液晶レンズの製造方法
【課題】量産性に優れ、可変焦点レンズとして波面収差の小さい良好な結像性能を得ることが可能となる液晶レンズの製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の液晶レンズの製造方法は、ラビング処理が施された配向膜を内側に有する一対の透明基板で液晶を挟持してなり、一対の透明基板のうち、少なくとも一方の透明基板の液晶側の基板表面に、凹部又は凸部が形成された液晶レンズの製造方法において、一対の透明基板の基板表面の少なくとも一方に、凹部又は凸部を形成する工程と、凹部又は凸部の表面に、配向膜を塗布する工程と、その配向膜の表面に、第１のラビング方向にラビングロールを移動させる第１のラビング処理工程と、第１のラビング処理における第１のラビング方向とは、１８０度逆方向となる第２のラビング方向にラビングロールを移動させる第２のラビング処理工程と、を有することを特徴とする。
【解決手段】本発明の液晶レンズの製造方法は、ラビング処理が施された配向膜を内側に有する一対の透明基板で液晶を挟持してなり、一対の透明基板のうち、少なくとも一方の透明基板の液晶側の基板表面に、凹部又は凸部が形成された液晶レンズの製造方法において、一対の透明基板の基板表面の少なくとも一方に、凹部又は凸部を形成する工程と、凹部又は凸部の表面に、配向膜を塗布する工程と、その配向膜の表面に、第１のラビング方向にラビングロールを移動させる第１のラビング処理工程と、第１のラビング処理における第１のラビング方向とは、１８０度逆方向となる第２のラビング方向にラビングロールを移動させる第２のラビング処理工程と、を有することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶を挟持した透明基板の内側に凹部又は凸部が形成された液晶レンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、眼鏡やカメラなどの結像光学系において、また、プロジェクターなどの投影光学系において、それぞれの用途に合わせて光線を集光させるレンズ状態と、光線をそのまま素通しする素ガラス状態とを、自在に切り替えることができる液晶レンズ技術が提案されている（例えば、特許文献１参照のこと）。
【０００３】
以下、その従来の液晶レンズの構成を図面に基づいて説明する。図９は、特許文献１に記載されている液晶レンズの上面図と断面図およびその液晶レンズの課題を示した図面である。
【０００４】
図９に示す様に、従来の液晶レンズ１０１は、液晶分子を配向するための配向膜７ａ、７ｂと、液晶に電圧を印加するための透明電極（図示せず）をそれぞれ有する二枚の透明基板２ａ、２ｂによって、液晶３を挟持した構成となっている。なお、透明基板２ａの液晶３側表面には、凹形状のレンズ面４ａが形成されたレンズ部位４と、そのレンズ面４ａに配向膜７ａが形成されている。
【０００５】
上述した配向膜７ａ、７ｂは、例えばポリイミド系やポリアミド系の有機配向膜であり、液晶分子を特定の方向に配向させるために、コットンなどで物理的に摩擦するラビング処理が施されて、配向膜７ａ、７ｂの表面に、液晶分子を一定方向に一様に配向させるための、複数のラビングスジが形成される。この様に、透明基板２ａ、２ｂは、液晶３と接するレンズ面４ａに設けられた配向膜７ａ、７ｂによって、透明基板２ａ、２ｂに挟持される液晶３の液晶分子を一様に配向させることができる。
【０００６】
この様にして構成された従来の液晶レンズ１０１は、対向する透明基板２ａ、２ｂの表面にそれぞれ形成された透明電極（図示せず）の間が無電圧印加状態で、樹脂からなるレンズ部位４と液晶３との間で屈折率差を生じさせて、入射する光線に対してレンズとして作用する。また、その透明電極の間に電界を加えられると、発生した電界に沿って液晶３中の液晶分子が配列して、樹脂からなるレンズ部位４と液晶３との屈折率差がほぼ同じとなり、素ガラス状態となり、入射する光線をそのまま通過させ、レンズ状態と素ガラス状態を任意に切り替えることが出来る。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−２７２６４６号公報（第４頁、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、この従来の液晶レンズ１０１は、比較的外形サイズが大きい場合には特に問題が生じないが、外形サイズを小さくすると下記問題を生じる。この外形サイズを、例えば５ｍｍ角程度とした液晶レンズは、一様に液晶分子が配列している領域と、全体の内の一部に、点線で囲ったような配向乱れ領域Ｄが存在する。ここで、この配向乱れ領域Ｄが何故存在してしまうのかについて説明する。図１０は、従来の液晶レンズの製造工程における、ラビング処理工程を示す図面である。
【０００９】
図１０に示す通り、外形サイズが小サイズの液晶レンズを製造する上でのラビング処理
工程は、ラビングロール９の曲率に対して、レンズ部位４の凹面形状の窪み部分の曲率が極端に大きいため、その凹面形状に沿ってラビングロール９を移動させることができず、ラビングロール９を回転させながら、第１のラビング方向１１に透明基板２ａに対して平行移動させて行わなくてはならない。ここで、ラビングロール９の回転によって、配向膜７ａを一定方向に摩擦することでラビングスジ８を付与するが、レンズ部位４の影部分に、ラビングスジ８が付与されない、図中の領域Ｃが存在してしまう。
【００１０】
このラビング処理が施されなかった領域Ｃを有する透明基板２ａと、対向配置する透明基板２ｂとを組み合わせて製造したのが図９に示した液晶レンズ１０１であって、この配向乱れ領域Ｄにおいては、液晶分子の配向方位を定めることができずに、ランダムに配向する。そして、この様な配向乱れ領域Ｄを有する液晶レンズ１０１は、初期的に波面収差を持つこととなる。
【００１１】
ここで、この配向乱れ領域Ｄを有する液晶レンズ１０１の結像性能について説明する。図１１は、従来の液晶レンズ１０１の、結像性能を説明するための図であり、同図（ａ）がレンズ状態とした場合を示し、同図（ｂ）が素ガラス状態の場合を示している。
【００１２】
図１１（ａ）で示す様に、配向乱れ領域Ｄ以外を通過した光線は、正常に目的の焦点位置Ｆで集光するが、レンズ周辺部の液晶３の配向乱れ領域Ｄを通った光線を、本来の焦点位置Ｆに集光させることができずに焦点位置Ｇで結像し、結果として集光した集光スポットに波面収差が生じていることが判る。また、図１１（ｂ）に示す様に、液晶３に電界を印加した場合であっても、液晶３の配向乱れ領域Ｄで生じる問題が解消されるわけではなく、本来は素ガラス状態として出射する光線が、点線で示した出射光１０２として通過しなくてはならないのに、その領域を通る光線のみが屈折して、実線で示した出射光１０３、１０４となってしまう。
【００１３】
このように、小サイズの従来の液晶レンズ１０１は配向乱れ領域Ｄを有するので、電圧無印加状態でのレンズ状態、および電圧印加状態の素ガラス状態のいずれにおいても、集光スポットに波面収差が発生してしまうという結像性能しか発揮できなかった。
【００１４】
そこで、本発明は上記課題を解決し、外形サイズを小さくしたとしても、波面収差の小さい良好な結像性能を十分に得ることができる液晶レンズを製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するために、本発明の液晶レンズの製造方法は、基本的に下記の構成を有するものである。
【００１６】
本発明の液晶レンズの製造方法は、ラビング処理が施された配向膜を内側に有する一対の透明基板で液晶を挟持してなり、一対の透明基板のうち、少なくとも一方の透明基板の液晶側の基板表面に、凹面形状又は凸面形状が形成された液晶レンズを製造するにあたって、一対の透明基板の基板表面の少なくとも一方に、凹面形状又は凸面形状を形成する工程と、凹面形状又は凸面形状の表面に、配向膜を塗布する工程と、その配向膜の表面に、第１のラビング方向にラビングロールを移動させて行う第１のラビング処理を行う工程と、第１のラビング方向とは１８０度逆方向となる第２のラビング方向に、ラビングロールを移動させて行う第２のラビング処理を行う工程と、を有して形成することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、一対の透明基板の少なくとも一方に、凹面形状又は凸面形状があった
としても、凹凸形状表面の全面に渡って均一なラビングスジを形成することができる。
【００１８】
そして、外形サイズが小さな液晶レンズを製造するにあたって、本発明の液晶レンズの製造方法を採用することにより、可変焦点レンズとして波面収差の小さい良好な結像性能を得ることが可能である液晶レンズを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
従来の液晶レンズにおける配向乱れ領域を無くし、外形サイズが小さくて、透明基板表面に凹凸形状があろうとも、一様な方向に液晶分子を配列することが出来る本発明の液晶レンズの製造方法について説明する。
【実施例１】
【００２０】
まず、従来の液晶レンズで発生していた配向乱れ領域が存在しない、本実施例の液晶レンズ１の製造方法について図１から図５を参照して説明する。図１は、本実施例の液晶レンズの製造方法を示すフロー図であり、図２〜図５は、本実施例の液晶レンズの具体的製造方法を示す図面である。
【００２１】
図１に示す様に、本実施例の製造方法は、６工程（ＳＴ１〜ＳＴ６）を有する。
まず、透明基板２ａ上に樹脂をスピンコートや印刷などで均一に形成する。この均一に形成された樹脂に、図２で示すようなレンズ形状を有する金型５を押し付けた状態で樹脂を硬化することで、レンズ面を有するレンズ部位４を成型する。その後、図中の矢印の方向にレンズ形状を有する金型５を透明基板２ａにおけるレンズ面４ａから離形して、レンズ部位４を有する透明基板２ａが完成する（ＳＴ１）。
【００２２】
尚、レンズ部位４を形成する樹脂からなる凹部表面は、金型５との離形性を考慮する必要がある。ここで、その凹部表面の樹脂材料を疎水性にする手法や、金型５の表面に離形処理を施しておく手法などが知られているが、樹脂材料の疎水性を高めると本工程での金型５との離型性が向上するものの、後の配向膜成形工程において、配向膜を均一に塗布できなくなってしまう場合がある。そのため、本実施例においては、樹脂材料の疎水性を高める手法を採用せずに、金型５の表面に離形処理を施した上で、上述したＳＴ１を行う手法を採用した。
【００２３】
この様にして形成された透明基板２ａは、樹脂によって凹面形状が形成されていることから、このまま表面に印刷やスピンコートなどで配向膜を形成しようとすると、従来構成と同様に、配向膜が塗れない部分が生じてしまう。そのため、本発明の製造方法では、図３に示すように、インクジェット６によってレンズ部位４のレンズ面４ａに配向膜７ａを形成した（ＳＴ２）。インクジェット６によって配向膜７ａを成形する場合、レンズ部位４の凹部表面に隙間なく配向膜７ａを塗布することが可能となる。また、レンズ部位４の凹面形状のレンズ面４ａに合わせてインクジェット６の高さ調整を行うことができるので、スピンコートによる配向膜塗布に比べて、より配向膜７ａの均一性を高めることが可能となる。
【００２４】
次に図４（ａ）で示す通り、コットンなどを巻きつけたラビングロール９を一方向に回転させた状態で、配向膜７ａに接触させる。その後にラビングロール９は、回転を維持した状態で第１のラビング方向１１に透明基板２ａに対して平行移動させて第１のラビング処理を行う（ＳＴ３）。このように、ラビングロール９の回転によって、配向膜７ａを一定方向に摩擦することで、配向膜７ａ上に液晶分子を一定方向に一様に配向させるための、第１のラビング方向１１に沿って配列する複数のラビングスジ８を付与することができる。
【００２５】
ここで、図４（ａ）で示す通り、レンズ部位４は凹凸部を有しているために、ラビングロール９の第１のラビング方向１１と回転方向に依存して、ラビングスジ８を付与することができない図中の領域Ｃが発生してしまう。この領域Ｃが発生する原因は、図で示す通り、液晶レンズ１の外形サイズが小さく（例えば５ｍｍ角程度）、ラビングロール９の曲率に対してレンズ部位４の曲率が極端に大きいために、第１のラビング方向１１によって、そのラビングロール９表面がレンズ面４ａの凹部表面と物理的に接触不可能な領域ができてしまうことに起因する。このようにラビング処理が施されなかった領域Ｃは、液晶３を一定方向に配向させるためのラビングスジ８が存在しないことから、このままの状態で他方の透明基板を貼り合わせて液晶レンズを製造してしまうと、先述した図９で示した液晶レンズ１０１が完成した際における配向乱れ領域Ｄが発生してしまうこととなる。
【００２６】
そこで、本発明においては、図４（ａ）のように第１のラビング方向１１によってラビングスジ８を付与した後に、図４（ｂ）で示す第２のラビング方向１２にさらにラビング処理を施して、特にこの領域Ｃに新たにラビングスジ８を形成することによって、樹脂からなるレンズ部位４におけるレンズ面４ａ上のすべてにラビングスジ８を付与する第２のラビング処理を行う（ＳＴ４）。
【００２７】
このとき、第１、第２のラビング処理における第１のラビング方向１１と第２のラビング方向１２は、１８０度逆方向としてある。また、ラビングロール９の回転は、液晶分子のプレチルト角を付与する方向に関与し、またラビング処理が施されなかった領域Ｃを確実にラビング処理するために、第２のラビング処理工程においても第１のラビング処理工程とほぼ同じ回転方向とし（１８０度逆方向となるようにし）、上記第１と第２のラビング処理の条件として、押し込み量を０．４ｍｍとし、回転数は１０００ｒｐｍ、送り速度は２５ｍｍ／ｓとして、第１と第２のラビング処理をともに同じ条件で行った。
【００２８】
上記条件でラビング処理することで、配向膜７ａの表面に安定したラビングスジ８を付与でき、レンズ面４ａの全ての領域で所望のプレチルト角で液晶分子を配列させることができる様になる。このときの液晶分子のプレチルト角は、できるだけ高く、例えば５〜６°程度に設定した方が好ましい。それは、液晶分子は凹面形状の表面に配向する必要があり、急な斜面では液晶分子の方位が定まり難くなるためである。
【００２９】
次に、図５に示す様に、透明基板２ａにセル厚を均一に保つためのスペーサーなどを含んだシール材１０を配した後に、透明基板２ａに透明基板２ｂを重ね合わせてシール材１０を硬化させた空セル（液晶が充填されていない空の状態のセル）を作製する（ＳＴ５）。なお、このとき重ね合わせる透明基板２ｂの配向膜７ｂの配向方向は、対向する配向膜７ａと同じ方向となっている。つまり、ここで製造された液晶レンズ１は、透明基板２ａ、２ｂに対して一様に平行に配向させるホモジニアス配向の液晶レンズである。なお、樹脂材料からなるレンズ部位４上ではなく透明基板２ａ上に、シール材１０を配置している理由は、シール材１０に混入されたスペーサーが樹脂からなるレンズ部位４に押し込まれて、所望のセル厚の維持が困難となる場合が想定されるからである。また、シール材１０に熱硬化性樹脂を用いると、そのシール材１０形成の際に、成形後のレンズ部位４に熱が掛けることとなる。そのため、レンズ部位４を構成する樹脂材料の耐熱性を考慮すると、そのシール材１０にはＵＶ硬化タイプの樹脂材料を使用する方が好ましい。
【００３０】
最後に、上記工程で形成した空セルに、真空注入法などによって液晶３を注入し、液晶３をセル内に注入した注入口を封止することで、目的の液晶レンズ１が完成する（ＳＴ６）。
【００３１】
次に、本実施例を用いて製造された液晶レンズ１の構成について説明する。
図５に示す様に、第１の実施形態の製造方法で得られる液晶レンズ１は、液晶３と接す
る面に凹面形状のレンズ面４ａを有して、樹脂によって形成されたレンズ部位４を備えた透明基板２ａと、対向する平板の透明基板２ｂによって構成されている。また、レンズ部位４におけるレンズ面４ａは、入射光線の光軸と直交する面内で、光軸に対して回転対称となる球面または非球面形状で形成されている。このレンズ面４ａの凹面形状を凸面形状に代えたり、球面または非球面とするのかは、設計仕様に応じて任意である。さらには、このレンズ面４ａの曲率を大きくする必要がある場合、液晶３を厚くしなくてはならず、そうすると液晶レンズ１の応答性が問題となる。その様なときは、レンズ部位４のレンズ面４ａをフレネルレンズ形状として、液晶３の厚みを厚くせずとも高いレンズ性能を有する構成としてもよい。
【００３２】
また、レンズ部位４を有する透明基板２ａ、および対向する透明基板２ｂには、それぞれの基板表面に形成された透明電極（図示せず）と配向膜７ａ、７ｂとによって、基板間に挟持する液晶３に給電を行って、入射光線に対して、樹脂からなるレンズ部位４と液晶３との屈折率差を付与する。この様な作用を受けて、本実施例における液晶レンズ１は、レンズ状態と素ガラス状態とを切り替えることが出来る。
【００３３】
ここで示されている本発明に係る液晶レンズ１は、基本的には従来の構成と同じであるが、図９に示した従来の構成における配向乱れ領域Ｄなるものは存在せず、無電圧印加状態で液晶分子が一様の方向に並んでいることが判る。このように液晶レンズ１は、液晶３の配向乱れによる結像性能の低下などの影響を受けることがなく、安定した配向性を持ち良好な結像性能を示すことができる。
【００３４】
次に、その作用について図６を用いて説明する。図６は、図５に示した液晶レンズ１について、入射光が結像する様子を示す図である。
【００３５】
図６で示す通り、本実施例における液晶レンズ１は、無電圧印加状態でセル内の全ての領域内において、確実にラビング処理が施された配向膜７ａ、７ｂによって液晶３が均一に配向していることから、焦点位置に集光する集光スポットにおいて配向乱れの影響による波面収差を生じることはない。もちろん電圧印加によって駆動した際にも、液晶３の配向均一性は保持されるため、焦点を可変した際のすべての集光スポットにおいても配向乱れの影響による波面収差が生じることなく、安定した結像性能を得ることができる。
【００３６】
このように、本発明における第一の実施形態における液晶レンズ１の製造方法により、簡易で安価な構成で、量産性に優れ、可変焦点レンズとして波面収差の小さい良好な結像性能を得ることが可能である液晶レンズを提供することができる。
【００３７】
なお、ここまでの説明では、液晶３はホモジニアス配向を有するネマテック液晶を用いた例を示したが、これを垂直配向型液晶に代えた構成としても良い。
【００３８】
また、図５示した液晶レンズ１において、透明基板２ａの一方の液晶３側のレンズ表面側に凹部又は凸部を形成した例を示したが、両方の透明基板２ａ、２ｂのそれぞれに凹部又は凸部を形成しても良いし、凹部と凸部とを組み合わせた形態としても良い。なお両方の透明基板２ａ、２ｂに凹部又は凸部を形成した場合には、本発明の製造方法を両方の透明基板２ａ、２ｂにそれぞれ適用すれば、良好な配向性によって安定した結像性能を得る液晶レンズとすることが可能となる。
【００３９】
また、上記説明では、図示しない透明電極間に電圧を印加しない無電圧印加状態で入射光を所定の焦点位置で集光させ、透明電極間に電圧を印加して素ガラス状態として作用させる形態を説明したが、無電圧印加状態で素ガラス状態とし、電圧印加状態で集光状態とするように液晶レンズ１を設計することも出来る。
【実施例２】
【００４０】
次に、本発明における液晶レンズの他の構成について、図７および図８を用いて説明する。図７は、第２の実施形態の製造工程を示す図である。また、図８は、第２の実施形態で製造される、焦点可変機能を複数個有する液晶マイクロレンズアレイ１３を示す上面図とこの上面図におけるＥ−Ｅ断面図である。
【００４１】
尚、本実施例で説明する液晶マイクロレンズアレイ１３の構成と、先に示した実施例１の液晶レンズ１の構成の相違点は、樹脂によって形成されたレンズ部位４からなるレンズ面４ａが、図７に示す様に複数個となる点のみであり、製造方法および結像性能は基本的に同じである。したがって、下記の説明では、図１のフロー図を元に本実施例における特徴部分である、樹脂によって形成されたレンズ部位４からなるレンズ面４ａが複数個である点について主に説明する。
【００４２】
まず、本実施例の製造方法について図１、図７、図８を参酌しながら説明する。
図１に示す様に、複数個のレンズ形状を有する金型を用いて、複数個の凹部からなるマイクロレンズ形状のレンズ部位を成形する（ＳＴ１）。次に、その複数個の凹部のレンズ表面に、インクジェットによって配向膜を形成する（ＳＴ２）。
【００４３】
次に、図７に示す様に、樹脂のレンズ部位４からなるレンズ面４ａが、透明基板２ａ上に複数個あり、樹脂の凹凸形状はより複雑化されているために、図７（ａ）で示したようにラビングスジ８を付与することができない領域Ｃが、レンズ部位４からなるレンズ面４ａの複数個にそれぞれ形成されてしまうこととなる。この領域Ｃが発生する原因は、先の実施例と同様に、液晶レンズ自体の外形サイズが小さく、ラビングロール９の曲率に対してレンズ部位４の曲率が極端に大きいために、ラビング方向によって、そのロール表面が凹部表面と物理的に接触不可能な領域ができてしまうためである。
【００４４】
そこで、図７（ａ）のように第１のラビング方向１１によってラビングスジ８を付与する第１のラビング処理を行った後に（ＳＴ３）、図７（ｂ）で示す第２のラビング方向１２でさらにラビング処理を施す第２のラビング処理を行うことによって（ＳＴ４）、樹脂のレンズ部位４からなる複数個のレンズ面４ａ上のすべての領域に、ラビングスジ８を均一に付与することができる。なお、第１、第２のラビング方向１１、１２が１８０度逆方向としており、ラビング圧、ラビングロール９の移動速度等の製造条件は、実施例１と同じである。また、続けて行うＳＴ５、ＳＴ６においては、先の実施例と同様となるためここでの説明は省略する。
【００４５】
以上のようにして、図８に示す、液晶３と接する面に樹脂によって形成された複数個のレンズ面４ａを有するレンズ部位４が形成された透明基板２ａと、対向する透明基板２ｂによって構成された液晶マイクロレンズアレイ１３を得ることが出来る。なお、これら複数個のレンズ面４ａは、それぞれ入射光線の光軸と直交する面内で、光軸に対して回転対称となる球面または非球面形状で形成されている。このレンズ部位４からなる複数個のレンズ面４ａを凸部とすることや、球面または非球面とするのか、又はフレネルレンズ面とするかは、設計仕様に応じて任意である。
【００４６】
この様に、液晶マイクロレンズアレイ１３においても、樹脂のレンズ部位４からなるレンズ面４ａが複数個あることで、より複雑化された凹凸形状であっても安定した液晶３の配向性を得ることができるために、それぞれのレンズ面４ａから焦点位置に集光する集光スポットにおいても配向乱れの影響による波面収差を生じることはない。もちろん電圧印加によって駆動して素ガラス状態とした際にも、液晶３の配向均一性はそれぞれのレンズ面で保持されるため、焦点を可変した際のすべての集光スポットにおいても配向乱れの影
響による波面収差が生じることなく安定した結像性能を得ることができる。
【００４７】
また、本発明における第二の実施形態における液晶マイクロレンズアレイ１３においても、第一の実施形態同様の製造方法により、簡易で安価な構成で、量産性に優れ、可変焦点マイクロレンズアレイとして波面収差の小さい良好な結像性能を得ることが可能である液晶レンズを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の液晶レンズの製造方法を示すフロー図である。
【図２】本発明の液晶レンズの製造方法を示す図である。
【図３】本発明の液晶レンズの製造方法を示す図である。
【図４】本発明の液晶レンズの製造方法を示す図である。
【図５】本発明の製造方法で得られる液晶レンズの構成を示す上面図および断面図である。
【図６】本発明の製造方法で得られる液晶レンズの結像性能を示す図である。
【図７】本発明の液晶レンズの他の製造方法を示す図である。
【図８】本発明の他の製造方法で得られる液晶レンズの構成を示す上面図および断面図である。
【図９】従来の液晶レンズの構成、および従来の構成の問題点を示す上面図および断面図である。
【図１０】従来の液晶レンズの製造方法を示す図である。
【図１１】従来の液晶レンズの結像性能を示す図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 液晶レンズ
２ａ、２ｂ 透明基板
３ 液晶
４ レンズ部位
４ａ レンズ面
５ 金型
６ インクジェット
７ａ、７ｂ 配向膜
８ ラビングスジ
９ ラビングロール
１０ シール材
１１ 第１のラビング方向
１２ 第２のラビング方向
１３ 液晶マイクロレンズアレイ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶を挟持した透明基板の内側に凹部又は凸部が形成された液晶レンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、眼鏡やカメラなどの結像光学系において、また、プロジェクターなどの投影光学系において、それぞれの用途に合わせて光線を集光させるレンズ状態と、光線をそのまま素通しする素ガラス状態とを、自在に切り替えることができる液晶レンズ技術が提案されている（例えば、特許文献１参照のこと）。
【０００３】
以下、その従来の液晶レンズの構成を図面に基づいて説明する。図９は、特許文献１に記載されている液晶レンズの上面図と断面図およびその液晶レンズの課題を示した図面である。
【０００４】
図９に示す様に、従来の液晶レンズ１０１は、液晶分子を配向するための配向膜７ａ、７ｂと、液晶に電圧を印加するための透明電極（図示せず）をそれぞれ有する二枚の透明基板２ａ、２ｂによって、液晶３を挟持した構成となっている。なお、透明基板２ａの液晶３側表面には、凹形状のレンズ面４ａが形成されたレンズ部位４と、そのレンズ面４ａに配向膜７ａが形成されている。
【０００５】
上述した配向膜７ａ、７ｂは、例えばポリイミド系やポリアミド系の有機配向膜であり、液晶分子を特定の方向に配向させるために、コットンなどで物理的に摩擦するラビング処理が施されて、配向膜７ａ、７ｂの表面に、液晶分子を一定方向に一様に配向させるための、複数のラビングスジが形成される。この様に、透明基板２ａ、２ｂは、液晶３と接するレンズ面４ａに設けられた配向膜７ａ、７ｂによって、透明基板２ａ、２ｂに挟持される液晶３の液晶分子を一様に配向させることができる。
【０００６】
この様にして構成された従来の液晶レンズ１０１は、対向する透明基板２ａ、２ｂの表面にそれぞれ形成された透明電極（図示せず）の間が無電圧印加状態で、樹脂からなるレンズ部位４と液晶３との間で屈折率差を生じさせて、入射する光線に対してレンズとして作用する。また、その透明電極の間に電界を加えられると、発生した電界に沿って液晶３中の液晶分子が配列して、樹脂からなるレンズ部位４と液晶３との屈折率差がほぼ同じとなり、素ガラス状態となり、入射する光線をそのまま通過させ、レンズ状態と素ガラス状態を任意に切り替えることが出来る。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−２７２６４６号公報（第４頁、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、この従来の液晶レンズ１０１は、比較的外形サイズが大きい場合には特に問題が生じないが、外形サイズを小さくすると下記問題を生じる。この外形サイズを、例えば５ｍｍ角程度とした液晶レンズは、一様に液晶分子が配列している領域と、全体の内の一部に、点線で囲ったような配向乱れ領域Ｄが存在する。ここで、この配向乱れ領域Ｄが何故存在してしまうのかについて説明する。図１０は、従来の液晶レンズの製造工程における、ラビング処理工程を示す図面である。
【０００９】
図１０に示す通り、外形サイズが小サイズの液晶レンズを製造する上でのラビング処理
工程は、ラビングロール９の曲率に対して、レンズ部位４の凹面形状の窪み部分の曲率が極端に大きいため、その凹面形状に沿ってラビングロール９を移動させることができず、ラビングロール９を回転させながら、第１のラビング方向１１に透明基板２ａに対して平行移動させて行わなくてはならない。ここで、ラビングロール９の回転によって、配向膜７ａを一定方向に摩擦することでラビングスジ８を付与するが、レンズ部位４の影部分に、ラビングスジ８が付与されない、図中の領域Ｃが存在してしまう。
【００１０】
このラビング処理が施されなかった領域Ｃを有する透明基板２ａと、対向配置する透明基板２ｂとを組み合わせて製造したのが図９に示した液晶レンズ１０１であって、この配向乱れ領域Ｄにおいては、液晶分子の配向方位を定めることができずに、ランダムに配向する。そして、この様な配向乱れ領域Ｄを有する液晶レンズ１０１は、初期的に波面収差を持つこととなる。
【００１１】
ここで、この配向乱れ領域Ｄを有する液晶レンズ１０１の結像性能について説明する。図１１は、従来の液晶レンズ１０１の、結像性能を説明するための図であり、同図（ａ）がレンズ状態とした場合を示し、同図（ｂ）が素ガラス状態の場合を示している。
【００１２】
図１１（ａ）で示す様に、配向乱れ領域Ｄ以外を通過した光線は、正常に目的の焦点位置Ｆで集光するが、レンズ周辺部の液晶３の配向乱れ領域Ｄを通った光線を、本来の焦点位置Ｆに集光させることができずに焦点位置Ｇで結像し、結果として集光した集光スポットに波面収差が生じていることが判る。また、図１１（ｂ）に示す様に、液晶３に電界を印加した場合であっても、液晶３の配向乱れ領域Ｄで生じる問題が解消されるわけではなく、本来は素ガラス状態として出射する光線が、点線で示した出射光１０２として通過しなくてはならないのに、その領域を通る光線のみが屈折して、実線で示した出射光１０３、１０４となってしまう。
【００１３】
このように、小サイズの従来の液晶レンズ１０１は配向乱れ領域Ｄを有するので、電圧無印加状態でのレンズ状態、および電圧印加状態の素ガラス状態のいずれにおいても、集光スポットに波面収差が発生してしまうという結像性能しか発揮できなかった。
【００１４】
そこで、本発明は上記課題を解決し、外形サイズを小さくしたとしても、波面収差の小さい良好な結像性能を十分に得ることができる液晶レンズを製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するために、本発明の液晶レンズの製造方法は、基本的に下記の構成を有するものである。
【００１６】
本発明の液晶レンズの製造方法は、ラビング処理が施された配向膜を内側に有する一対の透明基板で液晶を挟持してなり、一対の透明基板のうち、少なくとも一方の透明基板の液晶側の基板表面に、凹面形状又は凸面形状が形成された液晶レンズを製造するにあたって、一対の透明基板の基板表面の少なくとも一方に、凹面形状又は凸面形状を形成する工程と、凹面形状又は凸面形状の表面に、配向膜を塗布する工程と、その配向膜の表面に、第１のラビング方向にラビングロールを移動させて行う第１のラビング処理を行う工程と、第１のラビング方向とは１８０度逆方向となる第２のラビング方向に、ラビングロールを移動させて行う第２のラビング処理を行う工程と、を有して形成することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、一対の透明基板の少なくとも一方に、凹面形状又は凸面形状があった
としても、凹凸形状表面の全面に渡って均一なラビングスジを形成することができる。
【００１８】
そして、外形サイズが小さな液晶レンズを製造するにあたって、本発明の液晶レンズの製造方法を採用することにより、可変焦点レンズとして波面収差の小さい良好な結像性能を得ることが可能である液晶レンズを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
従来の液晶レンズにおける配向乱れ領域を無くし、外形サイズが小さくて、透明基板表面に凹凸形状があろうとも、一様な方向に液晶分子を配列することが出来る本発明の液晶レンズの製造方法について説明する。
【実施例１】
【００２０】
まず、従来の液晶レンズで発生していた配向乱れ領域が存在しない、本実施例の液晶レンズ１の製造方法について図１から図５を参照して説明する。図１は、本実施例の液晶レンズの製造方法を示すフロー図であり、図２〜図５は、本実施例の液晶レンズの具体的製造方法を示す図面である。
【００２１】
図１に示す様に、本実施例の製造方法は、６工程（ＳＴ１〜ＳＴ６）を有する。
まず、透明基板２ａ上に樹脂をスピンコートや印刷などで均一に形成する。この均一に形成された樹脂に、図２で示すようなレンズ形状を有する金型５を押し付けた状態で樹脂を硬化することで、レンズ面を有するレンズ部位４を成型する。その後、図中の矢印の方向にレンズ形状を有する金型５を透明基板２ａにおけるレンズ面４ａから離形して、レンズ部位４を有する透明基板２ａが完成する（ＳＴ１）。
【００２２】
尚、レンズ部位４を形成する樹脂からなる凹部表面は、金型５との離形性を考慮する必要がある。ここで、その凹部表面の樹脂材料を疎水性にする手法や、金型５の表面に離形処理を施しておく手法などが知られているが、樹脂材料の疎水性を高めると本工程での金型５との離型性が向上するものの、後の配向膜成形工程において、配向膜を均一に塗布できなくなってしまう場合がある。そのため、本実施例においては、樹脂材料の疎水性を高める手法を採用せずに、金型５の表面に離形処理を施した上で、上述したＳＴ１を行う手法を採用した。
【００２３】
この様にして形成された透明基板２ａは、樹脂によって凹面形状が形成されていることから、このまま表面に印刷やスピンコートなどで配向膜を形成しようとすると、従来構成と同様に、配向膜が塗れない部分が生じてしまう。そのため、本発明の製造方法では、図３に示すように、インクジェット６によってレンズ部位４のレンズ面４ａに配向膜７ａを形成した（ＳＴ２）。インクジェット６によって配向膜７ａを成形する場合、レンズ部位４の凹部表面に隙間なく配向膜７ａを塗布することが可能となる。また、レンズ部位４の凹面形状のレンズ面４ａに合わせてインクジェット６の高さ調整を行うことができるので、スピンコートによる配向膜塗布に比べて、より配向膜７ａの均一性を高めることが可能となる。
【００２４】
次に図４（ａ）で示す通り、コットンなどを巻きつけたラビングロール９を一方向に回転させた状態で、配向膜７ａに接触させる。その後にラビングロール９は、回転を維持した状態で第１のラビング方向１１に透明基板２ａに対して平行移動させて第１のラビング処理を行う（ＳＴ３）。このように、ラビングロール９の回転によって、配向膜７ａを一定方向に摩擦することで、配向膜７ａ上に液晶分子を一定方向に一様に配向させるための、第１のラビング方向１１に沿って配列する複数のラビングスジ８を付与することができる。
【００２５】
ここで、図４（ａ）で示す通り、レンズ部位４は凹凸部を有しているために、ラビングロール９の第１のラビング方向１１と回転方向に依存して、ラビングスジ８を付与することができない図中の領域Ｃが発生してしまう。この領域Ｃが発生する原因は、図で示す通り、液晶レンズ１の外形サイズが小さく（例えば５ｍｍ角程度）、ラビングロール９の曲率に対してレンズ部位４の曲率が極端に大きいために、第１のラビング方向１１によって、そのラビングロール９表面がレンズ面４ａの凹部表面と物理的に接触不可能な領域ができてしまうことに起因する。このようにラビング処理が施されなかった領域Ｃは、液晶３を一定方向に配向させるためのラビングスジ８が存在しないことから、このままの状態で他方の透明基板を貼り合わせて液晶レンズを製造してしまうと、先述した図９で示した液晶レンズ１０１が完成した際における配向乱れ領域Ｄが発生してしまうこととなる。
【００２６】
そこで、本発明においては、図４（ａ）のように第１のラビング方向１１によってラビングスジ８を付与した後に、図４（ｂ）で示す第２のラビング方向１２にさらにラビング処理を施して、特にこの領域Ｃに新たにラビングスジ８を形成することによって、樹脂からなるレンズ部位４におけるレンズ面４ａ上のすべてにラビングスジ８を付与する第２のラビング処理を行う（ＳＴ４）。
【００２７】
このとき、第１、第２のラビング処理における第１のラビング方向１１と第２のラビング方向１２は、１８０度逆方向としてある。また、ラビングロール９の回転は、液晶分子のプレチルト角を付与する方向に関与し、またラビング処理が施されなかった領域Ｃを確実にラビング処理するために、第２のラビング処理工程においても第１のラビング処理工程とほぼ同じ回転方向とし（１８０度逆方向となるようにし）、上記第１と第２のラビング処理の条件として、押し込み量を０．４ｍｍとし、回転数は１０００ｒｐｍ、送り速度は２５ｍｍ／ｓとして、第１と第２のラビング処理をともに同じ条件で行った。
【００２８】
上記条件でラビング処理することで、配向膜７ａの表面に安定したラビングスジ８を付与でき、レンズ面４ａの全ての領域で所望のプレチルト角で液晶分子を配列させることができる様になる。このときの液晶分子のプレチルト角は、できるだけ高く、例えば５〜６°程度に設定した方が好ましい。それは、液晶分子は凹面形状の表面に配向する必要があり、急な斜面では液晶分子の方位が定まり難くなるためである。
【００２９】
次に、図５に示す様に、透明基板２ａにセル厚を均一に保つためのスペーサーなどを含んだシール材１０を配した後に、透明基板２ａに透明基板２ｂを重ね合わせてシール材１０を硬化させた空セル（液晶が充填されていない空の状態のセル）を作製する（ＳＴ５）。なお、このとき重ね合わせる透明基板２ｂの配向膜７ｂの配向方向は、対向する配向膜７ａと同じ方向となっている。つまり、ここで製造された液晶レンズ１は、透明基板２ａ、２ｂに対して一様に平行に配向させるホモジニアス配向の液晶レンズである。なお、樹脂材料からなるレンズ部位４上ではなく透明基板２ａ上に、シール材１０を配置している理由は、シール材１０に混入されたスペーサーが樹脂からなるレンズ部位４に押し込まれて、所望のセル厚の維持が困難となる場合が想定されるからである。また、シール材１０に熱硬化性樹脂を用いると、そのシール材１０形成の際に、成形後のレンズ部位４に熱が掛けることとなる。そのため、レンズ部位４を構成する樹脂材料の耐熱性を考慮すると、そのシール材１０にはＵＶ硬化タイプの樹脂材料を使用する方が好ましい。
【００３０】
最後に、上記工程で形成した空セルに、真空注入法などによって液晶３を注入し、液晶３をセル内に注入した注入口を封止することで、目的の液晶レンズ１が完成する（ＳＴ６）。
【００３１】
次に、本実施例を用いて製造された液晶レンズ１の構成について説明する。
図５に示す様に、第１の実施形態の製造方法で得られる液晶レンズ１は、液晶３と接す
る面に凹面形状のレンズ面４ａを有して、樹脂によって形成されたレンズ部位４を備えた透明基板２ａと、対向する平板の透明基板２ｂによって構成されている。また、レンズ部位４におけるレンズ面４ａは、入射光線の光軸と直交する面内で、光軸に対して回転対称となる球面または非球面形状で形成されている。このレンズ面４ａの凹面形状を凸面形状に代えたり、球面または非球面とするのかは、設計仕様に応じて任意である。さらには、このレンズ面４ａの曲率を大きくする必要がある場合、液晶３を厚くしなくてはならず、そうすると液晶レンズ１の応答性が問題となる。その様なときは、レンズ部位４のレンズ面４ａをフレネルレンズ形状として、液晶３の厚みを厚くせずとも高いレンズ性能を有する構成としてもよい。
【００３２】
また、レンズ部位４を有する透明基板２ａ、および対向する透明基板２ｂには、それぞれの基板表面に形成された透明電極（図示せず）と配向膜７ａ、７ｂとによって、基板間に挟持する液晶３に給電を行って、入射光線に対して、樹脂からなるレンズ部位４と液晶３との屈折率差を付与する。この様な作用を受けて、本実施例における液晶レンズ１は、レンズ状態と素ガラス状態とを切り替えることが出来る。
【００３３】
ここで示されている本発明に係る液晶レンズ１は、基本的には従来の構成と同じであるが、図９に示した従来の構成における配向乱れ領域Ｄなるものは存在せず、無電圧印加状態で液晶分子が一様の方向に並んでいることが判る。このように液晶レンズ１は、液晶３の配向乱れによる結像性能の低下などの影響を受けることがなく、安定した配向性を持ち良好な結像性能を示すことができる。
【００３４】
次に、その作用について図６を用いて説明する。図６は、図５に示した液晶レンズ１について、入射光が結像する様子を示す図である。
【００３５】
図６で示す通り、本実施例における液晶レンズ１は、無電圧印加状態でセル内の全ての領域内において、確実にラビング処理が施された配向膜７ａ、７ｂによって液晶３が均一に配向していることから、焦点位置に集光する集光スポットにおいて配向乱れの影響による波面収差を生じることはない。もちろん電圧印加によって駆動した際にも、液晶３の配向均一性は保持されるため、焦点を可変した際のすべての集光スポットにおいても配向乱れの影響による波面収差が生じることなく、安定した結像性能を得ることができる。
【００３６】
このように、本発明における第一の実施形態における液晶レンズ１の製造方法により、簡易で安価な構成で、量産性に優れ、可変焦点レンズとして波面収差の小さい良好な結像性能を得ることが可能である液晶レンズを提供することができる。
【００３７】
なお、ここまでの説明では、液晶３はホモジニアス配向を有するネマテック液晶を用いた例を示したが、これを垂直配向型液晶に代えた構成としても良い。
【００３８】
また、図５示した液晶レンズ１において、透明基板２ａの一方の液晶３側のレンズ表面側に凹部又は凸部を形成した例を示したが、両方の透明基板２ａ、２ｂのそれぞれに凹部又は凸部を形成しても良いし、凹部と凸部とを組み合わせた形態としても良い。なお両方の透明基板２ａ、２ｂに凹部又は凸部を形成した場合には、本発明の製造方法を両方の透明基板２ａ、２ｂにそれぞれ適用すれば、良好な配向性によって安定した結像性能を得る液晶レンズとすることが可能となる。
【００３９】
また、上記説明では、図示しない透明電極間に電圧を印加しない無電圧印加状態で入射光を所定の焦点位置で集光させ、透明電極間に電圧を印加して素ガラス状態として作用させる形態を説明したが、無電圧印加状態で素ガラス状態とし、電圧印加状態で集光状態とするように液晶レンズ１を設計することも出来る。
【実施例２】
【００４０】
次に、本発明における液晶レンズの他の構成について、図７および図８を用いて説明する。図７は、第２の実施形態の製造工程を示す図である。また、図８は、第２の実施形態で製造される、焦点可変機能を複数個有する液晶マイクロレンズアレイ１３を示す上面図とこの上面図におけるＥ−Ｅ断面図である。
【００４１】
尚、本実施例で説明する液晶マイクロレンズアレイ１３の構成と、先に示した実施例１の液晶レンズ１の構成の相違点は、樹脂によって形成されたレンズ部位４からなるレンズ面４ａが、図７に示す様に複数個となる点のみであり、製造方法および結像性能は基本的に同じである。したがって、下記の説明では、図１のフロー図を元に本実施例における特徴部分である、樹脂によって形成されたレンズ部位４からなるレンズ面４ａが複数個である点について主に説明する。
【００４２】
まず、本実施例の製造方法について図１、図７、図８を参酌しながら説明する。
図１に示す様に、複数個のレンズ形状を有する金型を用いて、複数個の凹部からなるマイクロレンズ形状のレンズ部位を成形する（ＳＴ１）。次に、その複数個の凹部のレンズ表面に、インクジェットによって配向膜を形成する（ＳＴ２）。
【００４３】
次に、図７に示す様に、樹脂のレンズ部位４からなるレンズ面４ａが、透明基板２ａ上に複数個あり、樹脂の凹凸形状はより複雑化されているために、図７（ａ）で示したようにラビングスジ８を付与することができない領域Ｃが、レンズ部位４からなるレンズ面４ａの複数個にそれぞれ形成されてしまうこととなる。この領域Ｃが発生する原因は、先の実施例と同様に、液晶レンズ自体の外形サイズが小さく、ラビングロール９の曲率に対してレンズ部位４の曲率が極端に大きいために、ラビング方向によって、そのロール表面が凹部表面と物理的に接触不可能な領域ができてしまうためである。
【００４４】
そこで、図７（ａ）のように第１のラビング方向１１によってラビングスジ８を付与する第１のラビング処理を行った後に（ＳＴ３）、図７（ｂ）で示す第２のラビング方向１２でさらにラビング処理を施す第２のラビング処理を行うことによって（ＳＴ４）、樹脂のレンズ部位４からなる複数個のレンズ面４ａ上のすべての領域に、ラビングスジ８を均一に付与することができる。なお、第１、第２のラビング方向１１、１２が１８０度逆方向としており、ラビング圧、ラビングロール９の移動速度等の製造条件は、実施例１と同じである。また、続けて行うＳＴ５、ＳＴ６においては、先の実施例と同様となるためここでの説明は省略する。
【００４５】
以上のようにして、図８に示す、液晶３と接する面に樹脂によって形成された複数個のレンズ面４ａを有するレンズ部位４が形成された透明基板２ａと、対向する透明基板２ｂによって構成された液晶マイクロレンズアレイ１３を得ることが出来る。なお、これら複数個のレンズ面４ａは、それぞれ入射光線の光軸と直交する面内で、光軸に対して回転対称となる球面または非球面形状で形成されている。このレンズ部位４からなる複数個のレンズ面４ａを凸部とすることや、球面または非球面とするのか、又はフレネルレンズ面とするかは、設計仕様に応じて任意である。
【００４６】
この様に、液晶マイクロレンズアレイ１３においても、樹脂のレンズ部位４からなるレンズ面４ａが複数個あることで、より複雑化された凹凸形状であっても安定した液晶３の配向性を得ることができるために、それぞれのレンズ面４ａから焦点位置に集光する集光スポットにおいても配向乱れの影響による波面収差を生じることはない。もちろん電圧印加によって駆動して素ガラス状態とした際にも、液晶３の配向均一性はそれぞれのレンズ面で保持されるため、焦点を可変した際のすべての集光スポットにおいても配向乱れの影
響による波面収差が生じることなく安定した結像性能を得ることができる。
【００４７】
また、本発明における第二の実施形態における液晶マイクロレンズアレイ１３においても、第一の実施形態同様の製造方法により、簡易で安価な構成で、量産性に優れ、可変焦点マイクロレンズアレイとして波面収差の小さい良好な結像性能を得ることが可能である液晶レンズを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の液晶レンズの製造方法を示すフロー図である。
【図２】本発明の液晶レンズの製造方法を示す図である。
【図３】本発明の液晶レンズの製造方法を示す図である。
【図４】本発明の液晶レンズの製造方法を示す図である。
【図５】本発明の製造方法で得られる液晶レンズの構成を示す上面図および断面図である。
【図６】本発明の製造方法で得られる液晶レンズの結像性能を示す図である。
【図７】本発明の液晶レンズの他の製造方法を示す図である。
【図８】本発明の他の製造方法で得られる液晶レンズの構成を示す上面図および断面図である。
【図９】従来の液晶レンズの構成、および従来の構成の問題点を示す上面図および断面図である。
【図１０】従来の液晶レンズの製造方法を示す図である。
【図１１】従来の液晶レンズの結像性能を示す図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 液晶レンズ
２ａ、２ｂ 透明基板
３ 液晶
４ レンズ部位
４ａ レンズ面
５ 金型
６ インクジェット
７ａ、７ｂ 配向膜
８ ラビングスジ
９ ラビングロール
１０ シール材
１１ 第１のラビング方向
１２ 第２のラビング方向
１３ 液晶マイクロレンズアレイ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラビング処理が施された配向膜を内側に有する一対の透明基板で液晶を挟持してなり、前記一対の透明基板のうち、少なくとも一方の透明基板の前記液晶側の基板表面に、凹面形状又は凸面形状が形成された液晶レンズの製造方法において、
前記一対の透明基板の基板表面の少なくとも一方に、前記凹面形状又は凸面形状を形成する工程と、
前記凹面形状又は凸面形状の表面に、前記配向膜を塗布する工程と、
前記配向膜の表面に、第１のラビング方向にラビングロールを移動させて行う第１のラビング処理を行う工程と、
前記第１のラビング方向とは１８０度逆方向となる第２のラビング方向に、ラビングロールを移動させて行う第２のラビング処理を行う工程と、
を有することを特徴とする液晶レンズの製造方法。
【請求項２】
前記配向膜を塗布する工程を、インクジェットにより行う
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項３】
前記凹部又は凸部を形成する工程で、前記一方の基板の基板表面に前記凹部又は凸部を複数個形成する
ことを特徴とする請求項１または２に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項１】
ラビング処理が施された配向膜を内側に有する一対の透明基板で液晶を挟持してなり、前記一対の透明基板のうち、少なくとも一方の透明基板の前記液晶側の基板表面に、凹面形状又は凸面形状が形成された液晶レンズの製造方法において、
前記一対の透明基板の基板表面の少なくとも一方に、前記凹面形状又は凸面形状を形成する工程と、
前記凹面形状又は凸面形状の表面に、前記配向膜を塗布する工程と、
前記配向膜の表面に、第１のラビング方向にラビングロールを移動させて行う第１のラビング処理を行う工程と、
前記第１のラビング方向とは１８０度逆方向となる第２のラビング方向に、ラビングロールを移動させて行う第２のラビング処理を行う工程と、
を有することを特徴とする液晶レンズの製造方法。
【請求項２】
前記配向膜を塗布する工程を、インクジェットにより行う
ことを特徴とする請求項１に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項３】
前記凹部又は凸部を形成する工程で、前記一方の基板の基板表面に前記凹部又は凸部を複数個形成する
ことを特徴とする請求項１または２に記載の液晶レンズの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１０−４４２６０（Ｐ２０１０−４４２６０Ａ）
【公開日】平成２２年２月２５日（２０１０．２．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２０８９５４（Ｐ２００８−２０８９５４）
【出願日】平成２０年８月１４日（２００８．８．１４）
【出願人】（０００００１９６０）シチズンホールディングス株式会社 (1,939)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年２月２５日（２０１０．２．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月１４日（２００８．８．１４）
【出願人】（０００００１９６０）シチズンホールディングス株式会社 (1,939)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]