現像ローラの製造方法
【課題】フランジをより簡単にスリーブに取り付けることができる現像ローラ及の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明に係る現像ローラ１０の製造方法は、スリーブ１２と、フランジ１６Ａ、１６Ｂと、を有する現像ローラ１０の製造方法であり、断面が円形で、且つ、平坦な外周面４４aを有するフランジ１６Ａ、１６Ｂを、円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面１２ｃに凹凸部１２ｇが設けられたスリーブ１２に、フランジ１６Ａ、１６Ｂの外周面４０ａが凹凸部１２ｇに添って変形するように圧入する工程を有する。
【解決手段】本発明に係る現像ローラ１０の製造方法は、スリーブ１２と、フランジ１６Ａ、１６Ｂと、を有する現像ローラ１０の製造方法であり、断面が円形で、且つ、平坦な外周面４４aを有するフランジ１６Ａ、１６Ｂを、円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面１２ｃに凹凸部１２ｇが設けられたスリーブ１２に、フランジ１６Ａ、１６Ｂの外周面４０ａが凹凸部１２ｇに添って変形するように圧入する工程を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やファクシミリ、プリンタ等の電子写真方式の現像装置に利用される現像ローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の電子写真方式の現像装置などに用いられる現像ローラとして、複数の磁極がその表面に形成されたマグネットロールと、このマグネットロールが収容される円筒状のスリーブと、マグネットロールを収容したスリーブの両端部に結合される一対のフランジとで構成された現像ローラが、下記特許文献１等に開示されている。
【０００３】
このような現像ローラにおいては、マグネットロールの軸を固定した状態で外周のスリーブのみを回転させることで、スリーブの表面に吸着させた現像剤が現像領域まで搬送される。そして、現像領域まで搬送された現像剤は、感光ドラムに供給されて、感光ドラム表面に形成されている静電潜像を可視像化する。なお、感光ドラムに供給されずにスリーブ側に残留した現像剤は、スリーブの回転により現像剤剥離領域まで到達したところでスリーブから剥離される。
【０００４】
なお、下記特許文献１では、現像ローラの製造において、スリーブにフランジを嵌着固定する方法としては、スリーブ端部の内周面に形成された溝と、フランジの外周面に形成された突起とを嵌合させる方法が示されている。
【特許文献１】実開平５−９０５１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１の方法では、スリーブに形成された溝とフランジの外周面に形成された突起とを嵌合させる工程において、溝と突起との位置合わせを精密に行う必要があり、工程が煩雑になってしまう。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決し、フランジをより簡単にスリーブに取り付けることができる現像ロールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る現像ローラの製造方法は、スリーブと、フランジと、を有する現像ローラの製造方法であって、断面が円形で、且つ、平坦な外周面を有するフランジを、円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面に凹凸部が設けられたスリーブに、フランジの外周面がスリーブの内周面の凹凸部に添って変形するように、圧入するステップを有することを特徴とする。
【０００８】
従来では、スリーブに形成された溝とフランジに形成された突起との位置合わせを精密に行い、溝と突起とを嵌合させるのに対して、本発明では、スリーブにフランジを圧入させると、フランジの外周面が、スリーブ側の凹凸部に添って変形し、フランジがスリーブに嵌着固定される。すなわち、本発明においては、従来のようにスリーブとフランジとの位置合わせ（溝と突起との位置合わせ）を精密に行わずとも、簡単にフランジをスリーブに嵌着固定することができる。
【０００９】
また、本発明に係る現像ローラの製造方法は、スリーブと、フランジと、を有する現像ローラの製造方法であって、断面が円形で、且つ、平坦な外周面を有するフランジを、円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面に凹凸部が設けられたスリーブに、フランジの外周面がスリーブの内周面の凹凸部を変形させるように圧入するステップを有することを特徴とする。
【００１０】
従来では、スリーブに形成された溝とフランジに形成された突起との位置合わせを精密に行い、溝と突起とを嵌合させるのに対して、本発明では、スリーブにフランジを圧入させると、フランジの外周面の一部が、スリーブ側の凹凸部を押圧し、凹凸部を変形させて、スリーブとフランジとが嵌着固定される。このように、本発明においては、従来のようにスリーブとフランジとの位置合わせ（溝と突起との位置合わせ）を精密に行わずとも、簡単にフランジをスリーブに嵌着固定することができる。
【００１１】
また、凹凸部が、スリーブの軸線方向に沿って形成されていることが好ましい。その結果、フランジが、スリーブに対して、周方向に回転することを防止できる。
【００１２】
さらに、凹凸部が、スリーブの周方向に沿って形成されていることが好ましい。その結果、フランジがスリーブの軸線方向に位置ズレを起こすことを防止でき、また、フランジがスリーブから抜けることを防止できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、フランジをより簡単にスリーブに取り付けることができる現像ローラ及の製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照して本発明に係る現像ローラ及びその製造方法の実施の形態について詳細に説明する。なお、同一又は同等の要素については同一の符号を付し、説明が重複する場合にはその説明を省略する。また、本発明は下記実施形態のみに限定されるものではなく、あくまでも一実施形態である。
【００１５】
（第１実施形態）図１〜６に示すように、長尺円筒状の金属製スリーブ１２と、このスリーブ１２の内部に配置されたマグネットロール１４と、スリーブ１２の端部開口１２ａ，１２ｂそれぞれに嵌着固定された一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂとで、現像ローラ１０は構成されている。
【００１６】
さらに、マグネットロール１４は、略丸棒状のシャフト１８と、このシャフト１８の外周面に固定された複数（例えば５つ）の長尺状のマグネットブロック２０とによって構成されている。なお、マグネットブロック２０として、シャフト１８を内包する円筒状のマグネットを用いてもよい。シャフト１８は、金属などの高強度材料により構成されており、その長さはマグネットブロック２０よりも長くなっている。このシャフト１８の両端１８ｂ，１８ｃは、マグネットブロック２０が固定されておらず、露出されている。各マグネットブロック２０は、磁性粉体（フェライト系やＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系等）と樹脂（ゴム系やプラスチック系等）とで構成されたプラスチックマグネット、若しくはゴムマグネットである。そして、各マグネットブロック２０は、その内周曲面においてシャフト１８の外周面に接着剤によって固定されている。なお、シャフト１８は、各マグネットブロック２０を接着する部分を角柱状にしてもよい。
【００１７】
以上で説明したマグネットロール１４は、スリーブ１２の延在方向と同一方向に延在するようにスリーブ１２内に配置され、スリーブ１２の両端に位置する１対のフランジ１６Ａ，１６Ｂによって回転自在に支持されている。ここで、フランジ１６Ａ及びフランジ１６Ｂは、その外形形状が略厚肉円板状となっており、その中心軸線Ｉ２に沿ってそれぞれ孔２４Ａ，２４Ｂが形成されている。そして、この孔２４Ａ，２４Ｂのそれぞれの内側には、シャフト１８を回転支持するベアリング２６Ａ，２６Ｂ（例えば、焼結含油軸受）が取り付けられている。
【００１８】
なお、フランジ１６Ａには、その外側表面からシャフト１８の軸線Ｉ１と同軸状に突出する円筒状の軸部３０Ａが形成されており、フランジ１６Ａ側のシャフト１８の一端部１８ｂは、フランジ１６Ａの孔２４Ａ及び軸部３０Ａを貫通し、スリーブ１２と一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂとで構成されるケース２８の外側まで突出している。一方、通常、フランジ１６Ｂ側のシャフト１８の他端部１８ｃは、フランジ１６Ｂの有底の孔２４Ｂ内に位置している。このフランジ１６Ｂには、その外側表面からシャフト１８の軸線Ｉ１と同軸状に突出する丸棒状の軸部３０Ｂが形成されている。
【００１９】
つまり、シャフト１８と、ケース２８（つまり、スリーブ１２と一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂ）とは、シャフト１８の軸線Ｉ１に関して同軸的に配置されていると共に、シャフト１８の軸線Ｉ１を回転中心としてベアリング２６Ａ，２６Ｂを介して相対的に回転自在となっている。
【００２０】
そして、現像ローラ１０を現像装置に設置する際には、図２に示すように、現像ローラ１０の一端部であるケース２８から突出するシャフト１８の端部１８ｂは、現像装置の一方の側壁３２Ａに固定される。また、現像ローラ１０の他端部であるフランジ１６Ｂの軸部３０Ｂは、現像装置の他方の側壁３２Ｂにベアリング３４を介して回転自在に軸支される。
【００２１】
つまり、現像ローラ１０を現像装置に設置すると、マグネットロール１４は回転しないように保持され、マグネットロール１４を覆うケース２８だけがシャフト１８周りに回転自在に保持される。この状態で、フランジ１６Ｂの軸部３０Ｂにギア等を取り付けて、モータ等により軸部３０Ｂを回転駆動させることで、現像ローラ１０のケース２８の回転制御がおこなわれる。
【００２２】
現像装置に設置された現像ローラ１０のケース２８が回転すると、ケース２８の外周面２８ａ（すなわち、スリーブの外周面１２ｄ）に担持された現像剤が感光体ドラム（図示せず）に対向する位置まで搬送されると共に、現像剤に含まれるトナーが感光体ドラムの静電潜像に付着して、静電潜像が可視像化される。現像ローラ１０に用いる現像剤としては、トナーのみの一成分系現像剤及びトナーとキャリアとが混合された二成分系現像剤のどちらも用いることができる。
【００２３】
なお、上述した現像装置への現像ローラ１０の設置態様とは異なる以下のような設置態様であってもよい。すなわち、フランジ１６Ｂの軸部３０Ｂを現像装置の側壁３２Ｂに回転しないように固定し、ケース２８から突出するシャフト１８の端部１８ｂを現像装置の側壁３２Ａに回転自在に軸支して、ケース２８が回転せずにマグネットロール１４だけがケース２８内部でシャフト１８周りに回転するように、現像ローラ１０を現像装置に設置してもよい。また、マグネットロール１４及びケース２８の両方を回転自在に現像装置の側壁３２Ａ，３２Ｂに軸支させて、互いに独立して回転するように現像ローラ１０を設置してもよい。
【００２４】
次に、フランジ１６Ｂについて、図３、５、６を参照しつつ詳しく説明する。
【００２５】
図３に示すように、フランジ１６Ｂには、先端側から順に、小径部４０、縮径部４２、大径部４４及びキャップ部４８が形成されている。
【００２６】
小径部４０は、フランジ１６Ｂの最先端に位置しており、フランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向（図３のＸ方向）に関する長さは０．２ｍｍ以上（例えば、０．５ｍｍ）となっている。この小径部４０の先端側の縁部は、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に収容しやすいように面取りされている。なお、小径部４０の外径Ｄ１は、例えば、１８．９０ｍｍ程度であり、この外径Ｄ１は、後述するスリーブ１２の内径ＤＡ（小径部４０が嵌合する位置の内径、例えば、１８．８０ｍｍ）より大きくなっている。
【００２７】
大径部４４のフランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向に関する長さは、小径部４０のフランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向に関する長さの2倍程度（例えば、１．０ｍｍ）であることが好ましい。なお、大径部４４の外径Ｄ２は、例えば、１９．０２ｍｍ程度であり、この外径Ｄ２は、後述するスリーブ１２の内径ＤE（大径部４４が嵌合する位置の内径）とほぼ等しい。
【００２８】
縮径部４２は、小径部４０と大径部４４との間に介在しており、その外径は、大径部４４から小径部４０に向かって傾斜角θで漸次縮径している。この傾斜角θ（図３参照）は、０°＜θ≦３０゜の範囲であることが好ましく、０゜＜θ≦１５゜の範囲であることがより好ましい。ここで、傾斜角θが３０゜を超えると、圧入時に高い圧力が必要となり、スリーブ１２の端部開口１２ｂの開口端部１２eが縮径部４２に食い込み、軸ズレの要因となりやすくなる。
【００２９】
キャップ部４８は、フランジ１６Ｂの圧入深さを規定すると共に、フランジ１６Ｂによってスリーブ１２を確実に密閉するために設けられており、その外径は、スリーブ１２の外径ＤＢ（例えば、２０．００ｍｍ）以下となっている。
【００３０】
このように、フランジ１６Ｂは外径の異なる多段な形状を備えており、小径部４０、大径部４４及び縮径部４２のいずれにも凹凸が形成されていない。小径部４０、大径部４４及び縮径部４２に凹凸を形成する場合には、複雑な金型を用いたり、切削加工などを行ったりする必要が発生し、製造工程が複雑になったり製造コストが上昇したりするなどのデメリットとなる。
【００３１】
次に、スリーブ１２について、図３〜６を参照しつつ詳しく説明する。
【００３２】
図３に示すように、スリーブ１２は、その軸線Ｉ３を通る断面において、段付形状を有している。すなわち、スリーブ１２は、端部開口１２ｂの近傍では内径ＤＥであり、より内部側では内径ＤＥより径の小さい内径ＤＡとなっている。スリーブ１２にフランジ１６Ｂが圧入された際には、スリーブ１２の内径ＤＥの内周面１２ｉの部分にフランジ１６Ｂの上記大径部４４が嵌合され、スリーブ１２の内径ＤＡの内周面１２ｃの部分にフランジ１６Ｂの上記小径部４０が嵌合される。
【００３３】
そして、スリーブ１２の内周面１２ｃには、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って複数（例えば８つ）の凹部１２ｇが形成されている。また、各凹部１２ｇは、図４に示すように、軸線Ｉ３方向に関して深さが均一である溝であって、複数の凹部１２ｇは、スリーブ１２の内周面１２ｃに等間隔で形成されている。なお、これらの凹部１２ｇは、スリーブの成形加工（スリーブ用粗管の引き抜き加工、あるいは押し出し加工等）のときに形成することができる。
【００３４】
そのため、上記のように、スリーブ１２に嵌合強度を高める凹凸（凹部１２ｇ）を形成する方が、複雑な金型を用いたり、切削加工などを行ったりしてフランジに凹凸を形成するよりも、製造工程が簡単であり、製造コストも抑えられる。
【００３５】
凹部１２ｇの底面におけるスリーブ１２の内径ＤＤは、凹部１２ｇの縁面におけるスリーブ１２の内径ＤＡ（換言すれば小径部４０が嵌合する位置の内径ＤＡ）を超える所望の大きさを適宜選択できる。なお、この内径ＤＤは、上記内径ＤＡに比べて、３０〜３００μｍの範囲で大きいことが好ましい。なぜならば、内径ＤＤが小さ過ぎる場合には、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との間における十分な嵌着強度が得られず、一方、内径ＤＤが大き過ぎる場合には、スリーブ１２の変形（例えば座屈）といった不具合が起きる可能性があるからである。すなわち、内径ＤＤを上記範囲内の大きさとすることによって、これらの不具合を起こすことなく、フランジ１６Ｂとスリーブ１２とを嵌着固定させることができる。なお、本実施形態では、内径ＤＤと、内径ＤＡと、大径部４４が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤEとは、ＤＥ＞ＤＤ＞ＤＡの関係にある。
【００３６】
本実施形態では、スリーブ１２の材料として、ステンレス合金（例えばＳＵＳ３０４）、フランジ１６Ｂの材料として、アルミ合金（例えばＡ２０１７）を用いており、スリーブ１２の硬度は、フランジ１６Ｂの硬度より高くなっている。そのため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２の端部開口１２ｂに圧入する際に、フランジ１６Ｂの外周面４０ａが、スリーブ１２の凹部１２ｇに添って変形し易い。そして、変形したフランジ１６Ｂの外周面４０ａの一部が変形して凹部１２ｇに入り込むことで、フランジ１６Ｂとスリーブ１２とが確実に嵌着する。スリーブ１２の硬度がフランジ１６Ｂの硬度より高い場合、スリーブ１２、フランジ１６Ｂ其々の具体的な構成材料としては、例えば、表１に示すものが挙げられる。
【００３７】
【表１】
【００３８】
なお、小径部４０の外径Ｄ１は、小径部４０が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤＡに比べて、１００μｍ以下の範囲で大きいことが好ましい。なぜならば、小径部４０の外径Ｄ１が、上記内径ＤＡに比べて小さい場合には、フランジ１６Bをスリーブ１２に圧入した際、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａおよび縮径部４２が、スリーブ１２の凹部１２ｇに添って十分に変形せず、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との間で十分な嵌着強度が得られない。一方、小径部４０の外径Ｄ１が、内径ＤＡより１００μｍを超えて大きい場合には、圧入時に求められる圧力が高くなりスリーブ１２やフランジ１６Ｂの破損（若しくは歪み）を招いてしまう。
【００３９】
また、小径部４０の外径Ｄ１は、大径部４４の外径Ｄ２より例えば０．０５ｍｍだけ小さく、この差は２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。ここで、小径部４０の外径Ｄ１と大径部４４の外径Ｄ２との差が２０μｍ未満だと、小径部４０のスリーブ１２への挿入しやすさが損なわれることがあり、挿入作業に時間と手間がかかってしまう。うまく挿入できないと、場合により、圧入の際にフランジ１６Ｂが曲がって挿入されてしまい現像ロール１０の製品不良が生じる。小径部４０の外径Ｄ１と大径部４４の外径Ｄ２との差が１００μｍ以下では、軸ズレの修正を容易におこなうことができる。
【００４０】
上述したように、小径部４０の外径Ｄ１は、小径部４０が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤＡよりも大きくなっているため、現像ローラ１０においては、フランジ１６Ｂの小径部４０の外周面４０ａは、内周面１２ｃに接着剤を介すことなく直接接している。すなわち、小径部４０の外周面４０ａと内周面１２ｃとの間に実質的に空隙がない状態であるため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に圧入した後においてもフランジ１６Ｂとスリーブ１２との軸ズレが抑止される。なお、適宜、接着剤を用いた圧入をおこなってもよく、この場合には接着剤がフランジ１６Ｂとスリーブ１２との固着強度を補強する。この場合には、縮径部４２、または大径部４４において、フランジ１６Ｂを内周面１２ｉに接着剤で固定するようにしてもよい。
【００４１】
続いて、スリーブ１２にフランジ１６Ｂを嵌着する手順について、図３〜６を参照しつつ説明する。
【００４２】
まず始めに、スリーブ１２の端部開口１２ｂにフランジ１６Ｂを先端側から近づけて、小径部４０を端部開口１２ｂに入れる。このとき、小径部４０は、その外径Ｄ１が開口端部１２eの内周面１２ｉにおけるスリーブ１２の内径ＤＥよりも小さくなっているため、端部開口１２ｂに容易に収めることができる。特に、端部開口１２ｂの開口端部１２eに小径部４０を当てた状態で、フランジ１６Ｂをスリーブ１２側（Ｘ方向）にスライドさせると、フランジ１６Ｂを簡単にスリーブ１２に挿し入れることができる。加えて、小径部４０の先端側の縁部は、面取りされているので、フランジ１６Ｂをスリーブ１２内により挿入しやすくなっている。
【００４３】
このとき、小径部４０の長さが０．２ｍｍ以上であれば、小径部４０を端部開口１２ｂの開口端部１２eに当てやすく、且つスライドさせやすくなる。なお、この小径部４０の長さは、０．３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内であることが好ましく、０．３ｍｍ〜５ｍｍの範囲内であることがより好ましい。ここで、小径部４０の長さが０．２ｍｍ未満だと、上述したような小径部４０の挿入しやすさが損なわれることがあり、挿入作業に時間と手間がかかってしまう。小径部４０をうまく挿入できないと、場合により、圧入の際にフランジ１６Ｂが曲がって挿入されてしまい現像ローラ１０の製品不良が生じる。そこで、小径部４０の長さが０．２ｍｍ以上とすることによって、スリーブ１２にフランジ１６Ｂを容易に挿入することができる。一方、小径部４０の長さが１０ｍｍを超えると、小径部４０が無駄に長くなり、所定長さのマグネットブロック２０をスリーブ１２内に収めるためには、小径部４０が無駄に長くなった分だけスリーブ１２の伸長化が必至となり、現像ローラ１０の小型化が困難となってしまう。また、軸合わせと圧入とのタイミングを考慮すると小径部４０の軸線Ｉ２方向に関する長さと大径部４４の軸線Ｉ２方向に関する長さの比を、１：２程度にすると良い。
【００４４】
そして、スリーブの端部開口１２ｂに小径部４０全体を収めた後、縮径部４２及び大径部４４が順次にスリーブ１２内に収容されるようにフランジ１６Ｂをスリーブ１２の延在方向（すなわち、軸線Ｉ３方向）に押圧する。この押圧の際、ある時点では、端部開口１２ｂの内周面１２ｉにおけるスリーブ１２の内径ＤＥと大径部４４の外径Ｄ２とが一致する。
【００４５】
このフランジ１６Ｂの押圧の際には、縮径部４２において端部開口１２ｂの開口端部１２eに接していたフランジ１６Ｂは、大径部４４において端部開口１２ｂの開口端部１２eに接する状態に遷移する。ここで、縮径部４２の外径は大径部４４の外径Ｄ２に近づくように傾斜しているため、縮径部４２が端部開口１２ｂの開口端部１２eに接している状態から、大径部４４が端部開口１２ｂ内に収まる状態になるまで滑らかに遷移する。すなわち、このフランジ１６Ｂをスリーブ１２に押圧したときには、端部開口１２ｂ内に大径部４４まで円滑に収まる。
【００４６】
大径部４４には、開口端部１２eの内周面１２ｉにおけるスリーブ１２の内径ＤＥと適合する部分があり、その部分において大径部４４が端部開口１２ｂに高精度で嵌る。このとき、大径部４４は、その外径全周にわたって、開口端部１２eにおけるスリーブ１２の内周面１２ｉと均等な圧力で接し、共に真円形断面を有しているフランジ１６Ｂ、スリーブ１２各々の軸線Ｉ２，Ｉ３同士が高い精度で一致する軸合わせが実現される。そして、軸線Ｉ２，Ｉ３が一致するように軸合わせをおこなった後、連続した一連の動作として更にフランジ１６Ｂを押圧して、図５に示すように大径部４４が端部開口１２ｂに収まるように圧入する。上述のように、小径部４０の長さと大径部４４の長さの比を１：２程度にすると、軸合わせが整った後に圧入作業へと遷移させることができる。大径部４４の長さの半分までがスリーブ１２の内部に収まった時点で、小径部４０の先端がスリーブ１２の内周面１２ｃの端部に接触する。この時点から実質的な圧入作業へと遷移することとなる。スリーブ１２とフランジ１６Ｂとの軸合わせは阻害されにくくなっており、小径部４０が圧入される際も軸合わせされた状態が保持される。その結果、フランジ１６Ｂは実質的に軸ズレすることなくスリーブ１２内に圧入される。
【００４７】
また、以上で説明したように、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との軸合わせをおこなうステップと、フランジ１６Ｂの圧入をおこなうステップとを、連続する一つの動作でおこなうことで、これらのステップを別々におこなう場合に比べて、フランジ１６Ｂをスリーブ１２へ圧入する作業の工程が簡略化されると共に、作業時間が短縮される。
【００４８】
そして、フランジ１６Bのスリーブ１２への圧入工程では、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｇに添って変形し、凹部１２ｇの内部に入り込む。その結果、フランジ１６Bとスリーブ１２とが嵌着固定される。すなわち、本実施形態では、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、スリーブ１２側の凹部１２ｇに面する位置において変形し、凹部１２ｇに入り込むため、従来のように、スリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、それぞれの凹凸との位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bをスリーブ１２に嵌着固定することができる。また、スリーブ１２の内周面１２ｃに、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って凹部１２ｇが形成されているため、スリーブ１２に圧入されたフランジ１６Bが、スリーブ１２に対して、周方向（軸線Ｉ２，Ｉ３周り）に回転することを防止できる。
【００４９】
（第２実施形態）次に、本発明の第２実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第２実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００５０】
第２実施形態では、図７〜１０に示すように、凹部１２ｇは、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向全域に亘って均一な深さで形成されている。すなわち、小径部４０が嵌合する内周面１２ｃにおいてのみならず、大径部４４が嵌合する内周面１２ｉにおいても、凹部１２ｇが形成されている。そして、大径部４４が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤEと、凹部１２ｇの底面におけるスリーブ１２の内径ＤＤと、小径部４０が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤＡは、ＤＡ＜ＤＥ＜ＤＤの関係になっている。
【００５１】
この場合、第１実施形態の場合と同様のフランジ１６Bを、図７、８に示すスリーブ１２へ圧入すると、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｇに添って変形し、凹部１２ｇの内部に入り込むと共に、フランジ１６Bの大径部４４における外周面４４ａが、内周面１２ｉに設けられた凹部１２ｇに添って変形し、凹部１２ｇの内部に入り込む（図９参照）。よって、従来のようにスリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができる。
【００５２】
（第３実施形態）次に、本発明の第３実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第３実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００５３】
上述の第１実施形態および第２実施形態においては、スリーブ１２が、その軸線Ｉ３を通る断面において、段付形状を有しているのに対して、第３実施形態では、スリーブ１２が、その軸線Ｉ３を通る断面において、段のない平坦な形状を有している。すなわち、スリーブ１２の端部開口１２ｂ近傍における内径（第１実施形態における内径DE）と、スリーブ１２の内部側における内径（第１実施形態におけるDA）とが一致している。換言すれば、開口端部１２eの内周面（第１実施形態における内周面１２ｉ）と、開口端部１２eより内部側におけるスリーブ１２の内周面（第１実施形態における内周面１２ｃ）とは同一周面として連続している。よって、第３実施形態では、スリーブ１２の段のない内周面を内周面１２ｃで示し、その内径をDAで示す。
【００５４】
本実施形態では、フランジ１６Bのスリーブ１２への圧入工程において、フランジ１６Bの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆの内部に入り込む。その結果、フランジ１６Bとスリーブ１２とが嵌着固定される。以下、第３実施形態について詳説する。
【００５５】
まず、フランジ１６Ｂについて、図１１を参照しつつ詳しく説明する。フランジ１６Ｂには、先端側から順に、小径部４０、縮径部４２、大径部４４及びキャップ部４８が形成されている。
【００５６】
小径部４０は、フランジ１６Ｂの最先端に位置しており、フランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向（図１１のＸ方向）に関する長さは０．２ｍｍ以上（例えば、０．５ｍｍ）となっている。また、小径部４０の外径Ｄ１（例えば、１８．９７ｍｍ）は、スリーブ１２の内径ＤＡ（１９．００ｍｍ）より小さくなっている。小径部４０の先端側の縁部は、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に収容しやすいように面取りされている。
【００５７】
大径部４４のフランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向に関する長さは１．０ｍｍ以上（例えば、２．０ｍｍ）であり、１．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内であることがより好ましい。ここで、フランジ１６Ｂの長さが１．０ｍｍ未満では、大径部４４の外周面４４ａとスリーブ１２の内周面１２ｃとの接触面積が十分に確保できずに圧入した際の固着強度が不十分となり、一方、所定長さのマグネットブロック２０をスリーブ１２内に収める点で、フランジ１６Ｂの長さが１０ｍｍを超えた場合にはスリーブ１２の伸長化が必至となり、現像ローラ１０の小型化が困難となってしまう。
【００５８】
縮径部４２は、小径部４０と大径部４４との間に介在しており、その外径は、大径部４４から小径部４０に向かって傾斜角θで漸次縮径している。この傾斜角θ（図１３参照）は、０°＜θ≦３０゜の範囲であることが好ましく、０゜＜θ≦１５゜の範囲であることがより好ましい。ここで、傾斜角θが３０゜を超えると、圧入時に高い圧力が必要となり、スリーブ１２の端部開口１２ｂの開口端部１２eが縮径部４２に食い込み、軸ズレの要因となりやすくなる。
【００５９】
キャップ部４８は、フランジ１６Ｂの圧入深さを規定すると共に、フランジ１６Ｂによってスリーブ１２を確実に密閉するために設けられており、その外径は、スリーブ１２の外径ＤＢ（例えば、２０．００ｍｍ）以下となっている。このように、フランジ１６Ｂは外径の異なる多段な形状を備えており、大径部４４及び縮径部４２のいずれにも凹凸が形成されていない。大径部４４及び縮径部４２に凹凸を形成する場合には複雑な金型を用いたり、切削加工などを行ったりする必要が発生し、製造工程が複雑になったり製造コストが上昇したりするなどのデメリットとなる。
【００６０】
次に、スリーブ１２について、図１１〜１４を参照しつつ詳しく説明する。
【００６１】
図１１に示すように、スリーブ１２の内周面１２ｃには、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って複数（例えば８つ）の凹部１２ｆが形成されている。また、各凹部１２ｆは、図１２に示すように、軸線Ｉ３方向に関して深さが均一である溝であって、複数の凹部１２ｆは、スリーブ１２の内周面１２ｃに等間隔で形成されている。
【００６２】
上記のように複雑な金型を用いたり、切削加工などを行ったりしてフランジおよびスリーブにそれぞれ凹凸を形成するよりも、本実施形態のようにスリーブ１２のみに嵌合強度を高める凹凸（凹部１２ｆ）を形成する方が、製造工程が簡単であり、製造コストも抑えられる。
【００６３】
凹部１２ｆの底面におけるスリーブ１２の内径ＤC（図１１参照）は、凹部１２ｆの縁面におけるスリーブ１２の内径ＤＡ超の所望の大きさを適宜選択できる。なお、内径ＤCは、上記内径ＤＡに比べて、３０〜３００μｍの範囲で大きいことが好ましい。なぜならば、この内径ＤCが小さ過ぎる場合には、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との間における十分な嵌着強度が得られず、一方、内径ＤCが大き過ぎる場合には、スリーブ１２の変形（例えば座屈）といった不具合が起きる可能性があるからである。すなわち、凹部１２ｆの底面における内径ＤCを上記範囲内の大きさとすることによって、これらの不具合を起こすことなく、フランジ１６Ｂとスリーブ１２とを嵌着固定させることができる。
【００６４】
本実施形態では、スリーブ１２の材料として、ステンレス合金（例えばＳＵＳ３０４）、フランジ１６Ｂの材料として、アルミ合金（例えばＡ２０１７）を用いており、スリーブ１２の硬度は、フランジ１６Ｂの硬度より高くなっている。そのため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２の端部開口１２ｂに圧入する際に、フランジ１６Ｂの外周面４４aがスリーブ１２の凹部１２ｆに添って変形し易い。そして、変形したフランジ１６Ｂの外周面４４ａの一部が凹部１２ｆに入り込むことで、フランジ１６Ｂとスリーブ１２とが確実に嵌着する。スリーブ１２の硬度がフランジ１６Ｂの硬度より高い場合、スリーブ１２、フランジ１６Ｂ其々の具体的な構成材料としては、例えば、前述の表１に示すものが挙げられる。
【００６５】
なお、小径部４０の外径Ｄ１は、この大径部４４の外径Ｄ２より例えば０．０５ｍｍだけ小さく、この差は２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。ここで、小径部４０の外径Ｄ１と大径部４４の外径Ｄ２との差が２０μｍ未満だと、小径部４０のスリーブ１２への挿入しやすさが損なわれることがあり、挿入作業に時間と手間がかかってしまう。うまく挿入できないと、場合により、圧入の際にフランジ１６Ｂが曲がって挿入されてしまい現像ロール１０の製品不良が生じる。小径部４０の外径Ｄ１と大径部４４の外径Ｄ２との差が１００μｍ以下では、軸ズレの修正を容易におこなうことができる。
【００６６】
また、大径部４４の外径Ｄ２は、スリーブ１２の内径ＤＡよりも大きくなっている（例えば、１９．０２ｍｍ）。ここで、フランジ１６Ｂがスリーブ１２の端部開口１２ｂに圧入可能であれば、大径部４４の外径Ｄ２は、スリーブの内径ＤＡ以上の所望の大きさを適宜選択できる。なお、大径部４４の外径Ｄ２は、スリーブ１２の端部開口１２ｂの内径ＤＡに比べて、１００μｍ以下の範囲で大きいことが好ましい。なぜならば、大径部４４の外径Ｄ２が、スリーブ１２の端部開口１２ｂの内径ＤＡに比べて小さい場合には、フランジ１６Bをスリーブ１２に圧入した際、フランジ１６Bの外周面４４ａおよび縮径部４２が、スリーブ１２の凹部１２ｆに添って十分に変形せず、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との間で十分な嵌着強度が得られない。一方、大径部４４の外径Ｄ２が、スリーブ１２の端部開口１２ｂの内径ＤＡより１００μｍを超えて大きい場合には、圧入時に求められる圧力が高くなりスリーブ１２やフランジ１６Ｂの破損（若しくは歪み）を招いてしまう。
【００６７】
上述したように、大径部４４の外径Ｄ２は、スリーブの内径ＤＡよりも大きくなっているため、現像ローラ１０においては、フランジ１６Ｂの大径部４４の外周面４４ａは、スリーブ１２の内周面１２ｃに接着剤を介すことなく直接接している。すなわち、大径部４４の外周面４４ａとスリーブ１２の内周面１２ｃとの間に実質的に空隙がない状態であるため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に圧入した後においてもフランジ１６Ｂとスリーブ１２との軸ズレが抑止される。なお、適宜、接着剤を用いた圧入をおこなってもよく、この場合には接着剤がフランジ１６Ｂとスリーブ１２との固着強度を補強する。この場合には、小径部４０及び縮径部４２において、フランジ１６Ｂを、スリーブ１２の内周面１２ｃに接着剤で固定するようにしてもよい。
【００６８】
続いて、スリーブ１２にフランジ１６Ｂを嵌着する手順について、図１１〜１４を参照しつつ説明する。
【００６９】
まず始めに、スリーブ１２の端部開口１２ｂにフランジ１６Ｂを先端側から近づけて、小径部４０を端部開口１２ｂに入れる。このとき、小径部４０は、その外径Ｄ１がスリーブ１２の内径ＤＡよりも小さくなっているため、端部開口１２ｂに容易に収めることができる。特に、端部開口１２ｂの開口端部１２eに小径部４０を当てた状態で、フランジ１６Ｂをスリーブ１２側にスライドさせると、フランジ１６Ｂを簡単にスリーブ１２に挿し入れることができる。加えて、小径部４０の先端側の縁部は、面取りされているので、フランジ１６Ｂをスリーブ１２内により挿入しやすくなっている。
【００７０】
このとき、小径部４０の長さが０．２ｍｍ以上であれば、小径部４０を端部開口１２ｂの開口端部１２eに当てやすく、且つスライドさせやすくなる。なお、この小径部４０の長さは、０．３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲であることが好ましく、０．３ｍｍ〜５ｍｍの範囲であることがより好ましい。ここで、小径部４０の長さが０．２ｍｍ未満だと、上述したような挿入しやすさが損なわれることがあり、挿入作業に時間と手間がかかってしまう。うまく挿入できないと、場合により、圧入の際にフランジ１６Ｂが曲がって挿入されてしまい現像ローラ１０の製品不良が生じる。一方、小径部４０の長さが０．２ｍｍ以上だと、スリーブ１２にフランジ１６Ｂを容易に挿入することができる。ただし、小径部４０の長さが１０ｍｍを超えると、無駄に長くなり、所定長さのマグネットブロック２０をスリーブ１２内に収める点で、小径部４０の長さを長くし過ぎた場合にはスリーブ１２の伸長化が必至となり、現像ローラ１０の小型化が困難となってしまう。
【００７１】
そして、スリーブの端部開口１２ｂに小径部４０全体を収めた後、縮径部４２及び大径部４４が順次にスリーブ１２内に収容されるようにフランジ１６Ｂをスリーブ１２の延在方向（すなわち、軸線Ｉ３方向）に押圧する。この押圧の際、ある時点では、スリーブ１２の開口端部１２eの内径ＤＡと縮径部４２の外径とが一致する。すなわち、縮径部４２には、端部開口１２ｂの開口端部１２eの内径ＤＡと適合する部分があり、その部分において縮径部４２が端部開口１２ｂに高精度で嵌る。このとき、縮径部４２は、その外径全周にわたって、スリーブ１２の内周面１２ｃと均等な圧力で接し、共に真円形断面を有しているフランジ１６Ｂ、スリーブ１２各々の軸線Ｉ２，Ｉ３同士が高い精度で一致する軸合わせが実現される。そして、軸線Ｉ２，Ｉ３が一致するように軸合わせをおこなった後、連続した一連の動作としてさらにフランジ１６Ｂを押圧して、図１３に示すように大径部４４が端部開口１２ｂに収まるように圧入する。
【００７２】
このフランジ１６Ｂの押圧の際には、縮径部４２において端部開口１２ｂの開口端部１２eに接していたフランジ１６Ｂは、大径部４４において端部開口１２ｂの開口端部１２eに接する状態に遷移する。ここで、縮径部４２の外径は大径部４４の外径Ｄ２に近づくように傾斜しているため、縮径部４２が端部開口１２ｂの開口端部１２eに接している状態から、大径部４４が端部開口１２ｂ内に収まる状態になるまで滑らかに遷移する。すなわち、このフランジ１６Ｂをスリーブ１２に圧入したときには、端部開口１２ｂ内に大径部４４まで円滑に収まる。このような円滑な圧入がおこなわれるため、スリーブ１２とフランジ１６Ｂとの軸合わせは阻害されにくくなっており、大径部４４が圧入される際も軸合わせされた状態が保持される。その結果、フランジ１６Ｂは実質的に軸ズレすることなくスリーブ１２内に圧入される。
【００７３】
また、以上で説明したように、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との軸合わせをおこなうステップと、フランジ１６Ｂの圧入をおこなうステップとを、連続する一つの動作でおこなうことで、これらのステップを別々におこなう場合に比べて、フランジ１６Ｂをスリーブ１２へ圧入する作業の工程が簡略化されると共に、作業時間が短縮される。
【００７４】
上述したフランジ１６Bのスリーブ１２への圧入工程では、フランジ１６Bの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆの内部に入り込む。その結果、フランジ１６Bとスリーブ１２とが嵌着固定される。すなわち、本実施形態では、フランジ１６Bの外周面４４ａが、スリーブ１２側の凹部１２ｆに面する位置において変形し、凹部１２ｆに入り込むため、従来のように、スリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bをスリーブ１２に嵌着固定することができる。また、スリーブ１２の内周面１２ｃに、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って凹部１２ｆが形成されているため、スリーブ１２に圧入されたフランジ１６Bが、スリーブ１２に対して、周方向（軸線Ｉ２，Ｉ３周り）に回転することを防止できる。
【００７５】
従来、現像ローラの製造においては、スリーブ端部のカシメや、接着剤によって、スリーブにフランジを嵌着固定していた。しかし、スリーブ端部のカシメを行うと、スリーブが変形する恐れがあった。また、スリーブ端部のカシメによって、スリーブの中心軸線とフランジの中心軸線とが相対的に傾斜したり、フランジの中心軸線とスリーブの中心軸線とが平行にズレたりする恐れがあった（こうような現象を、以下、軸ズレと記す）。このようなスリーブの変形や軸ズレは、現像の精度を劣化させる。また、接着剤によって、スリーブにフランジを固定すると、接着剤の不均一な塗布によって接着強度が低下する恐れがあった。接着強度の低下は軸ズレの原因となる。また、余剰の接着剤によるスリーブ表面の汚染、接着剤由来の有機溶剤による環境汚染などの問題が発生する恐れもあった。一方、上述した本実施形態においては、フランジ１６Bをスリーブ１２に圧入し、フランジ１６Bの外周面４４ａを、スリーブ１２側の凹部１２ｆに添って変形させることによって、スリーブ端部のカシメや接着剤使用の際に生じるような不具合を起こすことなく、フランジ１６Bをスリーブ１２に嵌着固定することができる。また、本発明に係る製造方法と、スリーブ端部のカシメ、あるいは接着剤とを併用することによって、スリーブ端部のカシメ、接着剤の使用に伴う上記不具合を抑制することができる。
【００７６】
また、従来、現像ローラの製造においては、スリーブ内周面の溝とフランジ外周面の突起とを嵌合させていたが、スリーブ内周面の溝、およびフランジ外周面の突起をそれぞれ形成するためには、スリーブ、フランジそれぞれの成型に用いる金型の形状が複雑になり、金型の製造コストが増加していた。また、スリーブの溝およびフランジの突起は微細であるため、両者を精密に嵌合させるためには、金型の寸法精度、およびスリーブの溝、フランジの突起それぞれの加工精度を向上させなければならなかった。一方、上述した本実施形態においては、フランジ１６Ｂ側に凸部を形成する必要がなく、スリーブ１２にのみ凹部１２ｆを形成するだけでよいため、フランジ１６Ｂおよびスリーブ１２の製造に要する工数およびコストを低減することができる。また、本発明においては、フランジ１６Ｂがスリーブ１２の凹部１２ｆの形状に添って変形するため、従来のレベルほどの、金型の寸法精度、およびスリーブ、フランジの加工精度が要求されない。
【００７７】
以上では、現像ローラ１０の一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂのうち、一方のフランジ（駆動側フランジ）１６Ｂについてのみ説明したが、もう一方のフランジ（従動側フランジ）１６Ａの先端にも、フランジ１６Ｂと同様の小径部４０、縮径部４２、大径部４４及びキャップ部４８が形成されている。そのため、フランジ１６Ａについても実質的に軸ズレすることのない圧入が可能となっている。なお、現像ローラ１０の一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂのうち、どちらか一方のみが上述した小径部４０、縮径部４２、大径部４４と同様又は同等の小径部、縮径部、大径部を有する場合であってもよく、そのフランジにおいては実質的に軸ズレすることのない圧入が可能となる。
【００７８】
それにより、軸ブレ精度が向上した現像ローラ１０を得ることができる。またこの現像ローラ１０を用いた複写機等の応用製品では画質ムラの発生が抑制されることが期待できる。また、上述した現像ローラ１０の製造方法によれば、フランジ１６Ａ，１６Ｂのスリーブ１２に対する軸ズレが抑制された現像ローラ１０を歩留まり良く製造することが可能となる。
【００７９】
また、もう一方のフランジ（従動側フランジ）１６Ａをスリーブ１２へ圧入する工程においても、フランジ１６Aの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに形成された凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆに入り込む。その結果、フランジ１６Aとスリーブ１２とが嵌着固定される。
【００８０】
（第４実施形態）次に、本発明の第４実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第３実施形態と第４実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８１】
第４実施形態では、図１５に示すように、スリーブ１２の内周面１２ｃに形成された凹部１２ｆの深さが、スリーブ１２の端部開口１２ｂからスリーブの内部側に向かって（Ｘ方向に向かって）、除々に浅くなっている。すなわち、スリーブ１２の内周面１２ｃの形状がテーパ状になっている。その結果、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に圧入し易くなっている。そして、第３実施形態の場合と同様のフランジ１６Bを、図１５に示すスリーブ１２へ圧入すると、フランジ１６Bの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆの内部に入り込む。よって、従来のようにスリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができる。
【００８２】
（第５実施形態）次に、本発明の第５実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第５実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８３】
第５実施形態では、図１６に示すように、大径部４４が嵌合する位置のスリーブ１２の内周面１２ｉに凹部１２ｆが形成されていると共に、小径部４０が嵌合する位置のスリーブ１２の内周面１２ｃに（すなわち凹部１２ｆよりも内側（Ｘ方向側）に）、更に別の凹部１２ｇが形成されている。そして、第１実施形態と同様のフランジ１６Ｂを、図１６のスリーブ１２に圧入すると、フランジ１６Ｂの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆの内部に入り込むと共に、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、スリーブ１２の凹部１２ｇに添って変形し、凹部１２ｇの内部に入り込む。このように、フランジ１６Ｂの大径部４４と小径部４０とが、両方ともスリーブ１２側の各凹部に入り込むため、従来のようにスリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができる。
【００８４】
（第６実施形態）次に、本発明の第６実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第６実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８５】
第６実施形態では、図１７、図１８に示すように、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って凹部１２ｇが形成されていると共に、別の凹部１２ｆが、スリーブ１２の周方向に沿って形成されている。その結果、従来のように、スリーブとフランジとの位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができると共に、凹部１２ｇによって、フランジ１６Ｂがスリーブ１２の周方向に位置ズレを起こすことを防止でき、また、凹部１２ｆによって、フランジ１６Ｂがスリーブ１２の軸線Ｉ３方向にズレたり、スリーブ１２から抜けることを防止できる。
【００８６】
（第７実施形態）次に、本発明の第７実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第７実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８７】
第７実施形態では、図１９に示すように、フランジ１２Ｂの小径部４０が嵌合する位置のスリーブ１２の内周面１２ｃに複数（例えば８つ）の凸部１２ｈが形成されている。そして、第１実施形態と同様のフランジ１６Bを、図１９のスリーブ１２へ圧入すると、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに形成された凸部１２ｈに添って変形する（窪む）。その結果、従来のように、スリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができる。
【００８８】
（第８実施形態）次に、本発明の第８実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第８実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８９】
第８実施形態では、図２０に示すように、フランジ１２Ｂの小径部４０が嵌合する位置のスリーブ１２の内周面１２ｃに複数（例えば８つ）の凸部１２ｈが形成されている。そして、第１実施形態と同様の形状を有し、スリーブ１２より硬度が高いフランジ１６Bを、図２０のスリーブ１２へ圧入すると、フランジ１６Ｂの小径部４０における外周面４０aが、スリーブ側の凸部１２ｈを押圧し、変形させて、スリーブ１２とフランジ１６Ｂとが嵌着固定される。このように、本発明においては、従来のようにスリーブ１２とフランジ１６Ｂとの位置合わせ（溝と突起との位置合わせ）を精密に行わずとも、簡単にフランジ１２をスリーブ１６Ｂに嵌着固定することができる。
【００９０】
本実施形態では、スリーブ１２の材料として、アルミ合金（例えばＡ６０６３）、フランジ１６Ｂの材料として、ステンレス合金（例えばＳＵＳ３０３）を用いており、フランジ１６Ｂの硬度はスリーブ１２の硬度より高くなっている。そのため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２の端部開口１２ｂに圧入する際に、フランジ１６Ｂの外周面４０ａがスリーブ１２の凸部１２ｈを変形させ易い。そして、圧入されたフランジ１６Ｂの外周面４０ａが凸部１２ｈを押圧し変形させることで、スリーブ１２とフランジ１６Ｂとが確実に嵌着する。フランジ１６Ｂの硬度がスリーブ１２の硬度より高い場合、スリーブ１２、フランジ１６Ｂ其々の具体的な構成材料としては、例えば、表２に示すものが挙げられる。
【００９１】
【表２】
【００９２】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。例えば、スリーブ１２の凹部１２ｆ、１２ｇの数、あるいはスリーブ１２の凸部１２ｈの数は、特に限定されず、適宜増減させてよい。また、スリーブ１２の周方向に沿って形成された凹部１２ｆが、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向（Ｘ方向）に複数形成されていてもよい。また、スリーブ１２の内周面１２ｃ、１２ｉにおいて、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿った凹部と、スリーブ１２の内周方向に沿った凹部とが、両方形成されていてもよい。この場合、フランジ１６Ｂの周方向のズレのみならず、フランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向におけるズレ、抜けも防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係る現像ローラの概略斜視図である。
【図２】図２は、図１に示した現像ローラのＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図３は、本発明の第１実施形態に係る現像ローラ１０を構成するスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）と、スリーブ１２ｂに圧入される前のフランジ１６Ｂの概略断面図である。
【図４】図４は、図３に示したスリーブ１２のＩＶ−ＩＶ断面図である。
【図５】図５は、図２に示した現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の概略断面図である。
【図６】図６は、図５に示したフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図７】図７は、本発明の第２実施形態に係る現像ローラ１０を構成するスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）と、スリーブ１２ｂに圧入される前のフランジ１６Ｂの概略断面図である。
【図８】図８は、図７に示したスリーブ１２のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。
【図９】図９は、本発明の第２実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の概略断面図である。
【図１０】図１０は、図９に示したフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の第３実施形態に係る現像ローラ１０を構成するスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）と、スリーブ１２ｂに圧入される前のフランジ１６Ｂの概略断面図である。
【図１２】図１２は、図１１に示したスリーブ１２の端部開口１２ｂ近傍における軸線Ｉ３方向に垂直な断面図である。
【図１３】図１３は、本発明の第３実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の概略断面図である。
【図１４】図１４は、図１３に示したフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２のＸＩＶ−ＸＩＶ線断面図である。
【図１５】図１５は、本発明の第４実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の断面図である。
【図１６】図１６は、本発明の第５実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の断面図である。
【図１７】図１７は、本発明の第６実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の断面図である。
【図１８】図１８は、図１７に示したフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線断面図である。
【図１９】図１９は、本発明の第７実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の軸線Ｉ２，Ｉ３方向に垂直な断面図である。
【図２０】図２０は、本発明の第８実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の軸線Ｉ２，Ｉ３方向に垂直な断面図である。
【符号の説明】
【００９４】
１０…現像ローラ、１２…スリーブ、１２ｃ、１２ｉ…スリーブの内周面、１２ｆ、１２ｇ…凹部、１２ｈ…凸部、１４…マグネットロール、１６Ａ，１６Ｂ…フランジ、１８…シャフト、２０…マグネットブロック、４０…小径部、４０ａ…小径部の外周面、４２…縮径部、４４…大径部、４４ａ…大径部の外周面、ＤＡ，ＤＢ，ＤＣ，ＤＤ，ＤＥ，Ｄ１，Ｄ２…径。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やファクシミリ、プリンタ等の電子写真方式の現像装置に利用される現像ローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の電子写真方式の現像装置などに用いられる現像ローラとして、複数の磁極がその表面に形成されたマグネットロールと、このマグネットロールが収容される円筒状のスリーブと、マグネットロールを収容したスリーブの両端部に結合される一対のフランジとで構成された現像ローラが、下記特許文献１等に開示されている。
【０００３】
このような現像ローラにおいては、マグネットロールの軸を固定した状態で外周のスリーブのみを回転させることで、スリーブの表面に吸着させた現像剤が現像領域まで搬送される。そして、現像領域まで搬送された現像剤は、感光ドラムに供給されて、感光ドラム表面に形成されている静電潜像を可視像化する。なお、感光ドラムに供給されずにスリーブ側に残留した現像剤は、スリーブの回転により現像剤剥離領域まで到達したところでスリーブから剥離される。
【０００４】
なお、下記特許文献１では、現像ローラの製造において、スリーブにフランジを嵌着固定する方法としては、スリーブ端部の内周面に形成された溝と、フランジの外周面に形成された突起とを嵌合させる方法が示されている。
【特許文献１】実開平５−９０５１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１の方法では、スリーブに形成された溝とフランジの外周面に形成された突起とを嵌合させる工程において、溝と突起との位置合わせを精密に行う必要があり、工程が煩雑になってしまう。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決し、フランジをより簡単にスリーブに取り付けることができる現像ロールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る現像ローラの製造方法は、スリーブと、フランジと、を有する現像ローラの製造方法であって、断面が円形で、且つ、平坦な外周面を有するフランジを、円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面に凹凸部が設けられたスリーブに、フランジの外周面がスリーブの内周面の凹凸部に添って変形するように、圧入するステップを有することを特徴とする。
【０００８】
従来では、スリーブに形成された溝とフランジに形成された突起との位置合わせを精密に行い、溝と突起とを嵌合させるのに対して、本発明では、スリーブにフランジを圧入させると、フランジの外周面が、スリーブ側の凹凸部に添って変形し、フランジがスリーブに嵌着固定される。すなわち、本発明においては、従来のようにスリーブとフランジとの位置合わせ（溝と突起との位置合わせ）を精密に行わずとも、簡単にフランジをスリーブに嵌着固定することができる。
【０００９】
また、本発明に係る現像ローラの製造方法は、スリーブと、フランジと、を有する現像ローラの製造方法であって、断面が円形で、且つ、平坦な外周面を有するフランジを、円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面に凹凸部が設けられたスリーブに、フランジの外周面がスリーブの内周面の凹凸部を変形させるように圧入するステップを有することを特徴とする。
【００１０】
従来では、スリーブに形成された溝とフランジに形成された突起との位置合わせを精密に行い、溝と突起とを嵌合させるのに対して、本発明では、スリーブにフランジを圧入させると、フランジの外周面の一部が、スリーブ側の凹凸部を押圧し、凹凸部を変形させて、スリーブとフランジとが嵌着固定される。このように、本発明においては、従来のようにスリーブとフランジとの位置合わせ（溝と突起との位置合わせ）を精密に行わずとも、簡単にフランジをスリーブに嵌着固定することができる。
【００１１】
また、凹凸部が、スリーブの軸線方向に沿って形成されていることが好ましい。その結果、フランジが、スリーブに対して、周方向に回転することを防止できる。
【００１２】
さらに、凹凸部が、スリーブの周方向に沿って形成されていることが好ましい。その結果、フランジがスリーブの軸線方向に位置ズレを起こすことを防止でき、また、フランジがスリーブから抜けることを防止できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、フランジをより簡単にスリーブに取り付けることができる現像ローラ及の製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照して本発明に係る現像ローラ及びその製造方法の実施の形態について詳細に説明する。なお、同一又は同等の要素については同一の符号を付し、説明が重複する場合にはその説明を省略する。また、本発明は下記実施形態のみに限定されるものではなく、あくまでも一実施形態である。
【００１５】
（第１実施形態）図１〜６に示すように、長尺円筒状の金属製スリーブ１２と、このスリーブ１２の内部に配置されたマグネットロール１４と、スリーブ１２の端部開口１２ａ，１２ｂそれぞれに嵌着固定された一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂとで、現像ローラ１０は構成されている。
【００１６】
さらに、マグネットロール１４は、略丸棒状のシャフト１８と、このシャフト１８の外周面に固定された複数（例えば５つ）の長尺状のマグネットブロック２０とによって構成されている。なお、マグネットブロック２０として、シャフト１８を内包する円筒状のマグネットを用いてもよい。シャフト１８は、金属などの高強度材料により構成されており、その長さはマグネットブロック２０よりも長くなっている。このシャフト１８の両端１８ｂ，１８ｃは、マグネットブロック２０が固定されておらず、露出されている。各マグネットブロック２０は、磁性粉体（フェライト系やＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系等）と樹脂（ゴム系やプラスチック系等）とで構成されたプラスチックマグネット、若しくはゴムマグネットである。そして、各マグネットブロック２０は、その内周曲面においてシャフト１８の外周面に接着剤によって固定されている。なお、シャフト１８は、各マグネットブロック２０を接着する部分を角柱状にしてもよい。
【００１７】
以上で説明したマグネットロール１４は、スリーブ１２の延在方向と同一方向に延在するようにスリーブ１２内に配置され、スリーブ１２の両端に位置する１対のフランジ１６Ａ，１６Ｂによって回転自在に支持されている。ここで、フランジ１６Ａ及びフランジ１６Ｂは、その外形形状が略厚肉円板状となっており、その中心軸線Ｉ２に沿ってそれぞれ孔２４Ａ，２４Ｂが形成されている。そして、この孔２４Ａ，２４Ｂのそれぞれの内側には、シャフト１８を回転支持するベアリング２６Ａ，２６Ｂ（例えば、焼結含油軸受）が取り付けられている。
【００１８】
なお、フランジ１６Ａには、その外側表面からシャフト１８の軸線Ｉ１と同軸状に突出する円筒状の軸部３０Ａが形成されており、フランジ１６Ａ側のシャフト１８の一端部１８ｂは、フランジ１６Ａの孔２４Ａ及び軸部３０Ａを貫通し、スリーブ１２と一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂとで構成されるケース２８の外側まで突出している。一方、通常、フランジ１６Ｂ側のシャフト１８の他端部１８ｃは、フランジ１６Ｂの有底の孔２４Ｂ内に位置している。このフランジ１６Ｂには、その外側表面からシャフト１８の軸線Ｉ１と同軸状に突出する丸棒状の軸部３０Ｂが形成されている。
【００１９】
つまり、シャフト１８と、ケース２８（つまり、スリーブ１２と一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂ）とは、シャフト１８の軸線Ｉ１に関して同軸的に配置されていると共に、シャフト１８の軸線Ｉ１を回転中心としてベアリング２６Ａ，２６Ｂを介して相対的に回転自在となっている。
【００２０】
そして、現像ローラ１０を現像装置に設置する際には、図２に示すように、現像ローラ１０の一端部であるケース２８から突出するシャフト１８の端部１８ｂは、現像装置の一方の側壁３２Ａに固定される。また、現像ローラ１０の他端部であるフランジ１６Ｂの軸部３０Ｂは、現像装置の他方の側壁３２Ｂにベアリング３４を介して回転自在に軸支される。
【００２１】
つまり、現像ローラ１０を現像装置に設置すると、マグネットロール１４は回転しないように保持され、マグネットロール１４を覆うケース２８だけがシャフト１８周りに回転自在に保持される。この状態で、フランジ１６Ｂの軸部３０Ｂにギア等を取り付けて、モータ等により軸部３０Ｂを回転駆動させることで、現像ローラ１０のケース２８の回転制御がおこなわれる。
【００２２】
現像装置に設置された現像ローラ１０のケース２８が回転すると、ケース２８の外周面２８ａ（すなわち、スリーブの外周面１２ｄ）に担持された現像剤が感光体ドラム（図示せず）に対向する位置まで搬送されると共に、現像剤に含まれるトナーが感光体ドラムの静電潜像に付着して、静電潜像が可視像化される。現像ローラ１０に用いる現像剤としては、トナーのみの一成分系現像剤及びトナーとキャリアとが混合された二成分系現像剤のどちらも用いることができる。
【００２３】
なお、上述した現像装置への現像ローラ１０の設置態様とは異なる以下のような設置態様であってもよい。すなわち、フランジ１６Ｂの軸部３０Ｂを現像装置の側壁３２Ｂに回転しないように固定し、ケース２８から突出するシャフト１８の端部１８ｂを現像装置の側壁３２Ａに回転自在に軸支して、ケース２８が回転せずにマグネットロール１４だけがケース２８内部でシャフト１８周りに回転するように、現像ローラ１０を現像装置に設置してもよい。また、マグネットロール１４及びケース２８の両方を回転自在に現像装置の側壁３２Ａ，３２Ｂに軸支させて、互いに独立して回転するように現像ローラ１０を設置してもよい。
【００２４】
次に、フランジ１６Ｂについて、図３、５、６を参照しつつ詳しく説明する。
【００２５】
図３に示すように、フランジ１６Ｂには、先端側から順に、小径部４０、縮径部４２、大径部４４及びキャップ部４８が形成されている。
【００２６】
小径部４０は、フランジ１６Ｂの最先端に位置しており、フランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向（図３のＸ方向）に関する長さは０．２ｍｍ以上（例えば、０．５ｍｍ）となっている。この小径部４０の先端側の縁部は、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に収容しやすいように面取りされている。なお、小径部４０の外径Ｄ１は、例えば、１８．９０ｍｍ程度であり、この外径Ｄ１は、後述するスリーブ１２の内径ＤＡ（小径部４０が嵌合する位置の内径、例えば、１８．８０ｍｍ）より大きくなっている。
【００２７】
大径部４４のフランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向に関する長さは、小径部４０のフランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向に関する長さの2倍程度（例えば、１．０ｍｍ）であることが好ましい。なお、大径部４４の外径Ｄ２は、例えば、１９．０２ｍｍ程度であり、この外径Ｄ２は、後述するスリーブ１２の内径ＤE（大径部４４が嵌合する位置の内径）とほぼ等しい。
【００２８】
縮径部４２は、小径部４０と大径部４４との間に介在しており、その外径は、大径部４４から小径部４０に向かって傾斜角θで漸次縮径している。この傾斜角θ（図３参照）は、０°＜θ≦３０゜の範囲であることが好ましく、０゜＜θ≦１５゜の範囲であることがより好ましい。ここで、傾斜角θが３０゜を超えると、圧入時に高い圧力が必要となり、スリーブ１２の端部開口１２ｂの開口端部１２eが縮径部４２に食い込み、軸ズレの要因となりやすくなる。
【００２９】
キャップ部４８は、フランジ１６Ｂの圧入深さを規定すると共に、フランジ１６Ｂによってスリーブ１２を確実に密閉するために設けられており、その外径は、スリーブ１２の外径ＤＢ（例えば、２０．００ｍｍ）以下となっている。
【００３０】
このように、フランジ１６Ｂは外径の異なる多段な形状を備えており、小径部４０、大径部４４及び縮径部４２のいずれにも凹凸が形成されていない。小径部４０、大径部４４及び縮径部４２に凹凸を形成する場合には、複雑な金型を用いたり、切削加工などを行ったりする必要が発生し、製造工程が複雑になったり製造コストが上昇したりするなどのデメリットとなる。
【００３１】
次に、スリーブ１２について、図３〜６を参照しつつ詳しく説明する。
【００３２】
図３に示すように、スリーブ１２は、その軸線Ｉ３を通る断面において、段付形状を有している。すなわち、スリーブ１２は、端部開口１２ｂの近傍では内径ＤＥであり、より内部側では内径ＤＥより径の小さい内径ＤＡとなっている。スリーブ１２にフランジ１６Ｂが圧入された際には、スリーブ１２の内径ＤＥの内周面１２ｉの部分にフランジ１６Ｂの上記大径部４４が嵌合され、スリーブ１２の内径ＤＡの内周面１２ｃの部分にフランジ１６Ｂの上記小径部４０が嵌合される。
【００３３】
そして、スリーブ１２の内周面１２ｃには、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って複数（例えば８つ）の凹部１２ｇが形成されている。また、各凹部１２ｇは、図４に示すように、軸線Ｉ３方向に関して深さが均一である溝であって、複数の凹部１２ｇは、スリーブ１２の内周面１２ｃに等間隔で形成されている。なお、これらの凹部１２ｇは、スリーブの成形加工（スリーブ用粗管の引き抜き加工、あるいは押し出し加工等）のときに形成することができる。
【００３４】
そのため、上記のように、スリーブ１２に嵌合強度を高める凹凸（凹部１２ｇ）を形成する方が、複雑な金型を用いたり、切削加工などを行ったりしてフランジに凹凸を形成するよりも、製造工程が簡単であり、製造コストも抑えられる。
【００３５】
凹部１２ｇの底面におけるスリーブ１２の内径ＤＤは、凹部１２ｇの縁面におけるスリーブ１２の内径ＤＡ（換言すれば小径部４０が嵌合する位置の内径ＤＡ）を超える所望の大きさを適宜選択できる。なお、この内径ＤＤは、上記内径ＤＡに比べて、３０〜３００μｍの範囲で大きいことが好ましい。なぜならば、内径ＤＤが小さ過ぎる場合には、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との間における十分な嵌着強度が得られず、一方、内径ＤＤが大き過ぎる場合には、スリーブ１２の変形（例えば座屈）といった不具合が起きる可能性があるからである。すなわち、内径ＤＤを上記範囲内の大きさとすることによって、これらの不具合を起こすことなく、フランジ１６Ｂとスリーブ１２とを嵌着固定させることができる。なお、本実施形態では、内径ＤＤと、内径ＤＡと、大径部４４が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤEとは、ＤＥ＞ＤＤ＞ＤＡの関係にある。
【００３６】
本実施形態では、スリーブ１２の材料として、ステンレス合金（例えばＳＵＳ３０４）、フランジ１６Ｂの材料として、アルミ合金（例えばＡ２０１７）を用いており、スリーブ１２の硬度は、フランジ１６Ｂの硬度より高くなっている。そのため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２の端部開口１２ｂに圧入する際に、フランジ１６Ｂの外周面４０ａが、スリーブ１２の凹部１２ｇに添って変形し易い。そして、変形したフランジ１６Ｂの外周面４０ａの一部が変形して凹部１２ｇに入り込むことで、フランジ１６Ｂとスリーブ１２とが確実に嵌着する。スリーブ１２の硬度がフランジ１６Ｂの硬度より高い場合、スリーブ１２、フランジ１６Ｂ其々の具体的な構成材料としては、例えば、表１に示すものが挙げられる。
【００３７】
【表１】
【００３８】
なお、小径部４０の外径Ｄ１は、小径部４０が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤＡに比べて、１００μｍ以下の範囲で大きいことが好ましい。なぜならば、小径部４０の外径Ｄ１が、上記内径ＤＡに比べて小さい場合には、フランジ１６Bをスリーブ１２に圧入した際、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａおよび縮径部４２が、スリーブ１２の凹部１２ｇに添って十分に変形せず、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との間で十分な嵌着強度が得られない。一方、小径部４０の外径Ｄ１が、内径ＤＡより１００μｍを超えて大きい場合には、圧入時に求められる圧力が高くなりスリーブ１２やフランジ１６Ｂの破損（若しくは歪み）を招いてしまう。
【００３９】
また、小径部４０の外径Ｄ１は、大径部４４の外径Ｄ２より例えば０．０５ｍｍだけ小さく、この差は２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。ここで、小径部４０の外径Ｄ１と大径部４４の外径Ｄ２との差が２０μｍ未満だと、小径部４０のスリーブ１２への挿入しやすさが損なわれることがあり、挿入作業に時間と手間がかかってしまう。うまく挿入できないと、場合により、圧入の際にフランジ１６Ｂが曲がって挿入されてしまい現像ロール１０の製品不良が生じる。小径部４０の外径Ｄ１と大径部４４の外径Ｄ２との差が１００μｍ以下では、軸ズレの修正を容易におこなうことができる。
【００４０】
上述したように、小径部４０の外径Ｄ１は、小径部４０が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤＡよりも大きくなっているため、現像ローラ１０においては、フランジ１６Ｂの小径部４０の外周面４０ａは、内周面１２ｃに接着剤を介すことなく直接接している。すなわち、小径部４０の外周面４０ａと内周面１２ｃとの間に実質的に空隙がない状態であるため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に圧入した後においてもフランジ１６Ｂとスリーブ１２との軸ズレが抑止される。なお、適宜、接着剤を用いた圧入をおこなってもよく、この場合には接着剤がフランジ１６Ｂとスリーブ１２との固着強度を補強する。この場合には、縮径部４２、または大径部４４において、フランジ１６Ｂを内周面１２ｉに接着剤で固定するようにしてもよい。
【００４１】
続いて、スリーブ１２にフランジ１６Ｂを嵌着する手順について、図３〜６を参照しつつ説明する。
【００４２】
まず始めに、スリーブ１２の端部開口１２ｂにフランジ１６Ｂを先端側から近づけて、小径部４０を端部開口１２ｂに入れる。このとき、小径部４０は、その外径Ｄ１が開口端部１２eの内周面１２ｉにおけるスリーブ１２の内径ＤＥよりも小さくなっているため、端部開口１２ｂに容易に収めることができる。特に、端部開口１２ｂの開口端部１２eに小径部４０を当てた状態で、フランジ１６Ｂをスリーブ１２側（Ｘ方向）にスライドさせると、フランジ１６Ｂを簡単にスリーブ１２に挿し入れることができる。加えて、小径部４０の先端側の縁部は、面取りされているので、フランジ１６Ｂをスリーブ１２内により挿入しやすくなっている。
【００４３】
このとき、小径部４０の長さが０．２ｍｍ以上であれば、小径部４０を端部開口１２ｂの開口端部１２eに当てやすく、且つスライドさせやすくなる。なお、この小径部４０の長さは、０．３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内であることが好ましく、０．３ｍｍ〜５ｍｍの範囲内であることがより好ましい。ここで、小径部４０の長さが０．２ｍｍ未満だと、上述したような小径部４０の挿入しやすさが損なわれることがあり、挿入作業に時間と手間がかかってしまう。小径部４０をうまく挿入できないと、場合により、圧入の際にフランジ１６Ｂが曲がって挿入されてしまい現像ローラ１０の製品不良が生じる。そこで、小径部４０の長さが０．２ｍｍ以上とすることによって、スリーブ１２にフランジ１６Ｂを容易に挿入することができる。一方、小径部４０の長さが１０ｍｍを超えると、小径部４０が無駄に長くなり、所定長さのマグネットブロック２０をスリーブ１２内に収めるためには、小径部４０が無駄に長くなった分だけスリーブ１２の伸長化が必至となり、現像ローラ１０の小型化が困難となってしまう。また、軸合わせと圧入とのタイミングを考慮すると小径部４０の軸線Ｉ２方向に関する長さと大径部４４の軸線Ｉ２方向に関する長さの比を、１：２程度にすると良い。
【００４４】
そして、スリーブの端部開口１２ｂに小径部４０全体を収めた後、縮径部４２及び大径部４４が順次にスリーブ１２内に収容されるようにフランジ１６Ｂをスリーブ１２の延在方向（すなわち、軸線Ｉ３方向）に押圧する。この押圧の際、ある時点では、端部開口１２ｂの内周面１２ｉにおけるスリーブ１２の内径ＤＥと大径部４４の外径Ｄ２とが一致する。
【００４５】
このフランジ１６Ｂの押圧の際には、縮径部４２において端部開口１２ｂの開口端部１２eに接していたフランジ１６Ｂは、大径部４４において端部開口１２ｂの開口端部１２eに接する状態に遷移する。ここで、縮径部４２の外径は大径部４４の外径Ｄ２に近づくように傾斜しているため、縮径部４２が端部開口１２ｂの開口端部１２eに接している状態から、大径部４４が端部開口１２ｂ内に収まる状態になるまで滑らかに遷移する。すなわち、このフランジ１６Ｂをスリーブ１２に押圧したときには、端部開口１２ｂ内に大径部４４まで円滑に収まる。
【００４６】
大径部４４には、開口端部１２eの内周面１２ｉにおけるスリーブ１２の内径ＤＥと適合する部分があり、その部分において大径部４４が端部開口１２ｂに高精度で嵌る。このとき、大径部４４は、その外径全周にわたって、開口端部１２eにおけるスリーブ１２の内周面１２ｉと均等な圧力で接し、共に真円形断面を有しているフランジ１６Ｂ、スリーブ１２各々の軸線Ｉ２，Ｉ３同士が高い精度で一致する軸合わせが実現される。そして、軸線Ｉ２，Ｉ３が一致するように軸合わせをおこなった後、連続した一連の動作として更にフランジ１６Ｂを押圧して、図５に示すように大径部４４が端部開口１２ｂに収まるように圧入する。上述のように、小径部４０の長さと大径部４４の長さの比を１：２程度にすると、軸合わせが整った後に圧入作業へと遷移させることができる。大径部４４の長さの半分までがスリーブ１２の内部に収まった時点で、小径部４０の先端がスリーブ１２の内周面１２ｃの端部に接触する。この時点から実質的な圧入作業へと遷移することとなる。スリーブ１２とフランジ１６Ｂとの軸合わせは阻害されにくくなっており、小径部４０が圧入される際も軸合わせされた状態が保持される。その結果、フランジ１６Ｂは実質的に軸ズレすることなくスリーブ１２内に圧入される。
【００４７】
また、以上で説明したように、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との軸合わせをおこなうステップと、フランジ１６Ｂの圧入をおこなうステップとを、連続する一つの動作でおこなうことで、これらのステップを別々におこなう場合に比べて、フランジ１６Ｂをスリーブ１２へ圧入する作業の工程が簡略化されると共に、作業時間が短縮される。
【００４８】
そして、フランジ１６Bのスリーブ１２への圧入工程では、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｇに添って変形し、凹部１２ｇの内部に入り込む。その結果、フランジ１６Bとスリーブ１２とが嵌着固定される。すなわち、本実施形態では、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、スリーブ１２側の凹部１２ｇに面する位置において変形し、凹部１２ｇに入り込むため、従来のように、スリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、それぞれの凹凸との位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bをスリーブ１２に嵌着固定することができる。また、スリーブ１２の内周面１２ｃに、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って凹部１２ｇが形成されているため、スリーブ１２に圧入されたフランジ１６Bが、スリーブ１２に対して、周方向（軸線Ｉ２，Ｉ３周り）に回転することを防止できる。
【００４９】
（第２実施形態）次に、本発明の第２実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第２実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００５０】
第２実施形態では、図７〜１０に示すように、凹部１２ｇは、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向全域に亘って均一な深さで形成されている。すなわち、小径部４０が嵌合する内周面１２ｃにおいてのみならず、大径部４４が嵌合する内周面１２ｉにおいても、凹部１２ｇが形成されている。そして、大径部４４が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤEと、凹部１２ｇの底面におけるスリーブ１２の内径ＤＤと、小径部４０が嵌合する位置におけるスリーブ１２の内径ＤＡは、ＤＡ＜ＤＥ＜ＤＤの関係になっている。
【００５１】
この場合、第１実施形態の場合と同様のフランジ１６Bを、図７、８に示すスリーブ１２へ圧入すると、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｇに添って変形し、凹部１２ｇの内部に入り込むと共に、フランジ１６Bの大径部４４における外周面４４ａが、内周面１２ｉに設けられた凹部１２ｇに添って変形し、凹部１２ｇの内部に入り込む（図９参照）。よって、従来のようにスリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができる。
【００５２】
（第３実施形態）次に、本発明の第３実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第３実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００５３】
上述の第１実施形態および第２実施形態においては、スリーブ１２が、その軸線Ｉ３を通る断面において、段付形状を有しているのに対して、第３実施形態では、スリーブ１２が、その軸線Ｉ３を通る断面において、段のない平坦な形状を有している。すなわち、スリーブ１２の端部開口１２ｂ近傍における内径（第１実施形態における内径DE）と、スリーブ１２の内部側における内径（第１実施形態におけるDA）とが一致している。換言すれば、開口端部１２eの内周面（第１実施形態における内周面１２ｉ）と、開口端部１２eより内部側におけるスリーブ１２の内周面（第１実施形態における内周面１２ｃ）とは同一周面として連続している。よって、第３実施形態では、スリーブ１２の段のない内周面を内周面１２ｃで示し、その内径をDAで示す。
【００５４】
本実施形態では、フランジ１６Bのスリーブ１２への圧入工程において、フランジ１６Bの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆの内部に入り込む。その結果、フランジ１６Bとスリーブ１２とが嵌着固定される。以下、第３実施形態について詳説する。
【００５５】
まず、フランジ１６Ｂについて、図１１を参照しつつ詳しく説明する。フランジ１６Ｂには、先端側から順に、小径部４０、縮径部４２、大径部４４及びキャップ部４８が形成されている。
【００５６】
小径部４０は、フランジ１６Ｂの最先端に位置しており、フランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向（図１１のＸ方向）に関する長さは０．２ｍｍ以上（例えば、０．５ｍｍ）となっている。また、小径部４０の外径Ｄ１（例えば、１８．９７ｍｍ）は、スリーブ１２の内径ＤＡ（１９．００ｍｍ）より小さくなっている。小径部４０の先端側の縁部は、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に収容しやすいように面取りされている。
【００５７】
大径部４４のフランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向に関する長さは１．０ｍｍ以上（例えば、２．０ｍｍ）であり、１．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内であることがより好ましい。ここで、フランジ１６Ｂの長さが１．０ｍｍ未満では、大径部４４の外周面４４ａとスリーブ１２の内周面１２ｃとの接触面積が十分に確保できずに圧入した際の固着強度が不十分となり、一方、所定長さのマグネットブロック２０をスリーブ１２内に収める点で、フランジ１６Ｂの長さが１０ｍｍを超えた場合にはスリーブ１２の伸長化が必至となり、現像ローラ１０の小型化が困難となってしまう。
【００５８】
縮径部４２は、小径部４０と大径部４４との間に介在しており、その外径は、大径部４４から小径部４０に向かって傾斜角θで漸次縮径している。この傾斜角θ（図１３参照）は、０°＜θ≦３０゜の範囲であることが好ましく、０゜＜θ≦１５゜の範囲であることがより好ましい。ここで、傾斜角θが３０゜を超えると、圧入時に高い圧力が必要となり、スリーブ１２の端部開口１２ｂの開口端部１２eが縮径部４２に食い込み、軸ズレの要因となりやすくなる。
【００５９】
キャップ部４８は、フランジ１６Ｂの圧入深さを規定すると共に、フランジ１６Ｂによってスリーブ１２を確実に密閉するために設けられており、その外径は、スリーブ１２の外径ＤＢ（例えば、２０．００ｍｍ）以下となっている。このように、フランジ１６Ｂは外径の異なる多段な形状を備えており、大径部４４及び縮径部４２のいずれにも凹凸が形成されていない。大径部４４及び縮径部４２に凹凸を形成する場合には複雑な金型を用いたり、切削加工などを行ったりする必要が発生し、製造工程が複雑になったり製造コストが上昇したりするなどのデメリットとなる。
【００６０】
次に、スリーブ１２について、図１１〜１４を参照しつつ詳しく説明する。
【００６１】
図１１に示すように、スリーブ１２の内周面１２ｃには、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って複数（例えば８つ）の凹部１２ｆが形成されている。また、各凹部１２ｆは、図１２に示すように、軸線Ｉ３方向に関して深さが均一である溝であって、複数の凹部１２ｆは、スリーブ１２の内周面１２ｃに等間隔で形成されている。
【００６２】
上記のように複雑な金型を用いたり、切削加工などを行ったりしてフランジおよびスリーブにそれぞれ凹凸を形成するよりも、本実施形態のようにスリーブ１２のみに嵌合強度を高める凹凸（凹部１２ｆ）を形成する方が、製造工程が簡単であり、製造コストも抑えられる。
【００６３】
凹部１２ｆの底面におけるスリーブ１２の内径ＤC（図１１参照）は、凹部１２ｆの縁面におけるスリーブ１２の内径ＤＡ超の所望の大きさを適宜選択できる。なお、内径ＤCは、上記内径ＤＡに比べて、３０〜３００μｍの範囲で大きいことが好ましい。なぜならば、この内径ＤCが小さ過ぎる場合には、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との間における十分な嵌着強度が得られず、一方、内径ＤCが大き過ぎる場合には、スリーブ１２の変形（例えば座屈）といった不具合が起きる可能性があるからである。すなわち、凹部１２ｆの底面における内径ＤCを上記範囲内の大きさとすることによって、これらの不具合を起こすことなく、フランジ１６Ｂとスリーブ１２とを嵌着固定させることができる。
【００６４】
本実施形態では、スリーブ１２の材料として、ステンレス合金（例えばＳＵＳ３０４）、フランジ１６Ｂの材料として、アルミ合金（例えばＡ２０１７）を用いており、スリーブ１２の硬度は、フランジ１６Ｂの硬度より高くなっている。そのため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２の端部開口１２ｂに圧入する際に、フランジ１６Ｂの外周面４４aがスリーブ１２の凹部１２ｆに添って変形し易い。そして、変形したフランジ１６Ｂの外周面４４ａの一部が凹部１２ｆに入り込むことで、フランジ１６Ｂとスリーブ１２とが確実に嵌着する。スリーブ１２の硬度がフランジ１６Ｂの硬度より高い場合、スリーブ１２、フランジ１６Ｂ其々の具体的な構成材料としては、例えば、前述の表１に示すものが挙げられる。
【００６５】
なお、小径部４０の外径Ｄ１は、この大径部４４の外径Ｄ２より例えば０．０５ｍｍだけ小さく、この差は２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。ここで、小径部４０の外径Ｄ１と大径部４４の外径Ｄ２との差が２０μｍ未満だと、小径部４０のスリーブ１２への挿入しやすさが損なわれることがあり、挿入作業に時間と手間がかかってしまう。うまく挿入できないと、場合により、圧入の際にフランジ１６Ｂが曲がって挿入されてしまい現像ロール１０の製品不良が生じる。小径部４０の外径Ｄ１と大径部４４の外径Ｄ２との差が１００μｍ以下では、軸ズレの修正を容易におこなうことができる。
【００６６】
また、大径部４４の外径Ｄ２は、スリーブ１２の内径ＤＡよりも大きくなっている（例えば、１９．０２ｍｍ）。ここで、フランジ１６Ｂがスリーブ１２の端部開口１２ｂに圧入可能であれば、大径部４４の外径Ｄ２は、スリーブの内径ＤＡ以上の所望の大きさを適宜選択できる。なお、大径部４４の外径Ｄ２は、スリーブ１２の端部開口１２ｂの内径ＤＡに比べて、１００μｍ以下の範囲で大きいことが好ましい。なぜならば、大径部４４の外径Ｄ２が、スリーブ１２の端部開口１２ｂの内径ＤＡに比べて小さい場合には、フランジ１６Bをスリーブ１２に圧入した際、フランジ１６Bの外周面４４ａおよび縮径部４２が、スリーブ１２の凹部１２ｆに添って十分に変形せず、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との間で十分な嵌着強度が得られない。一方、大径部４４の外径Ｄ２が、スリーブ１２の端部開口１２ｂの内径ＤＡより１００μｍを超えて大きい場合には、圧入時に求められる圧力が高くなりスリーブ１２やフランジ１６Ｂの破損（若しくは歪み）を招いてしまう。
【００６７】
上述したように、大径部４４の外径Ｄ２は、スリーブの内径ＤＡよりも大きくなっているため、現像ローラ１０においては、フランジ１６Ｂの大径部４４の外周面４４ａは、スリーブ１２の内周面１２ｃに接着剤を介すことなく直接接している。すなわち、大径部４４の外周面４４ａとスリーブ１２の内周面１２ｃとの間に実質的に空隙がない状態であるため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に圧入した後においてもフランジ１６Ｂとスリーブ１２との軸ズレが抑止される。なお、適宜、接着剤を用いた圧入をおこなってもよく、この場合には接着剤がフランジ１６Ｂとスリーブ１２との固着強度を補強する。この場合には、小径部４０及び縮径部４２において、フランジ１６Ｂを、スリーブ１２の内周面１２ｃに接着剤で固定するようにしてもよい。
【００６８】
続いて、スリーブ１２にフランジ１６Ｂを嵌着する手順について、図１１〜１４を参照しつつ説明する。
【００６９】
まず始めに、スリーブ１２の端部開口１２ｂにフランジ１６Ｂを先端側から近づけて、小径部４０を端部開口１２ｂに入れる。このとき、小径部４０は、その外径Ｄ１がスリーブ１２の内径ＤＡよりも小さくなっているため、端部開口１２ｂに容易に収めることができる。特に、端部開口１２ｂの開口端部１２eに小径部４０を当てた状態で、フランジ１６Ｂをスリーブ１２側にスライドさせると、フランジ１６Ｂを簡単にスリーブ１２に挿し入れることができる。加えて、小径部４０の先端側の縁部は、面取りされているので、フランジ１６Ｂをスリーブ１２内により挿入しやすくなっている。
【００７０】
このとき、小径部４０の長さが０．２ｍｍ以上であれば、小径部４０を端部開口１２ｂの開口端部１２eに当てやすく、且つスライドさせやすくなる。なお、この小径部４０の長さは、０．３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲であることが好ましく、０．３ｍｍ〜５ｍｍの範囲であることがより好ましい。ここで、小径部４０の長さが０．２ｍｍ未満だと、上述したような挿入しやすさが損なわれることがあり、挿入作業に時間と手間がかかってしまう。うまく挿入できないと、場合により、圧入の際にフランジ１６Ｂが曲がって挿入されてしまい現像ローラ１０の製品不良が生じる。一方、小径部４０の長さが０．２ｍｍ以上だと、スリーブ１２にフランジ１６Ｂを容易に挿入することができる。ただし、小径部４０の長さが１０ｍｍを超えると、無駄に長くなり、所定長さのマグネットブロック２０をスリーブ１２内に収める点で、小径部４０の長さを長くし過ぎた場合にはスリーブ１２の伸長化が必至となり、現像ローラ１０の小型化が困難となってしまう。
【００７１】
そして、スリーブの端部開口１２ｂに小径部４０全体を収めた後、縮径部４２及び大径部４４が順次にスリーブ１２内に収容されるようにフランジ１６Ｂをスリーブ１２の延在方向（すなわち、軸線Ｉ３方向）に押圧する。この押圧の際、ある時点では、スリーブ１２の開口端部１２eの内径ＤＡと縮径部４２の外径とが一致する。すなわち、縮径部４２には、端部開口１２ｂの開口端部１２eの内径ＤＡと適合する部分があり、その部分において縮径部４２が端部開口１２ｂに高精度で嵌る。このとき、縮径部４２は、その外径全周にわたって、スリーブ１２の内周面１２ｃと均等な圧力で接し、共に真円形断面を有しているフランジ１６Ｂ、スリーブ１２各々の軸線Ｉ２，Ｉ３同士が高い精度で一致する軸合わせが実現される。そして、軸線Ｉ２，Ｉ３が一致するように軸合わせをおこなった後、連続した一連の動作としてさらにフランジ１６Ｂを押圧して、図１３に示すように大径部４４が端部開口１２ｂに収まるように圧入する。
【００７２】
このフランジ１６Ｂの押圧の際には、縮径部４２において端部開口１２ｂの開口端部１２eに接していたフランジ１６Ｂは、大径部４４において端部開口１２ｂの開口端部１２eに接する状態に遷移する。ここで、縮径部４２の外径は大径部４４の外径Ｄ２に近づくように傾斜しているため、縮径部４２が端部開口１２ｂの開口端部１２eに接している状態から、大径部４４が端部開口１２ｂ内に収まる状態になるまで滑らかに遷移する。すなわち、このフランジ１６Ｂをスリーブ１２に圧入したときには、端部開口１２ｂ内に大径部４４まで円滑に収まる。このような円滑な圧入がおこなわれるため、スリーブ１２とフランジ１６Ｂとの軸合わせは阻害されにくくなっており、大径部４４が圧入される際も軸合わせされた状態が保持される。その結果、フランジ１６Ｂは実質的に軸ズレすることなくスリーブ１２内に圧入される。
【００７３】
また、以上で説明したように、フランジ１６Ｂとスリーブ１２との軸合わせをおこなうステップと、フランジ１６Ｂの圧入をおこなうステップとを、連続する一つの動作でおこなうことで、これらのステップを別々におこなう場合に比べて、フランジ１６Ｂをスリーブ１２へ圧入する作業の工程が簡略化されると共に、作業時間が短縮される。
【００７４】
上述したフランジ１６Bのスリーブ１２への圧入工程では、フランジ１６Bの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆの内部に入り込む。その結果、フランジ１６Bとスリーブ１２とが嵌着固定される。すなわち、本実施形態では、フランジ１６Bの外周面４４ａが、スリーブ１２側の凹部１２ｆに面する位置において変形し、凹部１２ｆに入り込むため、従来のように、スリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bをスリーブ１２に嵌着固定することができる。また、スリーブ１２の内周面１２ｃに、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って凹部１２ｆが形成されているため、スリーブ１２に圧入されたフランジ１６Bが、スリーブ１２に対して、周方向（軸線Ｉ２，Ｉ３周り）に回転することを防止できる。
【００７５】
従来、現像ローラの製造においては、スリーブ端部のカシメや、接着剤によって、スリーブにフランジを嵌着固定していた。しかし、スリーブ端部のカシメを行うと、スリーブが変形する恐れがあった。また、スリーブ端部のカシメによって、スリーブの中心軸線とフランジの中心軸線とが相対的に傾斜したり、フランジの中心軸線とスリーブの中心軸線とが平行にズレたりする恐れがあった（こうような現象を、以下、軸ズレと記す）。このようなスリーブの変形や軸ズレは、現像の精度を劣化させる。また、接着剤によって、スリーブにフランジを固定すると、接着剤の不均一な塗布によって接着強度が低下する恐れがあった。接着強度の低下は軸ズレの原因となる。また、余剰の接着剤によるスリーブ表面の汚染、接着剤由来の有機溶剤による環境汚染などの問題が発生する恐れもあった。一方、上述した本実施形態においては、フランジ１６Bをスリーブ１２に圧入し、フランジ１６Bの外周面４４ａを、スリーブ１２側の凹部１２ｆに添って変形させることによって、スリーブ端部のカシメや接着剤使用の際に生じるような不具合を起こすことなく、フランジ１６Bをスリーブ１２に嵌着固定することができる。また、本発明に係る製造方法と、スリーブ端部のカシメ、あるいは接着剤とを併用することによって、スリーブ端部のカシメ、接着剤の使用に伴う上記不具合を抑制することができる。
【００７６】
また、従来、現像ローラの製造においては、スリーブ内周面の溝とフランジ外周面の突起とを嵌合させていたが、スリーブ内周面の溝、およびフランジ外周面の突起をそれぞれ形成するためには、スリーブ、フランジそれぞれの成型に用いる金型の形状が複雑になり、金型の製造コストが増加していた。また、スリーブの溝およびフランジの突起は微細であるため、両者を精密に嵌合させるためには、金型の寸法精度、およびスリーブの溝、フランジの突起それぞれの加工精度を向上させなければならなかった。一方、上述した本実施形態においては、フランジ１６Ｂ側に凸部を形成する必要がなく、スリーブ１２にのみ凹部１２ｆを形成するだけでよいため、フランジ１６Ｂおよびスリーブ１２の製造に要する工数およびコストを低減することができる。また、本発明においては、フランジ１６Ｂがスリーブ１２の凹部１２ｆの形状に添って変形するため、従来のレベルほどの、金型の寸法精度、およびスリーブ、フランジの加工精度が要求されない。
【００７７】
以上では、現像ローラ１０の一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂのうち、一方のフランジ（駆動側フランジ）１６Ｂについてのみ説明したが、もう一方のフランジ（従動側フランジ）１６Ａの先端にも、フランジ１６Ｂと同様の小径部４０、縮径部４２、大径部４４及びキャップ部４８が形成されている。そのため、フランジ１６Ａについても実質的に軸ズレすることのない圧入が可能となっている。なお、現像ローラ１０の一対のフランジ１６Ａ，１６Ｂのうち、どちらか一方のみが上述した小径部４０、縮径部４２、大径部４４と同様又は同等の小径部、縮径部、大径部を有する場合であってもよく、そのフランジにおいては実質的に軸ズレすることのない圧入が可能となる。
【００７８】
それにより、軸ブレ精度が向上した現像ローラ１０を得ることができる。またこの現像ローラ１０を用いた複写機等の応用製品では画質ムラの発生が抑制されることが期待できる。また、上述した現像ローラ１０の製造方法によれば、フランジ１６Ａ，１６Ｂのスリーブ１２に対する軸ズレが抑制された現像ローラ１０を歩留まり良く製造することが可能となる。
【００７９】
また、もう一方のフランジ（従動側フランジ）１６Ａをスリーブ１２へ圧入する工程においても、フランジ１６Aの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに形成された凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆに入り込む。その結果、フランジ１６Aとスリーブ１２とが嵌着固定される。
【００８０】
（第４実施形態）次に、本発明の第４実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第３実施形態と第４実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８１】
第４実施形態では、図１５に示すように、スリーブ１２の内周面１２ｃに形成された凹部１２ｆの深さが、スリーブ１２の端部開口１２ｂからスリーブの内部側に向かって（Ｘ方向に向かって）、除々に浅くなっている。すなわち、スリーブ１２の内周面１２ｃの形状がテーパ状になっている。その結果、フランジ１６Ｂをスリーブ１２に圧入し易くなっている。そして、第３実施形態の場合と同様のフランジ１６Bを、図１５に示すスリーブ１２へ圧入すると、フランジ１６Bの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに設けられた凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆの内部に入り込む。よって、従来のようにスリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができる。
【００８２】
（第５実施形態）次に、本発明の第５実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第５実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８３】
第５実施形態では、図１６に示すように、大径部４４が嵌合する位置のスリーブ１２の内周面１２ｉに凹部１２ｆが形成されていると共に、小径部４０が嵌合する位置のスリーブ１２の内周面１２ｃに（すなわち凹部１２ｆよりも内側（Ｘ方向側）に）、更に別の凹部１２ｇが形成されている。そして、第１実施形態と同様のフランジ１６Ｂを、図１６のスリーブ１２に圧入すると、フランジ１６Ｂの大径部４４における外周面４４ａが、スリーブ１２の凹部１２ｆに添って変形し、凹部１２ｆの内部に入り込むと共に、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、スリーブ１２の凹部１２ｇに添って変形し、凹部１２ｇの内部に入り込む。このように、フランジ１６Ｂの大径部４４と小径部４０とが、両方ともスリーブ１２側の各凹部に入り込むため、従来のようにスリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができる。
【００８４】
（第６実施形態）次に、本発明の第６実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第６実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８５】
第６実施形態では、図１７、図１８に示すように、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿って凹部１２ｇが形成されていると共に、別の凹部１２ｆが、スリーブ１２の周方向に沿って形成されている。その結果、従来のように、スリーブとフランジとの位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができると共に、凹部１２ｇによって、フランジ１６Ｂがスリーブ１２の周方向に位置ズレを起こすことを防止でき、また、凹部１２ｆによって、フランジ１６Ｂがスリーブ１２の軸線Ｉ３方向にズレたり、スリーブ１２から抜けることを防止できる。
【００８６】
（第７実施形態）次に、本発明の第７実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第７実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８７】
第７実施形態では、図１９に示すように、フランジ１２Ｂの小径部４０が嵌合する位置のスリーブ１２の内周面１２ｃに複数（例えば８つ）の凸部１２ｈが形成されている。そして、第１実施形態と同様のフランジ１６Bを、図１９のスリーブ１２へ圧入すると、フランジ１６Bの小径部４０における外周面４０ａが、スリーブ１２の内周面１２ｃに形成された凸部１２ｈに添って変形する（窪む）。その結果、従来のように、スリーブとフランジに凹凸をそれぞれ形成し、両凹凸の位置合わせを精密に行わずとも、簡単にフランジ１６Bとスリーブ１２とを嵌着固定することができる。
【００８８】
（第８実施形態）次に、本発明の第８実施形態に係る現像ローラについて説明する。なお、以下では、第１実施形態と第８実施形態の相違点についてのみ、説明し、両者に共通する事項については、説明を省略する。
【００８９】
第８実施形態では、図２０に示すように、フランジ１２Ｂの小径部４０が嵌合する位置のスリーブ１２の内周面１２ｃに複数（例えば８つ）の凸部１２ｈが形成されている。そして、第１実施形態と同様の形状を有し、スリーブ１２より硬度が高いフランジ１６Bを、図２０のスリーブ１２へ圧入すると、フランジ１６Ｂの小径部４０における外周面４０aが、スリーブ側の凸部１２ｈを押圧し、変形させて、スリーブ１２とフランジ１６Ｂとが嵌着固定される。このように、本発明においては、従来のようにスリーブ１２とフランジ１６Ｂとの位置合わせ（溝と突起との位置合わせ）を精密に行わずとも、簡単にフランジ１２をスリーブ１６Ｂに嵌着固定することができる。
【００９０】
本実施形態では、スリーブ１２の材料として、アルミ合金（例えばＡ６０６３）、フランジ１６Ｂの材料として、ステンレス合金（例えばＳＵＳ３０３）を用いており、フランジ１６Ｂの硬度はスリーブ１２の硬度より高くなっている。そのため、フランジ１６Ｂをスリーブ１２の端部開口１２ｂに圧入する際に、フランジ１６Ｂの外周面４０ａがスリーブ１２の凸部１２ｈを変形させ易い。そして、圧入されたフランジ１６Ｂの外周面４０ａが凸部１２ｈを押圧し変形させることで、スリーブ１２とフランジ１６Ｂとが確実に嵌着する。フランジ１６Ｂの硬度がスリーブ１２の硬度より高い場合、スリーブ１２、フランジ１６Ｂ其々の具体的な構成材料としては、例えば、表２に示すものが挙げられる。
【００９１】
【表２】
【００９２】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変形が可能である。例えば、スリーブ１２の凹部１２ｆ、１２ｇの数、あるいはスリーブ１２の凸部１２ｈの数は、特に限定されず、適宜増減させてよい。また、スリーブ１２の周方向に沿って形成された凹部１２ｆが、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向（Ｘ方向）に複数形成されていてもよい。また、スリーブ１２の内周面１２ｃ、１２ｉにおいて、スリーブ１２の軸線Ｉ３方向に沿った凹部と、スリーブ１２の内周方向に沿った凹部とが、両方形成されていてもよい。この場合、フランジ１６Ｂの周方向のズレのみならず、フランジ１６Ｂの軸線Ｉ２方向におけるズレ、抜けも防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係る現像ローラの概略斜視図である。
【図２】図２は、図１に示した現像ローラのＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図３は、本発明の第１実施形態に係る現像ローラ１０を構成するスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）と、スリーブ１２ｂに圧入される前のフランジ１６Ｂの概略断面図である。
【図４】図４は、図３に示したスリーブ１２のＩＶ−ＩＶ断面図である。
【図５】図５は、図２に示した現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の概略断面図である。
【図６】図６は、図５に示したフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図７】図７は、本発明の第２実施形態に係る現像ローラ１０を構成するスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）と、スリーブ１２ｂに圧入される前のフランジ１６Ｂの概略断面図である。
【図８】図８は、図７に示したスリーブ１２のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図である。
【図９】図９は、本発明の第２実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の概略断面図である。
【図１０】図１０は、図９に示したフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の第３実施形態に係る現像ローラ１０を構成するスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）と、スリーブ１２ｂに圧入される前のフランジ１６Ｂの概略断面図である。
【図１２】図１２は、図１１に示したスリーブ１２の端部開口１２ｂ近傍における軸線Ｉ３方向に垂直な断面図である。
【図１３】図１３は、本発明の第３実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の概略断面図である。
【図１４】図１４は、図１３に示したフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２のＸＩＶ−ＸＩＶ線断面図である。
【図１５】図１５は、本発明の第４実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の断面図である。
【図１６】図１６は、本発明の第５実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の断面図である。
【図１７】図１７は、本発明の第６実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の嵌着後の断面図である。
【図１８】図１８は、図１７に示したフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線断面図である。
【図１９】図１９は、本発明の第７実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の軸線Ｉ２，Ｉ３方向に垂直な断面図である。
【図２０】図２０は、本発明の第８実施形態に係る現像ローラ１０が有するフランジ１６Ｂおよびスリーブ１２（端部開口１２ｂ近傍）の軸線Ｉ２，Ｉ３方向に垂直な断面図である。
【符号の説明】
【００９４】
１０…現像ローラ、１２…スリーブ、１２ｃ、１２ｉ…スリーブの内周面、１２ｆ、１２ｇ…凹部、１２ｈ…凸部、１４…マグネットロール、１６Ａ，１６Ｂ…フランジ、１８…シャフト、２０…マグネットブロック、４０…小径部、４０ａ…小径部の外周面、４２…縮径部、４４…大径部、４４ａ…大径部の外周面、ＤＡ，ＤＢ，ＤＣ，ＤＤ，ＤＥ，Ｄ１，Ｄ２…径。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スリーブと、フランジと、を有する現像ローラの製造方法であって、
断面が円形で、且つ、平坦な外周面を有するフランジを、
円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面に凹凸部が設けられたスリーブに、
前記フランジの前記外周面が前記スリーブの前記内周面の前記凹凸部に添って変形するように圧入するステップを有する、現像ローラの製造方法。
【請求項２】
スリーブと、フランジと、を有する現像ローラの製造方法であって、
断面が円形で、且つ、平坦な外周面を有するフランジを、
円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面に凹凸部が設けられたスリーブに、
前記フランジの前記外周面が前記スリーブの前記内周面の前記凹凸部を変形させるように圧入するステップを有する、現像ローラの製造方法。
【請求項３】
前記凹凸部が、前記スリーブの軸線方向に沿って形成されている、請求項１または２に記載の現像ローラの製造方法。
【請求項４】
前記凹凸部が、前記スリーブの周方向に沿って形成されている、請求項３に記載の現像ローラの製造方法。
【請求項１】
スリーブと、フランジと、を有する現像ローラの製造方法であって、
断面が円形で、且つ、平坦な外周面を有するフランジを、
円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面に凹凸部が設けられたスリーブに、
前記フランジの前記外周面が前記スリーブの前記内周面の前記凹凸部に添って変形するように圧入するステップを有する、現像ローラの製造方法。
【請求項２】
スリーブと、フランジと、を有する現像ローラの製造方法であって、
断面が円形で、且つ、平坦な外周面を有するフランジを、
円筒形状であり、且つ、少なくとも端部の内周面に凹凸部が設けられたスリーブに、
前記フランジの前記外周面が前記スリーブの前記内周面の前記凹凸部を変形させるように圧入するステップを有する、現像ローラの製造方法。
【請求項３】
前記凹凸部が、前記スリーブの軸線方向に沿って形成されている、請求項１または２に記載の現像ローラの製造方法。
【請求項４】
前記凹凸部が、前記スリーブの周方向に沿って形成されている、請求項３に記載の現像ローラの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
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【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２００８−２３３５６４（Ｐ２００８−２３３５６４Ａ）
【公開日】平成２０年１０月２日（２００８．１０．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−７３４６５（Ｐ２００７−７３４６５）
【出願日】平成１９年３月２０日（２００７．３．２０）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１０月２日（２００８．１０．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月２０日（２００７．３．２０）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
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