合成樹脂組立品の製造方法
【課題】 ２つの合成樹脂部品を溶着した後に簡便且つ確実な方法により溶着度を判定して、溶着度に関する検査工数を低減するとともに溶着不良の合成樹脂組立品を確実に排除すること。
【解決手段】 インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製のバッファタンクに、頂部２５ａ，２６ａの位置がバッファタンクの丘部２０とフィルム２２との溶着面２０ａよりも低く且つ頂部２５ａ，２６ａの位置が互いに異なる２つの凸部２５，２６を形成し、丘部２０の溶着面２０ａにフィルム２２を溶着してから、２つの凸部２５，２６の各々について、その頂部２５ａ，２６ａがフィルム２２と溶着したか否かに基づいてバッファタンクとフィルム２２との溶着度を判定する。
【解決手段】 インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製のバッファタンクに、頂部２５ａ，２６ａの位置がバッファタンクの丘部２０とフィルム２２との溶着面２０ａよりも低く且つ頂部２５ａ，２６ａの位置が互いに異なる２つの凸部２５，２６を形成し、丘部２０の溶着面２０ａにフィルム２２を溶着してから、２つの凸部２５，２６の各々について、その頂部２５ａ，２６ａがフィルム２２と溶着したか否かに基づいてバッファタンクとフィルム２２との溶着度を判定する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２つの合成樹脂部品を互いに溶着して合成樹脂組立品を構成する場合の、それら２つの合成樹脂部品の溶着度を確認する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能なインクカートリッジ等、複数の合成樹脂製の部品で構成される合成樹脂組立品においては、合成樹脂製の構成部品が熱溶着や超音波溶着等の種々の溶着方法により互いに溶着されて、合成樹脂組立品が組み立てられるのが一般的である（例えば、特許文献１参照）。ここで、互いに溶着される２つの合成樹脂部品の溶着量が不足したり、逆に溶着量が多すぎると、シール性が要求される溶着部におけるシール性が十分確保できなかったり、溶着部における強度が不足してしまう虞があるため、従来では、２つの合成樹脂部品を溶着した後にそのシール性や強度等を検査していた。すなわち、正圧又は負圧の空気圧による全数リーク検査を行って溶着部のシール性を確認したり、あるいは、定期的に破壊検査を行って溶着部の強度を確認する等の検査方法がとられていた。
【特許文献１】特開２０００−４３２８５号公報（第４頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、前述のようなリーク検査や破壊検査等を、全ての合成樹脂組立品に対して行うと多大な手間と時間が必要となり、検査工数が増大する。しかし、これらの検査を抜き取りで行うとすると、溶着不良の合成樹脂組立品が検査で見逃されてそのまま出荷されてしまう虞がある。
【０００４】
本発明の目的は、２つの合成樹脂部品を溶着した後に簡便且つ確実な方法により溶着度を判定して、溶着度に関する検査工数を低減するとともに溶着不良の合成樹脂組立品を確実に排除することである。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００５】
第１の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、互いに溶着される２つの合成樹脂部品を含む合成樹脂組立品の製造方法であって、前記２つの合成樹脂部品の何れか一方に、その溶着面より低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する工程と、前記２つの合成樹脂部品を溶着する工程と、一方の合成樹脂部品に形成された複数の溶着度確認部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かに基づいて、２つの合成樹脂部品の溶着度を判定する工程とを有することを特徴とするものである。
【０００６】
この合成樹脂組立品の製造方法においては、まず、合成樹脂組立品の構成部品である２つの合成樹脂部品を溶着する前に、これら２つの合成樹脂部品の何れか一方に、溶着面よりも低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する。次に、これら２つの合成樹脂部品を前記溶着面において溶着する。ここで、一方の合成樹脂部品に形成された複数の溶着度確認部は、溶着面からの離隔距離が互いに異なるように構成されているため、溶着面における溶着の度合い（溶着量）によって複数の溶着度確認部が他方の合成樹脂部品と溶着するか否かが変わる。そこで、これら複数の溶着度確認部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かを目視等で確認して、その溶着状態に基づいて２つの合成樹脂部品の溶着度が適切かどうかを容易に判定できる。
【０００７】
第２の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１の発明において、前記一方の合成樹脂部品に形成される前記複数の溶着度確認部の個数は２つであり、前記溶着度を判定する工程において、前記溶着面からの離隔距離が小さい方の溶着度確認部が前記他方の合成樹脂部品と溶着し、且つ、前記離隔距離が大きい方の溶着度確認部が前記他方の合成樹脂部品と溶着していない場合に、溶着度が正常であると判定することを特徴とするものである。このように、溶着面からの離隔距離が小さい方の溶着度確認部が他方の合成樹脂部品と溶着し、且つ、離隔距離が大きい方の溶着度確認部が他方の合成樹脂部品と溶着していない場合にのみ溶着度が正常であると判定し、それ以外の場合には溶着度が不良（溶着不足又は過溶着）であると判定することで、２つの合成樹脂部品の溶着度を容易に確認することができる。
【０００８】
第３の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１又は第２の発明において、前記一方の合成樹脂部品に、前記溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる複数の凹部を夫々形成して、前記複数の溶着度確認部を、前記複数の凹部の底部で構成することを特徴とするものである。従って、溶着面からの離隔距離が互いに異なる複数の凹部の底部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かを目視等で確認して、その溶着状態に基づいて２つの合成樹脂部品の溶着量が適切かどうかを容易に判定することができる。
【０００９】
第４の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１又は第２の発明において、前記一方の合成樹脂部品に、頂部の位置が前記溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる複数の凸部を夫々形成して、前記複数の溶着度確認部を、前記複数の凸部の頂部で構成することを特徴とするものである。従って、位置が互いに異なる複数の凸部の頂部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かを目視等で確認して、その溶着状態に基づいて２つの合成樹脂部品の溶着量が適切かどうかを容易に判定することができる。
【００１０】
第５の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１〜第４の何れかの発明において、前記２つの合成樹脂部品は、インクカートリッジを構成する部品であることを特徴とするものである。従って、インクカートリッジを構成する２つの合成樹脂部品の溶着度が適切かどうかを容易に判定できる。
【００１１】
第６の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第５の発明において、前記２つの合成樹脂部品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能なカートリッジ本体と、このカートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する連通部形成部材であることを特徴とするものである。従って、複数の溶着度確認部の溶着状態に基づいてカートリッジ本体と連通部形成部材の溶着度を容易且つ確実に判定できる。従って、溶着部における溶着不良によりシール性や強度が不足したり、過溶着により過度に溶解した合成樹脂が溶着部からはみ出したりした、溶着不良のインクカートリッジを確実に排除できる。
【００１２】
第７の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１、第２又は第４の発明において、前記２つの合成樹脂部品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な容器と、この容器に溶着されるフィルムであることを特徴とするものである。従って、容器とフィルムとの溶着度を容易に判定でき、フィルムとの溶着が不良である容器を確実に排除することができる。ここで、この容器としては、インクを貯留可能なものであればその種類は特に限定されない。例えば、インクジェットヘッドに装着されるインクカートリッジのカートリッジ本体や、インクジェットプリンタに設けられたインクタンク等にこの第７の発明を適用することが可能である。
【００１３】
第８の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第７の発明において、前記フィルムは、透視可能なフィルムであることを特徴とするものである。フィルムが透視性であるため、複数の凸部の頂部とフィルムとが溶着したか否かを溶着されたフィルムの表面から目視により容易に確認することができる。
【００１４】
第９の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第８の発明において、前記フィルムには、シボ加工が施されていることを特徴とするものである。透視性のフィルムにシボ加工が施されているため、凸部の頂部とフィルムとが溶着していない場合には、フィルムの表面側から目視したときに、フィルムと密着していない頂部はぼやけて見えるが、頂部とフィルムが溶着している場合には、その溶着箇所がくっきりと際だって見えるため、複数の凸部の頂部とフィルムとが溶着したか否かをフィルム表面からの目視により容易に確認することができる。
【００１５】
第１０の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第７〜第９の何れかの発明において、前記容器は、この容器の外面から突出した前記複数の凸部と、同じく前記外面から前記複数の凸部よりも隆起した丘部とを有し、前記丘部の表面部には、一端が容器内に大気を導入させる為の大気導入口に連通し他端が容器の外部と連通した溝部が形成され、前記フィルムは、前記溝部と前記複数の凸部とを覆うように前記丘部の表面に溶着され、前記溝部と前記フィルムとにより、容器内に大気を導入する大気導入路が構成されることを特徴とするものである。
【００１６】
容器の表面にフィルムを溶着したときに、丘部に形成された溝部を覆うようにフィルムが溶着されて、これら溝部とフィルムとにより大気導入路が構成される。ここで、フィルムの溶着量が不足していると、大気導入路のシール性が不良となり大気導入路からエア抜けが生じてしまう。一方、フィルムの溶着量が多すぎると、溶着の際に溶解した合成樹脂により溝部が埋まり、大気導入路が塞がってしまう。そこで、頂部の位置が互いに異なり且つ頂部の位置が丘部の表面よりも低くなるように複数の凸部を設けることで、位置の異なる複数の凸部の頂部の各々がフィルムと溶着したか否かに基づいて、フィルムの溶着度を容易に確認することができる。
【００１７】
第１１の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材を備えた合成樹脂組立品の製造方法であって、前記連通部形成部材に、前記カートリッジ本体との溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部を夫々形成する工程と、前記カートリッジ本体と連通部形成部材とを溶着する工程と、前記連通部形成部材に形成された前記２つの凹部の各々について、その底部がカートリッジ本体と溶着したか否かに基づいて、前記カートリッジ本体と前記連通部形成部材との溶着度を判定する工程とを有することを特徴とするものである。
【００１８】
従って、連通部形成部材に形成された２つの凹部の各々について、その底部がカートリッジ本体と溶着したか否かを目視等により確認し、その確認結果に基づいてその溶着度が適切かどうかを容易に判定できる。そのため、溶着不良のインクカートリッジを容易に排除でき、溶着不良により溶着部におけるシール性や強度が不足したり、過溶着の場合に過度に溶解した合成樹脂が溶着部からはみ出したりするのを防止できる。
【００１９】
第１２の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器に合成樹脂製のフィルムが溶着されて構成される合成樹脂組立品の製造方法であって、前記容器に、頂部の位置が前記容器と前記フィルムとの溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を形成する工程と、前記容器に前記フィルムを溶着する工程と、前記２つの凸部の各々について、その頂部が前記フィルムと溶着したか否かに基づいて、前記容器と前記フィルムとの溶着度を判定する工程と有することを特徴とするものである。従って、容器に形成された２つの凸部の各々について、その頂部がフィルムと溶着したか否かを目視等により容易に確認でき、その確認結果に基づいて溶着度が適切かどうかを容易に判定できる。
【００２０】
第１３の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品の製造方法であって、前記連通部形成部材に、前記カートリッジ本体との溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部を夫々形成する第１工程と、前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していない状態となるように、カートリッジ本体と連通部形成部材と溶着する第２工程とを有することを特徴とするものである。
【００２１】
この合成樹脂組立品の製造方法においては、まず、第１工程において、カートリッジ本体と連通部形成部材とを溶着する前に、連通部形成部材に、溶着面よりも低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する。ここで、２つの凹部の底部のうちの溶着面からの離隔距離が小さい方の底部がカートリッジ本体と溶着し且つ溶着面からの離隔距離が大きい方の底部がカートリッジ本体と溶着しない状態である場合に、その溶着度が良好となるように、溶着面から２つの凹部の底部までの離隔距離を設定しておく。次に、第２工程において、これらカートリッジ本体と連通部形成部材とを前記溶着面において溶着するが、ここで、溶着温度や溶着時間等の種々の溶着条件を適切な条件に設定することにより、２つの凹部の底部のうちの溶着面からの離隔距離が小さい方の底部がカートリッジ本体と溶着し、一方、溶着面からの離隔距離が大きい方の底部はカートリッジ本体と溶着しないようにして、カートリッジ本体と連通部形成部材とを良好に溶着させる。
【００２２】
第１４の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１３の発明において、前記第２工程の後に、前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していない状態か否かに基づいて溶着度を判定する第３工程を有することを特徴とするものである。従って、カートリッジ本体と連通部形成部材との溶着後にその実際の溶着度を確認するため、溶着不良の製品を確実に排除することができる。
【００２３】
第１５の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器に合成樹脂製のフィルムが溶着されて構成される合成樹脂組立品の製造方法であって、前記容器に、頂部の位置が前記容器と前記フィルムとの溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を形成する第１工程と、前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着していない状態となるように、前記容器に前記フィルムを溶着する第２工程とを有することを特徴とするものである。
【００２４】
この合成樹脂組立品の製造方法においては、まず、第１工程において、容器にフィルムを溶着する前に、容器に、溶着面よりも低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する。ここで、２つの凸部の頂部のうちの溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部がフィルムと溶着し且つ溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部がフィルムと溶着しない状態である場合に、その溶着度が良好となるように、２つの凸部の頂部までの位置（溶着面からの離隔距離）を設定しておく。次に、第２工程において、容器にフィルムを溶着するが、ここで、溶着温度や溶着時間等の種々の溶着条件を適切な条件に設定することにより、２つの凸部の頂部のうちの溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部がフィルムと溶着し、一方、溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部はフィルムと溶着しないようにして、容器とフィルムとを良好に溶着させる。
【００２５】
第１６の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１５の発明において、前記第２工程の後に、前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着してしない状態か否かに基づいて溶着度を判定する第３工程を有することを特徴とするものである。従って、フィルムを容器に溶着した後にその実際の溶着度を確認するため、溶着不良の製品を確実に排除することができる。
【００２６】
第１７の発明の合成樹脂部品は、溶着面よりも低く且つこの溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部が形成され、前記溶着面において他の合成樹脂部品と溶着された場合に、前記複数の溶着度確認部の各々が前記他の合成樹脂部品と溶着されたか否かの状態により、その溶着度が判定されるように構成されたことを特徴とするものである。従って、この合成樹脂部品の溶着面に他の合成樹脂部品を溶着したときに、その溶着度が適切かどうかを確認するのが容易になる。
【００２７】
第１８の発明の合成樹脂組立品は、前記第１７の発明の合成樹脂部品に他の合成樹脂部品が溶着されて構成された合成樹脂組立品であって、前記複数の溶着度確認部のうち、少なくとも１つの溶着度確認部の頂部が前記他の合成樹脂部品と溶着しており、且つ、少なくとも１つの溶着度確認部の頂部が前記他の合成樹脂部品と溶着していないことを特徴とするものである。従って、合成樹脂組立品を構成する２つの合成樹脂部品の溶着度が適切であることを目視等により容易に確認することができる。
【００２８】
第１９の発明の合成樹脂組立品は、インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品であって、前記連通部形成部材は、前記カートリッジ本体と溶着される溶着面と、この溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部とを有し、前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していないことを特徴とするものである。従って、カートリッジ本体と連通部形成部材との溶着度が適切であることを目視等により容易に確認することができる。
【００２９】
第２０の発明の合成樹脂組立品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器と、この容器に溶着された合成樹脂製のフィルムとを有する合成樹脂組立品であって、前記容器は、前記フィルムと溶着される溶着面と、頂部の位置が前記溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を有し、前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着していないことを特徴とするものである。従って、容器に溶着されたフィルムの溶着度が適切であることを目視等により容易に確認することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明の実施の形態について説明する。本実施の形態は、インクカートリッジ及びこのインクカートリッジが装着されるインクジェットプリンタに本発明を適用したものである。
【００３１】
まず、インクカートリッジ３が装着されるインクジェットプリンタ１について説明する。
【００３２】
図１に示すように、インクジェットプリンタ１は、記録用紙Ｐに向けてインクＩを吐出するノズル２ａを備えたインクジェットヘッド２と、このインクジェットヘッド２に供給チューブ８を介して接続され、その上方に装着されるインクカートリッジ３から流入するインクＩを保持するバッファタンク４と、インクジェットヘッド２を一方向に直線的に往復移動させるキャリッジ５と、記録用紙Ｐを搬送する搬送機構６と、インクジェットヘッド２内のエアや高粘度化したインクＩを吸引するパージ装置７等を備えている。
【００３３】
このインクジェットプリンタ１においては、インクカートリッジ３が装着されたバッファタンク４から供給チューブ８を介してインクジェットヘッド２のノズル２ａにインクＩが供給され、インクジェットヘッド２がキャリッジ５により図１の紙面垂直方向に往復駆動されつつ、搬送機構６により図１の左右方向に搬送される記録用紙Ｐに向けてノズル２ａからインクＩが吐出されて、記録用紙Ｐが印刷される。尚、ノズル２ａからインクＩが吐出されていない状態で、ノズル２ａからインクＩが漏れるのを防止するために、ノズル２ａは、バッファタンク４内のインクＩの液面よりも高い位置に配置されている。
【００３４】
また、パージ装置７は、インク吐出面に対して接近／離隔する方向に移動可能で且つインクジェットヘッド２にインク吐出面を覆うように装着可能なパージキャップ１０と、ノズル２ａからインクＩを吸引する吸引ポンプ１１を備えている。そして、インクジェットヘッド２が記録用紙Ｐに印刷可能な印刷範囲外にあるときには、吸引ポンプ１１により、インクジェットヘッド２内に混入したエアや水分が蒸発して高粘度化したインクＩをノズル２ａから吸引することが可能である。
【００３５】
バッファタンク４は、その内部に保持するインクＩの液面を一定に保つことにより、ノズル２ａに作用する背圧の変動を抑制する為のものであり、図１に示すように、バッファタンク４の上方にインクカートリッジ３が装着されて、このインクカートリッジ３内のインクＩがバッファタンク４内に流入するように構成されている。バッファタンク４は、インクＩを貯留するタンク本体３０と、このタンク本体３０の上方を覆う天板部３１とを備えており、これらタンク本体３０と天板部３１は夫々合成樹脂で形成されている。また、バッファタンク４には、バッファタンク４内に大気を導入する大気導入口３２が形成されている。タンク本体３０の底部には、供給チューブ８が接続されてノズル２ａにインクＩを流出させる為のインク流出口３３も形成されている。
【００３６】
また、バッファタンク４の天板部３１には、インクカートリッジ３内のインクＩをバッファタンク４へ流入させるインク流入管３６と、インクカートリッジ３へ大気を流出させる大気流出管３８とが、上下貫通状に設けられている。
【００３７】
インク流入管３６と大気流出管３８は、先の尖った金属製の中空の針状部材で構成されており、インク流入管３６と大気流出管３８の先端部には、夫々開口３６ａ，３８ａが形成されている。また、インク流入管３６は、大気流出管３８よりも下方へ延びている。
【００３８】
そして、インクカートリッジ３の２つの栓部材２４にインク流入管３６及び大気流出管３８を貫通させて、インクカートリッジ３をバッファタンク４の上側に装着したときには、大気流出管３８を介してバッファタンク４内の大気がインクカートリッジ３へ流出し、大気と入れ替わりに、インク流入管３６を介してインクカートリッジ３内のインクＩがバッファタンク４へ流入する。ここで、図１に示すように、バッファタンク４内のインクＩの液面が大気流出管３８の下端付近まで上昇すると、大気が大気流出管３８からインクカートリッジ３へ流出しなくなるため、インクカートリッジ３内のインクＩもバッファタンク４内に流入しなくなる。
【００３９】
その状態で、インクジェットヘッド２においてノズル２ａからインクＩが吐出されると、バッファタンク４内のインクＩがインクジェットヘッド２に供給されるため、バッファタンク４内のインクＩの液面が低下して大気流出管３８の下端からインクＩの液面が離れる。すると、大気流出管３８の下端から大気流出管３８内に大気が流れ込むようになり、バッファタンク４内の大気がインクカートリッジ３へ流出し、同時にインク流入管３６を介してバッファタンク４へインクＩが流入する。
【００４０】
ところで、図２、図３に示すように、バッファタンク４の天板部３１に形成された大気導入口３２の周辺部分には、天板部３１の外面から部分的に隆起した丘部２０が形成されている。この丘部２０の表面部にはバッファタンク４の外面に平行な水平面（溶着面２０ａ）が形成されている。そして、この丘部２０の表面部には、一端が大気導入口３２に連通し他端がバッファタンク４の外部と連通した長い溝部２１（ラビリンス）が、曲がりくねった迷路状に形成されている。
【００４１】
そして、図４（ａ），（ｂ）に示すように、溝部２１を覆うように、透視可能な合成樹脂製のフィルム２２が丘部２０の溶着面２０ａに熱溶着により溶着され、溝部２１とフィルム２２とによりバッファタンク４内に大気を導入する大気導入路２３が構成される。この大気導入路２３は、バッファタンク４の大気導入口３２に大気を供給する流路であるとともに、その複雑且つ長い流路形状により、バッファタンク４内に塵等が入り込むのを防止し、さらに、バッファタンク４内のインクＩ中の水分が蒸発してインクＩが高粘度化するのを抑える役割を果たしている。尚、フィルム２２にはシボ加工が施されており、このフィルム２２が密着していないバッファタンク４の部分がフィルム２２を介してややぼやけて見えるようになっている。
【００４２】
ここで、合成樹脂製のフィルム２２を溶着面２０ａに溶着する際に、その溶着量が不足していると、溶着面２０ａにおいてフィルム２２が十分に溶着されない部分ができ、その部分で大気導入路２３が短絡した状態となってエア抜けが生じ、塵等の侵入やインクの水分蒸発を防止するために必要な大気導入路２３の長さを十分に確保できない（図６（ａ），（ｂ）参照）。一方、フィルム２２の溶着量が多すぎると、溝部２１の内部に溶融した合成樹脂が流れ込み、溝部２１が部分的に埋まって大気導入路２３が閉塞されてしまう（図７（ａ），（ｂ）参照）。
【００４３】
そこで、丘部２０の近傍に、頂部２５ａ，２６ａの位置がバッファタンク４とフィルム２２との溶着面２０ａよりも低く且つ頂部２５ａ，２６ａの高さが互いに異なる２つの円柱状の凸部２５，２６を形成する。これら２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａは水平面状に形成されている。ここで、これら２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａの位置は、溶着面２０ａに近い（溶着面２０ａからの離隔距離が小さい）方の凸部２５の頂部２５ａがフィルム２２と溶着しており、且つ、溶着面２０ａから離れている（溶着面２０ａからの離隔距離が大きい）方の凸部２６の頂部２６ａがフィルム２２と溶着していない状態で、フィルム２２の溶着度が良好になるように設定されている。
【００４４】
次に、バッファタンク４を組み立てる製造工程について説明する。まず、上述の構成を備えたバッファタンク４とフィルム２２とを形成し（第１工程）、次に、バッファタンク４に、丘部２０及び２つの凸部２５，２６を覆うようにフィルム２２を溶着するが、このとき、溶着面２０ａから近い方の頂部２５ａがフィルム２２と溶着しており、且つ、溶着面２０ａからの離れている方の頂部２６ａがフィルム２２と溶着していない状態になるように、溶着温度や溶着時間等の溶着条件を適切な条件に設定してフィルム２２を溶着する（第２工程）。
【００４５】
このようにしてフィルム２２をバッファタンク４に溶着した後に、実際の溶着度を確認するために、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａがフィルム２２と溶着されたか否かをフィルム２２の表面からの目視により確認し、その結果に応じて溶着度を判定する（第３工程）。即ち、図５（ａ），（ｂ）に示すように、溶着面２０ａから近い方の凸部２５の頂部２５ａがフィルム２２と溶着しており、且つ、溶着面２０ａからの離れている方の凸部２６の頂部２６ａがフィルム２２と溶着していないときには、溶着度が正常であると判定する。一方、図６（ａ），（ｂ）に示すように、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａがともにフィルム２２と溶着していない場合には溶着不足であると判定し、図７（ａ），（ｂ）に示すように、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａがともにフィルム２２と溶着してしまっている場合には過溶着であると判定して、このような溶着不良のバッファタンク４を排除する。
【００４６】
ここで、フィルム２２は透視可能であるため、頂部２５ａ，２６ａにフィルム２２が溶着したか否かをフィルム２２の表面からの目視により容易に確認できる。即ち、図５〜図７に示すように、頂部２５ａ，２６ａにフィルム２２が溶着している場合には、円形の頂部２５ａ，２６ａの形状が変化しているが、溶着していない場合には頂部の形状は円形のままであり、このような頂部２５ａ，２６ａの形状変化を表面から容易に確認できる。さらに、フィルム２２にはシボ加工が施されているため、凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａにフィルム２２が溶着していない状態では、フィルム２２を介して頂部２５ａ，２６ａがぼやけて見えるが、頂部２５ａ，２６ａにフィルム２２が溶着すると頂部２５ａ，２６ａがはっきり見えるようになり、頂部２５ａ，２６ａが溶着しているか否かをさらに容易に確認することができる。
【００４７】
次に、インクカートリッジ３について説明する。
【００４８】
図１、図８に示すように、インクカートリッジ３は、インクＩを貯留可能なカートリッジ本体４０と、このカートリッジ本体４０に溶着され、カートリッジ本体４０の内部と外部とを連通させる連通孔（連通部）を形成する連通部形成部材４１と、カートリッジ本体４０の下部を覆う蓋部材４２とを備えている。
【００４９】
カートリッジ本体４０は、合成樹脂製の直方体状のケースである。このカートリッジ本体４０には上下方向に延びる４本のリブ４５が設けられている。これら４本のリブ４５は、カートリッジ本体４０内にインクＩを注入した後に脱気のためにカートリッジ本体４０内を負圧にしたときに、その負圧状態におけるカートリッジ本体４０の強度を確保する為のものである。カートリッジ本体４０の下端部にはフランジ部４６が設けられ、このフランジ部４６には、カートリッジ本体４０に連通部形成部材４１を装着する為の２つの装着孔４７が形成されている。
【００５０】
図９（ａ），（ｂ）に示すように、連通部形成部材４１は、基部５０とこの基部５０から上方へ延びる２つの筒部５１を合成樹脂により一体形成したものである。基部５０は、平面視で略楕円形状に形成されている。この基部５０の内側にはカートリッジ本体４０の内部と外部とを連通させる２つの連通孔５２が形成されており、これら２つの連通孔５２にはインク漏れを防止する為の弾力性を有する（例えば、ゴム製の）２つの栓部材２４が圧入されている。そして、インクカートリッジ３をバッファタンク４の上側に装着したときには、２つの栓部材２４を中空針状のインク流入管３６及び大気流出管３８の先端部が夫々貫通するようになっている。図９、図１０に示すように、基部５０の上端部には、２つの筒部５１を夫々取り囲む２つの環状突起部５５と、図９の左右に延びてこれら２つの環状突起部５５をつなぐ連結突起部５６とが、上方突出状に形成されている。
【００５１】
２つの筒部５１は、カートリッジ本体４０に形成された２つの装着孔４７に夫々挿通される。これら２つの筒部５１の側面部には筒部５１の長手方向に延びるスリット５１ａが夫々形成されている。このスリット５１ａは、カートリッジ本体４０内のインクＩを最後まで使い切るために、カートリッジ本体４０内に残留するインクＩを筒部５１内に流入させるものである。
【００５２】
そして、連通部形成部材４１がカートリッジ本体４０の下端部に取り付けられた状態で、蓋部材４２がカートリッジ本体４０の下部に超音波溶着等により接合される。
【００５３】
ここで、連通部形成部材４１は、２つの筒部５１が２つの装着孔４７に挿通された状態で、基部５０の環状突起部５５と連結突起部５６の上端の溶着面５５ａ，５６ａがフランジ部４６の下端面に超音波溶着等の溶着方法により溶着される。ここで、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との溶着量が不足していると、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との間のシール性が確保されず、インク漏れが発生したり、あるいは、溶着部における強度が不足する虞がある。一方、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１の溶着量が多すぎると、インクカートリッジ３の高さ方向の寸法誤差が大きくなって、例えば、インクカートリッジ３をバッファタンク４に対して正しい位置に装着することができなくなる虞がある。あるいは、過溶着により余分に溶解した合成樹脂が溶着部からはみ出して、連通部形成部材４１がカートリッジ本体４０の装着孔４７に正しく嵌合されない虞もある。
【００５４】
そこで、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との溶着度を確認するための溶着度確認部として、基部５０の連結突起部５６に、図１０（ｂ）の紙面垂直方向に延び溶着面５６ａから底部６０ａ，６１ａまでの離隔距離が互いに異なる２つの溝状の凹部６０，６１を形成する。これら２つの溝状の凹部６０，６１の図１０（ｂ）の紙面垂直方向の両端部が開放しており、凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａの溶着状態を目視で確認できるようになっている。ここで、これら２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａの位置は、溶着面５６ａに近い（溶着面５６ａからの離隔距離が小さい）方の凹部６０の底部６０ａがカートリッジ本体４０と溶着しており、且つ、溶着面５６ａから離れている（溶着面５６ａからの離隔距離が大きい）方の凹部６１の底部６１ａがカートリッジ本体４０と溶着していない状態である場合に、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との溶着度が良好になるように設定されている。
【００５５】
次に、インクカートリッジ３を組み立てる製造工程について説明する。まず、上述の構成を備えたカートリッジ本体４０と連通部形成部材９１とを形成する（第１工程）。次に、溶着面５６ａから近い方の底部６０ａがカートリッジ本体４０のフランジ部４６と溶着し、且つ、溶着面５６ａから離れている方の底部６１ａがフランジ部４６と溶着しない状態となるように、溶着時間等の溶着条件を適切な条件に設定して、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１とを溶着する（第２工程）。
【００５６】
そして、連通部形成部材４１の基部５０をフランジ部４６に溶着させた後に、実際の溶着度を確認するために、２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａがカートリッジ本体４０のフランジ部４６の下端面と溶着されたか否かを側方（図１０（ｂ）の紙面垂直方向）から目視により確認し、その結果に応じて溶着度を判定する（第３工程）。即ち、図１１（ａ）に示すように、溶着面５６ａから近い方の凹部６０の底部６０ａがフランジ部４６に溶着し、且つ、溶着面５６ａから離れている方の凹部６１の底部６１ａがフランジ部４６に溶着していないときには、溶着度が正常であると判定する。一方、図１１（ｂ）に示すように、２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａがともにフランジ部４６に溶着していないときには溶着不足と判定し、図１１（ｃ）に示すように、２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａがともにフランジ部４６に溶着してしまっている場合には過溶着と判定して、このような溶着不良のインクカートリッジ３を出荷前に排除することができる。
【００５７】
次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。
【００５８】
１］前記実施形態においては、バッファタンク４にフィルム２２を溶着する際に一方の頂部２５ａがフィルム２２に溶着され、他方の頂部２６ａがフィルム２２に溶着しない状態になるように、溶着時間等の溶着条件を適切な条件に設定しているが、特に溶着条件を設定せずにフィルム２２をバッファタンク４に溶着させてから、２つの頂部２５ａ，２６ａがフィルム２２に溶着したか否かを確認することにより溶着度が良好であるか判定するようにしてもよい。また、インクカートリッジ３のカートリッジ本体４０に連通部形成部材４１を溶着する際も同様に、特に溶着条件を設定せずに溶着させてから、２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａがカートリッジ本体４０に溶着したか否かを確認することにより溶着度が良好であるかを判定するようにしてもよい。
【００５９】
２］前記実施形態においては、バッファタンク４にフィルム２２を溶着させてから（第２工程）、２つの頂部２５ａ，２６ａがフィルム２２に溶着したか否かを確認することにより溶着度を判定しているが（第３工程）、この判定工程は、フィルム２２が溶着されたバッファタンク４の全てに対して行う必要はなく、任意の割合で抜き出した一部のバッファタンク４に対してのみ行うようにしてもよい。尚、この場合には、歩留まりを低下させないために、上述した溶着条件の適切な設定は必ず行わなければならない。同様に、インクカートリッジ３のカートリッジ本体４０に連通部形成部材４１を溶着する場合も、一部のインクカートリッジ３に対してのみ溶着度を判定するようにしてもよい。
【００６０】
３］バッファタンク４とフィルム２２との溶着度を確認する為の凸部の数は２つに限られるものではなく、３つ以上の複数の凸部をバッファタンク４に形成して、それら複数の凸部の頂部がフィルム２２と溶着したか否かに基づいて、溶着度を判定するようにしてもよい。同様に、インクカートリッジ３のカートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との溶着度を確認する為の凹部の数も２つに限られるものではなく、３つ以上の複数の凹部を連通部形成部材に形成してもよい。さらに、これら複数の凹部をカートリッジ本体４０側に形成してもよい。
【００６１】
４］バッファタンク４に溶着されるフィルム２２は、透視可能なものに限られず、透視することが不可能なフィルムを使用してもよい。但し、この場合には、バッファタンク４の横から目視することにより、２つの凸部２５，２６にフィルム２２が溶着したか否かを確認することになる。
【００６２】
５］前記実施形態のインクジェットプリンタ１はインクＩを貯留可能なバッファタンク４を有し、このバッファタンク４にフィルム２２が溶着されて大気導入路２３が形成されているが、バッファタンクを有しないインクジェットプリンタにも本発明を適用可能である。例えば、インクＩを貯留可能なインクカートリッジ３のカートリッジ本体４０の表面に溝部を形成し、この溝部を覆うようにカートリッジ本体４０の表面に合成樹脂製のフィルム２２を溶着することで、カートリッジ本体４０内へ大気を導入する大気導入路を構成するようにしてもよい。そして、このフィルム２２の溶着度を確認するためには、カートリッジ本体４０に形成された溝部の近傍に、頂部の位置がフィルム２２の溶着面よりも低く且つ互いに異なる複数の凸部を形成すればよい。
【００６３】
６］前記実施形態においては、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａからなる溶着度確認部がその溶着対象である溝部２１（ラビリンス）に対して２組形成されているが（図３参照）、溶着度確認部は少なくとも１組形成されていればよく、必要に応じて３組以上形成してもよい。また、前記実施形態においては、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａからなる溶着度確認部が溝部２１の周囲に形成されているが、溝部２１が占める領域の面積（丘部２０の面積）が大きい場合には、溝部２１を形成する蛇行状の溝の間（例えば、丘部２０の中央付近）での溶着度を確認するために、溶着度確認部の少なくとも１組を溝部２１の蛇行状の溝の間に形成してもよい。その他、溶着領域の面積や形状に応じて、溶着度確認部を所望の位置に所望の数だけ設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の実施形態に係るインクカートリッジ及びインクジェットプリンタの概略構成図である。
【図２】図１の大気導入口付近におけるバッファタンクの拡大断面図である。
【図３】図１の大気導入口付近におけるバッファタンクの平面図である。
【図４】図３の２つの凸部近傍の拡大図（フィルム溶着前）であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のIVB-IVB線断面図である。
【図５】図３の２つの凸部近傍の拡大図（溶着良好状態）であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のVB-VB線断面図である。
【図６】図３の２つの凸部近傍の拡大図（溶着不足状態）であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のVIB-VIB線断面図である。
【図７】図３の２つの凸部近傍の拡大図（過溶着状態）であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のVIIB-VIIB線断面図である。
【図８】インクカートリッジの一部切欠平面図である。
【図９】連通部形成部材を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１０】図９の要部拡大図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１１】カートリッジ本体と連通部形成部材との溶着状態を示す図であり、（ａ）は溶着良好状態、（ｂ）は溶着不足状態、（ｃ）は過溶着状態を夫々示す図である。
【符号の説明】
【００６５】
Ｉ インク２ インクジェットヘッド３ インクカートリッジ４ バッファタンク２０ 丘部２０ａ 溶着面２１ 溝部２２ フィルム２３ 大気導入路２５，２６ 凸部２５ａ，２６ａ 頂部４０ カートリッジ本体４１ 連通部形成部材５２ 連通孔５６ａ 溶着面６０，６１ 凹部６０ａ，６１ａ 底部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２つの合成樹脂部品を互いに溶着して合成樹脂組立品を構成する場合の、それら２つの合成樹脂部品の溶着度を確認する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能なインクカートリッジ等、複数の合成樹脂製の部品で構成される合成樹脂組立品においては、合成樹脂製の構成部品が熱溶着や超音波溶着等の種々の溶着方法により互いに溶着されて、合成樹脂組立品が組み立てられるのが一般的である（例えば、特許文献１参照）。ここで、互いに溶着される２つの合成樹脂部品の溶着量が不足したり、逆に溶着量が多すぎると、シール性が要求される溶着部におけるシール性が十分確保できなかったり、溶着部における強度が不足してしまう虞があるため、従来では、２つの合成樹脂部品を溶着した後にそのシール性や強度等を検査していた。すなわち、正圧又は負圧の空気圧による全数リーク検査を行って溶着部のシール性を確認したり、あるいは、定期的に破壊検査を行って溶着部の強度を確認する等の検査方法がとられていた。
【特許文献１】特開２０００−４３２８５号公報（第４頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、前述のようなリーク検査や破壊検査等を、全ての合成樹脂組立品に対して行うと多大な手間と時間が必要となり、検査工数が増大する。しかし、これらの検査を抜き取りで行うとすると、溶着不良の合成樹脂組立品が検査で見逃されてそのまま出荷されてしまう虞がある。
【０００４】
本発明の目的は、２つの合成樹脂部品を溶着した後に簡便且つ確実な方法により溶着度を判定して、溶着度に関する検査工数を低減するとともに溶着不良の合成樹脂組立品を確実に排除することである。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００５】
第１の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、互いに溶着される２つの合成樹脂部品を含む合成樹脂組立品の製造方法であって、前記２つの合成樹脂部品の何れか一方に、その溶着面より低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する工程と、前記２つの合成樹脂部品を溶着する工程と、一方の合成樹脂部品に形成された複数の溶着度確認部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かに基づいて、２つの合成樹脂部品の溶着度を判定する工程とを有することを特徴とするものである。
【０００６】
この合成樹脂組立品の製造方法においては、まず、合成樹脂組立品の構成部品である２つの合成樹脂部品を溶着する前に、これら２つの合成樹脂部品の何れか一方に、溶着面よりも低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する。次に、これら２つの合成樹脂部品を前記溶着面において溶着する。ここで、一方の合成樹脂部品に形成された複数の溶着度確認部は、溶着面からの離隔距離が互いに異なるように構成されているため、溶着面における溶着の度合い（溶着量）によって複数の溶着度確認部が他方の合成樹脂部品と溶着するか否かが変わる。そこで、これら複数の溶着度確認部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かを目視等で確認して、その溶着状態に基づいて２つの合成樹脂部品の溶着度が適切かどうかを容易に判定できる。
【０００７】
第２の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１の発明において、前記一方の合成樹脂部品に形成される前記複数の溶着度確認部の個数は２つであり、前記溶着度を判定する工程において、前記溶着面からの離隔距離が小さい方の溶着度確認部が前記他方の合成樹脂部品と溶着し、且つ、前記離隔距離が大きい方の溶着度確認部が前記他方の合成樹脂部品と溶着していない場合に、溶着度が正常であると判定することを特徴とするものである。このように、溶着面からの離隔距離が小さい方の溶着度確認部が他方の合成樹脂部品と溶着し、且つ、離隔距離が大きい方の溶着度確認部が他方の合成樹脂部品と溶着していない場合にのみ溶着度が正常であると判定し、それ以外の場合には溶着度が不良（溶着不足又は過溶着）であると判定することで、２つの合成樹脂部品の溶着度を容易に確認することができる。
【０００８】
第３の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１又は第２の発明において、前記一方の合成樹脂部品に、前記溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる複数の凹部を夫々形成して、前記複数の溶着度確認部を、前記複数の凹部の底部で構成することを特徴とするものである。従って、溶着面からの離隔距離が互いに異なる複数の凹部の底部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かを目視等で確認して、その溶着状態に基づいて２つの合成樹脂部品の溶着量が適切かどうかを容易に判定することができる。
【０００９】
第４の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１又は第２の発明において、前記一方の合成樹脂部品に、頂部の位置が前記溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる複数の凸部を夫々形成して、前記複数の溶着度確認部を、前記複数の凸部の頂部で構成することを特徴とするものである。従って、位置が互いに異なる複数の凸部の頂部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かを目視等で確認して、その溶着状態に基づいて２つの合成樹脂部品の溶着量が適切かどうかを容易に判定することができる。
【００１０】
第５の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１〜第４の何れかの発明において、前記２つの合成樹脂部品は、インクカートリッジを構成する部品であることを特徴とするものである。従って、インクカートリッジを構成する２つの合成樹脂部品の溶着度が適切かどうかを容易に判定できる。
【００１１】
第６の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第５の発明において、前記２つの合成樹脂部品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能なカートリッジ本体と、このカートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する連通部形成部材であることを特徴とするものである。従って、複数の溶着度確認部の溶着状態に基づいてカートリッジ本体と連通部形成部材の溶着度を容易且つ確実に判定できる。従って、溶着部における溶着不良によりシール性や強度が不足したり、過溶着により過度に溶解した合成樹脂が溶着部からはみ出したりした、溶着不良のインクカートリッジを確実に排除できる。
【００１２】
第７の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１、第２又は第４の発明において、前記２つの合成樹脂部品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な容器と、この容器に溶着されるフィルムであることを特徴とするものである。従って、容器とフィルムとの溶着度を容易に判定でき、フィルムとの溶着が不良である容器を確実に排除することができる。ここで、この容器としては、インクを貯留可能なものであればその種類は特に限定されない。例えば、インクジェットヘッドに装着されるインクカートリッジのカートリッジ本体や、インクジェットプリンタに設けられたインクタンク等にこの第７の発明を適用することが可能である。
【００１３】
第８の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第７の発明において、前記フィルムは、透視可能なフィルムであることを特徴とするものである。フィルムが透視性であるため、複数の凸部の頂部とフィルムとが溶着したか否かを溶着されたフィルムの表面から目視により容易に確認することができる。
【００１４】
第９の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第８の発明において、前記フィルムには、シボ加工が施されていることを特徴とするものである。透視性のフィルムにシボ加工が施されているため、凸部の頂部とフィルムとが溶着していない場合には、フィルムの表面側から目視したときに、フィルムと密着していない頂部はぼやけて見えるが、頂部とフィルムが溶着している場合には、その溶着箇所がくっきりと際だって見えるため、複数の凸部の頂部とフィルムとが溶着したか否かをフィルム表面からの目視により容易に確認することができる。
【００１５】
第１０の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第７〜第９の何れかの発明において、前記容器は、この容器の外面から突出した前記複数の凸部と、同じく前記外面から前記複数の凸部よりも隆起した丘部とを有し、前記丘部の表面部には、一端が容器内に大気を導入させる為の大気導入口に連通し他端が容器の外部と連通した溝部が形成され、前記フィルムは、前記溝部と前記複数の凸部とを覆うように前記丘部の表面に溶着され、前記溝部と前記フィルムとにより、容器内に大気を導入する大気導入路が構成されることを特徴とするものである。
【００１６】
容器の表面にフィルムを溶着したときに、丘部に形成された溝部を覆うようにフィルムが溶着されて、これら溝部とフィルムとにより大気導入路が構成される。ここで、フィルムの溶着量が不足していると、大気導入路のシール性が不良となり大気導入路からエア抜けが生じてしまう。一方、フィルムの溶着量が多すぎると、溶着の際に溶解した合成樹脂により溝部が埋まり、大気導入路が塞がってしまう。そこで、頂部の位置が互いに異なり且つ頂部の位置が丘部の表面よりも低くなるように複数の凸部を設けることで、位置の異なる複数の凸部の頂部の各々がフィルムと溶着したか否かに基づいて、フィルムの溶着度を容易に確認することができる。
【００１７】
第１１の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材を備えた合成樹脂組立品の製造方法であって、前記連通部形成部材に、前記カートリッジ本体との溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部を夫々形成する工程と、前記カートリッジ本体と連通部形成部材とを溶着する工程と、前記連通部形成部材に形成された前記２つの凹部の各々について、その底部がカートリッジ本体と溶着したか否かに基づいて、前記カートリッジ本体と前記連通部形成部材との溶着度を判定する工程とを有することを特徴とするものである。
【００１８】
従って、連通部形成部材に形成された２つの凹部の各々について、その底部がカートリッジ本体と溶着したか否かを目視等により確認し、その確認結果に基づいてその溶着度が適切かどうかを容易に判定できる。そのため、溶着不良のインクカートリッジを容易に排除でき、溶着不良により溶着部におけるシール性や強度が不足したり、過溶着の場合に過度に溶解した合成樹脂が溶着部からはみ出したりするのを防止できる。
【００１９】
第１２の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器に合成樹脂製のフィルムが溶着されて構成される合成樹脂組立品の製造方法であって、前記容器に、頂部の位置が前記容器と前記フィルムとの溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を形成する工程と、前記容器に前記フィルムを溶着する工程と、前記２つの凸部の各々について、その頂部が前記フィルムと溶着したか否かに基づいて、前記容器と前記フィルムとの溶着度を判定する工程と有することを特徴とするものである。従って、容器に形成された２つの凸部の各々について、その頂部がフィルムと溶着したか否かを目視等により容易に確認でき、その確認結果に基づいて溶着度が適切かどうかを容易に判定できる。
【００２０】
第１３の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品の製造方法であって、前記連通部形成部材に、前記カートリッジ本体との溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部を夫々形成する第１工程と、前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していない状態となるように、カートリッジ本体と連通部形成部材と溶着する第２工程とを有することを特徴とするものである。
【００２１】
この合成樹脂組立品の製造方法においては、まず、第１工程において、カートリッジ本体と連通部形成部材とを溶着する前に、連通部形成部材に、溶着面よりも低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する。ここで、２つの凹部の底部のうちの溶着面からの離隔距離が小さい方の底部がカートリッジ本体と溶着し且つ溶着面からの離隔距離が大きい方の底部がカートリッジ本体と溶着しない状態である場合に、その溶着度が良好となるように、溶着面から２つの凹部の底部までの離隔距離を設定しておく。次に、第２工程において、これらカートリッジ本体と連通部形成部材とを前記溶着面において溶着するが、ここで、溶着温度や溶着時間等の種々の溶着条件を適切な条件に設定することにより、２つの凹部の底部のうちの溶着面からの離隔距離が小さい方の底部がカートリッジ本体と溶着し、一方、溶着面からの離隔距離が大きい方の底部はカートリッジ本体と溶着しないようにして、カートリッジ本体と連通部形成部材とを良好に溶着させる。
【００２２】
第１４の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１３の発明において、前記第２工程の後に、前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していない状態か否かに基づいて溶着度を判定する第３工程を有することを特徴とするものである。従って、カートリッジ本体と連通部形成部材との溶着後にその実際の溶着度を確認するため、溶着不良の製品を確実に排除することができる。
【００２３】
第１５の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器に合成樹脂製のフィルムが溶着されて構成される合成樹脂組立品の製造方法であって、前記容器に、頂部の位置が前記容器と前記フィルムとの溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を形成する第１工程と、前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着していない状態となるように、前記容器に前記フィルムを溶着する第２工程とを有することを特徴とするものである。
【００２４】
この合成樹脂組立品の製造方法においては、まず、第１工程において、容器にフィルムを溶着する前に、容器に、溶着面よりも低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する。ここで、２つの凸部の頂部のうちの溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部がフィルムと溶着し且つ溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部がフィルムと溶着しない状態である場合に、その溶着度が良好となるように、２つの凸部の頂部までの位置（溶着面からの離隔距離）を設定しておく。次に、第２工程において、容器にフィルムを溶着するが、ここで、溶着温度や溶着時間等の種々の溶着条件を適切な条件に設定することにより、２つの凸部の頂部のうちの溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部がフィルムと溶着し、一方、溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部はフィルムと溶着しないようにして、容器とフィルムとを良好に溶着させる。
【００２５】
第１６の発明の合成樹脂組立品の製造方法は、前記第１５の発明において、前記第２工程の後に、前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着してしない状態か否かに基づいて溶着度を判定する第３工程を有することを特徴とするものである。従って、フィルムを容器に溶着した後にその実際の溶着度を確認するため、溶着不良の製品を確実に排除することができる。
【００２６】
第１７の発明の合成樹脂部品は、溶着面よりも低く且つこの溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部が形成され、前記溶着面において他の合成樹脂部品と溶着された場合に、前記複数の溶着度確認部の各々が前記他の合成樹脂部品と溶着されたか否かの状態により、その溶着度が判定されるように構成されたことを特徴とするものである。従って、この合成樹脂部品の溶着面に他の合成樹脂部品を溶着したときに、その溶着度が適切かどうかを確認するのが容易になる。
【００２７】
第１８の発明の合成樹脂組立品は、前記第１７の発明の合成樹脂部品に他の合成樹脂部品が溶着されて構成された合成樹脂組立品であって、前記複数の溶着度確認部のうち、少なくとも１つの溶着度確認部の頂部が前記他の合成樹脂部品と溶着しており、且つ、少なくとも１つの溶着度確認部の頂部が前記他の合成樹脂部品と溶着していないことを特徴とするものである。従って、合成樹脂組立品を構成する２つの合成樹脂部品の溶着度が適切であることを目視等により容易に確認することができる。
【００２８】
第１９の発明の合成樹脂組立品は、インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品であって、前記連通部形成部材は、前記カートリッジ本体と溶着される溶着面と、この溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部とを有し、前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していないことを特徴とするものである。従って、カートリッジ本体と連通部形成部材との溶着度が適切であることを目視等により容易に確認することができる。
【００２９】
第２０の発明の合成樹脂組立品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器と、この容器に溶着された合成樹脂製のフィルムとを有する合成樹脂組立品であって、前記容器は、前記フィルムと溶着される溶着面と、頂部の位置が前記溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を有し、前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着していないことを特徴とするものである。従って、容器に溶着されたフィルムの溶着度が適切であることを目視等により容易に確認することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明の実施の形態について説明する。本実施の形態は、インクカートリッジ及びこのインクカートリッジが装着されるインクジェットプリンタに本発明を適用したものである。
【００３１】
まず、インクカートリッジ３が装着されるインクジェットプリンタ１について説明する。
【００３２】
図１に示すように、インクジェットプリンタ１は、記録用紙Ｐに向けてインクＩを吐出するノズル２ａを備えたインクジェットヘッド２と、このインクジェットヘッド２に供給チューブ８を介して接続され、その上方に装着されるインクカートリッジ３から流入するインクＩを保持するバッファタンク４と、インクジェットヘッド２を一方向に直線的に往復移動させるキャリッジ５と、記録用紙Ｐを搬送する搬送機構６と、インクジェットヘッド２内のエアや高粘度化したインクＩを吸引するパージ装置７等を備えている。
【００３３】
このインクジェットプリンタ１においては、インクカートリッジ３が装着されたバッファタンク４から供給チューブ８を介してインクジェットヘッド２のノズル２ａにインクＩが供給され、インクジェットヘッド２がキャリッジ５により図１の紙面垂直方向に往復駆動されつつ、搬送機構６により図１の左右方向に搬送される記録用紙Ｐに向けてノズル２ａからインクＩが吐出されて、記録用紙Ｐが印刷される。尚、ノズル２ａからインクＩが吐出されていない状態で、ノズル２ａからインクＩが漏れるのを防止するために、ノズル２ａは、バッファタンク４内のインクＩの液面よりも高い位置に配置されている。
【００３４】
また、パージ装置７は、インク吐出面に対して接近／離隔する方向に移動可能で且つインクジェットヘッド２にインク吐出面を覆うように装着可能なパージキャップ１０と、ノズル２ａからインクＩを吸引する吸引ポンプ１１を備えている。そして、インクジェットヘッド２が記録用紙Ｐに印刷可能な印刷範囲外にあるときには、吸引ポンプ１１により、インクジェットヘッド２内に混入したエアや水分が蒸発して高粘度化したインクＩをノズル２ａから吸引することが可能である。
【００３５】
バッファタンク４は、その内部に保持するインクＩの液面を一定に保つことにより、ノズル２ａに作用する背圧の変動を抑制する為のものであり、図１に示すように、バッファタンク４の上方にインクカートリッジ３が装着されて、このインクカートリッジ３内のインクＩがバッファタンク４内に流入するように構成されている。バッファタンク４は、インクＩを貯留するタンク本体３０と、このタンク本体３０の上方を覆う天板部３１とを備えており、これらタンク本体３０と天板部３１は夫々合成樹脂で形成されている。また、バッファタンク４には、バッファタンク４内に大気を導入する大気導入口３２が形成されている。タンク本体３０の底部には、供給チューブ８が接続されてノズル２ａにインクＩを流出させる為のインク流出口３３も形成されている。
【００３６】
また、バッファタンク４の天板部３１には、インクカートリッジ３内のインクＩをバッファタンク４へ流入させるインク流入管３６と、インクカートリッジ３へ大気を流出させる大気流出管３８とが、上下貫通状に設けられている。
【００３７】
インク流入管３６と大気流出管３８は、先の尖った金属製の中空の針状部材で構成されており、インク流入管３６と大気流出管３８の先端部には、夫々開口３６ａ，３８ａが形成されている。また、インク流入管３６は、大気流出管３８よりも下方へ延びている。
【００３８】
そして、インクカートリッジ３の２つの栓部材２４にインク流入管３６及び大気流出管３８を貫通させて、インクカートリッジ３をバッファタンク４の上側に装着したときには、大気流出管３８を介してバッファタンク４内の大気がインクカートリッジ３へ流出し、大気と入れ替わりに、インク流入管３６を介してインクカートリッジ３内のインクＩがバッファタンク４へ流入する。ここで、図１に示すように、バッファタンク４内のインクＩの液面が大気流出管３８の下端付近まで上昇すると、大気が大気流出管３８からインクカートリッジ３へ流出しなくなるため、インクカートリッジ３内のインクＩもバッファタンク４内に流入しなくなる。
【００３９】
その状態で、インクジェットヘッド２においてノズル２ａからインクＩが吐出されると、バッファタンク４内のインクＩがインクジェットヘッド２に供給されるため、バッファタンク４内のインクＩの液面が低下して大気流出管３８の下端からインクＩの液面が離れる。すると、大気流出管３８の下端から大気流出管３８内に大気が流れ込むようになり、バッファタンク４内の大気がインクカートリッジ３へ流出し、同時にインク流入管３６を介してバッファタンク４へインクＩが流入する。
【００４０】
ところで、図２、図３に示すように、バッファタンク４の天板部３１に形成された大気導入口３２の周辺部分には、天板部３１の外面から部分的に隆起した丘部２０が形成されている。この丘部２０の表面部にはバッファタンク４の外面に平行な水平面（溶着面２０ａ）が形成されている。そして、この丘部２０の表面部には、一端が大気導入口３２に連通し他端がバッファタンク４の外部と連通した長い溝部２１（ラビリンス）が、曲がりくねった迷路状に形成されている。
【００４１】
そして、図４（ａ），（ｂ）に示すように、溝部２１を覆うように、透視可能な合成樹脂製のフィルム２２が丘部２０の溶着面２０ａに熱溶着により溶着され、溝部２１とフィルム２２とによりバッファタンク４内に大気を導入する大気導入路２３が構成される。この大気導入路２３は、バッファタンク４の大気導入口３２に大気を供給する流路であるとともに、その複雑且つ長い流路形状により、バッファタンク４内に塵等が入り込むのを防止し、さらに、バッファタンク４内のインクＩ中の水分が蒸発してインクＩが高粘度化するのを抑える役割を果たしている。尚、フィルム２２にはシボ加工が施されており、このフィルム２２が密着していないバッファタンク４の部分がフィルム２２を介してややぼやけて見えるようになっている。
【００４２】
ここで、合成樹脂製のフィルム２２を溶着面２０ａに溶着する際に、その溶着量が不足していると、溶着面２０ａにおいてフィルム２２が十分に溶着されない部分ができ、その部分で大気導入路２３が短絡した状態となってエア抜けが生じ、塵等の侵入やインクの水分蒸発を防止するために必要な大気導入路２３の長さを十分に確保できない（図６（ａ），（ｂ）参照）。一方、フィルム２２の溶着量が多すぎると、溝部２１の内部に溶融した合成樹脂が流れ込み、溝部２１が部分的に埋まって大気導入路２３が閉塞されてしまう（図７（ａ），（ｂ）参照）。
【００４３】
そこで、丘部２０の近傍に、頂部２５ａ，２６ａの位置がバッファタンク４とフィルム２２との溶着面２０ａよりも低く且つ頂部２５ａ，２６ａの高さが互いに異なる２つの円柱状の凸部２５，２６を形成する。これら２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａは水平面状に形成されている。ここで、これら２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａの位置は、溶着面２０ａに近い（溶着面２０ａからの離隔距離が小さい）方の凸部２５の頂部２５ａがフィルム２２と溶着しており、且つ、溶着面２０ａから離れている（溶着面２０ａからの離隔距離が大きい）方の凸部２６の頂部２６ａがフィルム２２と溶着していない状態で、フィルム２２の溶着度が良好になるように設定されている。
【００４４】
次に、バッファタンク４を組み立てる製造工程について説明する。まず、上述の構成を備えたバッファタンク４とフィルム２２とを形成し（第１工程）、次に、バッファタンク４に、丘部２０及び２つの凸部２５，２６を覆うようにフィルム２２を溶着するが、このとき、溶着面２０ａから近い方の頂部２５ａがフィルム２２と溶着しており、且つ、溶着面２０ａからの離れている方の頂部２６ａがフィルム２２と溶着していない状態になるように、溶着温度や溶着時間等の溶着条件を適切な条件に設定してフィルム２２を溶着する（第２工程）。
【００４５】
このようにしてフィルム２２をバッファタンク４に溶着した後に、実際の溶着度を確認するために、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａがフィルム２２と溶着されたか否かをフィルム２２の表面からの目視により確認し、その結果に応じて溶着度を判定する（第３工程）。即ち、図５（ａ），（ｂ）に示すように、溶着面２０ａから近い方の凸部２５の頂部２５ａがフィルム２２と溶着しており、且つ、溶着面２０ａからの離れている方の凸部２６の頂部２６ａがフィルム２２と溶着していないときには、溶着度が正常であると判定する。一方、図６（ａ），（ｂ）に示すように、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａがともにフィルム２２と溶着していない場合には溶着不足であると判定し、図７（ａ），（ｂ）に示すように、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａがともにフィルム２２と溶着してしまっている場合には過溶着であると判定して、このような溶着不良のバッファタンク４を排除する。
【００４６】
ここで、フィルム２２は透視可能であるため、頂部２５ａ，２６ａにフィルム２２が溶着したか否かをフィルム２２の表面からの目視により容易に確認できる。即ち、図５〜図７に示すように、頂部２５ａ，２６ａにフィルム２２が溶着している場合には、円形の頂部２５ａ，２６ａの形状が変化しているが、溶着していない場合には頂部の形状は円形のままであり、このような頂部２５ａ，２６ａの形状変化を表面から容易に確認できる。さらに、フィルム２２にはシボ加工が施されているため、凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａにフィルム２２が溶着していない状態では、フィルム２２を介して頂部２５ａ，２６ａがぼやけて見えるが、頂部２５ａ，２６ａにフィルム２２が溶着すると頂部２５ａ，２６ａがはっきり見えるようになり、頂部２５ａ，２６ａが溶着しているか否かをさらに容易に確認することができる。
【００４７】
次に、インクカートリッジ３について説明する。
【００４８】
図１、図８に示すように、インクカートリッジ３は、インクＩを貯留可能なカートリッジ本体４０と、このカートリッジ本体４０に溶着され、カートリッジ本体４０の内部と外部とを連通させる連通孔（連通部）を形成する連通部形成部材４１と、カートリッジ本体４０の下部を覆う蓋部材４２とを備えている。
【００４９】
カートリッジ本体４０は、合成樹脂製の直方体状のケースである。このカートリッジ本体４０には上下方向に延びる４本のリブ４５が設けられている。これら４本のリブ４５は、カートリッジ本体４０内にインクＩを注入した後に脱気のためにカートリッジ本体４０内を負圧にしたときに、その負圧状態におけるカートリッジ本体４０の強度を確保する為のものである。カートリッジ本体４０の下端部にはフランジ部４６が設けられ、このフランジ部４６には、カートリッジ本体４０に連通部形成部材４１を装着する為の２つの装着孔４７が形成されている。
【００５０】
図９（ａ），（ｂ）に示すように、連通部形成部材４１は、基部５０とこの基部５０から上方へ延びる２つの筒部５１を合成樹脂により一体形成したものである。基部５０は、平面視で略楕円形状に形成されている。この基部５０の内側にはカートリッジ本体４０の内部と外部とを連通させる２つの連通孔５２が形成されており、これら２つの連通孔５２にはインク漏れを防止する為の弾力性を有する（例えば、ゴム製の）２つの栓部材２４が圧入されている。そして、インクカートリッジ３をバッファタンク４の上側に装着したときには、２つの栓部材２４を中空針状のインク流入管３６及び大気流出管３８の先端部が夫々貫通するようになっている。図９、図１０に示すように、基部５０の上端部には、２つの筒部５１を夫々取り囲む２つの環状突起部５５と、図９の左右に延びてこれら２つの環状突起部５５をつなぐ連結突起部５６とが、上方突出状に形成されている。
【００５１】
２つの筒部５１は、カートリッジ本体４０に形成された２つの装着孔４７に夫々挿通される。これら２つの筒部５１の側面部には筒部５１の長手方向に延びるスリット５１ａが夫々形成されている。このスリット５１ａは、カートリッジ本体４０内のインクＩを最後まで使い切るために、カートリッジ本体４０内に残留するインクＩを筒部５１内に流入させるものである。
【００５２】
そして、連通部形成部材４１がカートリッジ本体４０の下端部に取り付けられた状態で、蓋部材４２がカートリッジ本体４０の下部に超音波溶着等により接合される。
【００５３】
ここで、連通部形成部材４１は、２つの筒部５１が２つの装着孔４７に挿通された状態で、基部５０の環状突起部５５と連結突起部５６の上端の溶着面５５ａ，５６ａがフランジ部４６の下端面に超音波溶着等の溶着方法により溶着される。ここで、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との溶着量が不足していると、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との間のシール性が確保されず、インク漏れが発生したり、あるいは、溶着部における強度が不足する虞がある。一方、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１の溶着量が多すぎると、インクカートリッジ３の高さ方向の寸法誤差が大きくなって、例えば、インクカートリッジ３をバッファタンク４に対して正しい位置に装着することができなくなる虞がある。あるいは、過溶着により余分に溶解した合成樹脂が溶着部からはみ出して、連通部形成部材４１がカートリッジ本体４０の装着孔４７に正しく嵌合されない虞もある。
【００５４】
そこで、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との溶着度を確認するための溶着度確認部として、基部５０の連結突起部５６に、図１０（ｂ）の紙面垂直方向に延び溶着面５６ａから底部６０ａ，６１ａまでの離隔距離が互いに異なる２つの溝状の凹部６０，６１を形成する。これら２つの溝状の凹部６０，６１の図１０（ｂ）の紙面垂直方向の両端部が開放しており、凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａの溶着状態を目視で確認できるようになっている。ここで、これら２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａの位置は、溶着面５６ａに近い（溶着面５６ａからの離隔距離が小さい）方の凹部６０の底部６０ａがカートリッジ本体４０と溶着しており、且つ、溶着面５６ａから離れている（溶着面５６ａからの離隔距離が大きい）方の凹部６１の底部６１ａがカートリッジ本体４０と溶着していない状態である場合に、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との溶着度が良好になるように設定されている。
【００５５】
次に、インクカートリッジ３を組み立てる製造工程について説明する。まず、上述の構成を備えたカートリッジ本体４０と連通部形成部材９１とを形成する（第１工程）。次に、溶着面５６ａから近い方の底部６０ａがカートリッジ本体４０のフランジ部４６と溶着し、且つ、溶着面５６ａから離れている方の底部６１ａがフランジ部４６と溶着しない状態となるように、溶着時間等の溶着条件を適切な条件に設定して、カートリッジ本体４０と連通部形成部材４１とを溶着する（第２工程）。
【００５６】
そして、連通部形成部材４１の基部５０をフランジ部４６に溶着させた後に、実際の溶着度を確認するために、２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａがカートリッジ本体４０のフランジ部４６の下端面と溶着されたか否かを側方（図１０（ｂ）の紙面垂直方向）から目視により確認し、その結果に応じて溶着度を判定する（第３工程）。即ち、図１１（ａ）に示すように、溶着面５６ａから近い方の凹部６０の底部６０ａがフランジ部４６に溶着し、且つ、溶着面５６ａから離れている方の凹部６１の底部６１ａがフランジ部４６に溶着していないときには、溶着度が正常であると判定する。一方、図１１（ｂ）に示すように、２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａがともにフランジ部４６に溶着していないときには溶着不足と判定し、図１１（ｃ）に示すように、２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａがともにフランジ部４６に溶着してしまっている場合には過溶着と判定して、このような溶着不良のインクカートリッジ３を出荷前に排除することができる。
【００５７】
次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。
【００５８】
１］前記実施形態においては、バッファタンク４にフィルム２２を溶着する際に一方の頂部２５ａがフィルム２２に溶着され、他方の頂部２６ａがフィルム２２に溶着しない状態になるように、溶着時間等の溶着条件を適切な条件に設定しているが、特に溶着条件を設定せずにフィルム２２をバッファタンク４に溶着させてから、２つの頂部２５ａ，２６ａがフィルム２２に溶着したか否かを確認することにより溶着度が良好であるか判定するようにしてもよい。また、インクカートリッジ３のカートリッジ本体４０に連通部形成部材４１を溶着する際も同様に、特に溶着条件を設定せずに溶着させてから、２つの凹部６０，６１の底部６０ａ，６１ａがカートリッジ本体４０に溶着したか否かを確認することにより溶着度が良好であるかを判定するようにしてもよい。
【００５９】
２］前記実施形態においては、バッファタンク４にフィルム２２を溶着させてから（第２工程）、２つの頂部２５ａ，２６ａがフィルム２２に溶着したか否かを確認することにより溶着度を判定しているが（第３工程）、この判定工程は、フィルム２２が溶着されたバッファタンク４の全てに対して行う必要はなく、任意の割合で抜き出した一部のバッファタンク４に対してのみ行うようにしてもよい。尚、この場合には、歩留まりを低下させないために、上述した溶着条件の適切な設定は必ず行わなければならない。同様に、インクカートリッジ３のカートリッジ本体４０に連通部形成部材４１を溶着する場合も、一部のインクカートリッジ３に対してのみ溶着度を判定するようにしてもよい。
【００６０】
３］バッファタンク４とフィルム２２との溶着度を確認する為の凸部の数は２つに限られるものではなく、３つ以上の複数の凸部をバッファタンク４に形成して、それら複数の凸部の頂部がフィルム２２と溶着したか否かに基づいて、溶着度を判定するようにしてもよい。同様に、インクカートリッジ３のカートリッジ本体４０と連通部形成部材４１との溶着度を確認する為の凹部の数も２つに限られるものではなく、３つ以上の複数の凹部を連通部形成部材に形成してもよい。さらに、これら複数の凹部をカートリッジ本体４０側に形成してもよい。
【００６１】
４］バッファタンク４に溶着されるフィルム２２は、透視可能なものに限られず、透視することが不可能なフィルムを使用してもよい。但し、この場合には、バッファタンク４の横から目視することにより、２つの凸部２５，２６にフィルム２２が溶着したか否かを確認することになる。
【００６２】
５］前記実施形態のインクジェットプリンタ１はインクＩを貯留可能なバッファタンク４を有し、このバッファタンク４にフィルム２２が溶着されて大気導入路２３が形成されているが、バッファタンクを有しないインクジェットプリンタにも本発明を適用可能である。例えば、インクＩを貯留可能なインクカートリッジ３のカートリッジ本体４０の表面に溝部を形成し、この溝部を覆うようにカートリッジ本体４０の表面に合成樹脂製のフィルム２２を溶着することで、カートリッジ本体４０内へ大気を導入する大気導入路を構成するようにしてもよい。そして、このフィルム２２の溶着度を確認するためには、カートリッジ本体４０に形成された溝部の近傍に、頂部の位置がフィルム２２の溶着面よりも低く且つ互いに異なる複数の凸部を形成すればよい。
【００６３】
６］前記実施形態においては、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａからなる溶着度確認部がその溶着対象である溝部２１（ラビリンス）に対して２組形成されているが（図３参照）、溶着度確認部は少なくとも１組形成されていればよく、必要に応じて３組以上形成してもよい。また、前記実施形態においては、２つの凸部２５，２６の頂部２５ａ，２６ａからなる溶着度確認部が溝部２１の周囲に形成されているが、溝部２１が占める領域の面積（丘部２０の面積）が大きい場合には、溝部２１を形成する蛇行状の溝の間（例えば、丘部２０の中央付近）での溶着度を確認するために、溶着度確認部の少なくとも１組を溝部２１の蛇行状の溝の間に形成してもよい。その他、溶着領域の面積や形状に応じて、溶着度確認部を所望の位置に所望の数だけ設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の実施形態に係るインクカートリッジ及びインクジェットプリンタの概略構成図である。
【図２】図１の大気導入口付近におけるバッファタンクの拡大断面図である。
【図３】図１の大気導入口付近におけるバッファタンクの平面図である。
【図４】図３の２つの凸部近傍の拡大図（フィルム溶着前）であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のIVB-IVB線断面図である。
【図５】図３の２つの凸部近傍の拡大図（溶着良好状態）であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のVB-VB線断面図である。
【図６】図３の２つの凸部近傍の拡大図（溶着不足状態）であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のVIB-VIB線断面図である。
【図７】図３の２つの凸部近傍の拡大図（過溶着状態）であり、（ａ）はその平面図、（ｂ）は（ａ）のVIIB-VIIB線断面図である。
【図８】インクカートリッジの一部切欠平面図である。
【図９】連通部形成部材を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１０】図９の要部拡大図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【図１１】カートリッジ本体と連通部形成部材との溶着状態を示す図であり、（ａ）は溶着良好状態、（ｂ）は溶着不足状態、（ｃ）は過溶着状態を夫々示す図である。
【符号の説明】
【００６５】
Ｉ インク２ インクジェットヘッド３ インクカートリッジ４ バッファタンク２０ 丘部２０ａ 溶着面２１ 溝部２２ フィルム２３ 大気導入路２５，２６ 凸部２５ａ，２６ａ 頂部４０ カートリッジ本体４１ 連通部形成部材５２ 連通孔５６ａ 溶着面６０，６１ 凹部６０ａ，６１ａ 底部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに溶着される２つの合成樹脂部品を含む合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記２つの合成樹脂部品の何れか一方に、その溶着面より低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する工程と、
前記２つの合成樹脂部品を溶着する工程と、
一方の合成樹脂部品に形成された複数の溶着度確認部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かに基づいて、２つの合成樹脂部品の溶着度を判定する工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項２】
前記一方の合成樹脂部品に形成される前記複数の溶着度確認部の個数は２つであり、前記溶着度を判定する工程において、前記溶着面からの離隔距離が小さい方の溶着度確認部が前記他方の合成樹脂部品と溶着し、且つ、前記離隔距離が大きい方の溶着度確認部が前記他方の合成樹脂部品と溶着していない場合に、溶着度が正常であると判定することを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項３】
前記一方の合成樹脂部品に、前記溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる複数の凹部を夫々形成して、前記複数の溶着度確認部を、前記複数の凹部の底部で構成することを特徴とする請求項１又は２に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項４】
前記一方の合成樹脂部品に、頂部の位置が前記溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる複数の凸部を夫々形成して、前記複数の溶着度確認部を、前記複数の凸部の頂部で構成することを特徴とする請求項１又は２に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項５】
前記２つの合成樹脂部品は、インクカートリッジを構成する部品であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項６】
前記２つの合成樹脂部品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能なカートリッジ本体と、このカートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する連通部形成部材であることを特徴とする請求項５に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項７】
前記２つの合成樹脂部品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な容器と、この容器に溶着されるフィルムであることを特徴とする請求項１、２又は４の何れかに記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項８】
前記フィルムは、透視可能なフィルムであることを特徴とする請求項７に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項９】
前記フィルムには、シボ加工が施されていることを特徴とする請求項８に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１０】
前記容器は、この容器の外面から突出した前記複数の凸部と、同じく前記外面から前記複数の凸部よりも隆起した丘部とを有し、
前記丘部の表面部には、一端が容器内に大気を導入させる為の大気導入口に連通し他端が容器の外部と連通した溝部が形成され、
前記フィルムは、前記溝部と前記複数の凸部とを覆うように前記丘部の表面に溶着され、
前記溝部と前記フィルムとにより、容器内に大気を導入する大気導入路が構成されることを特徴とする請求項７〜９の何れかに記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１１】
インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記連通部形成部材に、前記カートリッジ本体との溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部を夫々形成する工程と、
前記カートリッジ本体と連通部形成部材とを溶着する工程と、
前記連通部形成部材に形成された前記２つの凹部の各々について、その底部がカートリッジ本体と溶着したか否かに基づいて、前記カートリッジ本体と前記連通部形成部材との溶着度を判定する工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１２】
インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器に合成樹脂製のフィルムが溶着されて構成される合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記容器に、頂部の位置が前記容器と前記フィルムとの溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を形成する工程と、
前記容器に前記フィルムを溶着する工程と、
前記２つの凸部の各々について、その頂部が前記フィルムと溶着したか否かに基づいて、前記容器と前記フィルムとの溶着度を判定する工程と、
有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１３】
インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記連通部形成部材に、前記カートリッジ本体との溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部を夫々形成する第１工程と、
前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していない状態となるように、カートリッジ本体と連通部形成部材と溶着する第２工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１４】
前記第２工程の後に、前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していない状態か否かに基づいて溶着度を判定する第３工程を有することを特徴とする請求項１３に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１５】
インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器に合成樹脂製のフィルムが溶着されて構成される合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記容器に、頂部の位置が前記容器と前記フィルムとの溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を形成する第１工程と、
前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着していない状態となるように、前記容器に前記フィルムを溶着する第２工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１６】
前記第２工程の後に、前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着してしない状態か否かに基づいて溶着度を判定する第３工程を有することを特徴とする請求項１５に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１７】
溶着面よりも低く且つこの溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部が形成され、
前記溶着面において他の合成樹脂部品と溶着された場合に、前記複数の溶着度確認部の各々が前記他の合成樹脂部品と溶着されたか否かの状態により、その溶着度が判定されるように構成されたことを特徴とする合成樹脂部品。
【請求項１８】
請求項１７の合成樹脂部品に他の合成樹脂部品が溶着されて構成された合成樹脂組立品であって、
前記複数の溶着度確認部のうち、少なくとも１つの溶着度確認部の頂部が前記他の合成樹脂部品と溶着しており、且つ、少なくとも１つの溶着度確認部の頂部が前記他の合成樹脂部品と溶着していないことを特徴とする合成樹脂組立品。
【請求項１９】
インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品であって、
前記連通部形成部材は、前記カートリッジ本体と溶着される溶着面と、この溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部とを有し、
前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していないことを特徴とする合成樹脂組立品。
【請求項２０】
インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器と、この容器に溶着された合成樹脂製のフィルムとを有する合成樹脂組立品であって、
前記容器は、前記フィルムと溶着される溶着面と、頂部の位置が前記溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を有し、
前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着していないことを特徴とする合成樹脂組立品。
【請求項１】
互いに溶着される２つの合成樹脂部品を含む合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記２つの合成樹脂部品の何れか一方に、その溶着面より低く且つ溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部を形成する工程と、
前記２つの合成樹脂部品を溶着する工程と、
一方の合成樹脂部品に形成された複数の溶着度確認部の各々について、他方の合成樹脂部品と溶着したか否かに基づいて、２つの合成樹脂部品の溶着度を判定する工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項２】
前記一方の合成樹脂部品に形成される前記複数の溶着度確認部の個数は２つであり、前記溶着度を判定する工程において、前記溶着面からの離隔距離が小さい方の溶着度確認部が前記他方の合成樹脂部品と溶着し、且つ、前記離隔距離が大きい方の溶着度確認部が前記他方の合成樹脂部品と溶着していない場合に、溶着度が正常であると判定することを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項３】
前記一方の合成樹脂部品に、前記溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる複数の凹部を夫々形成して、前記複数の溶着度確認部を、前記複数の凹部の底部で構成することを特徴とする請求項１又は２に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項４】
前記一方の合成樹脂部品に、頂部の位置が前記溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる複数の凸部を夫々形成して、前記複数の溶着度確認部を、前記複数の凸部の頂部で構成することを特徴とする請求項１又は２に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項５】
前記２つの合成樹脂部品は、インクカートリッジを構成する部品であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項６】
前記２つの合成樹脂部品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能なカートリッジ本体と、このカートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する連通部形成部材であることを特徴とする請求項５に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項７】
前記２つの合成樹脂部品は、インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な容器と、この容器に溶着されるフィルムであることを特徴とする請求項１、２又は４の何れかに記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項８】
前記フィルムは、透視可能なフィルムであることを特徴とする請求項７に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項９】
前記フィルムには、シボ加工が施されていることを特徴とする請求項８に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１０】
前記容器は、この容器の外面から突出した前記複数の凸部と、同じく前記外面から前記複数の凸部よりも隆起した丘部とを有し、
前記丘部の表面部には、一端が容器内に大気を導入させる為の大気導入口に連通し他端が容器の外部と連通した溝部が形成され、
前記フィルムは、前記溝部と前記複数の凸部とを覆うように前記丘部の表面に溶着され、
前記溝部と前記フィルムとにより、容器内に大気を導入する大気導入路が構成されることを特徴とする請求項７〜９の何れかに記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１１】
インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記連通部形成部材に、前記カートリッジ本体との溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部を夫々形成する工程と、
前記カートリッジ本体と連通部形成部材とを溶着する工程と、
前記連通部形成部材に形成された前記２つの凹部の各々について、その底部がカートリッジ本体と溶着したか否かに基づいて、前記カートリッジ本体と前記連通部形成部材との溶着度を判定する工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１２】
インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器に合成樹脂製のフィルムが溶着されて構成される合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記容器に、頂部の位置が前記容器と前記フィルムとの溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を形成する工程と、
前記容器に前記フィルムを溶着する工程と、
前記２つの凸部の各々について、その頂部が前記フィルムと溶着したか否かに基づいて、前記容器と前記フィルムとの溶着度を判定する工程と、
有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１３】
インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記連通部形成部材に、前記カートリッジ本体との溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部を夫々形成する第１工程と、
前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していない状態となるように、カートリッジ本体と連通部形成部材と溶着する第２工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１４】
前記第２工程の後に、前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していない状態か否かに基づいて溶着度を判定する第３工程を有することを特徴とする請求項１３に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１５】
インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器に合成樹脂製のフィルムが溶着されて構成される合成樹脂組立品の製造方法であって、
前記容器に、頂部の位置が前記容器と前記フィルムとの溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を形成する第１工程と、
前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着していない状態となるように、前記容器に前記フィルムを溶着する第２工程と、
を有することを特徴とする合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１６】
前記第２工程の後に、前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着してしない状態か否かに基づいて溶着度を判定する第３工程を有することを特徴とする請求項１５に記載の合成樹脂組立品の製造方法。
【請求項１７】
溶着面よりも低く且つこの溶着面からの離隔距離が異なる複数の溶着度確認部が形成され、
前記溶着面において他の合成樹脂部品と溶着された場合に、前記複数の溶着度確認部の各々が前記他の合成樹脂部品と溶着されたか否かの状態により、その溶着度が判定されるように構成されたことを特徴とする合成樹脂部品。
【請求項１８】
請求項１７の合成樹脂部品に他の合成樹脂部品が溶着されて構成された合成樹脂組立品であって、
前記複数の溶着度確認部のうち、少なくとも１つの溶着度確認部の頂部が前記他の合成樹脂部品と溶着しており、且つ、少なくとも１つの溶着度確認部の頂部が前記他の合成樹脂部品と溶着していないことを特徴とする合成樹脂組立品。
【請求項１９】
インクを貯留可能な合成樹脂製のカートリッジ本体と、このカートリッジ本体に溶着され、前記カートリッジ本体の内部と外部とを連通させる連通部を形成する合成樹脂製の連通部形成部材とを備えた合成樹脂組立品であって、
前記連通部形成部材は、前記カートリッジ本体と溶着される溶着面と、この溶着面から底部までの離隔距離が互いに異なる２つの凹部とを有し、
前記２つの凹部の底部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の底部が前記カートリッジ本体と溶着していないことを特徴とする合成樹脂組立品。
【請求項２０】
インクジェットヘッドに供給されるインクを貯留可能な合成樹脂製の容器と、この容器に溶着された合成樹脂製のフィルムとを有する合成樹脂組立品であって、
前記容器は、前記フィルムと溶着される溶着面と、頂部の位置が前記溶着面よりも低く且つ前記頂部の位置が互いに異なる２つの凸部を有し、
前記２つの凸部の頂部のうちの前記溶着面からの離隔距離が小さい方の頂部が前記フィルムと溶着し且つ前記溶着面からの離隔距離が大きい方の頂部が前記フィルムと溶着していないことを特徴とする合成樹脂組立品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００９−８３５０２（Ｐ２００９−８３５０２Ａ）
【公開日】平成２１年４月２３日（２００９．４．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２９９１１３（Ｐ２００８−２９９１１３）
【出願日】平成２０年１１月２５日（２００８．１１．２５）
【分割の表示】特願２００３−３４０５４２（Ｐ２００３−３４０５４２）の分割
【原出願日】平成１５年９月３０日（２００３．９．３０）
【出願人】（０００００５２６７）ブラザー工業株式会社 (13,856)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年４月２３日（２００９．４．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１１月２５日（２００８．１１．２５）
【分割の表示】特願２００３−３４０５４２（Ｐ２００３−３４０５４２）の分割
【原出願日】平成１５年９月３０日（２００３．９．３０）
【出願人】（０００００５２６７）ブラザー工業株式会社 (13,856)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]