部端面の外径よりは小さい寸法が望ましい。
【００８６】
これらの部材及びジグを用いた本実施例における製造方法は下記のようになる。
図１８（ａ）に示すように、風袋４の内部に発光管３支持部材５などの光源構成部材をあらかじめ接合して組み立てたマウントを挿入し、風袋４の一方の端部はピンチシールによって封止されシール部１を形成している。
【００８７】
光源封止後に行なわれる排気工程の最後に、光源トップ部端面から光中心２までの距離ＬＡを一定且つ光源中心軸と光源トップ部端面が垂直になるように光源トップ部の排気管を成形し、光源１０を製作する。光源完成後には図１８（ｂ）のように光源トップ部端面が光源位置基準９となる。なお、光源位置基準の形状は図示の形状に限らず、例えば光源トップ部端部が半球状に成形されているものであってもＬＡ寸法が一定値になるように成形できればそれでよい。
【００８８】
図１８（ｃ） に示すように、光源１０を傾斜規制管２２に挿入する。光源１０は自重により傾斜規制管２２内を滑り落ち、光源位置基準９がジグＡ２３の光源基準受け２８に接触したところで止まる。
【００８９】
光源１０の上から反射鏡１１をジグＡ２３に乗せる。この時、反射鏡位置基準１５が反射鏡基準受け２９に接触するようにセットする。この時光源基準受け２８の高さは反射鏡基準受け２９の高さに対して、ＬＡとＬＥとの差、ＬＡ−ＬＥの値に相当する差を有しているため、光中心２と反射鏡焦点１２との位置が一致する。
【００９０】
光源１０のシール部１に上述のディスク１００を挿入する。ディスク１００のつばの部分が反射鏡１１の端面に当たるまで押し込む。
【００９１】
前項の状態でディスク１００と光源１０との間及びディスク１００と反射鏡１１との間に光源用接着剤１０５及び反射鏡用接着剤１０６を充填し仮乾燥する。
【００９２】
仮乾燥後の反射鏡付光源をジグから外し、数個から数百個まとめて図示しない本乾燥炉に入れ、接着剤を完全に乾燥する。この時仮乾燥を省略または短時間で切り上げ、ジグごと本乾燥炉に入れてもよい。
【００９３】
この後は通常の方法で前面ガラスを接着し、口金を取付けることで、容易に光中心２と反射鏡焦点１２が一致した反射鏡付ランプを製作することができる。
【００９４】
なお、上記実施例においては最も好適なもののいくつかを示したが、例えば、反射鏡位置基準、光源位置基準、各取り付け部材、ジグ等の組み合わせ、取り付け板、漏れ止め部材、ディスクの有無等は適宜選択可能である。
また、各ジグ、傾斜規制管等について、同一の名称・符号を付したものは同一実施例においては同一の部材を指しているが、他の実施例との関係においては別個独立の部材を示すものとする。例えば、実施例５のジグＤ４１、反射規制管４２等と、実施例６のジグＤ４１、反射規制管４２等とは、名称・符号は同一であるがそれぞれ別形態のものである。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
本発明は、一般照明用の反射鏡一体形のランプに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明第１の実施例に係る反射鏡付ランプを示す縦断面図。
【図２】第１の実施例における光源の図
【図３】第１の実施例における光源の図
【図４】第１の実施例における反射鏡の図
【図５】第１の実施例の製造工程を説明するための図
【図６】第２の実施例に係る反射鏡付ランプを示す縦断面図。
【図７】第２の実施例における光源の図
【図８】第２の実施例における光源の図
【図９】第２の実施例における反射鏡の図
【図１０】第２の実施例の製造工程を説明するための図
【図１１】第３から第５の実施例に係る反射鏡付ランプを示す縦断面図。
【図１２】第３の実施例の製造工程を説明するための図
【図１３】第４の実施例の製造工程を説明するための図
【図１４】第５の実施例の製造工程を説明するための図
【図１５】第３から第５の実施例における反射鏡の図
【図１６】第６の実施例の製造工程を説明するための図。
【図１７】第６の実施例におけるディスクの図
【図１８】第７の実施例の製造工程を説明するための図。
【符号の説明】
【００９７】
１．シール部
２．光中心
３．発光管
４．風袋
６．給電線
７．位置決め部材
９．光源位置基準
１０．光源
１１．反射鏡
１２．反射鏡焦点
１３．前面ガラス
１４．口金
１５．反射鏡位置基準
１８．反射鏡膨出部
２１．ジグＡ
２２．傾斜規制管
２８．光源基準受け
２９．反射鏡基準受け
３０．ジグＡ
３２．傾斜規制管
３４．反射鏡位置第２基準
３５．光源位置第２基準
３８．光源基準受け
３９．反射鏡基準受け
４０．ジグＢ
４１．ジグＤ
４２．傾斜規制管
４３．バネ
４４．支柱
４５．ストッパ
４６．スライド板
４７．吹出口
４８．光源基準受け
４９．反射鏡基準受け
５０．台座
５１．合わせ軸
５２．傾斜規制管
６０．ジグＣ
７０．漏れ止め部材
１００．ディスク
１０１．ディスク穴部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光源と反射鏡とを組み合わせた反射鏡付ランプの製造方法であって、
該光源は略円筒形状の風袋、該風袋内部に保持される発光管、該風袋の一方を封止するシール部、及び該シール部から突出した給電線を有し、該発光管内部の光中心から所定の位置関係にある光源基準位置が設けられ、
該反射鏡は該シール部が固定される膨出部及び光照射のための開口部を有して光軸を形成し、該光軸上に形成される焦点から所定の位置関係にある反射鏡基準位置が設けられ、
前記製造方法が、
該光源を消灯した状態で、
該反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、該光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とに基づいて該反射鏡に対する該光源の相対位置を決める位置決め工程、及び
該反射鏡と該光源とを接着する接着工程
からなる製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の製造方法において、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、該光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とを、取り付け部材を介して当接させる工程からなる製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の製造方法において、
前記取り付け部材は、前記光源に予め取り付けられた位置決め板であり、前記給電線の端部と該位置決め板の該給電線側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、
前記反射鏡基準位置が前記膨出部内部の内部端面であり、
前記光源基準位置が該給電線端部であり、
前記光源２次基準位置が該位置決め板の該給電線側の面であり、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置に該光源２次基準位置を当接させる工程からなる製造方法。
【請求項４】
請求項２記載の製造方法において、
前記取り付け部材は、前記光源に予め取り付けられた位置決め板であり、前記給電線の端部と該位置決め板の光中心側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、
前記反射鏡基準位置が前記膨出部の内部端面又は前記開口部に設けられた光軸に垂直な平面であり、
前記反射２次鏡基準位置が前記反射鏡基準位置から所定の距離でカットされた外部端面であり、
前記光源基準位置が該給電線の端部であり、
前記光源２次基準位置が該位置決め板の光中心側の面であり、
前記位置決め工程が、該反射２次鏡基準位置に該光源２次基準位置を当接させる工程からなる製造方法。
【請求項５】
請求項１記載の製造方法において、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、該光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とを、該反射鏡基準位置と該光源基準位置との相対位置を画定する固定ジグに当接させる工程からなる製造方法。
【請求項６】
請求項５記載の製造方法において、前記光源が前記風袋の他方の終端面を形成する肩部を有し、
前記反射鏡基準位置が、前記開口部に設けられた光軸に垂直な平面であり、
前記光源基準位置が該肩部であり、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置と該光源基準位置とを前記固定ジグに対して同時に当接する工程からなる製造方法。
【請求項７】
請求項５記載の製造方法において、
位置決め板が前記光源に予め取り付けられ、前記給電線の端部と該位置決め板の該光中心側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、
前記反射鏡基準位置が、前記開口部に設けられた光軸に垂直な面であり、
前記光源基準位置が該給電線の端部であり、
前記光源２次基準位置が該位置決め板の該光中心側の面であり、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置と該光源２次基準位置とを該固定ジグに対して同時に当接する工程からなる製造方法。
【請求項８】
請求項１記載の製造方法において、
前記位置決め工程が仮位置決め工程及び本位置決め工程からなり、
該仮位置決め工程が、
前記反射鏡基準位置を固定ジグにセットする工程、及び
前記光源の前記光中心を取り付け部材によって前記光軸上に配置させるとともに、該光源を摺動及び静止可能な半固定ジグにセットする工程からなり、
前記本位置決め工程が、
該光軸方向をｚ軸として、前記反射鏡基準位置のｚ座標と前記光源基準位置のｚ座標との差が規定値になるように該光源と該反射鏡との相対位置を可動ジグによって調整する工程からなる製造方法。
【請求項９】
請求項８記載の製造方法において、
前記反射鏡基準位置が、前記開口部に設けられた光軸に垂直な平面であり、
前記光源基準位置が前記給電線端部であり、
前記本位置決め工程が、前記可動ジグによって該給電線端部の位置を調整する工程からなる製造方法。
【請求項１０】
請求項８記載の製造方法において、
前記反射鏡基準位置が前記膨出部内部の支持領域であり、
前記光源基準位置が前記給電線端部であり、
前記本位置決め工程が、前記可動ジグによって該給電線端部の位置を調整する工程からなる製造方法。
【請求項１１】
請求項５記載の製造方法において、前記光源が更に、前記風袋の他方の終端において光軸上に突出した頭部を有し、
前記反射鏡基準位置が、前記開口部に設けられた光軸に垂直な平面であり、
前記光源基準位置が該頭部であり、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置と該光源基準位置とを前記固定ジグに対して同時に当接する工程からなる製造方法。
【請求項１２】
請求項５から請求項１１いずれか一項に記載の製造方法であって、さらに、
前記反射鏡及び前記光源が前記固定ジグに装着された状態で、前記反射鏡の該開口部方向から該膨出部方向に向けて通風する乾燥工程を含む製造方法。
【請求項１３】
請求項１から請求項１２いずれか一項に記載の製造方法によって製造された反射鏡付ランプ。
【請求項１】
光源と反射鏡とを組み合わせた反射鏡付ランプの製造方法であって、
該光源は略円筒形状の風袋、該風袋内部に保持される発光管、該風袋の一方を封止するシール部、及び該シール部から突出した給電線を有し、該発光管内部の光中心から所定の位置関係にある光源基準位置が設けられ、
該反射鏡は該シール部が固定される膨出部及び光照射のための開口部を有して光軸を形成し、該光軸上に形成される焦点から所定の位置関係にある反射鏡基準位置が設けられ、
前記製造方法が、
該光源を消灯した状態で、
該反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、該光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とに基づいて該反射鏡に対する該光源の相対位置を決める位置決め工程、及び
該反射鏡と該光源とを接着する接着工程
からなる製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の製造方法において、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、該光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とを、取り付け部材を介して当接させる工程からなる製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の製造方法において、
前記取り付け部材は、前記光源に予め取り付けられた位置決め板であり、前記給電線の端部と該位置決め板の該給電線側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、
前記反射鏡基準位置が前記膨出部内部の内部端面であり、
前記光源基準位置が該給電線端部であり、
前記光源２次基準位置が該位置決め板の該給電線側の面であり、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置に該光源２次基準位置を当接させる工程からなる製造方法。
【請求項４】
請求項２記載の製造方法において、
前記取り付け部材は、前記光源に予め取り付けられた位置決め板であり、前記給電線の端部と該位置決め板の光中心側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、
前記反射鏡基準位置が前記膨出部の内部端面又は前記開口部に設けられた光軸に垂直な平面であり、
前記反射２次鏡基準位置が前記反射鏡基準位置から所定の距離でカットされた外部端面であり、
前記光源基準位置が該給電線の端部であり、
前記光源２次基準位置が該位置決め板の光中心側の面であり、
前記位置決め工程が、該反射２次鏡基準位置に該光源２次基準位置を当接させる工程からなる製造方法。
【請求項５】
請求項１記載の製造方法において、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置又はそれに基づいて決まる反射鏡２次基準位置と、該光源基準位置又はそれに基づいて決まる光源２次基準位置とを、該反射鏡基準位置と該光源基準位置との相対位置を画定する固定ジグに当接させる工程からなる製造方法。
【請求項６】
請求項５記載の製造方法において、前記光源が前記風袋の他方の終端面を形成する肩部を有し、
前記反射鏡基準位置が、前記開口部に設けられた光軸に垂直な平面であり、
前記光源基準位置が該肩部であり、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置と該光源基準位置とを前記固定ジグに対して同時に当接する工程からなる製造方法。
【請求項７】
請求項５記載の製造方法において、
位置決め板が前記光源に予め取り付けられ、前記給電線の端部と該位置決め板の該光中心側の面との距離が光軸方向に所定の距離を離して取り付けられており、
前記反射鏡基準位置が、前記開口部に設けられた光軸に垂直な面であり、
前記光源基準位置が該給電線の端部であり、
前記光源２次基準位置が該位置決め板の該光中心側の面であり、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置と該光源２次基準位置とを該固定ジグに対して同時に当接する工程からなる製造方法。
【請求項８】
請求項１記載の製造方法において、
前記位置決め工程が仮位置決め工程及び本位置決め工程からなり、
該仮位置決め工程が、
前記反射鏡基準位置を固定ジグにセットする工程、及び
前記光源の前記光中心を取り付け部材によって前記光軸上に配置させるとともに、該光源を摺動及び静止可能な半固定ジグにセットする工程からなり、
前記本位置決め工程が、
該光軸方向をｚ軸として、前記反射鏡基準位置のｚ座標と前記光源基準位置のｚ座標との差が規定値になるように該光源と該反射鏡との相対位置を可動ジグによって調整する工程からなる製造方法。
【請求項９】
請求項８記載の製造方法において、
前記反射鏡基準位置が、前記開口部に設けられた光軸に垂直な平面であり、
前記光源基準位置が前記給電線端部であり、
前記本位置決め工程が、前記可動ジグによって該給電線端部の位置を調整する工程からなる製造方法。
【請求項１０】
請求項８記載の製造方法において、
前記反射鏡基準位置が前記膨出部内部の支持領域であり、
前記光源基準位置が前記給電線端部であり、
前記本位置決め工程が、前記可動ジグによって該給電線端部の位置を調整する工程からなる製造方法。
【請求項１１】
請求項５記載の製造方法において、前記光源が更に、前記風袋の他方の終端において光軸上に突出した頭部を有し、
前記反射鏡基準位置が、前記開口部に設けられた光軸に垂直な平面であり、
前記光源基準位置が該頭部であり、
前記位置決め工程が、該反射鏡基準位置と該光源基準位置とを前記固定ジグに対して同時に当接する工程からなる製造方法。
【請求項１２】
請求項５から請求項１１いずれか一項に記載の製造方法であって、さらに、
前記反射鏡及び前記光源が前記固定ジグに装着された状態で、前記反射鏡の該開口部方向から該膨出部方向に向けて通風する乾燥工程を含む製造方法。
【請求項１３】
請求項１から請求項１２いずれか一項に記載の製造方法によって製造された反射鏡付ランプ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
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【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２００７−２２０４７０（Ｐ２００７−２２０４７０Ａ）
【公開日】平成１９年８月３０日（２００７．８．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３９４１５（Ｐ２００６−３９４１５）
【出願日】平成１８年２月１６日（２００６．２．１６）
【出願人】（００００００１９２）岩崎電気株式会社 (533)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年８月３０日（２００７．８．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年２月１６日（２００６．２．１６）
【出願人】（００００００１９２）岩崎電気株式会社 (533)
【Ｆターム（参考）】
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