建築材及び建築材の製造方法。
【課題】 木目模様以外の表面模様を現出するために、簡単な処理にて表面を凹ました、建築材及び建築材の製造方法を提供すること。
【解決手段】 サンダー処理により凹凸の設けられたクロス合板２の表面に、該凹凸が現出するよう樹脂シート３を圧着し接着させる。また、クロス合板２の表面に凹凸のあるゴムロール４又はパット用いたサンダー処理により凹凸を設ける工程と、同クロス合板２表面に接着剤を塗布する工程と、樹脂シート３を、表面を圧着し該凹凸が現出するよう接着させる工程とを含む。
【解決手段】 サンダー処理により凹凸の設けられたクロス合板２の表面に、該凹凸が現出するよう樹脂シート３を圧着し接着させる。また、クロス合板２の表面に凹凸のあるゴムロール４又はパット用いたサンダー処理により凹凸を設ける工程と、同クロス合板２表面に接着剤を塗布する工程と、樹脂シート３を、表面を圧着し該凹凸が現出するよう接着させる工程とを含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築材及び建築材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、建築材として、木質板の表面に合成樹脂シートを接着する表面仕上げ方法による木質化粧板が知られている。この種の建築材では、滑らかな表面に立体感のある木目模様を現出させることが重要な要素の一つとなっている。
【０００３】
この目的のために、例えば木質合板に突板を加圧型プレス機で貼着して木質板を形成し、次に、同木質板の表面にワイヤーブラシロールでブラッシングを施し、該表面の木目の柔らかい部分を削り取って凹ませ、次に、同木質板の表面をスプレー塗装機によって着色し、その後、同木質板の表面に合成樹脂シートをラミネーターによって接着固定しているものがある。
【０００４】
しかしながら、この手法では、立体感のある木目模様を現出させることは可能となるも、他の模様への対応が困難であるとともに、木質板の表面で凹んだ柔らかい部分に合成樹脂シートを接着させる際、該柔らかい部分が接着時の押圧力に対抗し切れず更に凹んでしまうことがある。したがって、この柔らかい部分の表面には合成樹脂シートが確実に接着されず、均等な接着強度が得られないものとなる。しかも、柔らかい部分に接着された合成樹脂シートの表面は外力によって更に凹み易く、十分な表面強度も得られないこととなる。このため、各種の模様対応や表面強度などに関し十分とは言えない。
【０００５】
そこで、例えば、特開平１１−１１４９１０号公報には、均等な接着強度及び十分な表面強度が得られ、工程も簡略化される木質化粧板の表面仕上げ方法として、図３に示すように、木質板１００の表面を加圧して該表面の木目の柔らかい部分を凹ませた後、同表面に合成樹脂シート１０１を接着する技術が開示されている。
【０００６】
この技術は、木目の柔らかい部分が凹まされた木質板１００の表面にその凹凸に沿って合成樹脂シート１０１が接着されることとしているので、滑らかな表面に表面強度を維持して立体感のある木目模様が現出される木質化粧板を簡単に得ることができる点において一応の効果を奏している。
【０００７】
しかしながら、木目の柔らかい部分を凹ますことは、木目模様を現出させる点において有利な反面、逆に木目模様以外への適応を考えてみると表面を凹ますための処理が複雑になるという問題を発生する。
【特許文献１】特開平１１−１１４９１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本願発明は、上記背景技術に鑑みてなされたものであり、その課題は、木目模様以外の表面模様を現出するために、簡単な処理にて表面を凹ました建築材及び建築材の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本願発明による建築材は、サンダー処理により凹凸の設けられたクロス合板の表面に、該凹凸が現出するよう樹脂シートを圧着し接着させて成ることとしている。
【００１０】
また、本願発明による建築材の製造方法は、クロス合板の表面に凹凸のあるゴムロール又はパット用いたサンダー処理により凹凸を設ける工程と、同クロス合板表面に接着剤を塗布する工程と、樹脂シートを、表面を圧着し該凹凸が現出するよう接着させる工程とを含むこととしている。
【発明の効果】
【００１１】
本願発明の建築材及び建築材の製造方法によると、樹脂シートが、クロス合板の表面にサンダー処理により設けられた凹凸が現出するよう圧着されて接着されることとなるので、簡単な処理にて表面を凹まして、木目模様以外の表面模様を現出した建築材が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１、２は、本願の請求項１、２に対応した一実施形態である建築材及び建築材の製造方法を示している。この実施形態の建築材１は、サンダー処理により凹凸の設けられたクロス合板２の表面に、該凹凸が現出するよう樹脂シート３を圧着し接着させて成る。
【００１３】
また、この建築材の製造方法においては、クロス合板２の表面に凹凸のあるゴムロール４又はパット用いたサンダー処理により凹凸を設ける工程と、同クロス合板２表面に接着剤を塗布する工程と、樹脂シート３を、表面を圧着し該凹凸が現出するよう接着させる工程とを含むこととしている。
【００１４】
詳しくは、この建築材１は、図２に示す如く、ラワン合板などの基材合板２１に表装材２２となる布や紙を特殊加工したクロス合板２に、表装樹脂シート３を貼着して形成され、該樹脂シート３に凹凸のある畳目模様を現出させている。この場合、図１上段に示す如く、クロス合板２は上側の、凹凸のある畳目模様をもったゴムロール４と下側の支持ロール５との間を挟持されながら移送通過されることによって、その表装面が同ゴムロール４によって加圧されると同時に加熱されて、表装材２２表面に凹凸模様が形成される。
【００１５】
上記ゴムロール４及び支持ロール５は、クロス合板２の移送に同調して相互に反対方向に回転する。ゴムロール４は、該クロス合板２表面の布や紙を特殊加工したものより硬い範囲に設定されるが、一般的にはゴム硬度５０〜７０°の範囲に設定すれば良いものであり、その押圧力は６〜１０kg／cm2 の範囲に設定されるものである。
【００１６】
なお、ゴムロール４はヒーター等によって温めることにて、クロス合板２の表装表面を加熱することも好ましい。すなわち、クロス合板２の周辺雰囲気を高温とすることによって、該クロス合板２の表面を加熱しゴムロール４の凹凸模様が確実に転写される。なお、支持ロール５の材質は、ゴム、金属等特に限定されるものではないが、ゴムロール４の押圧力に支持対抗できるよう硬質の鉄鋼等で形成されることが好ましい。
【００１７】
樹脂シート３は、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂等の透明な合成樹脂シートや、畳風凹凸模様と適合する着色合成樹脂シートにて形成することができる。この場合、図１下段に示す如く、上記の凹凸模様の形成されたクロス合板２表面に、塗布ノズル６を用いて、例えば水性ビニルウレタン系接着剤のような接着剤Ａを塗布させた後、上下の両圧接ロール７、７の間を挟持されながら移送通過されることによって、図２（ｃ）に示す如く、前記クロス合板２の表装表面にその凹凸に沿って樹脂シート３が強固に接着される。
【００１８】
なお、上下の両圧接ロール７、７は、いずれもヒーター等によって温められた金属製の熱ロールであっても良く、該両圧接ロール７、７によって樹脂シート３が加熱されてクロス合板２の表面に圧接着される。本実施形態による建築材１はこの接着工程の後、所定の大きさに裁断されて基材合板部分に実加工が成されて、凹凸感をもった畳風の樹脂シートフロアを形成するものである。
【００１９】
接着工程は、上記の如く塗布ノズル６にて水性ビニルウレタン系接着剤を塗布する以外に、樹脂シート３裏面に予め熱硬化型の接着剤を塗布させても良く、この場合においては、該樹脂シート３が接着剤と共に温められてクロス合板２の表面に容易に接着せることとなる。また、両圧接ロール７、７を共に熱ロールとしたが、下側の圧接ロール７は熱ロールとする必要がないもので、前記支持ロール５と同様のものを使用しても良いものである。
【００２０】
したがって、以上説明した建築材１及び建築材の製造方法によると、樹脂シート３が、クロス合板２の表面にサンダー処理により設けられた凹凸が現出するよう圧着されて接着されることとなるので、簡単な処理にて表面を凹まして、木目模様以外の表面模様を現出した建築材を簡単に得ることができる。さらに、この場合、基材合板としてクロス合板２を用いているので、例えば畳目模様のような、立体感のある凹凸模様が容易に現出され、また、水性ビニルウレタン系接着剤にて樹脂シート３が確実に接着されて均等な接着強度を得ることができる。さらに接着された樹脂シート３の表面は外力によって更に凹み難く、十分な表面強度を得ることもできることとなるのである。
【００２１】
なお、本願発明は上記各実施例に限定されず、本願発明の技術思想の範囲内において、各実施例は適宜変更され得ることは明らかである。例えば、凹凸模様を設ける工程は、上記したようにゴムロール４による転写以外にブラッシング研磨により削り取ることにても支障なく現出されることは言うまでも無い。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本願発明の一実施形態である建築材の製造方法の、概略構成を示す斜視図。
【図２】本願発明の一実施形態である建築材を示す説明図。
【図３】従来例の建築材の製造方法全体を示す斜視図。
【符号の説明】
【００２３】
１ 建築材
２ クロス合板
３ 樹脂シート
４ ゴムロール
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築材及び建築材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、建築材として、木質板の表面に合成樹脂シートを接着する表面仕上げ方法による木質化粧板が知られている。この種の建築材では、滑らかな表面に立体感のある木目模様を現出させることが重要な要素の一つとなっている。
【０００３】
この目的のために、例えば木質合板に突板を加圧型プレス機で貼着して木質板を形成し、次に、同木質板の表面にワイヤーブラシロールでブラッシングを施し、該表面の木目の柔らかい部分を削り取って凹ませ、次に、同木質板の表面をスプレー塗装機によって着色し、その後、同木質板の表面に合成樹脂シートをラミネーターによって接着固定しているものがある。
【０００４】
しかしながら、この手法では、立体感のある木目模様を現出させることは可能となるも、他の模様への対応が困難であるとともに、木質板の表面で凹んだ柔らかい部分に合成樹脂シートを接着させる際、該柔らかい部分が接着時の押圧力に対抗し切れず更に凹んでしまうことがある。したがって、この柔らかい部分の表面には合成樹脂シートが確実に接着されず、均等な接着強度が得られないものとなる。しかも、柔らかい部分に接着された合成樹脂シートの表面は外力によって更に凹み易く、十分な表面強度も得られないこととなる。このため、各種の模様対応や表面強度などに関し十分とは言えない。
【０００５】
そこで、例えば、特開平１１−１１４９１０号公報には、均等な接着強度及び十分な表面強度が得られ、工程も簡略化される木質化粧板の表面仕上げ方法として、図３に示すように、木質板１００の表面を加圧して該表面の木目の柔らかい部分を凹ませた後、同表面に合成樹脂シート１０１を接着する技術が開示されている。
【０００６】
この技術は、木目の柔らかい部分が凹まされた木質板１００の表面にその凹凸に沿って合成樹脂シート１０１が接着されることとしているので、滑らかな表面に表面強度を維持して立体感のある木目模様が現出される木質化粧板を簡単に得ることができる点において一応の効果を奏している。
【０００７】
しかしながら、木目の柔らかい部分を凹ますことは、木目模様を現出させる点において有利な反面、逆に木目模様以外への適応を考えてみると表面を凹ますための処理が複雑になるという問題を発生する。
【特許文献１】特開平１１−１１４９１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本願発明は、上記背景技術に鑑みてなされたものであり、その課題は、木目模様以外の表面模様を現出するために、簡単な処理にて表面を凹ました建築材及び建築材の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本願発明による建築材は、サンダー処理により凹凸の設けられたクロス合板の表面に、該凹凸が現出するよう樹脂シートを圧着し接着させて成ることとしている。
【００１０】
また、本願発明による建築材の製造方法は、クロス合板の表面に凹凸のあるゴムロール又はパット用いたサンダー処理により凹凸を設ける工程と、同クロス合板表面に接着剤を塗布する工程と、樹脂シートを、表面を圧着し該凹凸が現出するよう接着させる工程とを含むこととしている。
【発明の効果】
【００１１】
本願発明の建築材及び建築材の製造方法によると、樹脂シートが、クロス合板の表面にサンダー処理により設けられた凹凸が現出するよう圧着されて接着されることとなるので、簡単な処理にて表面を凹まして、木目模様以外の表面模様を現出した建築材が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１、２は、本願の請求項１、２に対応した一実施形態である建築材及び建築材の製造方法を示している。この実施形態の建築材１は、サンダー処理により凹凸の設けられたクロス合板２の表面に、該凹凸が現出するよう樹脂シート３を圧着し接着させて成る。
【００１３】
また、この建築材の製造方法においては、クロス合板２の表面に凹凸のあるゴムロール４又はパット用いたサンダー処理により凹凸を設ける工程と、同クロス合板２表面に接着剤を塗布する工程と、樹脂シート３を、表面を圧着し該凹凸が現出するよう接着させる工程とを含むこととしている。
【００１４】
詳しくは、この建築材１は、図２に示す如く、ラワン合板などの基材合板２１に表装材２２となる布や紙を特殊加工したクロス合板２に、表装樹脂シート３を貼着して形成され、該樹脂シート３に凹凸のある畳目模様を現出させている。この場合、図１上段に示す如く、クロス合板２は上側の、凹凸のある畳目模様をもったゴムロール４と下側の支持ロール５との間を挟持されながら移送通過されることによって、その表装面が同ゴムロール４によって加圧されると同時に加熱されて、表装材２２表面に凹凸模様が形成される。
【００１５】
上記ゴムロール４及び支持ロール５は、クロス合板２の移送に同調して相互に反対方向に回転する。ゴムロール４は、該クロス合板２表面の布や紙を特殊加工したものより硬い範囲に設定されるが、一般的にはゴム硬度５０〜７０°の範囲に設定すれば良いものであり、その押圧力は６〜１０kg／cm2 の範囲に設定されるものである。
【００１６】
なお、ゴムロール４はヒーター等によって温めることにて、クロス合板２の表装表面を加熱することも好ましい。すなわち、クロス合板２の周辺雰囲気を高温とすることによって、該クロス合板２の表面を加熱しゴムロール４の凹凸模様が確実に転写される。なお、支持ロール５の材質は、ゴム、金属等特に限定されるものではないが、ゴムロール４の押圧力に支持対抗できるよう硬質の鉄鋼等で形成されることが好ましい。
【００１７】
樹脂シート３は、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂等の透明な合成樹脂シートや、畳風凹凸模様と適合する着色合成樹脂シートにて形成することができる。この場合、図１下段に示す如く、上記の凹凸模様の形成されたクロス合板２表面に、塗布ノズル６を用いて、例えば水性ビニルウレタン系接着剤のような接着剤Ａを塗布させた後、上下の両圧接ロール７、７の間を挟持されながら移送通過されることによって、図２（ｃ）に示す如く、前記クロス合板２の表装表面にその凹凸に沿って樹脂シート３が強固に接着される。
【００１８】
なお、上下の両圧接ロール７、７は、いずれもヒーター等によって温められた金属製の熱ロールであっても良く、該両圧接ロール７、７によって樹脂シート３が加熱されてクロス合板２の表面に圧接着される。本実施形態による建築材１はこの接着工程の後、所定の大きさに裁断されて基材合板部分に実加工が成されて、凹凸感をもった畳風の樹脂シートフロアを形成するものである。
【００１９】
接着工程は、上記の如く塗布ノズル６にて水性ビニルウレタン系接着剤を塗布する以外に、樹脂シート３裏面に予め熱硬化型の接着剤を塗布させても良く、この場合においては、該樹脂シート３が接着剤と共に温められてクロス合板２の表面に容易に接着せることとなる。また、両圧接ロール７、７を共に熱ロールとしたが、下側の圧接ロール７は熱ロールとする必要がないもので、前記支持ロール５と同様のものを使用しても良いものである。
【００２０】
したがって、以上説明した建築材１及び建築材の製造方法によると、樹脂シート３が、クロス合板２の表面にサンダー処理により設けられた凹凸が現出するよう圧着されて接着されることとなるので、簡単な処理にて表面を凹まして、木目模様以外の表面模様を現出した建築材を簡単に得ることができる。さらに、この場合、基材合板としてクロス合板２を用いているので、例えば畳目模様のような、立体感のある凹凸模様が容易に現出され、また、水性ビニルウレタン系接着剤にて樹脂シート３が確実に接着されて均等な接着強度を得ることができる。さらに接着された樹脂シート３の表面は外力によって更に凹み難く、十分な表面強度を得ることもできることとなるのである。
【００２１】
なお、本願発明は上記各実施例に限定されず、本願発明の技術思想の範囲内において、各実施例は適宜変更され得ることは明らかである。例えば、凹凸模様を設ける工程は、上記したようにゴムロール４による転写以外にブラッシング研磨により削り取ることにても支障なく現出されることは言うまでも無い。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本願発明の一実施形態である建築材の製造方法の、概略構成を示す斜視図。
【図２】本願発明の一実施形態である建築材を示す説明図。
【図３】従来例の建築材の製造方法全体を示す斜視図。
【符号の説明】
【００２３】
１ 建築材
２ クロス合板
３ 樹脂シート
４ ゴムロール
【特許請求の範囲】
【請求項１】
サンダー処理により凹凸の設けられたクロス合板の表面に、該凹凸が現出するよう樹脂シートを圧着し接着させて成る建築材。
【請求項２】
クロス合板の表面に凹凸のあるゴムロール又はパット用いたサンダー処理により凹凸を設ける工程と、同クロス合板表面に接着剤を塗布する工程と、樹脂シートを、表面を圧着し該凹凸が現出するよう接着させる工程とを含む建築材の製造方法。
【請求項１】
サンダー処理により凹凸の設けられたクロス合板の表面に、該凹凸が現出するよう樹脂シートを圧着し接着させて成る建築材。
【請求項２】
クロス合板の表面に凹凸のあるゴムロール又はパット用いたサンダー処理により凹凸を設ける工程と、同クロス合板表面に接着剤を塗布する工程と、樹脂シートを、表面を圧着し該凹凸が現出するよう接着させる工程とを含む建築材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００６−１０３１３２（Ｐ２００６−１０３１３２Ａ）
【公開日】平成１８年４月２０日（２００６．４．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２９２４４８（Ｐ２００４−２９２４４８）
【出願日】平成１６年１０月５日（２００４．１０．５）
【出願人】（０００００５８３２）松下電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年４月２０日（２００６．４．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月５日（２００４．１０．５）
【出願人】（０００００５８３２）松下電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
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