感光性樹脂版の製造装置及び製造方法
【課題】版厚精度の優れた液状感光性樹脂凸版を短時間で製造できる方法及び装置を提供すること
【解決手段】少なくともどちらか一方は透明基板である２枚の支持基板の間に配置した液状感光性樹脂層の少なくとも一方の面に活性光が透過可能な透明フィルムを重ね、片面または両面から活性光により画像形成露光をした後、現像処理を行う凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法であって、液状感光性樹脂層を成形後、画像成形露光前、または画像成形露光中に前記２枚の支持基板の間隔を上部支持基板に接する範囲内で増加させることを特徴とする凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
【解決手段】少なくともどちらか一方は透明基板である２枚の支持基板の間に配置した液状感光性樹脂層の少なくとも一方の面に活性光が透過可能な透明フィルムを重ね、片面または両面から活性光により画像形成露光をした後、現像処理を行う凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法であって、液状感光性樹脂層を成形後、画像成形露光前、または画像成形露光中に前記２枚の支持基板の間隔を上部支持基板に接する範囲内で増加させることを特徴とする凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は段ボール印刷、フィルム印刷、プレプリント印刷、ラベル印刷のような凸版印刷用の感光性樹脂版の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液状感光性樹脂を用いて印刷版を製造するには、先ず図１、図２、図４のように、下部透明基版１の上にネガフィルム３及びカバーフィルム４を真空等の手段により密着して置き、その上に感光性樹脂層５を積層し、これにベースフィルム６とマスキングフィルム７を重ねる。その後、図５のように感光性樹脂版の厚みを決めるためにセットされたスペーサー８の上に置かれた上部透明基板２を通して上部ランプ9から活性光を照射してレリーフ部分の基部を形成させるためのマスキング露光を行い、次にレリーフ部分の画像を形成させるために下部透明基板１側からネガフィルム３を介して下部ランプ１０から活性光を照射してレリーフ露光を行った後、現像工程を行う。またはレリーフ露光を行った後、マスキングフィルム７を取り除いて、形成されたレリーフ部Ａ，Ｂをベースフィルム６に安定的に固定させるためのバック露光を上部透明基板２側から行うこともある。
【０００３】
次に、適当な洗剤で未硬化部分を洗い出して現像し、後露光及び乾燥処理を施すことにより、印刷版が得られる。または、マスキングフィルムを使用しないで、下部透明基版１の上にネガフィルム３及びカバーフィルム４を密着して置き、その上に感光性樹脂層５を積層し、これにベースフィルム６を重ねる。その後、感光性樹脂版の厚みを決めるためにセットされたスペーサー８の上に置かれた上部透明基板２を通して上部ランプ９から活性光を照射して版の基部を形成させるためのバック露光を行い、次に下部透明基板１側からネガフィルム３を介して下部ランプ１０から活性光を照射してレリーフ露光を行い、現像、後露光及び乾燥処理して版を得る方法も広く用いられている。
【０００４】
ところでこのような製造方法においては、所定の版厚に設定された高さのスペーサー8上を液状感光性樹脂が入ったバケット１１を走行させて、液状感光性樹脂を下部透明基板1の上にラミネーションする。ラミネーションした直後は、液状樹脂の表面張力や外周部の樹脂流れのため、版中央部の版厚が厚く、版外周部の版厚が低い傾向となる。それを所定のスペーサー高さで制約された間隔をもつ2枚の透明基板で挟み込んで所定の版厚を持つ印刷用凸版を製造する。しかし2枚の透明支持基板で挟み込むことによる十分に小さい版厚精度、つまり最も版厚が高いところと最も版厚が低いところの差、にするには液状感光性樹脂が流動する十分な時間を待つ必要がある。それを行うと製造時間が延び、生産性を低下させてしまう。このような十分な時間を待つ方法の従来例が特許文献１に記載されている。また生産性を低下させないために待ち時間を短くすると版厚精度が大きい印刷用凸版が製造される恐れがある。このような印刷版を用いて印刷を行うとインキのカスレが生じて鮮明な印刷画像が得られにくし、またドットゲインの大きな印刷画像が得られるなど好ましくない事態が発生する。
【特許文献１】特開平８−３０５００６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、前記した従来方法における欠点を克服し、短い生産時間で版中央部と版外周部との高低差の少ない版面を形成させることにより、インキのカスレがなく鮮明で、しかもドットゲインの小さい印刷画像を与える印刷用凸版を製造するための方法、及びそれに用いる製版装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記の従来技術では、図１、図２のように、下部透明基版１の上にネガフィルム３及びカバーフィルム４を真空等の手段により密着して置き、その上にスペーサー８上をバケット１１が走行しながら、バケット底部を開口して感光性樹脂層５を積層すると、図４のように液状感光性樹脂の積層直後はバケット１１の中心部に当たる版中心部は版外周部に比べて積層量の過多となり、また表面張力の影響で積層厚みが高くなり、またそれに対して版外周部は液の流動性により樹脂が版外周方向に流れて積層厚みが低くなっていた。この状態では版中央部と版外周部の高低差が大きい版面を形成することになるので、図５のように感光性樹脂版の厚みを決めるためにセットされたスペーサー８の上に上部透明基板２を置き、スペーサー８の高さよりも高く積層された液状感光性樹脂層１２を上部透明基板２で強制的に押し広げていた。つまり液状樹脂の流動性を利用して、マスキング露光の前に静置時間を設けて、高く積層された版中央部の液状樹脂を低く積層された版外周部の液状樹脂域へ流動させて、版中央部と版外周部の高低差が小さくしていた。
【０００７】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、従来法では、強制流動させる液状樹脂の量が多いことが、液状樹脂が定常状態に至るまでに時間を要していた原因であったことを見出し、例えば図３のように液状感光性樹脂５を積層した直後にスペーサー８の高さを増加させ、上部透明基板２によって押し広げなければならない液状感光性樹脂層１２を減少させることで、驚くべき高い生産性と版厚精度を両立できる本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は以下の通りである。
１．少なくともどちらか一方は透明基板である２枚の支持基板の間に配置した液状感光性樹脂層の少なくとも一方の面に活性光が透過可能な透明フィルムを重ね、片面または両面から活性光により画像形成露光をした後、現像処理を行う凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法であって、液状感光性樹脂層を成形後、画像成形露光前、または画像成形露光中に前記２枚の支持基板の間隔を、上部支持基板に接する範囲内で増加させることを特徴とする凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
２．支持基板の間隔を０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下増加させる１．に記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
３．支持基板の間隔を０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下増加させる１．に記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
４．１．から３．のいずれかに記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法に用いられる製造装置。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、版中央部と版外周部間の高低差が少なくなり、素早く版厚精度の良好な版が得られ、その結果、インキのカスレがなく、ドットゲインの小さい良質な印刷物の生産性が大幅に向上する。また本発明方法で得られた印刷版は、均一な印圧で印刷できるため、局部的な印圧過多による耐刷性の低下や印刷時印刷版上に侵入する紙紛の離脱性の低下を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本願発明は、図３のように下部透明基板１の上にネガフィルム３、カバーフィルム４、液状感光性樹脂５、ベースフィルム６、マスキングフィルム７、上部透明基板２をこの順序に積層し、先ず上部透明基板２を通して上部ランプ９から活性光を照射してマスキング露光を行い、次いで下部透明基板１を通して下部ランプ１０から活性光を照射してレリーフ露光を行い、更にマスキングフィルム7を除去した上で、上部透明基板2を通して上部ランプ９から活性光を照射してバック露光を行った後、未硬化の液状感光性樹脂を除去して感光性樹脂版を作成する方法であって、マスキング露光を行う前にあるいは露光中にスペーサー高さを大きくし、上部と下部の透明支持基板の間隔を上部支持基板に接する範囲内で大きくする感光性樹脂版の製造方法である。
【００１１】
また本願発明は、下部透明基板１の上にネガフィルム３、カバーフィルム４、液状感光性樹脂５、ベースフィルム６、上部透明基板２をこの順序に積層し、先ず上部透明基板２を通して上部ランプ９から活性光を照射してバック露光を行い、次いで下部透明基板１を通して下部ランプ１０から活性光を照射してレリーフ露光を行った後、未硬化の液状感光性樹脂を除去して感光性樹脂版を作成する方法であって、バック露光を行う前に、あるいは露光中に僅かにスペーサー高さを大きくし、上部と下部の透明支持基板の間隔を大きくする感光性樹脂版の製造方法である。
すなわち、本願発明の製造方法は、感光性樹脂を成型・露光するに際して、第１次露光である画像形成露光（マスキング露光又はバック露光）の前あるいは露光中に所定分だけスペーサー高さを大きくし、上部と下部の透明支持基板の間隔を大きくすることを特徴とするものである。
【００１２】
以下、本願発明をさらに詳細に説明する。
本発明で使用される、活性光が透過可能な透明フィルムとは、イメージセッター等のフィルム作製システムで画像形成されたネガフィルム、透明なカバーフィルム、インクジェット等で表面上に直接画像が描画されたネガデザイン付きカバーフィルム、イメージセッター等のフィルム作製システムで画像形成されたマスキングフィルム、透明なベースフィルム等をいう。
【００１３】
本願発明の製造方法においては、感光性樹脂、例えば、特開平１−２４５２４５号公報、特開平３−２２６７５７公報等で示される液状感光性樹脂を使用する事ができる。通常液状感光性樹脂によって印刷版を製造する場合は、先ず図１、図２、図3のように、透明基板１の上にネガフィルム３及びカバーフィルム４を重ねて置き、透明基板１に加工された穴・溝及び真空配管によりネガフィルム４を透明基板１に真空密着する。その上に、所定の版厚に設定されたスペーサー上を液状感光性樹脂が入ったバケット１１を走行させて、感光性樹脂層５を積層しながら、ベースフィルム６をさらにその樹脂層５の上に積層する。その後、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましく、より好ましくはマスキングフィルムと同程度の厚み０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下だけスペーサー高さを大きくした後、図２のようにマスキングフィルム７を重ねる。その後、図5のように感光性樹脂の厚みを決めるためにセットされたスペーサーの上に透明支持基板２を乗せ、この透明基板２を通して活性光を照射してレリーフ部分の基部を形成させるための背面露光（マスキング露光）を行い、その後に画像のレリーフ部分を形成させるために透明基板１側からネガフィルム３を介して活性光を照射するレリーフ露光を行う。そしてその後、必要であれば、マスキングフィルム７を取り除いて、形成されたレリーフ部Ａ・Ｂとベースフィルム６とを固定させるためのバック露光を透明基板２側から行う。
【００１４】
次に、適当な洗剤で未硬化の感光性樹脂を洗浄除去し、後露光及び乾燥処理を施す事により、印刷版が得られる。又、版厚が比較的薄い版を製造する場合には、上記したマスキングフィルム７を使用しないで、先ず透明基板２を通して版全面にレリーフ部分の基部を形成させるための背面露光（バック露光）を行い、次いで画像のレリーフ部分を形成させるために透明基板１側からレリーフ露光を行う方法が行なわれる。この場合にも、所定の版厚に設定されたスペーサー上にバケット１１を走行させて、感光性樹脂層、ベースフィルムを積層させた後、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましくより、好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下だけスペーサー高さを大きくする。
【００１５】
このようにして得られた印刷版は、従来の方法によって製造された版に比べて、版中心部と版外周部との厚み差が少なくなる。それによって、鮮明でしかもゲインの小さい、原稿に対して高度の再現性を有する印刷画像を与えることができる。液状感光性樹脂積層後のスペーサー高さの増加分は、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下が前記画像間の厚み差が極小化でき、しかも従来に比べての製版時間が短縮され、生産性を向上させることができ、有効性・実用性の高い条件である。更に、背面露光の初期時間においてでも、スペーサー高さを適当量増加させることにより、厚み精度の向上した版を製造する事ができる。
【００１６】
この製版に使用される透明基板１および２としては、ガラス及びアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニール樹脂などのプラスチックや透明セラミックが用いられる。
【実施例】
【００１７】
本発明を実施例に基づいて説明する。
なお各実施例及び比較例における版厚精度△Ｔは次のように定める。
（１）版厚精度△Ｔ；全体のレリーフ部の版厚を、５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の間隔の格子状に配置された個所を測定し、その最小値と最大値の差。
（２）インキのカスレがなく、ドットゲインの小さい良質な印刷物が得られる観点から、版厚精度△Ｔの許容範囲を次のように定める。
◎：８／１００ｍｍ以下
○：８／１００ｍｍより大きく１０／１００ｍｍ以下
×：１０／１００ｍｍより大きい
（３）露光待ち時間
１５０秒より多くかかったものを「長」とし、１５０秒以下のものを「短」とした。
【００１８】
[実施例１]
高精度に研磨されたガラス製下部硬質透明基板の上にネガフィルム及びカバーフィルムを介して液状感光性樹脂ＡＰＲ（登録商標）Ｆ−３２０（旭化成ケミカルズ株式会社製）およびF−３３０C（旭化成ケミカルズ株式会社製）を積層して、厚さ５ｍｍ（ベースフィルム含む）の感光性樹脂層を形成させ、その上にポリエステルベースフィルムを重ねる。その後、０．１ｍｍだけスペーサー高さを増加させて、厚さ０．１ｍｍのマスキングフィルムを上部に重ねる（図３の状態）。そしてその後高精度に研磨されたテンパックスガラス製上部硬質基板を載置した。
【００１９】
２枚の硬質基板の間隔はスペーサーにより保持した。次いで、上下硬質基板より真空吸引して、ネガフィルム及びマスキングフィルムの密着性を保ちながら９０秒保持した後、上部透明基板及びマスキングフィルムを透して活性光を照射してマスキング露光を６０秒行った。その後、下部透明基板及びネガフィルムを透して活性光を照射するレリーフ露光を１３０秒行い、画像形成露光を完了した。
次に、このようにして露光処理した観光層を常法に従って、洗浄液で洗い出し、現像した後、水中にて後露光し、乾燥することにより、版厚５ｍｍの印刷版を得た。この版の版厚精度△Ｔを表１に示す。
【００２０】
[実施例２]
実施例１と同様の製造方法で、感光性樹脂層及びポリエステルベースフィルムを積層した後、０．０５ｍｍだけスペーサー高さを増加させる条件で、版厚５ｍｍの印刷版を得た。その結果を表１に示す。
【００２１】
[比較例１]
実施例１において、感光性樹脂層及びポリエステルベースフィルムを積層した後にスペーサー高さを変化させずに（図４の状態）上部透明基板を載地した以外は、実施例１と全く同様にして版厚５ｍｍの印刷版を得た。その結果を表１に示す。
【００２２】
[比較例２]
実施例１において、感光性樹脂層及びポリエステルベースフィルムを積層した後にスペーサー高さを変化させずに上部透明基板を載地し、次いで、上下硬質基板より真空吸引して、ネガフィルム及びマスキングフィルムの密着性を保ちながら１８０秒保持した以外は、実施例１と全く同様にして版厚５ｍｍの印刷版を得た。その結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明は段ボール印刷、フィルム印刷、プレプリント印刷、ラベル印刷のような凸版印刷用の感光性樹脂版の分野で好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】バケット底部が開いて、ラミネーションしている状態を説明する図である。
【図２】ラミネーション終了後、マスキングフィルムを積層している状態を説明する図である。
【図３】ラミネーション等によって各層を積層した後、スペーサー高さを増加させた状態で、露光工程を行う前の状態の断面図である。
【図４】ラミネーション等によって各層を積層し、スペーサー高さを変化させない状態で、露光工程を行う前の状態の断面図である。
【図５】各層を積層した後、上部透明基板で各層を挟み、その後レリーフ露光、マスキング露光を終えた状態の断面図である。
【符号の説明】
【００２６】
１：下部透明基板
２：上部透明基板
３：ネガフィルム
４：カバーフィルム
５：感光性樹脂層
６：ベースフィルム
７：マスキングフィルム
８：スペーサー
９：上部ランプ
１０：下部ランプ
１１：バケット
１２：スペーサー高さよりも高く積層された液状感光性樹脂層
【技術分野】
【０００１】
本発明は段ボール印刷、フィルム印刷、プレプリント印刷、ラベル印刷のような凸版印刷用の感光性樹脂版の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液状感光性樹脂を用いて印刷版を製造するには、先ず図１、図２、図４のように、下部透明基版１の上にネガフィルム３及びカバーフィルム４を真空等の手段により密着して置き、その上に感光性樹脂層５を積層し、これにベースフィルム６とマスキングフィルム７を重ねる。その後、図５のように感光性樹脂版の厚みを決めるためにセットされたスペーサー８の上に置かれた上部透明基板２を通して上部ランプ9から活性光を照射してレリーフ部分の基部を形成させるためのマスキング露光を行い、次にレリーフ部分の画像を形成させるために下部透明基板１側からネガフィルム３を介して下部ランプ１０から活性光を照射してレリーフ露光を行った後、現像工程を行う。またはレリーフ露光を行った後、マスキングフィルム７を取り除いて、形成されたレリーフ部Ａ，Ｂをベースフィルム６に安定的に固定させるためのバック露光を上部透明基板２側から行うこともある。
【０００３】
次に、適当な洗剤で未硬化部分を洗い出して現像し、後露光及び乾燥処理を施すことにより、印刷版が得られる。または、マスキングフィルムを使用しないで、下部透明基版１の上にネガフィルム３及びカバーフィルム４を密着して置き、その上に感光性樹脂層５を積層し、これにベースフィルム６を重ねる。その後、感光性樹脂版の厚みを決めるためにセットされたスペーサー８の上に置かれた上部透明基板２を通して上部ランプ９から活性光を照射して版の基部を形成させるためのバック露光を行い、次に下部透明基板１側からネガフィルム３を介して下部ランプ１０から活性光を照射してレリーフ露光を行い、現像、後露光及び乾燥処理して版を得る方法も広く用いられている。
【０００４】
ところでこのような製造方法においては、所定の版厚に設定された高さのスペーサー8上を液状感光性樹脂が入ったバケット１１を走行させて、液状感光性樹脂を下部透明基板1の上にラミネーションする。ラミネーションした直後は、液状樹脂の表面張力や外周部の樹脂流れのため、版中央部の版厚が厚く、版外周部の版厚が低い傾向となる。それを所定のスペーサー高さで制約された間隔をもつ2枚の透明基板で挟み込んで所定の版厚を持つ印刷用凸版を製造する。しかし2枚の透明支持基板で挟み込むことによる十分に小さい版厚精度、つまり最も版厚が高いところと最も版厚が低いところの差、にするには液状感光性樹脂が流動する十分な時間を待つ必要がある。それを行うと製造時間が延び、生産性を低下させてしまう。このような十分な時間を待つ方法の従来例が特許文献１に記載されている。また生産性を低下させないために待ち時間を短くすると版厚精度が大きい印刷用凸版が製造される恐れがある。このような印刷版を用いて印刷を行うとインキのカスレが生じて鮮明な印刷画像が得られにくし、またドットゲインの大きな印刷画像が得られるなど好ましくない事態が発生する。
【特許文献１】特開平８−３０５００６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、前記した従来方法における欠点を克服し、短い生産時間で版中央部と版外周部との高低差の少ない版面を形成させることにより、インキのカスレがなく鮮明で、しかもドットゲインの小さい印刷画像を与える印刷用凸版を製造するための方法、及びそれに用いる製版装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記の従来技術では、図１、図２のように、下部透明基版１の上にネガフィルム３及びカバーフィルム４を真空等の手段により密着して置き、その上にスペーサー８上をバケット１１が走行しながら、バケット底部を開口して感光性樹脂層５を積層すると、図４のように液状感光性樹脂の積層直後はバケット１１の中心部に当たる版中心部は版外周部に比べて積層量の過多となり、また表面張力の影響で積層厚みが高くなり、またそれに対して版外周部は液の流動性により樹脂が版外周方向に流れて積層厚みが低くなっていた。この状態では版中央部と版外周部の高低差が大きい版面を形成することになるので、図５のように感光性樹脂版の厚みを決めるためにセットされたスペーサー８の上に上部透明基板２を置き、スペーサー８の高さよりも高く積層された液状感光性樹脂層１２を上部透明基板２で強制的に押し広げていた。つまり液状樹脂の流動性を利用して、マスキング露光の前に静置時間を設けて、高く積層された版中央部の液状樹脂を低く積層された版外周部の液状樹脂域へ流動させて、版中央部と版外周部の高低差が小さくしていた。
【０００７】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、従来法では、強制流動させる液状樹脂の量が多いことが、液状樹脂が定常状態に至るまでに時間を要していた原因であったことを見出し、例えば図３のように液状感光性樹脂５を積層した直後にスペーサー８の高さを増加させ、上部透明基板２によって押し広げなければならない液状感光性樹脂層１２を減少させることで、驚くべき高い生産性と版厚精度を両立できる本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は以下の通りである。
１．少なくともどちらか一方は透明基板である２枚の支持基板の間に配置した液状感光性樹脂層の少なくとも一方の面に活性光が透過可能な透明フィルムを重ね、片面または両面から活性光により画像形成露光をした後、現像処理を行う凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法であって、液状感光性樹脂層を成形後、画像成形露光前、または画像成形露光中に前記２枚の支持基板の間隔を、上部支持基板に接する範囲内で増加させることを特徴とする凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
２．支持基板の間隔を０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下増加させる１．に記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
３．支持基板の間隔を０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下増加させる１．に記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
４．１．から３．のいずれかに記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法に用いられる製造装置。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、版中央部と版外周部間の高低差が少なくなり、素早く版厚精度の良好な版が得られ、その結果、インキのカスレがなく、ドットゲインの小さい良質な印刷物の生産性が大幅に向上する。また本発明方法で得られた印刷版は、均一な印圧で印刷できるため、局部的な印圧過多による耐刷性の低下や印刷時印刷版上に侵入する紙紛の離脱性の低下を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本願発明は、図３のように下部透明基板１の上にネガフィルム３、カバーフィルム４、液状感光性樹脂５、ベースフィルム６、マスキングフィルム７、上部透明基板２をこの順序に積層し、先ず上部透明基板２を通して上部ランプ９から活性光を照射してマスキング露光を行い、次いで下部透明基板１を通して下部ランプ１０から活性光を照射してレリーフ露光を行い、更にマスキングフィルム7を除去した上で、上部透明基板2を通して上部ランプ９から活性光を照射してバック露光を行った後、未硬化の液状感光性樹脂を除去して感光性樹脂版を作成する方法であって、マスキング露光を行う前にあるいは露光中にスペーサー高さを大きくし、上部と下部の透明支持基板の間隔を上部支持基板に接する範囲内で大きくする感光性樹脂版の製造方法である。
【００１１】
また本願発明は、下部透明基板１の上にネガフィルム３、カバーフィルム４、液状感光性樹脂５、ベースフィルム６、上部透明基板２をこの順序に積層し、先ず上部透明基板２を通して上部ランプ９から活性光を照射してバック露光を行い、次いで下部透明基板１を通して下部ランプ１０から活性光を照射してレリーフ露光を行った後、未硬化の液状感光性樹脂を除去して感光性樹脂版を作成する方法であって、バック露光を行う前に、あるいは露光中に僅かにスペーサー高さを大きくし、上部と下部の透明支持基板の間隔を大きくする感光性樹脂版の製造方法である。
すなわち、本願発明の製造方法は、感光性樹脂を成型・露光するに際して、第１次露光である画像形成露光（マスキング露光又はバック露光）の前あるいは露光中に所定分だけスペーサー高さを大きくし、上部と下部の透明支持基板の間隔を大きくすることを特徴とするものである。
【００１２】
以下、本願発明をさらに詳細に説明する。
本発明で使用される、活性光が透過可能な透明フィルムとは、イメージセッター等のフィルム作製システムで画像形成されたネガフィルム、透明なカバーフィルム、インクジェット等で表面上に直接画像が描画されたネガデザイン付きカバーフィルム、イメージセッター等のフィルム作製システムで画像形成されたマスキングフィルム、透明なベースフィルム等をいう。
【００１３】
本願発明の製造方法においては、感光性樹脂、例えば、特開平１−２４５２４５号公報、特開平３−２２６７５７公報等で示される液状感光性樹脂を使用する事ができる。通常液状感光性樹脂によって印刷版を製造する場合は、先ず図１、図２、図3のように、透明基板１の上にネガフィルム３及びカバーフィルム４を重ねて置き、透明基板１に加工された穴・溝及び真空配管によりネガフィルム４を透明基板１に真空密着する。その上に、所定の版厚に設定されたスペーサー上を液状感光性樹脂が入ったバケット１１を走行させて、感光性樹脂層５を積層しながら、ベースフィルム６をさらにその樹脂層５の上に積層する。その後、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましく、より好ましくはマスキングフィルムと同程度の厚み０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下だけスペーサー高さを大きくした後、図２のようにマスキングフィルム７を重ねる。その後、図5のように感光性樹脂の厚みを決めるためにセットされたスペーサーの上に透明支持基板２を乗せ、この透明基板２を通して活性光を照射してレリーフ部分の基部を形成させるための背面露光（マスキング露光）を行い、その後に画像のレリーフ部分を形成させるために透明基板１側からネガフィルム３を介して活性光を照射するレリーフ露光を行う。そしてその後、必要であれば、マスキングフィルム７を取り除いて、形成されたレリーフ部Ａ・Ｂとベースフィルム６とを固定させるためのバック露光を透明基板２側から行う。
【００１４】
次に、適当な洗剤で未硬化の感光性樹脂を洗浄除去し、後露光及び乾燥処理を施す事により、印刷版が得られる。又、版厚が比較的薄い版を製造する場合には、上記したマスキングフィルム７を使用しないで、先ず透明基板２を通して版全面にレリーフ部分の基部を形成させるための背面露光（バック露光）を行い、次いで画像のレリーフ部分を形成させるために透明基板１側からレリーフ露光を行う方法が行なわれる。この場合にも、所定の版厚に設定されたスペーサー上にバケット１１を走行させて、感光性樹脂層、ベースフィルムを積層させた後、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましくより、好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下だけスペーサー高さを大きくする。
【００１５】
このようにして得られた印刷版は、従来の方法によって製造された版に比べて、版中心部と版外周部との厚み差が少なくなる。それによって、鮮明でしかもゲインの小さい、原稿に対して高度の再現性を有する印刷画像を与えることができる。液状感光性樹脂積層後のスペーサー高さの増加分は、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下が前記画像間の厚み差が極小化でき、しかも従来に比べての製版時間が短縮され、生産性を向上させることができ、有効性・実用性の高い条件である。更に、背面露光の初期時間においてでも、スペーサー高さを適当量増加させることにより、厚み精度の向上した版を製造する事ができる。
【００１６】
この製版に使用される透明基板１および２としては、ガラス及びアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニール樹脂などのプラスチックや透明セラミックが用いられる。
【実施例】
【００１７】
本発明を実施例に基づいて説明する。
なお各実施例及び比較例における版厚精度△Ｔは次のように定める。
（１）版厚精度△Ｔ；全体のレリーフ部の版厚を、５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の間隔の格子状に配置された個所を測定し、その最小値と最大値の差。
（２）インキのカスレがなく、ドットゲインの小さい良質な印刷物が得られる観点から、版厚精度△Ｔの許容範囲を次のように定める。
◎：８／１００ｍｍ以下
○：８／１００ｍｍより大きく１０／１００ｍｍ以下
×：１０／１００ｍｍより大きい
（３）露光待ち時間
１５０秒より多くかかったものを「長」とし、１５０秒以下のものを「短」とした。
【００１８】
[実施例１]
高精度に研磨されたガラス製下部硬質透明基板の上にネガフィルム及びカバーフィルムを介して液状感光性樹脂ＡＰＲ（登録商標）Ｆ−３２０（旭化成ケミカルズ株式会社製）およびF−３３０C（旭化成ケミカルズ株式会社製）を積層して、厚さ５ｍｍ（ベースフィルム含む）の感光性樹脂層を形成させ、その上にポリエステルベースフィルムを重ねる。その後、０．１ｍｍだけスペーサー高さを増加させて、厚さ０．１ｍｍのマスキングフィルムを上部に重ねる（図３の状態）。そしてその後高精度に研磨されたテンパックスガラス製上部硬質基板を載置した。
【００１９】
２枚の硬質基板の間隔はスペーサーにより保持した。次いで、上下硬質基板より真空吸引して、ネガフィルム及びマスキングフィルムの密着性を保ちながら９０秒保持した後、上部透明基板及びマスキングフィルムを透して活性光を照射してマスキング露光を６０秒行った。その後、下部透明基板及びネガフィルムを透して活性光を照射するレリーフ露光を１３０秒行い、画像形成露光を完了した。
次に、このようにして露光処理した観光層を常法に従って、洗浄液で洗い出し、現像した後、水中にて後露光し、乾燥することにより、版厚５ｍｍの印刷版を得た。この版の版厚精度△Ｔを表１に示す。
【００２０】
[実施例２]
実施例１と同様の製造方法で、感光性樹脂層及びポリエステルベースフィルムを積層した後、０．０５ｍｍだけスペーサー高さを増加させる条件で、版厚５ｍｍの印刷版を得た。その結果を表１に示す。
【００２１】
[比較例１]
実施例１において、感光性樹脂層及びポリエステルベースフィルムを積層した後にスペーサー高さを変化させずに（図４の状態）上部透明基板を載地した以外は、実施例１と全く同様にして版厚５ｍｍの印刷版を得た。その結果を表１に示す。
【００２２】
[比較例２]
実施例１において、感光性樹脂層及びポリエステルベースフィルムを積層した後にスペーサー高さを変化させずに上部透明基板を載地し、次いで、上下硬質基板より真空吸引して、ネガフィルム及びマスキングフィルムの密着性を保ちながら１８０秒保持した以外は、実施例１と全く同様にして版厚５ｍｍの印刷版を得た。その結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明は段ボール印刷、フィルム印刷、プレプリント印刷、ラベル印刷のような凸版印刷用の感光性樹脂版の分野で好適に利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】バケット底部が開いて、ラミネーションしている状態を説明する図である。
【図２】ラミネーション終了後、マスキングフィルムを積層している状態を説明する図である。
【図３】ラミネーション等によって各層を積層した後、スペーサー高さを増加させた状態で、露光工程を行う前の状態の断面図である。
【図４】ラミネーション等によって各層を積層し、スペーサー高さを変化させない状態で、露光工程を行う前の状態の断面図である。
【図５】各層を積層した後、上部透明基板で各層を挟み、その後レリーフ露光、マスキング露光を終えた状態の断面図である。
【符号の説明】
【００２６】
１：下部透明基板
２：上部透明基板
３：ネガフィルム
４：カバーフィルム
５：感光性樹脂層
６：ベースフィルム
７：マスキングフィルム
８：スペーサー
９：上部ランプ
１０：下部ランプ
１１：バケット
１２：スペーサー高さよりも高く積層された液状感光性樹脂層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともどちらか一方は透明基板である２枚の支持基板の間に配置した液状感光性樹脂層の少なくとも一方の面に活性光が透過可能な透明フィルムを重ね、片面または両面から活性光により画像形成露光をした後、現像処理を行う凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法であって、液状感光性樹脂層を成形後、画像成形露光前、または画像成形露光中に前記２枚の支持基板の間隔を、上部支持基板に接する範囲内で増加させることを特徴とする凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
【請求項２】
支持基板の間隔を０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下増加させる請求項１に記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
【請求項３】
支持基板の間隔を０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下増加させる請求項１に記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法に用いられる製造装置。
【請求項１】
少なくともどちらか一方は透明基板である２枚の支持基板の間に配置した液状感光性樹脂層の少なくとも一方の面に活性光が透過可能な透明フィルムを重ね、片面または両面から活性光により画像形成露光をした後、現像処理を行う凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法であって、液状感光性樹脂層を成形後、画像成形露光前、または画像成形露光中に前記２枚の支持基板の間隔を、上部支持基板に接する範囲内で増加させることを特徴とする凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
【請求項２】
支持基板の間隔を０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下増加させる請求項１に記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
【請求項３】
支持基板の間隔を０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下増加させる請求項１に記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載の凸版印刷用感光性樹脂版の製造方法に用いられる製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００７−２７９３２５（Ｐ２００７−２７９３２５Ａ）
【公開日】平成１９年１０月２５日（２００７．１０．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１０４５３６（Ｐ２００６−１０４５３６）
【出願日】平成１８年４月５日（２００６．４．５）
【出願人】（３０３０４６３１４）旭化成ケミカルズ株式会社 (2,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１０月２５日（２００７．１０．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年４月５日（２００６．４．５）
【出願人】（３０３０４６３１４）旭化成ケミカルズ株式会社 (2,513)
【Ｆターム（参考）】
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