樹脂製品の製造方法
【課題】線状金属パターンが、表面に所望のパターンで正確に積層されてなる樹脂製品を効率的に製造可能な方法を提供する。
【解決手段】線状金属パターンと対応した形状の凹溝４０がキャビティ面３８に形成された第一の型２８と、第二の型２６との間で形成される成形キャビティ４８内に、線状金属パターンと同一パターンの線状金属層５８が表面に形成された転写シート２４を収容配置した後、成形キャビティ４８内に溶融樹脂６２を射出、充填して、樹脂成形品を成形する一方、線状金属層５８が形成された転写シート部分６０を、溶融樹脂６２の射出圧にて、凹溝４０内に押し込みつつ、樹脂成形品に密着させて、線上金属層５８を樹脂成形品に転写するようにした。
【解決手段】線状金属パターンと対応した形状の凹溝４０がキャビティ面３８に形成された第一の型２８と、第二の型２６との間で形成される成形キャビティ４８内に、線状金属パターンと同一パターンの線状金属層５８が表面に形成された転写シート２４を収容配置した後、成形キャビティ４８内に溶融樹脂６２を射出、充填して、樹脂成形品を成形する一方、線状金属層５８が形成された転写シート部分６０を、溶融樹脂６２の射出圧にて、凹溝４０内に押し込みつつ、樹脂成形品に密着させて、線上金属層５８を樹脂成形品に転写するようにした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製品の製造方法に係り、特に、樹脂成形品の表面に線状金属パターンが積層形成されてなる樹脂製品を有利に製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、優れた成形性と軽量性とを兼ね備えた樹脂製品が、例えば、自動車等の車両の内外装部品や、電気、電子部品、或いは建築用部品等として、広く利用されてきている。そして、そのような樹脂製品のうち、例えば、ポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂等を用いた射出成形品からなる透明性の高い樹脂製品は、無機ガラスに比して、軽量性や耐衝撃性、加工性に優れているところから、無機ガラスを代替する樹脂ガラス（有機ガラス）として、例えば、自動車等の車両のウインドウガラスや各種のディスプレイ、或いは様々な計器類のカバー等に使用されている。
【０００３】
ところで、自動車のリヤウインドウガラスやリアクォーターウインドウガラスには、アンテナパターンが設けられることがある。そのため、樹脂ガラスを、そのような自動車用ガラスの代替品として用いる場合には、樹脂ガラスの表面にも、アンテナパターン等の線状金属パターンを形成する必要がある。
【０００４】
このようなアンテナパターンが表面に設けられた樹脂ガラスを製作する際には、これまで、金属粉を大量に含む導電性ペーストやメタリックインキを用いたスクリーン印刷等により、透明なフィルム上にアンテナパターンを形成し、その後、かかる透明フィルムを、別途に成形された樹脂ガラスの表面に貼り付ける作業を行うのが、一般的であった。
【０００５】
すなわち、従来において、線状金属パターンを表面に有する樹脂製品を得る場合には、樹脂成形品の成形工程と、フィルム上への線状金属パターンの形成工程と、かかるフィルムの樹脂成形品への貼着工程とが、それぞれ別個に実施されていた。そのため、線状金属パターンを表面に有する樹脂製品の生産性が低いものとなってしまうことが避けられなかった。
【０００６】
なお、そのような線状金属パターンを表面に有する樹脂製品の生産性の向上を図るには、例えば、特開２００９−２０２５０１号公報（特許文献１）に開示されるような、所謂フィルムインモールド手法を採用することが、考えられる。即ち、射出成形型の成形キャビティ内に、表面に線状金属層が所定のパターンで形成された転写シートを収容配置した後、溶融樹脂を射出、充填することにより、かかる成形キャビティ内で、樹脂成形品を成形する一方で、線状金属層を、転写シートから、成形された樹脂成形品の表面に転写するのである。このような手法によれば、樹脂成形品の成形工程と、樹脂成形品表面への線状金属パターンの形成工程とが、同時に且つ一挙に行うことができ、それによって、目的とする樹脂製品の生産効率を十分に高め得ることが予想される。
【０００７】
ところが、本発明者の研究によれば、線状金属パターンを表面に有する樹脂製品の製造に際して、従来のフィルムインモールド手法をそのまま採用した場合、以下の如き問題を生ずることが判明した。
【０００８】
すなわち、転写シート上の線状金属層が、転写シートから、成形キャビティ内で成形された樹脂成形品表面に転写されるとき、成形キャビティ内を流動する溶融樹脂の流動圧によって線状金属層の位置ズレが起き、そのために、線状金属層が、転写シート上に形成されたパターンとは異なるパターン（異なる形状や異なる厚さのパターン、或いは部分的に断線したパターン等）で樹脂成形品表面に転写されてしまう事態が生ずる可能性があることが明らかとなったのである。
【０００９】
これまで、フィルムインモールド手法は、一般に、所定のインキ層や金属層からなる加飾層を樹脂成形品の表面の全面に転写して、加飾樹脂成形品を製造するのに採用されている。そのため、従来では、溶融樹脂の流動圧による加飾層の位置ズレが、然程、問題とならなかった。しかしながら、樹脂成形品表面の線状金属パターンが、上記したようなアンテナパターン等であった場合、転写時における線状金属層のパターンの変化は、アンテナ性能の低下を惹起させる恐れがある。即ち、例えば、アンテナパターンの一部が薄くなって、部分的に金属層の抵抗値が高くなったり、アンテナパターンの経路が途切れたりすると、要求される周波数にならなかったり、アンテナ利得が落ちたり、或いはアンテナ指向性が変化したりして、アンテナ性能が低下するといった危惧が生ずるのである。そして、そうなると、樹脂製品の深刻な品質低下を招くこととなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００９−２０２５０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、表面に、線状金属パターンが所望のパターンで正確に積層されてなる樹脂製品を効率的に製造し得る方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
そして、本発明にあっては、上記の課題を解決するために、射出成形品からなる樹脂成形品の表面に、線状金属パターンが積層形成されてなる樹脂製品の製造方法であって、（ａ）型閉じにより、前記樹脂成形品に対応した形状の成形キャビティを形成する第一の型と第二の型とを備えると共に、該第一の型のキャビティ面に、前記線状金属パターンの線幅と対応する溝幅を有する凹溝が、該線状金属パターンに対応したパターンで形成された射出成形型を準備する工程と、（ｂ）表面に、線状金属層が、剥離層を介して、前記線状金属パターンと同一パターンで形成された転写シートを準備する工程と、（ｃ）前記射出成形用型の第一の型と第二の型との間に前記成形キャビティを形成する一方、前記転写シートを、該成形キャビティ内に、前記線状金属層の形成面が該第二の型のキャビティ面と対向し、且つ該線状金属層が該第一の型のキャビティ面の前記凹溝に沿って延びるように収容配置する工程と、（ｄ）前記転写シートが収容配置された前記成形キャビティのうち、該転写シートと前記第二の型のキャビティ面との間に位置するキャビティ部分に溶融樹脂を射出して、該成形キャビティ内に充填することにより、前記樹脂成形品を成形する一方、該溶融樹脂の射出圧にて、該転写シート上の前記線状金属層を、それが形成される該転写シート部分と共に前記第一の型の前記凹溝内に押し込みつつ、該樹脂成形品に密着させることにより、該線状金属層を該樹脂成形品に転写して、該樹脂成形品の表面に、該線状金属層からなる前記線状金属パターンを積層形成する工程とを含むことを特徴とする樹脂製品の製造方法を、その要旨とするものである。
【００１３】
なお、本発明の有利な態様の一つによれば、前記転写シートとして、長手のシート材からなると共に、表面の長さ方向の複数箇所に、前記線状金属層がそれぞれ形成されてなるものが用いられ、前記成形キャビティ内での前記樹脂成形品の成形後に、前記第一の型と前記第二の型とが型開きされて、該転写シートを前記第一の型と前記第二の型との間に配置したままで、該樹脂成形品が離型され、その後、該転写シートの前記線状金属層が形成される部分が、それら第一の型と第二の型との間に位置するように、該転写シートを、その長さ方向に移動させてから、該第一の型と該第二の型とが型閉じされて、前記樹脂成形品の成形工程が再び実施されることとなる。
【００１４】
また、本発明の好適な態様の一つによれば、前記第一の型に、前記凹溝の底面において開口する開口部を備えた吸引孔が設けられた前記射出成形型が用いられ、前記転写シートが前記成形キャビティ内に収容配置された状態下で、該吸引孔を通じて該成形キャビティ内の空気を吸引することによって、前記線状金属層が形成された転写シート部分を該凹溝の底面に吸着させた後、該成形キャビティ内に前記溶融樹脂が射出、充填される。
【００１５】
さらに、本発明の望ましい態様の一つによれば、前記線状金属層の形成面に、前記樹脂成形品の表面の少なくとも一部を着色するための着色層が、剥離層を介して形成された前記転写シートが用いられ、前記成形キャビティ内に射出、充填された前記溶融樹脂の射出圧にて、該着色層を該線状金属層と共に、前記樹脂成形品に密着させることにより、該着色層と該線状金属層とが該樹脂成形品に対して同時に転写されることとなる。
【００１６】
また、本発明の他の好ましい態様の一つによれば、前記転写シートにおける前記着色層の前記樹脂成形品への密着側とは反対側に、前記線状金属層が積層形成される。
【発明の効果】
【００１７】
すなわち、本発明に従う樹脂成形品の製造方法によれば、樹脂成形品の成形工程と、樹脂成形品表面への線状金属パターンの形成工程とを、同時に且つ一挙に行うことができる。しかも、転写シート上の線状金属層が、転写シートから、成形キャビティ内で成形された樹脂成形品の表面に対して、転写シート上に形成されたパターンと同一のパターンで転写され得る。
【００１８】
従って、本発明に従う樹脂成形品の製造方法にあっては、表面に、線状金属パターンが所望のパターンで正確に積層形成されてなる樹脂製品が、優れた生産効率をもって工業的に有利に製造され得るのである。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明手法に従って製造された樹脂ガラスの正面説明図である。
【図２】図１のII−II断面における部分拡大説明図である。
【図３】本発明手法に従って、図１に示された樹脂ガラスを製造する際の一工程例を示す説明図であって、型開きされた固定型と可動型との間に、転写シートを配置した状態を示している。
【図４】図３に示された可動型の正面説明図である。
【図５】図３に示された転写シートの部分正面説明図である。
【図６】図５のVI−VI断面における部分拡大説明図である。
【図７】図３の部分拡大説明図である。
【図８】図３に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、固定型と可動型とを型閉じして、成形キャビティを形成すると共に、かかる成形キャビティ内に転写シートを収容配置した状態を示している。
【図９】図８に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、成形キャビティ内に溶融樹脂を射出、充填して、樹脂ガラスを成形している状態を示している。
【図１０】図９の部分拡大説明図である。
【図１１】図９に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、固定型と可動型とを型開きして、成形された樹脂ガラスを離型させた状態を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００２１】
先ず、図１には、本発明手法に従って製造された樹脂製品の一例として、自動車のリアクォーターウインドウ用の樹脂ガラスが、その正面形態において示されており、また、図２には、かかる樹脂ガラスが、その縦断面形態において部分的に示されている。それら図１及び図２から明らかなように、樹脂ガラス１０は、全体として、一定の厚さを有する、略四角形状の平板形態を呈している。ここでは、この樹脂ガラス１０が、ポリカーボネート樹脂を用いた射出成形品からなり、十分な透明性を有している。
【００２２】
かかる樹脂ガラス１０の一方の板面の外周部、具体的には、自動車への装着状態下での裏面の外周部には、着色層１２が積層形成されている。この着色層１２は、黒色インキを用いて形成された、比較的に広幅で薄肉のインキ層からなり、樹脂ガラス１０の外周部の全周に亘って周方向に連続して延びる環状形態をもって形成されている。
【００２３】
これにより、樹脂ガラス１０の中心側部分が、透明部１４とされている一方、外周部の全体が、所定幅に亘って、着色層１２にて黒色に着色さた着色部１６とされている。かくして、樹脂ガラス１０が、着色部１６において、自動車の内装部品等に取り付けられることにより、自動車への装着状態下で、樹脂ガラス１０の内装部品との取付部分が、外部から視認されないようになっている。
【００２４】
なお、着色層１２の厚さは、特に限定されるものではないものの、一般には、３０〜５０μｍ程度の厚さとされる。何故なら、着色層１２の厚さが３０μｍよりも薄いと、余りに薄いために、着色部１６が透けて見えるようになり、内装部品との取付部分を隠蔽するための機能を損なう恐れがあるからである。また、５０μｍよりも厚くしても、隠蔽効果の更なる向上は望めず、却って、材料費の無駄となる可能性があるからである。
【００２５】
また、樹脂ガラス１０の着色部１６の内周部には、環状凸部１８が、一体形成されている。この環状凸部１８は、狭い幅と低い高さとを備え、且つ先端面が平坦面とされた断面矩形状の突条形態を呈し、全体として、透明部１４よりも一周り大きな環状形態を有している。
【００２６】
そして、本実施形態では、この環状凸部１８の先端面に、線状金属パターンとしてのアンテナパターン２０が、着色層１２を介して積層形成されている。このアンテナパターン２０は、環状凸部１８と同様な形態のパターン、即ち、透明部１４を囲繞するように、透明部１４よりも一周り大きなリングを、十分に狭い幅の線で描いてなるリング状のパターンを有している。また、かかるアンテナパターン２０の幅が、環状凸部１８の幅と略同一の寸法とされている。
【００２７】
アンテナパターン２０は、例えば、所定の樹脂材料等からなるバインダ中に銀やアルミニウム等の導電性の金属粉が大量に含まれてなる導電性ペーストやメタリックインキ等を用いて形成された導電性の線状金属層、或いは銀やアルミニウム等の導電性の蒸着膜からなる導電性の線状金属層にて構成されている。なお、図１中、２１は、アンテナパターン２０を導電線（図示せず）に接続するための端子部である。
【００２８】
アンテナパターン２０の厚さは、何等限定されるものではなく、後述する転写シート（２４）への線状金属層（５８）の形成方式等によって適宜に異なるものの、好ましくは１０〜４０μｍ程度の厚さとされる。何故なら、アンテナパターン２０の厚さが１０μｍよりも薄いと、余りに薄いために、通電経路が破断したり、電流の抵抗値が高くなったりして、狙いの周波数の利得が低くなり、アンテナの受信特性が悪くなる恐れがあるからである。また、４０μｍよりも厚いと、厚過ぎるために、特に銀ペースト等の高価な金属を使用した場合等において、材料費が嵩み、コストの高騰を惹起させる可能性があるからである。
【００２９】
そして、上記のように、着色層１２とアンテナパターン２０が裏面に積層形成された樹脂ガラス１０は、例えば、図３に示されるような射出成形用金型２２と転写シート２４とを用いて、以下の手順に従って製造されることとなる。
【００３０】
すなわち、図３から明らかなように、ここで用いられる射出成形用金型２２は、第二の型としての位置固定の固定型２６と、かかる固定型２６に対向配置されて、固定型２６対して接近又は離隔移動可能とされた、第一の型としての可動型２８とを有している。
【００３１】
固定型２６の可動型２８との対向面には、キャビティ形成凹部３０が形成されている。このキャビティ形成凹部３０は、四角形状を呈し、その底面と内周面の底面側部分とが、樹脂ガラス１０の表面と外周面に対応した形状を有する固定型側キャビティ面３２とされている。また、かかる固定型２６には、スプルー３４が、固定型側キャビティ面３２において開口して、設けられている。
【００３２】
一方、図３及び図４に示されるように、可動型２８の固定型２６との対向面には、キャビティ形成凸部３６が一体形成されている。このキャビティ形成凸部３６は、固定型２６のキャビティ形成凹部３０よりも一周り小さな大きさを有し、かかるキャビティ形成凹部３０内に突入可能な四角形状を呈している（図８参照）。そして、その先端面が、樹脂ガラスの裏面に対応した形状を有する可動型側キャビティ面３８とされている。
【００３３】
また、可動型キャビティ面３８には、環状凹溝４０が形成されている。この環状凹溝４０は、目的とする樹脂ガラス１０の裏面に積層形成されるリング状のアンテナパターン２０と同一形状（同一パターン）を有している。また、環状凹溝４０の溝幅も、アンテナパターン２０の線幅と略同一の大きさとされている。更に、環状凹溝４０の周上の一箇所には、アンテナパターン２０の周上の一箇所に設けられる端子部２１と同一形状を呈する矩形の幅広部４２が形成されている。
【００３４】
なお、このような環状凹溝４０の深さは、アンテナパターン２０の厚さよりも十分に大なる大きさとされておれば、その上限値が、具体的に限定されるものではないものの、一般には、１．５ｍｍ程度とされる。何故なら、後述するように、環状凹溝４０内に充填された溶融樹脂によって形成される環状凸部１８が、樹脂ガラス１０の自動車への装着時に、他部材と干渉することが効果的に回避され得るからである。
【００３５】
また、環状凹溝４０が設けられた可動型２８には、複数（ここでは６個）の吸引孔４４が形成されている。これら各引孔孔４４は、環状凹溝４０の底面の周上の複数箇所（ここでは６箇所）においてそれぞれ開口して、可動型２８を厚さ方向に貫通する細径の貫通孔にて構成されている。そして、そのような各吸引孔４４の環状凹溝４０の底面側とは反対側の開口部には、公知の吸引装置（図示せず）等に一端部が接続された吸引パイプ４６の他端部が、それぞれ接続されている。これによって、吸引装置の作動に基づいて、各吸引孔４４の環状凹溝４０の底面側開口部から、空気が吸引されるようになっている。
【００３６】
かくの如き構造を有する固定型２６と可動型２８とを有する射出成形用金型２２にあっては、可動型２８が固定型２６に対して接近移動して、それらが型閉じされた際に、可動型２８のキャビティ形成凸部３６が、固定型２６のキャビティ形成凹部３０内に突入されるようになっている。そして、それにより、かかるキャビティ形成凹部３０内の底面側に、固定型側キャビティ面３２と可動型側キャビティ面３８とにて囲まれてなる成形キャビティ４８が、目的とする樹脂ガラス１０に対応した形状をもって形成されるようになっている（図８参照）。
【００３７】
また、かくして形成される成形キャビティ４８は、可動型２８に設けられた複数の吸引孔４４に対して、それら各吸引孔４４における環状凹溝４０の底面側開口部を通じて連通している。このため、吸引パイプ４６を介して各吸引孔４４に接続された、図示しない吸引装置の作動により、成形キャビティ４８内に空気が、各吸引孔４４を通じて吸引されるようになっている。
【００３８】
一方、樹脂ガラス１０の製造に際して、上記の如き構造とされた射出成形用金型２２と共に用いられる転写シート２４は、図５及び図６に示されるように、ベースシート５０を有している。このベースシート５０は、目的とする樹脂ガラス１０の幅寸法（図１での左右方向の最大寸法）よりも大きな幅と、樹脂ガラス１０の長さ（図１での上下方向の最大寸法）の少なくとも２倍を超える長さとを有する長手で薄肉のシート材乃至はフィルム材からなっている。
【００３９】
また、かかるベースシート５０は、十分な可撓性と、射出成形用金型２２の成形キャビティ４８内に射出、充填される溶融樹脂の温度に耐え得る耐熱性とを有しており、ここでは、ポリエチレンテレフタレート製の樹脂シートにて構成されている。なお、ベースシート５０としては、ポリエチレンテレフタレート製の樹脂シートに、何等限定されるものではなく、十分な可撓性と優れた耐熱性を有するものであれば、ポリエチレンテレフタレート以外の樹脂シートや、金属製や紙製のシート、或いはそれら各種のシートの複合体等、公知の転写シートにおいてベースシート５０として使用されるものが、適宜に採用され得る。また、ベースシート５０の厚さは、一般には、２０〜５０μｍ程度とされる。
【００４０】
そして、ベースシート５０の一方の面上には、剥離層５２を介して、インキ層５４が積層形成されており、このインキ層５４の積層部分が、インキ層形成部５６とされている。このインキ層形成部５６のインキ層５４は、後述する射出成形操作により、射出成形用金型２２の成形キャビティ４８内で成形される樹脂ガラス１０の裏面に転写されて、かかる樹脂ガラス１０の裏面に着色層１２を形成するものである。従って、インキ層５４は、黒色を呈し、樹脂ガラス１０の着色層１２（着色部１６）と同一の形態、即ち、樹脂ガラス１０の外周部の全周に亘って周方向に連続して延びる環状形態を有している。また、かかるインキ層５４の厚さが、着色層１２の厚さと同一とされている。
【００４１】
このようなインキ層５４の形成材料は、特に限定されるものではなく、例えば、各種の樹脂バインダに、黒色の顔料や染料等が添加混合されてなる、従来より公知の黒色インキが用いられる。そして、インキ層５４は、かかる黒色インキ等を、剥離層５２を介して、ベースシート５０上に、例えば、ロールコート法やスプレーコート法等のコート法により塗布することによって、或いはグラビア印刷法やスクリーン印刷法等により印刷することによって、形成される。
【００４２】
一方、ベースシート５０とインキ層５４との間に介装される剥離層５２は、後述する射出成形操作により、射出成形用金型２２の成形キャビティ４８内で成形される樹脂ガラス１０の裏面上にインキ層５４を転写する際に、インキ層５４をベースシート５０から剥離させると共に、ベースシート５０全体を樹脂ガラス１０から剥離させるためのものである。従って、ここでは、かかる剥離層５２が、樹脂ガラス１０と同一の形状を有している。
【００４３】
このような剥離層５２の形成材料には、従来と同様な材料、例えば、メラミン系樹脂や、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、セルロース系樹脂、尿素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、パラフィン系樹脂等が、それぞれ単独で、あるいはそれらのうちの２種以上が適宜に組み合わされて、使用される。また、この剥離層５２は、インキ層５４と同様に、ベースシート５０上に、例えば、ロールコート法やスプレーコート法等のコート法により塗布することによって、或いはグラビア印刷法やスクリーン印刷法等により印刷することによって、形成される。
【００４４】
そして、本実施形態で用いられる転写シート２４においては、剥離層５２を介してインキ層５４が積層されてなる、上記の構造のインキ層形成部５６が、ベースシート５０の長さ方向に所定間隔を隔てた複数箇所に、それぞれ積層形成されている。
【００４５】
また、かかる転写シート２４のベースシート５０に複数形成されたインキ層形成部５６のそれぞれには、金属層形成部６０が、それぞれ設けられている。この金属層形成部６０は、剥離層５２とインキ層５４との間に、線状金属層５８が挟まれて形成された部分にて構成されている。
【００４６】
このインキ層形成部５６のうちの金属層形成部６０に設けられた線状金属層５８は、後述する射出成形操作により、射出成形用金型２２の成形キャビティ４８内で成形される樹脂ガラス１０の裏面に、インキ層５４と共に転写されて、アンテナパターン２０を形成するものである。従って、線状金属層５８は、アンテナパターン２０と同一パターンを有する狭幅のリング形態をもって、インキ層５４の内周部における剥離層５２側に積層されている。また、かかる線状金属層５８は、その厚さが、アンテナパターン２０の厚さと同一とされている。
【００４７】
このような線状金属層５８は、例えば、所定の樹脂材料等からなるバインダ中に銀やアルミニウム等の導電性の金属粉が大量に含まれてなる導電性ペーストやメタリックインキ等を用いて、スクリーン印刷等を実施することによって、或いは銀やアルミニウム等の導電性の金属材料を用いて蒸着等を行うことによって、形成される。なお、この線状金属層５８の周上の一箇所には、アンテナパターン２０の端子部２１を与える端子部形成部５８が設けられている。
【００４８】
なお、図示されてはいないものの、ここでは、転写シート２４が、ベースシート５０を巻回してなるロール形態を有している。かくして、転写シート２４のロールからのベースシート５０の巻出しによって、転写シート２４の長さ方向の複数箇所に形成された、金属層形成部６０を有するインキ層形成部５６が、次々とロールから巻き出されるようになっている。
【００４９】
そして、上記の如き構造を有する射出成形用金型２２と転写シート２４とを用いて、目的とする樹脂ガラス１０を製造する際には、先ず、図３に示されるように、射出成形用金型２２の固定型２６と可動型２８とを型開きした状態で、それら固定型２６と可動型２８との間に、転写シート２４を垂下させた状態で配置する。
【００５０】
このとき、図示しない転写シート２４のロールから、その一部が巻き出されて、図３及び図７に示されるように、転写シート２４の長さ方向の複数箇所に形成されたインキ層形成部５６のうちの一つが、可動型２８の可動型側キャビティ面３８の外周部に対応位置し、且つインキ層形成部５６の金属層形成部６０、即ち、線状金属層５８が、可動型側キャビティ面３８に設けられた環状凹溝４０に沿って延びるように位置させられる。また、そのような配置状態下で、転写シート２４は、剥離層５２とインキ層５４と線状金属層５８の形成側とは反対側の面において、可動型側キャビティ面３８と対向配置される。つまり、転写シート２４は、剥離層５２とインキ層５４と線状金属層５８の形成側の面において、固定型２６のキャビティ形成凹部３０の底面からなる固定型側キャビティ面３２部分と対向するように配置される。
【００５１】
次に、図８に示されるように、可動型２８を固定型２６に接近移動させて、可動型２８のキャビティ形成凸部３６を固定型２６のキャビティ形成凹部３０内に突入させることにより、可動型２８と固定型２６との間に成形キャビティ４８を形成する。このとき、可動型２８と固定型２６との間に配置されていた転写シート２４のうちのインキ層形成部５６とそれよりも内側の部分とが、成形キャビティ４８内に収容配置される。また、転写シート２４のうちのインキ層形成部５６形成部分の周辺部分が、可動型２８と固定型２６との間で挟持される。
【００５２】
その後、複数の吸引パイプ４６を介して、可動型２８の複数の吸引孔４４に接続された吸引装置を作動させ、各吸引孔４４を通じて、成形キャビティ４８内の空気を吸引する。これにより、環状凹溝４０に沿って延びるように配置された転写シート２４の金属層形成部６０を、環状凹溝４０内に吸い込ませて、環状凹溝４０の底面に吸着させる。そうして、転写シート２４の線状金属層５８の全体を、環状凹溝４０内に嵌め込む。また、それと共に、成形キャビティ４８内に収容された転写シート２４部分の全体を、剥離層５２とインキ層５４と線状金属層５８の形成側とは反対側に面において、可動型側キャビティ面３８に密着させる（図１０参照）。
【００５３】
次いで、図９に示されるように、ポリカーボネートの溶融樹脂６２を、図示しない射出成形機からスプルー３４を通じて成形キャビティ４８内に射出し、充填する。
【００５４】
このとき、図１０に示されるように、成形キャビティ４８内に充填された溶融樹脂６２３に対して、成形キャビティ４８内に位置する転写シート２４部分に設けられたインキ層５４が、溶融樹脂６２に密着する。また、成形キャビティ４８内の溶融樹脂６２の一部が、環状凹溝６０内に侵入し、かかる溶融樹脂６２の射出圧、或いは溶融樹脂６２の成形キャビティ４８内での流動圧により、環状凹溝４０内に嵌め込まれた転写シート２４の金属層形成部６０を構成する線状金属層５８の全体とインキ層５４部分とに対して、それらを環状凹溝４０内に更に押し込む作用力が働く。また、それによって、金属層形成部６０を構成する線状金属層５８の全体とインキ層５４部分とが、環状凹溝４０内に侵入した溶融樹脂６２に密着する。
【００５５】
そして、ここでは、特に、線状金属層５８の全体が、環状凹溝４０内に嵌め込まれて、環状凹溝４０の周壁部にて囲まれている。そのため、成形キャビティ４８内の溶融樹脂６２の射出圧や流動圧等によって、線状金属層５８の全部や一部が、転写シート２４のベースシート５０から剥がれて、成形キャビティ４８内を溶融樹脂６２と共に押し流されて、位置ズレしたり、薄くなってしまったりすことが阻止される。
【００５６】
成形キャビティ４８内への溶融樹脂６２の充填が完了したら、かかる溶融樹脂６２を冷却して、固化させる。これにより、成形キャビティ４８内で、樹脂ガラス１０を成形すると共に、かかる樹脂ガラス１０の可動型キャビティ面３８との対向面（裏面）に対して、転写シート２４のベースシート５０上に積層されたインキ層５４と線状金属層５８とを同時に転写する。
【００５７】
その後、図１１に示されるように、可動型２８と固定型２６とを型開きして、樹脂ガラス１０を離型する。このとき、転写シート２４は、剥離層５２の働きにより、樹脂ガラス１０から剥離される。これにより、インキ層５４からなる着色層１２が裏面に積層形成されて、外周部が黒色の着色部１６とされる一方、中心部分が透明部１４とされ、且つかかる着色部１６の内周側部分に、線状金属層５８からなるアンテナパターン２０が形成された、目的とする樹脂ガラス１０を得るのである。
【００５８】
そして、樹脂ガラス１０にインキ層５４と線状金属層５８が転写された転写シート２４を、可動型２８と固定型２６との間の配置したままで、成形された樹脂ガラス１０のみを可動型２８と固定型２６との間から除去したら、転写シート２４のロールから、インキ層形成部５６を有する部分を更に巻き出す。これにより、インキ層５４と線状金属層５８が転写されて残ったベースシート５０部分を、可動型２８と固定型２６の間から移動させると共に、新たなインキ層形成部５６を有する転写シート２４部分を、図３に示されるように、型開きされた可動型２８と固定型２６との間に配置する。その後、前記と同様にして、射出成形操作と転写操作とを行って、別の樹脂ガラス１０を製造工程を引き続いて実施するのである。
【００５９】
このように、本実施形態によれば、樹脂ガラス１０を射出成形すると同時に、樹脂ガラス１０の裏面（厚さ方向一方の表面）の外周部に対して、転写シート２４のインキ層５４と線状金属層５８とを転写して、着色部１６とアンテナパターン２０とを一挙に形成することができる。
【００６０】
しかも、本実施形態では、転写シート２４の線状金属層５８を有する金属層形成部６０が、可動側キャビティ面３８にアンテナパターン２０と同一パターンで形成された環状凹溝４０内に嵌め込まれた状態で射出成形操作が実施されることにより、成形キャビティ４８内での転写シート２４から樹脂ガラス１０の裏面への線状金属層５８の転写時における線状金属層５８の位置ズレや薄肉化等が防止される。そのため、かかる線状金属層５８が、転写シート２４上に形成されるパターン（形状や厚さ）とは異なるパターンで樹脂ガラス１０の裏面に転写されるようなことが効果的に防止され、以て、線状金属層５８が、転写シート２４上に形成されたパターンと同一のパターンで、樹脂ガラス１０の裏面に転写され得る。
【００６１】
従って、かくの如き本実施形態によれば、裏面に、自動車内装部品への装着部分を隠蔽可能な着色部１６が外周部に設けられると共に、アンテナパターン２０が、予め設計されたパターンで正確に積層形成されてなる樹脂ガラス１０が、優れた生産性をもって、極めて効率的に製造され得るのである。
【００６２】
そして、本実施形態では、環状凹溝４０の底面において開口する吸引孔４４を通じての吸引により、転写シート２４の金属層形成部６０が、環状凹溝４０の底面に吸着された状態で、射出成形操作が実施される。それ故、成形キャビティ４８内での転写シート２４から樹脂ガラス１０の裏面への線状金属層５８の転写時における線状金属層５８の位置ズレや薄肉化が、より確実に且つ安定的に阻止され得、以て、アンテナパターン２０が、樹脂ガラス１０の裏面に対して、より正確なパターンで有利に形成され得る。それにより、アンテナパターン２０のパターンの形状変化等による周波数の利得の低下が有利に阻止され、その結果として、樹脂ガラス１０のアンテナパターン２０により、狙いの周波数の利得が更に安定的に確保されて、更に優れた受信性能がより効果的に確保され得るのである。
【００６３】
また、本実施形態では、１個の樹脂ガラス１０を製造した後、転写シート２４のロールからの巻出し操作を行うだけで、別のインキ層５４と線状金属層５８とが設けられた転写シート２４のインキ層形成部５６を可動型２８と固定型２６との間に配置することができる。そして、それによって、転写シート２４の射出成形用金型２２への面倒なセット作業を行うことなく、目的とする樹脂ガラス１０を次々と連続的に製造することが可能となる。従って、かかる本実施形態によれば、複数の樹脂ガラス１０を、より効率的に且つ迅速に製造することができるのである。
【００６４】
さらに、本実施形態においては、転写シート２４として、インキ層５４とベースシート５０との間、つまり、インキ層５４の樹脂ガラス１０への密着側（転写側）とは反対側に、線状金属層５８が設けられたものが用いられていることで、アンテナパターン２０が、樹脂ガラス１０の裏面において、黒色の着色層１２の樹脂ガラス１０側とは反対側に形成される。これによって、樹脂ガラス１０の自動車への装着状態下で、アンテナパターン２０が、外部から容易に視認されないようになり、以て、アンテナパターン２０によって、樹脂ガラス１０の意匠性が低下することが、未然に防止され得る。
【００６５】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。
【００６６】
例えば、前記実施形態では、長手のベースシート５０の長さ方向に複数のインキ層形成部５６（金属層形成部６０をそれぞれ有する）が形成されてなる転写シート２４を用いて、目的とする樹脂ガラス１０を連続的に製造するようになっていた。しかしながら、金属層形成部６０を有する１個のインキ層形成部５６だけが形成された転写シート２４を用いて、目的とする樹脂ガラス１０を１個だけ製造するようにしても、何等差し支えない。この場合には、成形された樹脂ガラス１０と共に、転写シート２４を可動型２８と固定型２６との間から除去した後、転写シート２４（ベースシート５０）を樹脂ガラス１０から剥離するように為しても良い。
【００６７】
また、転写シート２４のインキ層５４の剥離層５２側とは反対側に、インキ層５４と線状金属層５８を樹脂ガラス１０に接着するための接着層を形成しても良い。この接着層は、従来より公知の接着剤を用いて、従来より公知の方法で、転写シート２４に形成されることとなる。
【００６８】
さらに、転写シート２４からインキ層５４を省略しても良い。即ち、樹脂ガラス１０にアンテナパターン２０だけを形成する際にも、上記の如き本発明手法が有利に採用され得るのである。
【００６９】
なお、樹脂ガラス１０にアンテナパターン２０と着色層１２とを積層形成する場合にあっても、アンテナパターン２０を着色層１２の形成部位とは異なる部位、即ち透明部１４に形成しても良い。
【００７０】
また、樹脂ガラス１０の厚さ方向一方の面の全面に着色層１２を形成して、樹脂ガラス１０を有色透明と為しつつ、かかる樹脂ガラス１０の所定部位に、アンテナパターン２０を形成することも可能である。
【００７１】
さらに、樹脂ガラス１０に、２種類以上のアンテナパターン２０や２種類以上の着色層１２を形成することも可能である。それらは、樹脂ガラス１０の所定箇所において互いに積層されていても良く、或いは樹脂ガラス１０のそれぞれ別個の部位において、互いに積層されることなく、単層構造において形成されていても何等差し支えない。
【００７２】
更にまた、第一の型や第二の型として、樹脂型を用いることもできる。
【００７３】
また、可動型２８に代えて、固定型２６に環状凹溝４０を形成することもできる。但し、その場合には、可動型２８にスプルー３４が設けられることとなる。更に、第一の型と第二の型とが、互いに接近移動する可動型として構成されていても、何等差し支えない。
【００７４】
加えて、前記実施形態では、本発明を、アンテナパターンが形成された、自動車のリアクォーターウインドウ用の樹脂ガラスの製造方法に適用したものの具体例を示したが、本発明は、射出成形品からなる樹脂成形品の表面に、線状金属パターンが積層形成されてなる樹脂製品の製造方法の何れに対しても、有利に適用され得るものであることは、勿論である。
【００７５】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【符号の説明】
【００７６】
１０ 樹脂ガラス １２ 着色層
１６ 着色部 ２０ アンテナパターン
２２ 射出成形用金型 ２４ 転写シート
２６ 固定型 ２８ 可動型
３２ 固定型側キャビティ面 ３８ 可動型側キャビティ面
４０ 環状凹溝 ４４ 吸引孔
４８ 成形キャビティ ５４ インキ層
５６ インキ層形成部 ５８ 線状金属層
６０ 金属層形成部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製品の製造方法に係り、特に、樹脂成形品の表面に線状金属パターンが積層形成されてなる樹脂製品を有利に製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、優れた成形性と軽量性とを兼ね備えた樹脂製品が、例えば、自動車等の車両の内外装部品や、電気、電子部品、或いは建築用部品等として、広く利用されてきている。そして、そのような樹脂製品のうち、例えば、ポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂等を用いた射出成形品からなる透明性の高い樹脂製品は、無機ガラスに比して、軽量性や耐衝撃性、加工性に優れているところから、無機ガラスを代替する樹脂ガラス（有機ガラス）として、例えば、自動車等の車両のウインドウガラスや各種のディスプレイ、或いは様々な計器類のカバー等に使用されている。
【０００３】
ところで、自動車のリヤウインドウガラスやリアクォーターウインドウガラスには、アンテナパターンが設けられることがある。そのため、樹脂ガラスを、そのような自動車用ガラスの代替品として用いる場合には、樹脂ガラスの表面にも、アンテナパターン等の線状金属パターンを形成する必要がある。
【０００４】
このようなアンテナパターンが表面に設けられた樹脂ガラスを製作する際には、これまで、金属粉を大量に含む導電性ペーストやメタリックインキを用いたスクリーン印刷等により、透明なフィルム上にアンテナパターンを形成し、その後、かかる透明フィルムを、別途に成形された樹脂ガラスの表面に貼り付ける作業を行うのが、一般的であった。
【０００５】
すなわち、従来において、線状金属パターンを表面に有する樹脂製品を得る場合には、樹脂成形品の成形工程と、フィルム上への線状金属パターンの形成工程と、かかるフィルムの樹脂成形品への貼着工程とが、それぞれ別個に実施されていた。そのため、線状金属パターンを表面に有する樹脂製品の生産性が低いものとなってしまうことが避けられなかった。
【０００６】
なお、そのような線状金属パターンを表面に有する樹脂製品の生産性の向上を図るには、例えば、特開２００９−２０２５０１号公報（特許文献１）に開示されるような、所謂フィルムインモールド手法を採用することが、考えられる。即ち、射出成形型の成形キャビティ内に、表面に線状金属層が所定のパターンで形成された転写シートを収容配置した後、溶融樹脂を射出、充填することにより、かかる成形キャビティ内で、樹脂成形品を成形する一方で、線状金属層を、転写シートから、成形された樹脂成形品の表面に転写するのである。このような手法によれば、樹脂成形品の成形工程と、樹脂成形品表面への線状金属パターンの形成工程とが、同時に且つ一挙に行うことができ、それによって、目的とする樹脂製品の生産効率を十分に高め得ることが予想される。
【０００７】
ところが、本発明者の研究によれば、線状金属パターンを表面に有する樹脂製品の製造に際して、従来のフィルムインモールド手法をそのまま採用した場合、以下の如き問題を生ずることが判明した。
【０００８】
すなわち、転写シート上の線状金属層が、転写シートから、成形キャビティ内で成形された樹脂成形品表面に転写されるとき、成形キャビティ内を流動する溶融樹脂の流動圧によって線状金属層の位置ズレが起き、そのために、線状金属層が、転写シート上に形成されたパターンとは異なるパターン（異なる形状や異なる厚さのパターン、或いは部分的に断線したパターン等）で樹脂成形品表面に転写されてしまう事態が生ずる可能性があることが明らかとなったのである。
【０００９】
これまで、フィルムインモールド手法は、一般に、所定のインキ層や金属層からなる加飾層を樹脂成形品の表面の全面に転写して、加飾樹脂成形品を製造するのに採用されている。そのため、従来では、溶融樹脂の流動圧による加飾層の位置ズレが、然程、問題とならなかった。しかしながら、樹脂成形品表面の線状金属パターンが、上記したようなアンテナパターン等であった場合、転写時における線状金属層のパターンの変化は、アンテナ性能の低下を惹起させる恐れがある。即ち、例えば、アンテナパターンの一部が薄くなって、部分的に金属層の抵抗値が高くなったり、アンテナパターンの経路が途切れたりすると、要求される周波数にならなかったり、アンテナ利得が落ちたり、或いはアンテナ指向性が変化したりして、アンテナ性能が低下するといった危惧が生ずるのである。そして、そうなると、樹脂製品の深刻な品質低下を招くこととなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００９−２０２５０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、表面に、線状金属パターンが所望のパターンで正確に積層されてなる樹脂製品を効率的に製造し得る方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
そして、本発明にあっては、上記の課題を解決するために、射出成形品からなる樹脂成形品の表面に、線状金属パターンが積層形成されてなる樹脂製品の製造方法であって、（ａ）型閉じにより、前記樹脂成形品に対応した形状の成形キャビティを形成する第一の型と第二の型とを備えると共に、該第一の型のキャビティ面に、前記線状金属パターンの線幅と対応する溝幅を有する凹溝が、該線状金属パターンに対応したパターンで形成された射出成形型を準備する工程と、（ｂ）表面に、線状金属層が、剥離層を介して、前記線状金属パターンと同一パターンで形成された転写シートを準備する工程と、（ｃ）前記射出成形用型の第一の型と第二の型との間に前記成形キャビティを形成する一方、前記転写シートを、該成形キャビティ内に、前記線状金属層の形成面が該第二の型のキャビティ面と対向し、且つ該線状金属層が該第一の型のキャビティ面の前記凹溝に沿って延びるように収容配置する工程と、（ｄ）前記転写シートが収容配置された前記成形キャビティのうち、該転写シートと前記第二の型のキャビティ面との間に位置するキャビティ部分に溶融樹脂を射出して、該成形キャビティ内に充填することにより、前記樹脂成形品を成形する一方、該溶融樹脂の射出圧にて、該転写シート上の前記線状金属層を、それが形成される該転写シート部分と共に前記第一の型の前記凹溝内に押し込みつつ、該樹脂成形品に密着させることにより、該線状金属層を該樹脂成形品に転写して、該樹脂成形品の表面に、該線状金属層からなる前記線状金属パターンを積層形成する工程とを含むことを特徴とする樹脂製品の製造方法を、その要旨とするものである。
【００１３】
なお、本発明の有利な態様の一つによれば、前記転写シートとして、長手のシート材からなると共に、表面の長さ方向の複数箇所に、前記線状金属層がそれぞれ形成されてなるものが用いられ、前記成形キャビティ内での前記樹脂成形品の成形後に、前記第一の型と前記第二の型とが型開きされて、該転写シートを前記第一の型と前記第二の型との間に配置したままで、該樹脂成形品が離型され、その後、該転写シートの前記線状金属層が形成される部分が、それら第一の型と第二の型との間に位置するように、該転写シートを、その長さ方向に移動させてから、該第一の型と該第二の型とが型閉じされて、前記樹脂成形品の成形工程が再び実施されることとなる。
【００１４】
また、本発明の好適な態様の一つによれば、前記第一の型に、前記凹溝の底面において開口する開口部を備えた吸引孔が設けられた前記射出成形型が用いられ、前記転写シートが前記成形キャビティ内に収容配置された状態下で、該吸引孔を通じて該成形キャビティ内の空気を吸引することによって、前記線状金属層が形成された転写シート部分を該凹溝の底面に吸着させた後、該成形キャビティ内に前記溶融樹脂が射出、充填される。
【００１５】
さらに、本発明の望ましい態様の一つによれば、前記線状金属層の形成面に、前記樹脂成形品の表面の少なくとも一部を着色するための着色層が、剥離層を介して形成された前記転写シートが用いられ、前記成形キャビティ内に射出、充填された前記溶融樹脂の射出圧にて、該着色層を該線状金属層と共に、前記樹脂成形品に密着させることにより、該着色層と該線状金属層とが該樹脂成形品に対して同時に転写されることとなる。
【００１６】
また、本発明の他の好ましい態様の一つによれば、前記転写シートにおける前記着色層の前記樹脂成形品への密着側とは反対側に、前記線状金属層が積層形成される。
【発明の効果】
【００１７】
すなわち、本発明に従う樹脂成形品の製造方法によれば、樹脂成形品の成形工程と、樹脂成形品表面への線状金属パターンの形成工程とを、同時に且つ一挙に行うことができる。しかも、転写シート上の線状金属層が、転写シートから、成形キャビティ内で成形された樹脂成形品の表面に対して、転写シート上に形成されたパターンと同一のパターンで転写され得る。
【００１８】
従って、本発明に従う樹脂成形品の製造方法にあっては、表面に、線状金属パターンが所望のパターンで正確に積層形成されてなる樹脂製品が、優れた生産効率をもって工業的に有利に製造され得るのである。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明手法に従って製造された樹脂ガラスの正面説明図である。
【図２】図１のII−II断面における部分拡大説明図である。
【図３】本発明手法に従って、図１に示された樹脂ガラスを製造する際の一工程例を示す説明図であって、型開きされた固定型と可動型との間に、転写シートを配置した状態を示している。
【図４】図３に示された可動型の正面説明図である。
【図５】図３に示された転写シートの部分正面説明図である。
【図６】図５のVI−VI断面における部分拡大説明図である。
【図７】図３の部分拡大説明図である。
【図８】図３に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、固定型と可動型とを型閉じして、成形キャビティを形成すると共に、かかる成形キャビティ内に転写シートを収容配置した状態を示している。
【図９】図８に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、成形キャビティ内に溶融樹脂を射出、充填して、樹脂ガラスを成形している状態を示している。
【図１０】図９の部分拡大説明図である。
【図１１】図９に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、固定型と可動型とを型開きして、成形された樹脂ガラスを離型させた状態を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００２１】
先ず、図１には、本発明手法に従って製造された樹脂製品の一例として、自動車のリアクォーターウインドウ用の樹脂ガラスが、その正面形態において示されており、また、図２には、かかる樹脂ガラスが、その縦断面形態において部分的に示されている。それら図１及び図２から明らかなように、樹脂ガラス１０は、全体として、一定の厚さを有する、略四角形状の平板形態を呈している。ここでは、この樹脂ガラス１０が、ポリカーボネート樹脂を用いた射出成形品からなり、十分な透明性を有している。
【００２２】
かかる樹脂ガラス１０の一方の板面の外周部、具体的には、自動車への装着状態下での裏面の外周部には、着色層１２が積層形成されている。この着色層１２は、黒色インキを用いて形成された、比較的に広幅で薄肉のインキ層からなり、樹脂ガラス１０の外周部の全周に亘って周方向に連続して延びる環状形態をもって形成されている。
【００２３】
これにより、樹脂ガラス１０の中心側部分が、透明部１４とされている一方、外周部の全体が、所定幅に亘って、着色層１２にて黒色に着色さた着色部１６とされている。かくして、樹脂ガラス１０が、着色部１６において、自動車の内装部品等に取り付けられることにより、自動車への装着状態下で、樹脂ガラス１０の内装部品との取付部分が、外部から視認されないようになっている。
【００２４】
なお、着色層１２の厚さは、特に限定されるものではないものの、一般には、３０〜５０μｍ程度の厚さとされる。何故なら、着色層１２の厚さが３０μｍよりも薄いと、余りに薄いために、着色部１６が透けて見えるようになり、内装部品との取付部分を隠蔽するための機能を損なう恐れがあるからである。また、５０μｍよりも厚くしても、隠蔽効果の更なる向上は望めず、却って、材料費の無駄となる可能性があるからである。
【００２５】
また、樹脂ガラス１０の着色部１６の内周部には、環状凸部１８が、一体形成されている。この環状凸部１８は、狭い幅と低い高さとを備え、且つ先端面が平坦面とされた断面矩形状の突条形態を呈し、全体として、透明部１４よりも一周り大きな環状形態を有している。
【００２６】
そして、本実施形態では、この環状凸部１８の先端面に、線状金属パターンとしてのアンテナパターン２０が、着色層１２を介して積層形成されている。このアンテナパターン２０は、環状凸部１８と同様な形態のパターン、即ち、透明部１４を囲繞するように、透明部１４よりも一周り大きなリングを、十分に狭い幅の線で描いてなるリング状のパターンを有している。また、かかるアンテナパターン２０の幅が、環状凸部１８の幅と略同一の寸法とされている。
【００２７】
アンテナパターン２０は、例えば、所定の樹脂材料等からなるバインダ中に銀やアルミニウム等の導電性の金属粉が大量に含まれてなる導電性ペーストやメタリックインキ等を用いて形成された導電性の線状金属層、或いは銀やアルミニウム等の導電性の蒸着膜からなる導電性の線状金属層にて構成されている。なお、図１中、２１は、アンテナパターン２０を導電線（図示せず）に接続するための端子部である。
【００２８】
アンテナパターン２０の厚さは、何等限定されるものではなく、後述する転写シート（２４）への線状金属層（５８）の形成方式等によって適宜に異なるものの、好ましくは１０〜４０μｍ程度の厚さとされる。何故なら、アンテナパターン２０の厚さが１０μｍよりも薄いと、余りに薄いために、通電経路が破断したり、電流の抵抗値が高くなったりして、狙いの周波数の利得が低くなり、アンテナの受信特性が悪くなる恐れがあるからである。また、４０μｍよりも厚いと、厚過ぎるために、特に銀ペースト等の高価な金属を使用した場合等において、材料費が嵩み、コストの高騰を惹起させる可能性があるからである。
【００２９】
そして、上記のように、着色層１２とアンテナパターン２０が裏面に積層形成された樹脂ガラス１０は、例えば、図３に示されるような射出成形用金型２２と転写シート２４とを用いて、以下の手順に従って製造されることとなる。
【００３０】
すなわち、図３から明らかなように、ここで用いられる射出成形用金型２２は、第二の型としての位置固定の固定型２６と、かかる固定型２６に対向配置されて、固定型２６対して接近又は離隔移動可能とされた、第一の型としての可動型２８とを有している。
【００３１】
固定型２６の可動型２８との対向面には、キャビティ形成凹部３０が形成されている。このキャビティ形成凹部３０は、四角形状を呈し、その底面と内周面の底面側部分とが、樹脂ガラス１０の表面と外周面に対応した形状を有する固定型側キャビティ面３２とされている。また、かかる固定型２６には、スプルー３４が、固定型側キャビティ面３２において開口して、設けられている。
【００３２】
一方、図３及び図４に示されるように、可動型２８の固定型２６との対向面には、キャビティ形成凸部３６が一体形成されている。このキャビティ形成凸部３６は、固定型２６のキャビティ形成凹部３０よりも一周り小さな大きさを有し、かかるキャビティ形成凹部３０内に突入可能な四角形状を呈している（図８参照）。そして、その先端面が、樹脂ガラスの裏面に対応した形状を有する可動型側キャビティ面３８とされている。
【００３３】
また、可動型キャビティ面３８には、環状凹溝４０が形成されている。この環状凹溝４０は、目的とする樹脂ガラス１０の裏面に積層形成されるリング状のアンテナパターン２０と同一形状（同一パターン）を有している。また、環状凹溝４０の溝幅も、アンテナパターン２０の線幅と略同一の大きさとされている。更に、環状凹溝４０の周上の一箇所には、アンテナパターン２０の周上の一箇所に設けられる端子部２１と同一形状を呈する矩形の幅広部４２が形成されている。
【００３４】
なお、このような環状凹溝４０の深さは、アンテナパターン２０の厚さよりも十分に大なる大きさとされておれば、その上限値が、具体的に限定されるものではないものの、一般には、１．５ｍｍ程度とされる。何故なら、後述するように、環状凹溝４０内に充填された溶融樹脂によって形成される環状凸部１８が、樹脂ガラス１０の自動車への装着時に、他部材と干渉することが効果的に回避され得るからである。
【００３５】
また、環状凹溝４０が設けられた可動型２８には、複数（ここでは６個）の吸引孔４４が形成されている。これら各引孔孔４４は、環状凹溝４０の底面の周上の複数箇所（ここでは６箇所）においてそれぞれ開口して、可動型２８を厚さ方向に貫通する細径の貫通孔にて構成されている。そして、そのような各吸引孔４４の環状凹溝４０の底面側とは反対側の開口部には、公知の吸引装置（図示せず）等に一端部が接続された吸引パイプ４６の他端部が、それぞれ接続されている。これによって、吸引装置の作動に基づいて、各吸引孔４４の環状凹溝４０の底面側開口部から、空気が吸引されるようになっている。
【００３６】
かくの如き構造を有する固定型２６と可動型２８とを有する射出成形用金型２２にあっては、可動型２８が固定型２６に対して接近移動して、それらが型閉じされた際に、可動型２８のキャビティ形成凸部３６が、固定型２６のキャビティ形成凹部３０内に突入されるようになっている。そして、それにより、かかるキャビティ形成凹部３０内の底面側に、固定型側キャビティ面３２と可動型側キャビティ面３８とにて囲まれてなる成形キャビティ４８が、目的とする樹脂ガラス１０に対応した形状をもって形成されるようになっている（図８参照）。
【００３７】
また、かくして形成される成形キャビティ４８は、可動型２８に設けられた複数の吸引孔４４に対して、それら各吸引孔４４における環状凹溝４０の底面側開口部を通じて連通している。このため、吸引パイプ４６を介して各吸引孔４４に接続された、図示しない吸引装置の作動により、成形キャビティ４８内に空気が、各吸引孔４４を通じて吸引されるようになっている。
【００３８】
一方、樹脂ガラス１０の製造に際して、上記の如き構造とされた射出成形用金型２２と共に用いられる転写シート２４は、図５及び図６に示されるように、ベースシート５０を有している。このベースシート５０は、目的とする樹脂ガラス１０の幅寸法（図１での左右方向の最大寸法）よりも大きな幅と、樹脂ガラス１０の長さ（図１での上下方向の最大寸法）の少なくとも２倍を超える長さとを有する長手で薄肉のシート材乃至はフィルム材からなっている。
【００３９】
また、かかるベースシート５０は、十分な可撓性と、射出成形用金型２２の成形キャビティ４８内に射出、充填される溶融樹脂の温度に耐え得る耐熱性とを有しており、ここでは、ポリエチレンテレフタレート製の樹脂シートにて構成されている。なお、ベースシート５０としては、ポリエチレンテレフタレート製の樹脂シートに、何等限定されるものではなく、十分な可撓性と優れた耐熱性を有するものであれば、ポリエチレンテレフタレート以外の樹脂シートや、金属製や紙製のシート、或いはそれら各種のシートの複合体等、公知の転写シートにおいてベースシート５０として使用されるものが、適宜に採用され得る。また、ベースシート５０の厚さは、一般には、２０〜５０μｍ程度とされる。
【００４０】
そして、ベースシート５０の一方の面上には、剥離層５２を介して、インキ層５４が積層形成されており、このインキ層５４の積層部分が、インキ層形成部５６とされている。このインキ層形成部５６のインキ層５４は、後述する射出成形操作により、射出成形用金型２２の成形キャビティ４８内で成形される樹脂ガラス１０の裏面に転写されて、かかる樹脂ガラス１０の裏面に着色層１２を形成するものである。従って、インキ層５４は、黒色を呈し、樹脂ガラス１０の着色層１２（着色部１６）と同一の形態、即ち、樹脂ガラス１０の外周部の全周に亘って周方向に連続して延びる環状形態を有している。また、かかるインキ層５４の厚さが、着色層１２の厚さと同一とされている。
【００４１】
このようなインキ層５４の形成材料は、特に限定されるものではなく、例えば、各種の樹脂バインダに、黒色の顔料や染料等が添加混合されてなる、従来より公知の黒色インキが用いられる。そして、インキ層５４は、かかる黒色インキ等を、剥離層５２を介して、ベースシート５０上に、例えば、ロールコート法やスプレーコート法等のコート法により塗布することによって、或いはグラビア印刷法やスクリーン印刷法等により印刷することによって、形成される。
【００４２】
一方、ベースシート５０とインキ層５４との間に介装される剥離層５２は、後述する射出成形操作により、射出成形用金型２２の成形キャビティ４８内で成形される樹脂ガラス１０の裏面上にインキ層５４を転写する際に、インキ層５４をベースシート５０から剥離させると共に、ベースシート５０全体を樹脂ガラス１０から剥離させるためのものである。従って、ここでは、かかる剥離層５２が、樹脂ガラス１０と同一の形状を有している。
【００４３】
このような剥離層５２の形成材料には、従来と同様な材料、例えば、メラミン系樹脂や、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、セルロース系樹脂、尿素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、パラフィン系樹脂等が、それぞれ単独で、あるいはそれらのうちの２種以上が適宜に組み合わされて、使用される。また、この剥離層５２は、インキ層５４と同様に、ベースシート５０上に、例えば、ロールコート法やスプレーコート法等のコート法により塗布することによって、或いはグラビア印刷法やスクリーン印刷法等により印刷することによって、形成される。
【００４４】
そして、本実施形態で用いられる転写シート２４においては、剥離層５２を介してインキ層５４が積層されてなる、上記の構造のインキ層形成部５６が、ベースシート５０の長さ方向に所定間隔を隔てた複数箇所に、それぞれ積層形成されている。
【００４５】
また、かかる転写シート２４のベースシート５０に複数形成されたインキ層形成部５６のそれぞれには、金属層形成部６０が、それぞれ設けられている。この金属層形成部６０は、剥離層５２とインキ層５４との間に、線状金属層５８が挟まれて形成された部分にて構成されている。
【００４６】
このインキ層形成部５６のうちの金属層形成部６０に設けられた線状金属層５８は、後述する射出成形操作により、射出成形用金型２２の成形キャビティ４８内で成形される樹脂ガラス１０の裏面に、インキ層５４と共に転写されて、アンテナパターン２０を形成するものである。従って、線状金属層５８は、アンテナパターン２０と同一パターンを有する狭幅のリング形態をもって、インキ層５４の内周部における剥離層５２側に積層されている。また、かかる線状金属層５８は、その厚さが、アンテナパターン２０の厚さと同一とされている。
【００４７】
このような線状金属層５８は、例えば、所定の樹脂材料等からなるバインダ中に銀やアルミニウム等の導電性の金属粉が大量に含まれてなる導電性ペーストやメタリックインキ等を用いて、スクリーン印刷等を実施することによって、或いは銀やアルミニウム等の導電性の金属材料を用いて蒸着等を行うことによって、形成される。なお、この線状金属層５８の周上の一箇所には、アンテナパターン２０の端子部２１を与える端子部形成部５８が設けられている。
【００４８】
なお、図示されてはいないものの、ここでは、転写シート２４が、ベースシート５０を巻回してなるロール形態を有している。かくして、転写シート２４のロールからのベースシート５０の巻出しによって、転写シート２４の長さ方向の複数箇所に形成された、金属層形成部６０を有するインキ層形成部５６が、次々とロールから巻き出されるようになっている。
【００４９】
そして、上記の如き構造を有する射出成形用金型２２と転写シート２４とを用いて、目的とする樹脂ガラス１０を製造する際には、先ず、図３に示されるように、射出成形用金型２２の固定型２６と可動型２８とを型開きした状態で、それら固定型２６と可動型２８との間に、転写シート２４を垂下させた状態で配置する。
【００５０】
このとき、図示しない転写シート２４のロールから、その一部が巻き出されて、図３及び図７に示されるように、転写シート２４の長さ方向の複数箇所に形成されたインキ層形成部５６のうちの一つが、可動型２８の可動型側キャビティ面３８の外周部に対応位置し、且つインキ層形成部５６の金属層形成部６０、即ち、線状金属層５８が、可動型側キャビティ面３８に設けられた環状凹溝４０に沿って延びるように位置させられる。また、そのような配置状態下で、転写シート２４は、剥離層５２とインキ層５４と線状金属層５８の形成側とは反対側の面において、可動型側キャビティ面３８と対向配置される。つまり、転写シート２４は、剥離層５２とインキ層５４と線状金属層５８の形成側の面において、固定型２６のキャビティ形成凹部３０の底面からなる固定型側キャビティ面３２部分と対向するように配置される。
【００５１】
次に、図８に示されるように、可動型２８を固定型２６に接近移動させて、可動型２８のキャビティ形成凸部３６を固定型２６のキャビティ形成凹部３０内に突入させることにより、可動型２８と固定型２６との間に成形キャビティ４８を形成する。このとき、可動型２８と固定型２６との間に配置されていた転写シート２４のうちのインキ層形成部５６とそれよりも内側の部分とが、成形キャビティ４８内に収容配置される。また、転写シート２４のうちのインキ層形成部５６形成部分の周辺部分が、可動型２８と固定型２６との間で挟持される。
【００５２】
その後、複数の吸引パイプ４６を介して、可動型２８の複数の吸引孔４４に接続された吸引装置を作動させ、各吸引孔４４を通じて、成形キャビティ４８内の空気を吸引する。これにより、環状凹溝４０に沿って延びるように配置された転写シート２４の金属層形成部６０を、環状凹溝４０内に吸い込ませて、環状凹溝４０の底面に吸着させる。そうして、転写シート２４の線状金属層５８の全体を、環状凹溝４０内に嵌め込む。また、それと共に、成形キャビティ４８内に収容された転写シート２４部分の全体を、剥離層５２とインキ層５４と線状金属層５８の形成側とは反対側に面において、可動型側キャビティ面３８に密着させる（図１０参照）。
【００５３】
次いで、図９に示されるように、ポリカーボネートの溶融樹脂６２を、図示しない射出成形機からスプルー３４を通じて成形キャビティ４８内に射出し、充填する。
【００５４】
このとき、図１０に示されるように、成形キャビティ４８内に充填された溶融樹脂６２３に対して、成形キャビティ４８内に位置する転写シート２４部分に設けられたインキ層５４が、溶融樹脂６２に密着する。また、成形キャビティ４８内の溶融樹脂６２の一部が、環状凹溝６０内に侵入し、かかる溶融樹脂６２の射出圧、或いは溶融樹脂６２の成形キャビティ４８内での流動圧により、環状凹溝４０内に嵌め込まれた転写シート２４の金属層形成部６０を構成する線状金属層５８の全体とインキ層５４部分とに対して、それらを環状凹溝４０内に更に押し込む作用力が働く。また、それによって、金属層形成部６０を構成する線状金属層５８の全体とインキ層５４部分とが、環状凹溝４０内に侵入した溶融樹脂６２に密着する。
【００５５】
そして、ここでは、特に、線状金属層５８の全体が、環状凹溝４０内に嵌め込まれて、環状凹溝４０の周壁部にて囲まれている。そのため、成形キャビティ４８内の溶融樹脂６２の射出圧や流動圧等によって、線状金属層５８の全部や一部が、転写シート２４のベースシート５０から剥がれて、成形キャビティ４８内を溶融樹脂６２と共に押し流されて、位置ズレしたり、薄くなってしまったりすことが阻止される。
【００５６】
成形キャビティ４８内への溶融樹脂６２の充填が完了したら、かかる溶融樹脂６２を冷却して、固化させる。これにより、成形キャビティ４８内で、樹脂ガラス１０を成形すると共に、かかる樹脂ガラス１０の可動型キャビティ面３８との対向面（裏面）に対して、転写シート２４のベースシート５０上に積層されたインキ層５４と線状金属層５８とを同時に転写する。
【００５７】
その後、図１１に示されるように、可動型２８と固定型２６とを型開きして、樹脂ガラス１０を離型する。このとき、転写シート２４は、剥離層５２の働きにより、樹脂ガラス１０から剥離される。これにより、インキ層５４からなる着色層１２が裏面に積層形成されて、外周部が黒色の着色部１６とされる一方、中心部分が透明部１４とされ、且つかかる着色部１６の内周側部分に、線状金属層５８からなるアンテナパターン２０が形成された、目的とする樹脂ガラス１０を得るのである。
【００５８】
そして、樹脂ガラス１０にインキ層５４と線状金属層５８が転写された転写シート２４を、可動型２８と固定型２６との間の配置したままで、成形された樹脂ガラス１０のみを可動型２８と固定型２６との間から除去したら、転写シート２４のロールから、インキ層形成部５６を有する部分を更に巻き出す。これにより、インキ層５４と線状金属層５８が転写されて残ったベースシート５０部分を、可動型２８と固定型２６の間から移動させると共に、新たなインキ層形成部５６を有する転写シート２４部分を、図３に示されるように、型開きされた可動型２８と固定型２６との間に配置する。その後、前記と同様にして、射出成形操作と転写操作とを行って、別の樹脂ガラス１０を製造工程を引き続いて実施するのである。
【００５９】
このように、本実施形態によれば、樹脂ガラス１０を射出成形すると同時に、樹脂ガラス１０の裏面（厚さ方向一方の表面）の外周部に対して、転写シート２４のインキ層５４と線状金属層５８とを転写して、着色部１６とアンテナパターン２０とを一挙に形成することができる。
【００６０】
しかも、本実施形態では、転写シート２４の線状金属層５８を有する金属層形成部６０が、可動側キャビティ面３８にアンテナパターン２０と同一パターンで形成された環状凹溝４０内に嵌め込まれた状態で射出成形操作が実施されることにより、成形キャビティ４８内での転写シート２４から樹脂ガラス１０の裏面への線状金属層５８の転写時における線状金属層５８の位置ズレや薄肉化等が防止される。そのため、かかる線状金属層５８が、転写シート２４上に形成されるパターン（形状や厚さ）とは異なるパターンで樹脂ガラス１０の裏面に転写されるようなことが効果的に防止され、以て、線状金属層５８が、転写シート２４上に形成されたパターンと同一のパターンで、樹脂ガラス１０の裏面に転写され得る。
【００６１】
従って、かくの如き本実施形態によれば、裏面に、自動車内装部品への装着部分を隠蔽可能な着色部１６が外周部に設けられると共に、アンテナパターン２０が、予め設計されたパターンで正確に積層形成されてなる樹脂ガラス１０が、優れた生産性をもって、極めて効率的に製造され得るのである。
【００６２】
そして、本実施形態では、環状凹溝４０の底面において開口する吸引孔４４を通じての吸引により、転写シート２４の金属層形成部６０が、環状凹溝４０の底面に吸着された状態で、射出成形操作が実施される。それ故、成形キャビティ４８内での転写シート２４から樹脂ガラス１０の裏面への線状金属層５８の転写時における線状金属層５８の位置ズレや薄肉化が、より確実に且つ安定的に阻止され得、以て、アンテナパターン２０が、樹脂ガラス１０の裏面に対して、より正確なパターンで有利に形成され得る。それにより、アンテナパターン２０のパターンの形状変化等による周波数の利得の低下が有利に阻止され、その結果として、樹脂ガラス１０のアンテナパターン２０により、狙いの周波数の利得が更に安定的に確保されて、更に優れた受信性能がより効果的に確保され得るのである。
【００６３】
また、本実施形態では、１個の樹脂ガラス１０を製造した後、転写シート２４のロールからの巻出し操作を行うだけで、別のインキ層５４と線状金属層５８とが設けられた転写シート２４のインキ層形成部５６を可動型２８と固定型２６との間に配置することができる。そして、それによって、転写シート２４の射出成形用金型２２への面倒なセット作業を行うことなく、目的とする樹脂ガラス１０を次々と連続的に製造することが可能となる。従って、かかる本実施形態によれば、複数の樹脂ガラス１０を、より効率的に且つ迅速に製造することができるのである。
【００６４】
さらに、本実施形態においては、転写シート２４として、インキ層５４とベースシート５０との間、つまり、インキ層５４の樹脂ガラス１０への密着側（転写側）とは反対側に、線状金属層５８が設けられたものが用いられていることで、アンテナパターン２０が、樹脂ガラス１０の裏面において、黒色の着色層１２の樹脂ガラス１０側とは反対側に形成される。これによって、樹脂ガラス１０の自動車への装着状態下で、アンテナパターン２０が、外部から容易に視認されないようになり、以て、アンテナパターン２０によって、樹脂ガラス１０の意匠性が低下することが、未然に防止され得る。
【００６５】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。
【００６６】
例えば、前記実施形態では、長手のベースシート５０の長さ方向に複数のインキ層形成部５６（金属層形成部６０をそれぞれ有する）が形成されてなる転写シート２４を用いて、目的とする樹脂ガラス１０を連続的に製造するようになっていた。しかしながら、金属層形成部６０を有する１個のインキ層形成部５６だけが形成された転写シート２４を用いて、目的とする樹脂ガラス１０を１個だけ製造するようにしても、何等差し支えない。この場合には、成形された樹脂ガラス１０と共に、転写シート２４を可動型２８と固定型２６との間から除去した後、転写シート２４（ベースシート５０）を樹脂ガラス１０から剥離するように為しても良い。
【００６７】
また、転写シート２４のインキ層５４の剥離層５２側とは反対側に、インキ層５４と線状金属層５８を樹脂ガラス１０に接着するための接着層を形成しても良い。この接着層は、従来より公知の接着剤を用いて、従来より公知の方法で、転写シート２４に形成されることとなる。
【００６８】
さらに、転写シート２４からインキ層５４を省略しても良い。即ち、樹脂ガラス１０にアンテナパターン２０だけを形成する際にも、上記の如き本発明手法が有利に採用され得るのである。
【００６９】
なお、樹脂ガラス１０にアンテナパターン２０と着色層１２とを積層形成する場合にあっても、アンテナパターン２０を着色層１２の形成部位とは異なる部位、即ち透明部１４に形成しても良い。
【００７０】
また、樹脂ガラス１０の厚さ方向一方の面の全面に着色層１２を形成して、樹脂ガラス１０を有色透明と為しつつ、かかる樹脂ガラス１０の所定部位に、アンテナパターン２０を形成することも可能である。
【００７１】
さらに、樹脂ガラス１０に、２種類以上のアンテナパターン２０や２種類以上の着色層１２を形成することも可能である。それらは、樹脂ガラス１０の所定箇所において互いに積層されていても良く、或いは樹脂ガラス１０のそれぞれ別個の部位において、互いに積層されることなく、単層構造において形成されていても何等差し支えない。
【００７２】
更にまた、第一の型や第二の型として、樹脂型を用いることもできる。
【００７３】
また、可動型２８に代えて、固定型２６に環状凹溝４０を形成することもできる。但し、その場合には、可動型２８にスプルー３４が設けられることとなる。更に、第一の型と第二の型とが、互いに接近移動する可動型として構成されていても、何等差し支えない。
【００７４】
加えて、前記実施形態では、本発明を、アンテナパターンが形成された、自動車のリアクォーターウインドウ用の樹脂ガラスの製造方法に適用したものの具体例を示したが、本発明は、射出成形品からなる樹脂成形品の表面に、線状金属パターンが積層形成されてなる樹脂製品の製造方法の何れに対しても、有利に適用され得るものであることは、勿論である。
【００７５】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【符号の説明】
【００７６】
１０ 樹脂ガラス １２ 着色層
１６ 着色部 ２０ アンテナパターン
２２ 射出成形用金型 ２４ 転写シート
２６ 固定型 ２８ 可動型
３２ 固定型側キャビティ面 ３８ 可動型側キャビティ面
４０ 環状凹溝 ４４ 吸引孔
４８ 成形キャビティ ５４ インキ層
５６ インキ層形成部 ５８ 線状金属層
６０ 金属層形成部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形品からなる樹脂成形品の表面に、線状金属パターンが積層形成されてなる樹脂製品の製造方法であって、
型閉じにより、前記樹脂成形品に対応した形状の成形キャビティを形成する第一の型と第二の型とを備えると共に、該第一の型のキャビティ面に、前記線状金属パターンの線幅と対応する溝幅を有する凹溝が、該線状金属パターンに対応したパターンで形成された射出成形型を準備する工程と、
表面に、線状金属層が、剥離層を介して、前記線状金属パターンと同一パターンで形成された転写シートを準備する工程と、
前記射出成形用型の第一の型と第二の型との間に前記成形キャビティを形成する一方、前記転写シートを、該成形キャビティ内に、前記線状金属層の形成面が該第二の型のキャビティ面と対向し、且つ該線状金属層が該第一の型のキャビティ面の前記凹溝に沿って延びるように収容配置する工程と、
前記転写シートが収容配置された前記成形キャビティのうち、該転写シートと前記第二の型のキャビティ面との間に位置するキャビティ部分に溶融樹脂を射出して、該成形キャビティ内に充填することにより、前記樹脂成形品を成形する一方、該溶融樹脂の射出圧にて、該転写シート上の前記線状金属層を、それが形成される該転写シート部分と共に前記第一の型の前記凹溝内に押し込みつつ、該樹脂成形品に密着させることにより、該線状金属層を該樹脂成形品に転写して、該樹脂成形品の表面に、該線状金属層からなる前記線状金属パターンを積層形成する工程と、
を含むことを特徴とする樹脂製品の製造方法。
【請求項２】
前記転写シートとして、長手のシート材からなると共に、表面の長さ方向の複数箇所に、前記線状金属層がそれぞれ形成されてなるものを用い、前記成形キャビティ内での前記樹脂成形品の成形後に、前記第一の型と前記第二の型とを型開きして、該転写シートを前記第一の型と前記第二の型との間に配置したままで、該樹脂成形品を離型し、その後、該転写シートの前記線状金属層が形成される部分が、それら第一の型と第二の型との間に位置するように、該転写シートを、その長さ方向に移動させてから、該第一の型と該第二の型とを型閉じして、前記樹脂成形品の成形工程を再び実施するようにした請求項１に記載の樹脂製品の製造方法。
【請求項３】
前記第一の型に、前記凹溝の底面において開口する開口部を備えた吸引孔が設けられた前記射出成形型を用い、前記転写シートが前記成形キャビティ内に収容配置された状態下で、該吸引孔を通じて該成形キャビティ内の空気を吸引することによって、前記線状金属層が形成された転写シート部分を該凹溝の底面に吸着させた後、該成形キャビティ内に前記溶融樹脂を射出、充填するようにした請求項１又は請求項２に記載の樹脂製品の製造方法。
【請求項４】
前記線状金属層の形成面に、前記樹脂成形品の表面の少なくとも一部を着色するための着色層が、剥離層を介して形成された前記転写シートを用い、前記成形キャビティ内に射出、充填された前記溶融樹脂の射出圧にて、該着色層を該線状金属層と共に、前記樹脂成形品に密着させることにより、該着色層と該線状金属層とを該樹脂成形品に対して同時に転写するようにした請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載の樹脂製品の製造方法。
【請求項５】
前記転写シートにおける前記着色層の前記樹脂成形品への密着側とは反対側に、前記線状金属層が積層形成されている請求項４に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項１】
射出成形品からなる樹脂成形品の表面に、線状金属パターンが積層形成されてなる樹脂製品の製造方法であって、
型閉じにより、前記樹脂成形品に対応した形状の成形キャビティを形成する第一の型と第二の型とを備えると共に、該第一の型のキャビティ面に、前記線状金属パターンの線幅と対応する溝幅を有する凹溝が、該線状金属パターンに対応したパターンで形成された射出成形型を準備する工程と、
表面に、線状金属層が、剥離層を介して、前記線状金属パターンと同一パターンで形成された転写シートを準備する工程と、
前記射出成形用型の第一の型と第二の型との間に前記成形キャビティを形成する一方、前記転写シートを、該成形キャビティ内に、前記線状金属層の形成面が該第二の型のキャビティ面と対向し、且つ該線状金属層が該第一の型のキャビティ面の前記凹溝に沿って延びるように収容配置する工程と、
前記転写シートが収容配置された前記成形キャビティのうち、該転写シートと前記第二の型のキャビティ面との間に位置するキャビティ部分に溶融樹脂を射出して、該成形キャビティ内に充填することにより、前記樹脂成形品を成形する一方、該溶融樹脂の射出圧にて、該転写シート上の前記線状金属層を、それが形成される該転写シート部分と共に前記第一の型の前記凹溝内に押し込みつつ、該樹脂成形品に密着させることにより、該線状金属層を該樹脂成形品に転写して、該樹脂成形品の表面に、該線状金属層からなる前記線状金属パターンを積層形成する工程と、
を含むことを特徴とする樹脂製品の製造方法。
【請求項２】
前記転写シートとして、長手のシート材からなると共に、表面の長さ方向の複数箇所に、前記線状金属層がそれぞれ形成されてなるものを用い、前記成形キャビティ内での前記樹脂成形品の成形後に、前記第一の型と前記第二の型とを型開きして、該転写シートを前記第一の型と前記第二の型との間に配置したままで、該樹脂成形品を離型し、その後、該転写シートの前記線状金属層が形成される部分が、それら第一の型と第二の型との間に位置するように、該転写シートを、その長さ方向に移動させてから、該第一の型と該第二の型とを型閉じして、前記樹脂成形品の成形工程を再び実施するようにした請求項１に記載の樹脂製品の製造方法。
【請求項３】
前記第一の型に、前記凹溝の底面において開口する開口部を備えた吸引孔が設けられた前記射出成形型を用い、前記転写シートが前記成形キャビティ内に収容配置された状態下で、該吸引孔を通じて該成形キャビティ内の空気を吸引することによって、前記線状金属層が形成された転写シート部分を該凹溝の底面に吸着させた後、該成形キャビティ内に前記溶融樹脂を射出、充填するようにした請求項１又は請求項２に記載の樹脂製品の製造方法。
【請求項４】
前記線状金属層の形成面に、前記樹脂成形品の表面の少なくとも一部を着色するための着色層が、剥離層を介して形成された前記転写シートを用い、前記成形キャビティ内に射出、充填された前記溶融樹脂の射出圧にて、該着色層を該線状金属層と共に、前記樹脂成形品に密着させることにより、該着色層と該線状金属層とを該樹脂成形品に対して同時に転写するようにした請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載の樹脂製品の製造方法。
【請求項５】
前記転写シートにおける前記着色層の前記樹脂成形品への密着側とは反対側に、前記線状金属層が積層形成されている請求項４に記載の樹脂成形品の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−１３５９２３（Ｐ２０１２−１３５９２３Ａ）
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２８９１８０（Ｐ２０１０−２８９１８０）
【出願日】平成２２年１２月２７日（２０１０．１２．２７）
【出願人】（３０８０１３４３６）小島プレス工業株式会社 (386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２７日（２０１０．１２．２７）
【出願人】（３０８０１３４３６）小島プレス工業株式会社 (386)
【Ｆターム（参考）】
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