車両用スタビライザブッシュ
【課題】 異音の発生防止性能や乗り心地性能が、更に一層効果的に改善され得てなるスタビライザブッシュを提供する。
【解決手段】 自己潤滑ゴムにて形成された筒状ゴム弾性体１８の内周面の全面に、軸方向に連続して延びる複数の第一の突条２８を、軸方向に連続して延びるように形成すると共に、複数の第二の突条３０を、該複数の第一の突条２８のそれぞれに交差して連続的に延びるように形成して、それら第一の突条２８と第二の突条３０とにて周囲が囲まれてなる凹所３２を、該筒状ゴム弾性体１８の内周面に多数形成し、更に、所定の潤滑剤３４を、該多数の凹所３２内に収容した状態で、該筒状ゴム弾性体１８の内周面に存在せしめて、構成した。
【解決手段】 自己潤滑ゴムにて形成された筒状ゴム弾性体１８の内周面の全面に、軸方向に連続して延びる複数の第一の突条２８を、軸方向に連続して延びるように形成すると共に、複数の第二の突条３０を、該複数の第一の突条２８のそれぞれに交差して連続的に延びるように形成して、それら第一の突条２８と第二の突条３０とにて周囲が囲まれてなる凹所３２を、該筒状ゴム弾性体１８の内周面に多数形成し、更に、所定の潤滑剤３４を、該多数の凹所３２内に収容した状態で、該筒状ゴム弾性体１８の内周面に存在せしめて、構成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用スタビライザブッシュに係り、特に、内孔内にスタビライザバーが挿通されて、かかるスタビライザバーを車両のボデーに弾性支持せしめる車両用スタビライザブッシュの改良された構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両において、操縦安定性や乗り心地等を向上させるために用いられているスタビライザブッシュは、公知の如く、車両左右両側のサスペンションアームを連結するスタビライザバーの中間部位と車両のボデーとの間に介挿されて、スタビライザバーを車両のボデーに弾性支持せしめるものであって、通常、軸方向に延びる内孔が設けられた筒状ゴム弾性体にて構成され、その内孔内にスタビライザバーが挿通される一方、その外周面が適当な取付金具によってボデーに取り付けられるようになっている。
【０００３】
ところで、かかるスタビライザブッシュにあっては、良く知られているように、内孔内へのスタビライザバーの挿通状態下で、スタビライザバーの捩り（軸心回りの回動）が生ぜしめられた際に、内孔の内周面とスタビライザバーの外周面との間に発生する捩りフリクションが大きいと、異音が生ずるばかりでなく、乗り心地性能も悪化するといった不具合が惹起される。
【０００４】
そのため、従来から、そのようなスタビライザブッシュにおいて、スタビライザバーとの間で生ずる捩りフリクションの低減を図るための構造が、種々提案されている。例えば、下記特許文献１及び２等には、スタビライザブッシュを構成する筒状ゴム弾性体を自己潤滑ゴムにて形成することで、筒状ゴム弾性体の摩擦係数を低下せしめ、以て、スタビライザバーとの間の捩りフリクションを低減するようにした構造が明らかにされている。
【０００５】
また、下記特許文献３には、筒状ゴム弾性体の内周面に、グリースが充填された多数の小穴を設けて、スタビライザバーの捩りによる回動に伴って、スタビライザバーの外周面と筒状ゴム弾性体の内周面との間に、各小穴内からグリースが供給されて、グリースの膜が形成されるように為し、それによって、それらスタビライザバーの筒状ゴム弾性体に対する摺動抵抗を低下させ、以て、それらスタビライザバーと筒状ゴム弾性体との間の捩りフリクションを低減するようにした構造が、開示されている。更に、そこでは、グリースが、筒状ゴム弾性体の内周面に設けられた多数の小穴内に収容されているため、スタビライザバーが繰り返し回動せしめられても、グリースが、スタビライザバーと筒状ゴム弾性体との間から外部に漏れ出すようなことが可及的に防止され、その結果として、捩りフリクションの低減効果が安定的に維持され得るとされている。
【０００６】
ところが、本発明者等の研究によれば、車両の乗り心地性能等の更なる改善を図るためには、スタビライザブッシュにおける捩りフリクションをより低下させると共に、かかる捩りフリクションの低減効果をより長期に亘って安定的に維持せしめる必要があることが判明したのであり、また、単に、自己潤滑ゴムにて筒状ゴム弾性体を形成したり、或いは筒状ゴム弾性体の内周面に、グリースが充填された小穴を多数設けるだけでは、所望の乗り心地性能を得るのに十分な捩りフリクションの低減幅を確保することが困難であるとの結論を得たのである。
【０００７】
【特許文献１】特開平８−２７０７２８号公報
【特許文献２】特開平１０−６０１７９号公報
【特許文献３】実開平６−６７１１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、スタビライザバーとの間に生ずる捩りフリクションがより十分に低減されると共に、かかる捩りフリクションの低減効果がより長期に亘って安定的に維持され得、以て、異音の発生防止性能や乗り心地性能が、更に一層効果的に改善され得るようにしたスタビライザブッシュの改良された構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そして、本発明者は、前記せる課題を解決するために鋭意研究した結果、単に、筒状ゴム弾性体を自己潤滑ゴムにて形成するだけでなく、かかる筒状ゴム弾性体の内周面に、複数の突条を特別な形態において設けた上で、そのような内周面に潤滑剤を存在せしめることにより、前記課題を解決出来ることを見出した。そして、そのような筒状ゴム弾性体の内周面に設けた複数の突条の形状や大きさ等を更に特定することにより、本発明を完成するに至ったのである。
【００１０】
すなわち、本発明は、以下の発明から構成される。
（１）軸方向に延びる内孔が設けられた筒状ゴム弾性体を有し、該筒状ゴム弾性体の内孔内にスタビライザバーが挿通される一方、該筒状ゴム弾性体の外周面において車両のボデーに取り付けられることにより、該スタビライザバーを該ボデーに弾性支持せしめる車両用スタビライザブッシュにおいて、前記筒状ゴム弾性体を自己潤滑ゴムにて形成する一方、かかる筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、軸方向に連続して延びる複数の第一の突条と、該複数の第一の突条のそれぞれに交差して連続的に延びる複数の第二の突条とを一体的に設けて、該第一の突条と該第二の突条とにて周囲が囲まれてなる凹所を多数形成し、更に、該多数の凹所に所定の潤滑剤を収容した状態で、該複数の第一の突条と該複数の第二の突条のそれぞれの表面を含む前記筒状ゴム弾性体の内周面に、該潤滑剤を存在せしめたことを特徴とする車両用スタビライザブッシュ。
（２）前記複数の第一の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第一の突条が形成されていない前記筒状ゴム弾性体の内周面部分を間に挟んで位置せしめられる一方、前記複数の第二の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第二の突条が形成されていない該筒状ゴム弾性体の内周面部分を間に挟んで位置せしめられて、前記凹所が、互いに交差する該第一の突条の側面及び該第二の突条の側面と、それらの側面の間に位置する該筒状ゴム弾性体の内周面部分とにて構成された内面を有して、形成されている上記（１）に記載の車両用スタビライザブッシュ。
（３）前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、０．１〜１．０ｍｍの範囲内の高さと０．５〜２．０ｍｍの範囲内のピッチとを有している上記（２）に記載の車両用スタビライザブッシュ。
（４）前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、延出方向に対して直角な断面形状において、前記筒状ゴム弾性体の内周面側を底辺とした三角形形状とされると共に、該複数の第一の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第一の突条が形成されていない内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられる一方、該複数の第二の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第二の突条が形成されていない内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられて、前記凹所が、互いに交差する該第一の突条の側面と該第二の突条の側面とにて構成された断面Ｖ字形状を呈する内面を有して、形成されている上記（１）に記載の車両用スタビライザブッシュ。
（５）前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、０．４〜１．０ｍｍの範囲内の高さと０．５〜２．０ｍｍの範囲内のピッチとを有している上記（４）に記載の車両用スタビライザブッシュ。
（６）前記複数の第一の突条が、前記筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、螺旋状形態をもって、軸方向に連続して延びるように設けられている上記（１）〜（５）のうちの何れか一つに記載の車両用スタビライザブッシュ。
【発明の効果】
【００１１】
すなわち、本発明に従う車両用スタビライザブッシュにあっては、筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、軸方向に連続して延びる複数の第一の突条と、それに交差して連続的に延びる複数の第二の突条とが、それぞれ形成されていることにより、かかる内周面の表面積が有利に大きくされた状態で、そのような内周面に、潤滑剤が存在せしめられている。そのため、内周面に存在する潤滑剤の量が、例えば、単に、内周面に多数設けられた小穴にグリース等の潤滑剤を充填せしめる場合よりも十分に多くされて、筒状ゴム弾性体の内孔内に挿入されるスタビライザバーの外周面と筒状ゴム弾性体の内周面との間に、より多くの潤滑剤が層状を呈して介在せしめられ、それによって、スタビライザバーの筒状ゴム弾性体に対する摺動抵抗が、更に一層確実に且つ安定的に低下せしめられ得る。また、筒状ゴム弾性体が自己潤滑ゴムにて形成されていることによって、かかる筒状ゴム弾性体の摩擦係数の低下も、有利に図られ得る。
【００１２】
それ故、かかる車両用スタビライザブッシュにおいては、筒状ゴム弾性体の内孔内に挿通されたスタビライザバーの捩りによる回動が生ぜしめられた際に、それら筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間に発生する捩りフリクションが、より十分な量において確実に低減され得る。
【００１３】
しかも、本発明に係る車両用スタビライザブッシュにおいては、筒状ゴム弾性体の内周面に、第一の突条と第二の突条とにて周囲が囲まれてなる凹所が多数形成されると共に、それら多数の凹所内に、筒状ゴム弾性体の内周面に存在せしめられた潤滑剤の一部が収容されているところから、そのような多数の凹所が、潤滑剤の貯留部として確実に機能せしめられて、筒状ゴム弾性体の内周面での潤滑剤の保持性が有利に高められ、それによって、筒状ゴム弾性体の内周面とスタビライザバーの外周面との間に介在せしめられた潤滑剤が、スタビライザバーの捩りによる回動に伴って、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間から外部に漏れ出すようなことが効果的に防止され得る。そして、その結果として、前述せる如き筒状ゴム弾性体の内周面における潤滑剤の存在により得られる、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間に生ずる捩りフリクションの低減効果が、より長期に亘って安定的に維持され得る。
【００１４】
従って、かくの如き本発明に従う車両用スタビライザブッシュにあっては、異音の発生防止性能や乗り心地性能が、更に一層効果的に改善され得ることとなるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の一実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００１６】
先ず、図１には、本発明に従う車両用スタビライザブッシュの一実施形態としての自動車用スタビライザブッシュが、自動車に取り付けられた状態下における軸直角方向断面形態において、概略的に示されている。かかる図１から明らかなように、スタビライザブッシュ１０は、自動車のスタビライザバー１２に装着されて、かかるスタビライザバー１２を自動車のボデー１４に対して弾性的支持せしめるものであって、軸方向に延びる内孔１６が設けられた、筒形状を呈する、筒状ゴム弾性体としての本体ゴム弾性体１８を有して、構成されている。
【００１７】
より詳細には、この本体ゴム弾性体１８は、図２及び図３に示されるように、軸直角方向断面において、外周の下側略１／２周部分が円弧形状とされる一方、外周の残りの上側略１／２周部分が、略コ字形状とされた逆鞍型乃至は逆蒲鉾状の外周形状を有している。そして、本体ゴム弾性体１８の上面には、所定高さ突出し、且つ軸方向に連続して延びる山形突部１９が、一体形成されている。また、本体ゴム弾性体１８の軸方向両側の端部において、その上面を除く外周面には、略Ｕ字形の平板形態を呈する外フランジ部２０，２０が、それぞれ、一体的に周設されている。更に、本体ゴム弾性体１８の軸方向中間部において、その上面を除く外周面には、軸方向両側端部のそれぞれにおける外フランジ部２０が形成されていない部位よりも一段高くされた段部２２が設けられ、また、この段部２２の軸方向中央には、断面略半円形状をもって突出し、且つ周方向に連続して延びる係合突部２４が、一体的に形成されている。
【００１８】
さらに、この本体ゴム弾性体１８にあっては、その周上の一個所に、内孔１６に達する切割り部２６が、全長に亘って延びるように設けられている。これにより、図２に二点鎖線で示される如く、切割り部２６とは反対側部分を中心として、内孔１６を側方に向かって拡開するように回動可能とされている。
【００１９】
そして、ここでは、特に、このような本体ゴム弾性体１８が、自己潤滑ゴムにて形成されている。この自己潤滑ゴムは、公知の如く、所定のゴム母材に潤滑剤が含有せしめられてなるもので、かかる潤滑剤がゴム表面に漸次滲出せしめられることにより、自己潤滑性が永続的に確保され得るように構成されたものである。即ち、本実施形態のスタビライザブッシュ１０にあっては、本体ゴム弾性体１８が、かくの如き自己潤滑ゴムにて構成されていることにより、内孔１６の内周面に、ゴム内部から潤滑剤が漸次滲出せしめられて、かかる内周面の摩擦係数が、有利に低下せしめられるようになっているのである。
【００２０】
なお、そのような自己潤滑ゴムとしては、従来より公知のものが、何れも採用され得る。例えば、特開昭６３−１７９９４２号公報に開示される如く、ＮＲ、ＢＲ、ＩＲ、ＳＢＲ、ＣＲ、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ＩＩＲ、或いはこれらのブレンドポリマ等、従来から防振ゴムとして一般に使用されるゴム材料（母材ゴム）に、潤滑剤として、シリコーンオイルが含有せしめられたものや、特開平１−２５５７１９号公報に記載される如く、熱硬化型ポリウレタンエラストマにシリコーンオイルが含有せしめられたもの、或いは特開平８−２７０７２８号公報に明らかにされるような前記公知のゴム材料に、不飽和脂肪酸アミドが含有せしめられてなるもの、更には特開平１０−６０１７９号公報に開示される如く、前記公知のゴム材料に、ポリエチレングリコール型界面活性剤が含有せしめてられてなるもの等が、適宜に使用されるのである。
【００２１】
また、本実施形態においては、上記の如き自己潤滑ゴムからなる本体ゴム弾性体１８の内孔１６の内周面の全面に、複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが、互いに交差して、軸方向に連続的に延びるように一体形成されている。
【００２２】
すなわち、本体ゴム弾性体１８の内周面の一部を展開して示す図４と、その断面における端面形態を示す図５とから明らかなように、ここでは、複数の第一の突条２８が、本体ゴム弾性体１８の周方向に一定の距離を隔てて位置する状態で、互いに平行に、且つ本体ゴム弾性体１８の軸方向に螺旋状に連続して延びるように形成されている。つまり、複数の第一の突条２８が、周方向に隣り合い、且つ互いに隣り合うもの同士の間に、第一の突条２８が形成されていない内周面部分を挟んで位置するように設けられているのである。また、それら各第一の突条２８は、その延出方向に対して直角な断面が略Ｕ字形状とされている。
【００２３】
また、第二の突条３０も、第一の突条２８と同様に、複数のものが、本体ゴム弾性体１８の周方向に一定の間隔をおいて、つまり周方向に隣り合うもの同士の間に、第一の突条２８が形成されていない内周面部分を挟んで位置するようにして、互いに平行に、且つ本体ゴム弾性体１８の軸方向に螺旋状に連続して延びるように形成されている。そして、かかる第二の突条３０は、螺旋状に延びる方向が、本体ゴム弾性体１８の中心軸に関して、第一の突条２８の延出方向と対称な方向とされており、それによって、第一の突条２８に交差して延びる形態とされているのである。また、図示されてはいないものの、この第二の突条３０も、延出方向に対して直角な断面が、第一の突条２８の断面形状と同じ略Ｕ字形状とされている。
【００２４】
そして、本体ゴム弾性体１８の内周面には、複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが互いに交差して形成されていることによって、それら第一の突条２８と第二の突条３０とにて周囲が囲まれてなる凹所３２が、多数形成されている。即ち、かかる凹所３２は、互いに交差する第一の突条２８と第二の突条３０のそれぞれの側面と、それらの側面の間に位置するゴム弾性体１８の内周面部分とにて構成された内面を有する、平面視菱形形状を有して、構成されている。そして、ゴム弾性体１８の内周面上において、菱形形状の相互に対向する角部（第一の突条２８と第二の突条３０との交差部分）を本体ゴム弾性体１８の周方向と軸方向とにそれぞれ隣り合うように位置せしめた状態で、第一の突条２８と第二の突条３０の各延出方向に沿って螺旋状に並べられるように配置されているのである。
【００２５】
なお、このような複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが内周面に設けられた本体ゴム弾性体１８は、その製造工程において、第一及び第二の突条２８，３０に対応する凹溝が外周面に設けられてなる中子が収容された金型を用いて加硫成形操作を行うこと等により、容易に得られることとなる。
【００２６】
また、かくの如き構成とされた本体ゴム弾性体１８の内周面上には、潤滑剤３４が存在せしめられている。この潤滑剤３４は、その種類が特に限定されるものではなく、例えば、シリコーングリースやフッ素グリース、或いはモリブデン粒子等の潤滑性を有する微粒子乃至は粉末が含有せしめられたドライコート膜等が、適宜に使用される。
【００２７】
そして、このような潤滑剤３４が、本体ゴム弾性体１８の内周面に設けられた多数の凹所３２内に所定深さで収容せしめられ、且つ複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０のそれぞれにおける全表面を被覆するように、例えば、塗布されたり、コーティングされたりして、本体ゴム弾性体１８の内周面の全面に、層状乃至は膜状形態をもって存在せしめられているのである。
【００２８】
かくして、本実施形態では、本体ゴム弾性体１８の内周面の全面に、複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが一体形成されていることで、内周面が平滑な円筒面とされる場合に比して、内周面の表面積が十分に大きくされている。そして、そのような表面積が大きな内周面の全面に潤滑剤３４が存在せしめられているため、かかる内周面に存在する潤滑剤３４の量も、有利に多くされている。また、本体ゴム弾性体１８の内周面に多数の凹所３２が設けられて、それら各凹所３２内に潤滑剤３４が収容されていることによって、それらの凹所３２が、潤滑剤３４の貯留部として有利に機能して、潤滑剤３４の保持性が効果的に高められるようになっている。
【００２９】
なお、かくの如き優れた特徴を確保するためには、第一の突条２８と第二の突条３０のそれぞれの高さ（図５において、ｈ1 にて示される寸法）が０．１〜１．０ｍｍの範囲内の大きさとされ、且つそれぞれのピッチ（図５において、Ｐ1 にて示される寸法）が０．５〜２．０ｍｍの範囲内の値とされていることが、望ましい。
【００３０】
何故なら、各突条２８，３０の高さ：ｈ1 が０．１ｍｍを下回る場合には、余りに低過ぎるため、各突条２８，３０の成形が困難となるだけでなく、凹所３２の深さが過小となって、内部に収容される潤滑剤３４の量が極端に少なくなってしまう。そして、そうなると、潤滑剤３４の貯留部としての機能を十分に果たし得なくなり、その結果、本体ゴム弾性体１８の内周面における潤滑剤３４の保持性が不十分なものとなってしまうからである。また、各突条２８，３０の高さ：ｈ1 が１．０ｍｍを越える高い高さとなると、後述する如く、内孔１６内に挿通されるスタビライザバー１２が捩りにより回動せしめられた際に、各突条２８，３０の摩耗がより顕著となるばかりでなく、例えば、本体ゴム弾性体１８の内周面に、潤滑剤３４を塗布して、存在せしめるように為す場合において、各突条２８，３０の側面に、潤滑剤３４の塗り残しが生ずる恐れがあるからである。
【００３１】
一方、各突条２８，３０のピッチ：Ｐ1 が０．５ｍｍを下回る場合には、各凹所３２が小さくなり、そのため、各突条２８，３０の高さ：ｈ1 が０．１ｍｍを下回る場合と同様に、各凹所３２内に収容される潤滑剤３４の量が極端に少なくなってしまう。そして、その結果、本体ゴム弾性体１８の内周面における潤滑剤３４の保持性が不十分なものとなるといった不具合が生ずる。また、各突条２８，３０のピッチ：Ｐ1 が２．０ｍｍを越える場合には、内周面に形成される第一及び第二の突条２８，３０の数が過少となり、それらの突条２８，３０の形成によって得られる内周面の表面積の増大に伴う潤滑剤３４量の増大効果が、十分に得られなくなるといった問題が惹起される。
【００３２】
而して、図１に示されるように、かくの如き構造とされた本体ゴム弾性体１８が、その内孔１６内に、スタビライザバー１２を挿通せしめた状態で、ブラケット３６に組み付けられ、そして、かかるブラケット３６を介して、自動車のボデー１４に取り付けられている。これによって、スタビライザバー１２が、スタビライザブッシュ１０を介して、ボデー１４に対して防振支持せしめられるようになっているのである。
【００３３】
なお、ここでは、本体ゴム弾性体１８が、図２に二点鎖線で示されるように、切割り部２６とは反対側部分を中心として、内孔１６を側方に向かって拡開するように回動せしめられることにより、スタビライザバー１２が、内孔１６内に容易に挿通され得るようになっている。また、かかる本体ゴム弾性体１８がブラケット３６を介してボデー１４に取り付けられた状態下で、本体ゴム弾性体１８の軸方向両側端部にそれぞれ設けられた外フランジ部２０が、互いの対向面において、ブラケット３６の軸方向両側端面にそれぞれ当接して、係合せしめられていると共に、本体ゴム弾性体１８の上面に設けられた山形突部１９と、軸方向中間部に設けられた段部２２とが、ボデー１４表面とブラケット３６の内側面との間にて圧縮せしめられ（潰され）、更に、係合突部２４が、ブラケット３６に設けられた係合凹所３８内に嵌入されている。これによって、本体ゴム弾性体１８のブラケット３６からの軸方向への抜け出しが防止されるようになっている。
【００３４】
このように、本実施形態のスタビライザブッシュ１０にあっては、本体ゴム弾性体１８が自己潤滑ゴムにて形成されていることで、本体ゴム弾性体１８の摩擦係数が十分に低くされており、また、そのような本体ゴム弾性体１８の内周面に、より多くの潤滑剤３４が存在せしめられた状態において、かかる本体ゴム弾性体１８の内孔１６内にスタビライザバー１２が挿通されているため、スタビライザバー１２の本体ゴム弾性体１８に対する摺動抵抗が、極めて効果的に低減せしめられている。そして、それに加えて、本体ゴム弾性体１８の内周面に潤滑剤３４の貯留部として機能する多数の凹所３２が設けられて、潤滑剤３４の保持性が有利に高められているところから、スタビライザバー１２の外周面と本体ゴム弾性体１８の内周面との間に介在せしめられた潤滑剤３４が、それらスタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との摺動に伴って外部に漏出することが防止され、それによって、スタビライザバー１２の本体ゴム弾性体１８に対する摺動抵抗の低減効果が、より長期に亘って安定的に維持せしめられ得る。
【００３５】
それ故、このようなスタビライザブッシュ１０においては、スタビライザバー１２が捩れて、本体ゴム弾性体１８に対して回動せしめられた際に、それらスタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との間に発生する捩りフリクションが、より十分な量において確実に低減され得るのであり、しかも、そのような捩りフリクションの低減効果が、より長期に亘って安定的に維持され得る。
【００３６】
従って、かくの如き本実施形態のスタビライザブッシュ１０にあっては、異音の発生防止性能や乗り心地性能が、更に一層効果的に改善され得ることとなるのである。
【００３７】
また、かかるスタビライザブッシュ１０では、本体ゴム弾性体１８の内周面に設けられた複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが、それぞれ互いに隣り合うもの同士の間に、それら第一の突条２８や第二の突条３０が形成されていない内周面部分を挟んで位置せしめられることで、かかる内周面に、潤滑剤３４の貯留部として機能する多数の凹所３２が、互いに交差する第一の突条２８と第二の突条３０のそれぞれの側面と、それらの側面の間に位置するゴム弾性体１８の内周面部分とにて構成された内面を有して、十分に大きな容積をもって形成されている。それ故に、各凹所３２の潤滑剤３４の収容量も有利に増大せしめられ、以て、スタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との間に生ずる捩りフリクションが更に十分に低減せしめられると共に、それによって得られる効果が、より長期的に維持せしめられ得るのである。
【００３８】
さらに、本実施形態のスタビライザブッシュ１０においては、多数の凹所３２が、ゴム弾性体１８の内周面上において、菱形形状の相互に対向する角部を本体ゴム弾性体１８の周方向と軸方向とにそれぞれ隣り合うように位置せしめた状態で、第一の突条２８と第二の突条３０の各延出方向に沿って螺旋状に並べられるように配置されているため、スタビライザバー１２が本体ゴム弾性体１８に対して回動せしめられた際に、各凹所３２内の潤滑剤３４が、例えば、各突条２８，３０の側面に沿って凹所３２の角部に集められ、そして、その角部を乗り越えて、隣り合う別の凹所３２に侵入せしめられるようにして、潤滑剤３４の良好な流動状態が実現され、それによって、スタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との間に生ずる捩りフリクションが更に一層十分に低減せしめられ得るといった効果も、期待され得る。
【００３９】
また、かかるスタビライザブッシュ１０においては、第一及び第二の突条２８，３０が、本体ゴム弾性体１８の内周面に対して、軸方向に螺旋状に延びるように形成されていることにより、例えば、それらの突条２８，３０が軸方向に平行に延びるように設けられる場合に比して、本体ゴム弾性体１８の製造に使用される、第一及び第二の突条２８，３０を成形する成形面を備えた金型の製造が容易となり、以て、本体ゴム弾性体１８、ひいてはスタビライザブッシュ１０の製作性の向上が実現され得るといった利点もある。
【００４０】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約を受けるものではない。
【００４１】
例えば、第一の突条２８と第二の突条３０の形成形態は、前記実施形態に示されるものに、何等限定されるものではない。即ち、例えば、例えば、図６に示されるように、本体ゴム弾性体１８の内周面に対して、複数の第一の突条２８を、軸方向に平行に連続して延びるように形成する一方、複数の第二の突条３０を、それら複数の第一の突条２８に交差するように、周方向に平行に連続して延びるように形成しても良い。なお、図６及び後述する図７においては、図１乃至図５に示された前記実施形態と同様な構成とされた部材や部位について、同一の符号を付すことにより、その詳細な説明は省略した。
【００４２】
また、勿論、それら第一の突条２８と第二の突条３０のうちの一方を、軸方向に螺旋状に連続して延びるように形成する一方、それらのうちの他方を、上記の如く、軸方向に平行に又は周方向に平行に連続して延びるように形成することも可能である。
【００４３】
さらに、第一及び第二の突条２８，３０の形状も、例示のものに、特に限定されるものではなく、例えば、延出方向に直角な断面形状が、半円形状や多角形状、不定形状とされていても、何等差し支えない。
【００４４】
そして、図７に示されるように、複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０のそれぞれを、延出方向に直角な断面形状において、本体ゴム弾性体１８の内周面側を底辺とした三角形形状とする。そして、それと共に、複数の第一の突条２８のうちの互いに隣り合うもの同士が、第一の突条２８が形成されていない本体ゴム弾性体１８の内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられるように、各第一の突条２８を本体ゴム弾性体１８の内周面に一体形成する。また、その一方で、複数の第二の突条３０のうちの互いに隣り合うもの同士が、第二の突条３０が形成されていない本体ゴム弾性体１８の内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられるように、各第二の突条３０を本体ゴム弾性体１８の内周面に一体形成する。そして、それにより、多数の凹所３２を、互いに交差する第一の突条２８の側面と第二の突条３０の側面とにて構成された断面Ｖ字形状を呈する内面を有するように形成しても良い。なお、図７においては、本体ゴム弾性体１８の内周面に存在せしめられる潤滑剤３４が、便宜上、省略されていることが理解されるべきである。
【００４５】
このような構造によれば、第一の突条２８と第二の突条３０とが、凹所３２の大きさを可及的に大なる大きさにおいて確保した状態で、本体ゴム弾性体１８の内周面に、より多くの個数をもって形成され得る。これより、本体ゴム弾性体１８の内周面の表面積が、より大きく為され得て、かかる内周面上に存在せしめられるべき潤滑剤３４の量が、更に有利に増大せしめられ得る。そして、その結果として、スタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との間に発生する捩りフリクションが、より確実に低減され得、それが、スタビライザブッシュ１０が装着される自動車における異音の発生防止性能や乗り心地性能の改善に大きく寄与し得ることとなる。
【００４６】
なお、このような優れた特徴を確保するためには、断面三角形形状とされた第一の突条２８と第二の突条３０のそれぞれの高さ（図７において、ｈ2 にて示される寸法）が０．４〜１．０ｍｍの範囲内の値とされ、且つ第一及び第二突条２８，３０のそれぞれのピッチ（図７において、Ｐ2 にて示される寸法）が０．５〜２．０ｍｍの範囲内の値とされていることが、望ましい。
【００４７】
何故なら、各突条２８，３０の高さ：ｈ2 が０．４ｍｍを下回る場合には、余りに低過ぎるため、断面Ｖ字状の内面を有する凹所３２の容積が過小となって、凹所３２が、潤滑剤３４の貯留部としての機能を十分に果たし得なくなり、その結果、本体ゴム弾性体１８の内周面における潤滑剤３４の保持性が不十分なものとなってしまうからである。また、各突条２８，３０の高さ：ｈ2 が１．０ｍｍを越える高い高さとなると、スタビライザバー１２の回動により、各突条２８，３０の摩耗がより顕著となるばかりでなく、例えば、本体ゴム弾性体１８の内周面に、潤滑剤３４を塗布して、存在せしめるように為す場合において、各突条２８，３０の側面に、潤滑剤３４の塗り残しが生ずる恐れがあるからである。
【００４８】
また、各突条２８，３０のピッチ：Ｐ2 の好適範囲が０．５〜２．０ｍｍとされる理由は、前記第一の実施形態において、断面Ｕ字形状を有する第一の突条２８と第二の突条３０のピッチ：Ｐ1 の好適範囲を０．５〜２．０ｍｍとした理由と同じである。
【００４９】
加えて、本発明は、自動車用スタビライザブッシュの他、自動車以外の車両のスタビライザブッシュの何れに対しても、同様に適用可能であることは、勿論である。
【００５０】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に従うスタビライザブッシュの一実施形態を、スタビライザバーへの装着及び車両のボデーへの取付状態において示す軸直角方向断面説明図である。
【図２】図１に示されたスタビライザブッシュの筒状ゴム弾性体を示す正面説明図である。
【図３】図２におけるIII−III断面説明図である。
【図４】図２に示された筒状ゴム弾性体の内周面を展開した状態において示す部分拡大断面説明図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ断面における端面説明図である。
【図６】本発明に従うスタビライザブッシュの別の例を示す図４に対応する図である。
【図７】本発明に従うスタビライザブッシュの更に別の例における筒状ゴム弾性体の内周面を展開した状態において示す部分拡大斜視説明図である。
【符号の説明】
【００５２】
１０ スタビライザブッシュ １２ スタビライザバー
１４ ボデー １６ 内孔
１８ 本体ゴム弾性体 ２８ 第一の突条
３０ 第二の突条 ３２ 凹所
３４ 潤滑剤
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用スタビライザブッシュに係り、特に、内孔内にスタビライザバーが挿通されて、かかるスタビライザバーを車両のボデーに弾性支持せしめる車両用スタビライザブッシュの改良された構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両において、操縦安定性や乗り心地等を向上させるために用いられているスタビライザブッシュは、公知の如く、車両左右両側のサスペンションアームを連結するスタビライザバーの中間部位と車両のボデーとの間に介挿されて、スタビライザバーを車両のボデーに弾性支持せしめるものであって、通常、軸方向に延びる内孔が設けられた筒状ゴム弾性体にて構成され、その内孔内にスタビライザバーが挿通される一方、その外周面が適当な取付金具によってボデーに取り付けられるようになっている。
【０００３】
ところで、かかるスタビライザブッシュにあっては、良く知られているように、内孔内へのスタビライザバーの挿通状態下で、スタビライザバーの捩り（軸心回りの回動）が生ぜしめられた際に、内孔の内周面とスタビライザバーの外周面との間に発生する捩りフリクションが大きいと、異音が生ずるばかりでなく、乗り心地性能も悪化するといった不具合が惹起される。
【０００４】
そのため、従来から、そのようなスタビライザブッシュにおいて、スタビライザバーとの間で生ずる捩りフリクションの低減を図るための構造が、種々提案されている。例えば、下記特許文献１及び２等には、スタビライザブッシュを構成する筒状ゴム弾性体を自己潤滑ゴムにて形成することで、筒状ゴム弾性体の摩擦係数を低下せしめ、以て、スタビライザバーとの間の捩りフリクションを低減するようにした構造が明らかにされている。
【０００５】
また、下記特許文献３には、筒状ゴム弾性体の内周面に、グリースが充填された多数の小穴を設けて、スタビライザバーの捩りによる回動に伴って、スタビライザバーの外周面と筒状ゴム弾性体の内周面との間に、各小穴内からグリースが供給されて、グリースの膜が形成されるように為し、それによって、それらスタビライザバーの筒状ゴム弾性体に対する摺動抵抗を低下させ、以て、それらスタビライザバーと筒状ゴム弾性体との間の捩りフリクションを低減するようにした構造が、開示されている。更に、そこでは、グリースが、筒状ゴム弾性体の内周面に設けられた多数の小穴内に収容されているため、スタビライザバーが繰り返し回動せしめられても、グリースが、スタビライザバーと筒状ゴム弾性体との間から外部に漏れ出すようなことが可及的に防止され、その結果として、捩りフリクションの低減効果が安定的に維持され得るとされている。
【０００６】
ところが、本発明者等の研究によれば、車両の乗り心地性能等の更なる改善を図るためには、スタビライザブッシュにおける捩りフリクションをより低下させると共に、かかる捩りフリクションの低減効果をより長期に亘って安定的に維持せしめる必要があることが判明したのであり、また、単に、自己潤滑ゴムにて筒状ゴム弾性体を形成したり、或いは筒状ゴム弾性体の内周面に、グリースが充填された小穴を多数設けるだけでは、所望の乗り心地性能を得るのに十分な捩りフリクションの低減幅を確保することが困難であるとの結論を得たのである。
【０００７】
【特許文献１】特開平８−２７０７２８号公報
【特許文献２】特開平１０−６０１７９号公報
【特許文献３】実開平６−６７１１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、スタビライザバーとの間に生ずる捩りフリクションがより十分に低減されると共に、かかる捩りフリクションの低減効果がより長期に亘って安定的に維持され得、以て、異音の発生防止性能や乗り心地性能が、更に一層効果的に改善され得るようにしたスタビライザブッシュの改良された構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そして、本発明者は、前記せる課題を解決するために鋭意研究した結果、単に、筒状ゴム弾性体を自己潤滑ゴムにて形成するだけでなく、かかる筒状ゴム弾性体の内周面に、複数の突条を特別な形態において設けた上で、そのような内周面に潤滑剤を存在せしめることにより、前記課題を解決出来ることを見出した。そして、そのような筒状ゴム弾性体の内周面に設けた複数の突条の形状や大きさ等を更に特定することにより、本発明を完成するに至ったのである。
【００１０】
すなわち、本発明は、以下の発明から構成される。
（１）軸方向に延びる内孔が設けられた筒状ゴム弾性体を有し、該筒状ゴム弾性体の内孔内にスタビライザバーが挿通される一方、該筒状ゴム弾性体の外周面において車両のボデーに取り付けられることにより、該スタビライザバーを該ボデーに弾性支持せしめる車両用スタビライザブッシュにおいて、前記筒状ゴム弾性体を自己潤滑ゴムにて形成する一方、かかる筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、軸方向に連続して延びる複数の第一の突条と、該複数の第一の突条のそれぞれに交差して連続的に延びる複数の第二の突条とを一体的に設けて、該第一の突条と該第二の突条とにて周囲が囲まれてなる凹所を多数形成し、更に、該多数の凹所に所定の潤滑剤を収容した状態で、該複数の第一の突条と該複数の第二の突条のそれぞれの表面を含む前記筒状ゴム弾性体の内周面に、該潤滑剤を存在せしめたことを特徴とする車両用スタビライザブッシュ。
（２）前記複数の第一の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第一の突条が形成されていない前記筒状ゴム弾性体の内周面部分を間に挟んで位置せしめられる一方、前記複数の第二の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第二の突条が形成されていない該筒状ゴム弾性体の内周面部分を間に挟んで位置せしめられて、前記凹所が、互いに交差する該第一の突条の側面及び該第二の突条の側面と、それらの側面の間に位置する該筒状ゴム弾性体の内周面部分とにて構成された内面を有して、形成されている上記（１）に記載の車両用スタビライザブッシュ。
（３）前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、０．１〜１．０ｍｍの範囲内の高さと０．５〜２．０ｍｍの範囲内のピッチとを有している上記（２）に記載の車両用スタビライザブッシュ。
（４）前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、延出方向に対して直角な断面形状において、前記筒状ゴム弾性体の内周面側を底辺とした三角形形状とされると共に、該複数の第一の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第一の突条が形成されていない内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられる一方、該複数の第二の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第二の突条が形成されていない内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられて、前記凹所が、互いに交差する該第一の突条の側面と該第二の突条の側面とにて構成された断面Ｖ字形状を呈する内面を有して、形成されている上記（１）に記載の車両用スタビライザブッシュ。
（５）前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、０．４〜１．０ｍｍの範囲内の高さと０．５〜２．０ｍｍの範囲内のピッチとを有している上記（４）に記載の車両用スタビライザブッシュ。
（６）前記複数の第一の突条が、前記筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、螺旋状形態をもって、軸方向に連続して延びるように設けられている上記（１）〜（５）のうちの何れか一つに記載の車両用スタビライザブッシュ。
【発明の効果】
【００１１】
すなわち、本発明に従う車両用スタビライザブッシュにあっては、筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、軸方向に連続して延びる複数の第一の突条と、それに交差して連続的に延びる複数の第二の突条とが、それぞれ形成されていることにより、かかる内周面の表面積が有利に大きくされた状態で、そのような内周面に、潤滑剤が存在せしめられている。そのため、内周面に存在する潤滑剤の量が、例えば、単に、内周面に多数設けられた小穴にグリース等の潤滑剤を充填せしめる場合よりも十分に多くされて、筒状ゴム弾性体の内孔内に挿入されるスタビライザバーの外周面と筒状ゴム弾性体の内周面との間に、より多くの潤滑剤が層状を呈して介在せしめられ、それによって、スタビライザバーの筒状ゴム弾性体に対する摺動抵抗が、更に一層確実に且つ安定的に低下せしめられ得る。また、筒状ゴム弾性体が自己潤滑ゴムにて形成されていることによって、かかる筒状ゴム弾性体の摩擦係数の低下も、有利に図られ得る。
【００１２】
それ故、かかる車両用スタビライザブッシュにおいては、筒状ゴム弾性体の内孔内に挿通されたスタビライザバーの捩りによる回動が生ぜしめられた際に、それら筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間に発生する捩りフリクションが、より十分な量において確実に低減され得る。
【００１３】
しかも、本発明に係る車両用スタビライザブッシュにおいては、筒状ゴム弾性体の内周面に、第一の突条と第二の突条とにて周囲が囲まれてなる凹所が多数形成されると共に、それら多数の凹所内に、筒状ゴム弾性体の内周面に存在せしめられた潤滑剤の一部が収容されているところから、そのような多数の凹所が、潤滑剤の貯留部として確実に機能せしめられて、筒状ゴム弾性体の内周面での潤滑剤の保持性が有利に高められ、それによって、筒状ゴム弾性体の内周面とスタビライザバーの外周面との間に介在せしめられた潤滑剤が、スタビライザバーの捩りによる回動に伴って、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間から外部に漏れ出すようなことが効果的に防止され得る。そして、その結果として、前述せる如き筒状ゴム弾性体の内周面における潤滑剤の存在により得られる、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間に生ずる捩りフリクションの低減効果が、より長期に亘って安定的に維持され得る。
【００１４】
従って、かくの如き本発明に従う車両用スタビライザブッシュにあっては、異音の発生防止性能や乗り心地性能が、更に一層効果的に改善され得ることとなるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の一実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００１６】
先ず、図１には、本発明に従う車両用スタビライザブッシュの一実施形態としての自動車用スタビライザブッシュが、自動車に取り付けられた状態下における軸直角方向断面形態において、概略的に示されている。かかる図１から明らかなように、スタビライザブッシュ１０は、自動車のスタビライザバー１２に装着されて、かかるスタビライザバー１２を自動車のボデー１４に対して弾性的支持せしめるものであって、軸方向に延びる内孔１６が設けられた、筒形状を呈する、筒状ゴム弾性体としての本体ゴム弾性体１８を有して、構成されている。
【００１７】
より詳細には、この本体ゴム弾性体１８は、図２及び図３に示されるように、軸直角方向断面において、外周の下側略１／２周部分が円弧形状とされる一方、外周の残りの上側略１／２周部分が、略コ字形状とされた逆鞍型乃至は逆蒲鉾状の外周形状を有している。そして、本体ゴム弾性体１８の上面には、所定高さ突出し、且つ軸方向に連続して延びる山形突部１９が、一体形成されている。また、本体ゴム弾性体１８の軸方向両側の端部において、その上面を除く外周面には、略Ｕ字形の平板形態を呈する外フランジ部２０，２０が、それぞれ、一体的に周設されている。更に、本体ゴム弾性体１８の軸方向中間部において、その上面を除く外周面には、軸方向両側端部のそれぞれにおける外フランジ部２０が形成されていない部位よりも一段高くされた段部２２が設けられ、また、この段部２２の軸方向中央には、断面略半円形状をもって突出し、且つ周方向に連続して延びる係合突部２４が、一体的に形成されている。
【００１８】
さらに、この本体ゴム弾性体１８にあっては、その周上の一個所に、内孔１６に達する切割り部２６が、全長に亘って延びるように設けられている。これにより、図２に二点鎖線で示される如く、切割り部２６とは反対側部分を中心として、内孔１６を側方に向かって拡開するように回動可能とされている。
【００１９】
そして、ここでは、特に、このような本体ゴム弾性体１８が、自己潤滑ゴムにて形成されている。この自己潤滑ゴムは、公知の如く、所定のゴム母材に潤滑剤が含有せしめられてなるもので、かかる潤滑剤がゴム表面に漸次滲出せしめられることにより、自己潤滑性が永続的に確保され得るように構成されたものである。即ち、本実施形態のスタビライザブッシュ１０にあっては、本体ゴム弾性体１８が、かくの如き自己潤滑ゴムにて構成されていることにより、内孔１６の内周面に、ゴム内部から潤滑剤が漸次滲出せしめられて、かかる内周面の摩擦係数が、有利に低下せしめられるようになっているのである。
【００２０】
なお、そのような自己潤滑ゴムとしては、従来より公知のものが、何れも採用され得る。例えば、特開昭６３−１７９９４２号公報に開示される如く、ＮＲ、ＢＲ、ＩＲ、ＳＢＲ、ＣＲ、ＮＢＲ、ＥＰＤＭ、ＩＩＲ、或いはこれらのブレンドポリマ等、従来から防振ゴムとして一般に使用されるゴム材料（母材ゴム）に、潤滑剤として、シリコーンオイルが含有せしめられたものや、特開平１−２５５７１９号公報に記載される如く、熱硬化型ポリウレタンエラストマにシリコーンオイルが含有せしめられたもの、或いは特開平８−２７０７２８号公報に明らかにされるような前記公知のゴム材料に、不飽和脂肪酸アミドが含有せしめられてなるもの、更には特開平１０−６０１７９号公報に開示される如く、前記公知のゴム材料に、ポリエチレングリコール型界面活性剤が含有せしめてられてなるもの等が、適宜に使用されるのである。
【００２１】
また、本実施形態においては、上記の如き自己潤滑ゴムからなる本体ゴム弾性体１８の内孔１６の内周面の全面に、複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが、互いに交差して、軸方向に連続的に延びるように一体形成されている。
【００２２】
すなわち、本体ゴム弾性体１８の内周面の一部を展開して示す図４と、その断面における端面形態を示す図５とから明らかなように、ここでは、複数の第一の突条２８が、本体ゴム弾性体１８の周方向に一定の距離を隔てて位置する状態で、互いに平行に、且つ本体ゴム弾性体１８の軸方向に螺旋状に連続して延びるように形成されている。つまり、複数の第一の突条２８が、周方向に隣り合い、且つ互いに隣り合うもの同士の間に、第一の突条２８が形成されていない内周面部分を挟んで位置するように設けられているのである。また、それら各第一の突条２８は、その延出方向に対して直角な断面が略Ｕ字形状とされている。
【００２３】
また、第二の突条３０も、第一の突条２８と同様に、複数のものが、本体ゴム弾性体１８の周方向に一定の間隔をおいて、つまり周方向に隣り合うもの同士の間に、第一の突条２８が形成されていない内周面部分を挟んで位置するようにして、互いに平行に、且つ本体ゴム弾性体１８の軸方向に螺旋状に連続して延びるように形成されている。そして、かかる第二の突条３０は、螺旋状に延びる方向が、本体ゴム弾性体１８の中心軸に関して、第一の突条２８の延出方向と対称な方向とされており、それによって、第一の突条２８に交差して延びる形態とされているのである。また、図示されてはいないものの、この第二の突条３０も、延出方向に対して直角な断面が、第一の突条２８の断面形状と同じ略Ｕ字形状とされている。
【００２４】
そして、本体ゴム弾性体１８の内周面には、複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが互いに交差して形成されていることによって、それら第一の突条２８と第二の突条３０とにて周囲が囲まれてなる凹所３２が、多数形成されている。即ち、かかる凹所３２は、互いに交差する第一の突条２８と第二の突条３０のそれぞれの側面と、それらの側面の間に位置するゴム弾性体１８の内周面部分とにて構成された内面を有する、平面視菱形形状を有して、構成されている。そして、ゴム弾性体１８の内周面上において、菱形形状の相互に対向する角部（第一の突条２８と第二の突条３０との交差部分）を本体ゴム弾性体１８の周方向と軸方向とにそれぞれ隣り合うように位置せしめた状態で、第一の突条２８と第二の突条３０の各延出方向に沿って螺旋状に並べられるように配置されているのである。
【００２５】
なお、このような複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが内周面に設けられた本体ゴム弾性体１８は、その製造工程において、第一及び第二の突条２８，３０に対応する凹溝が外周面に設けられてなる中子が収容された金型を用いて加硫成形操作を行うこと等により、容易に得られることとなる。
【００２６】
また、かくの如き構成とされた本体ゴム弾性体１８の内周面上には、潤滑剤３４が存在せしめられている。この潤滑剤３４は、その種類が特に限定されるものではなく、例えば、シリコーングリースやフッ素グリース、或いはモリブデン粒子等の潤滑性を有する微粒子乃至は粉末が含有せしめられたドライコート膜等が、適宜に使用される。
【００２７】
そして、このような潤滑剤３４が、本体ゴム弾性体１８の内周面に設けられた多数の凹所３２内に所定深さで収容せしめられ、且つ複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０のそれぞれにおける全表面を被覆するように、例えば、塗布されたり、コーティングされたりして、本体ゴム弾性体１８の内周面の全面に、層状乃至は膜状形態をもって存在せしめられているのである。
【００２８】
かくして、本実施形態では、本体ゴム弾性体１８の内周面の全面に、複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが一体形成されていることで、内周面が平滑な円筒面とされる場合に比して、内周面の表面積が十分に大きくされている。そして、そのような表面積が大きな内周面の全面に潤滑剤３４が存在せしめられているため、かかる内周面に存在する潤滑剤３４の量も、有利に多くされている。また、本体ゴム弾性体１８の内周面に多数の凹所３２が設けられて、それら各凹所３２内に潤滑剤３４が収容されていることによって、それらの凹所３２が、潤滑剤３４の貯留部として有利に機能して、潤滑剤３４の保持性が効果的に高められるようになっている。
【００２９】
なお、かくの如き優れた特徴を確保するためには、第一の突条２８と第二の突条３０のそれぞれの高さ（図５において、ｈ1 にて示される寸法）が０．１〜１．０ｍｍの範囲内の大きさとされ、且つそれぞれのピッチ（図５において、Ｐ1 にて示される寸法）が０．５〜２．０ｍｍの範囲内の値とされていることが、望ましい。
【００３０】
何故なら、各突条２８，３０の高さ：ｈ1 が０．１ｍｍを下回る場合には、余りに低過ぎるため、各突条２８，３０の成形が困難となるだけでなく、凹所３２の深さが過小となって、内部に収容される潤滑剤３４の量が極端に少なくなってしまう。そして、そうなると、潤滑剤３４の貯留部としての機能を十分に果たし得なくなり、その結果、本体ゴム弾性体１８の内周面における潤滑剤３４の保持性が不十分なものとなってしまうからである。また、各突条２８，３０の高さ：ｈ1 が１．０ｍｍを越える高い高さとなると、後述する如く、内孔１６内に挿通されるスタビライザバー１２が捩りにより回動せしめられた際に、各突条２８，３０の摩耗がより顕著となるばかりでなく、例えば、本体ゴム弾性体１８の内周面に、潤滑剤３４を塗布して、存在せしめるように為す場合において、各突条２８，３０の側面に、潤滑剤３４の塗り残しが生ずる恐れがあるからである。
【００３１】
一方、各突条２８，３０のピッチ：Ｐ1 が０．５ｍｍを下回る場合には、各凹所３２が小さくなり、そのため、各突条２８，３０の高さ：ｈ1 が０．１ｍｍを下回る場合と同様に、各凹所３２内に収容される潤滑剤３４の量が極端に少なくなってしまう。そして、その結果、本体ゴム弾性体１８の内周面における潤滑剤３４の保持性が不十分なものとなるといった不具合が生ずる。また、各突条２８，３０のピッチ：Ｐ1 が２．０ｍｍを越える場合には、内周面に形成される第一及び第二の突条２８，３０の数が過少となり、それらの突条２８，３０の形成によって得られる内周面の表面積の増大に伴う潤滑剤３４量の増大効果が、十分に得られなくなるといった問題が惹起される。
【００３２】
而して、図１に示されるように、かくの如き構造とされた本体ゴム弾性体１８が、その内孔１６内に、スタビライザバー１２を挿通せしめた状態で、ブラケット３６に組み付けられ、そして、かかるブラケット３６を介して、自動車のボデー１４に取り付けられている。これによって、スタビライザバー１２が、スタビライザブッシュ１０を介して、ボデー１４に対して防振支持せしめられるようになっているのである。
【００３３】
なお、ここでは、本体ゴム弾性体１８が、図２に二点鎖線で示されるように、切割り部２６とは反対側部分を中心として、内孔１６を側方に向かって拡開するように回動せしめられることにより、スタビライザバー１２が、内孔１６内に容易に挿通され得るようになっている。また、かかる本体ゴム弾性体１８がブラケット３６を介してボデー１４に取り付けられた状態下で、本体ゴム弾性体１８の軸方向両側端部にそれぞれ設けられた外フランジ部２０が、互いの対向面において、ブラケット３６の軸方向両側端面にそれぞれ当接して、係合せしめられていると共に、本体ゴム弾性体１８の上面に設けられた山形突部１９と、軸方向中間部に設けられた段部２２とが、ボデー１４表面とブラケット３６の内側面との間にて圧縮せしめられ（潰され）、更に、係合突部２４が、ブラケット３６に設けられた係合凹所３８内に嵌入されている。これによって、本体ゴム弾性体１８のブラケット３６からの軸方向への抜け出しが防止されるようになっている。
【００３４】
このように、本実施形態のスタビライザブッシュ１０にあっては、本体ゴム弾性体１８が自己潤滑ゴムにて形成されていることで、本体ゴム弾性体１８の摩擦係数が十分に低くされており、また、そのような本体ゴム弾性体１８の内周面に、より多くの潤滑剤３４が存在せしめられた状態において、かかる本体ゴム弾性体１８の内孔１６内にスタビライザバー１２が挿通されているため、スタビライザバー１２の本体ゴム弾性体１８に対する摺動抵抗が、極めて効果的に低減せしめられている。そして、それに加えて、本体ゴム弾性体１８の内周面に潤滑剤３４の貯留部として機能する多数の凹所３２が設けられて、潤滑剤３４の保持性が有利に高められているところから、スタビライザバー１２の外周面と本体ゴム弾性体１８の内周面との間に介在せしめられた潤滑剤３４が、それらスタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との摺動に伴って外部に漏出することが防止され、それによって、スタビライザバー１２の本体ゴム弾性体１８に対する摺動抵抗の低減効果が、より長期に亘って安定的に維持せしめられ得る。
【００３５】
それ故、このようなスタビライザブッシュ１０においては、スタビライザバー１２が捩れて、本体ゴム弾性体１８に対して回動せしめられた際に、それらスタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との間に発生する捩りフリクションが、より十分な量において確実に低減され得るのであり、しかも、そのような捩りフリクションの低減効果が、より長期に亘って安定的に維持され得る。
【００３６】
従って、かくの如き本実施形態のスタビライザブッシュ１０にあっては、異音の発生防止性能や乗り心地性能が、更に一層効果的に改善され得ることとなるのである。
【００３７】
また、かかるスタビライザブッシュ１０では、本体ゴム弾性体１８の内周面に設けられた複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０とが、それぞれ互いに隣り合うもの同士の間に、それら第一の突条２８や第二の突条３０が形成されていない内周面部分を挟んで位置せしめられることで、かかる内周面に、潤滑剤３４の貯留部として機能する多数の凹所３２が、互いに交差する第一の突条２８と第二の突条３０のそれぞれの側面と、それらの側面の間に位置するゴム弾性体１８の内周面部分とにて構成された内面を有して、十分に大きな容積をもって形成されている。それ故に、各凹所３２の潤滑剤３４の収容量も有利に増大せしめられ、以て、スタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との間に生ずる捩りフリクションが更に十分に低減せしめられると共に、それによって得られる効果が、より長期的に維持せしめられ得るのである。
【００３８】
さらに、本実施形態のスタビライザブッシュ１０においては、多数の凹所３２が、ゴム弾性体１８の内周面上において、菱形形状の相互に対向する角部を本体ゴム弾性体１８の周方向と軸方向とにそれぞれ隣り合うように位置せしめた状態で、第一の突条２８と第二の突条３０の各延出方向に沿って螺旋状に並べられるように配置されているため、スタビライザバー１２が本体ゴム弾性体１８に対して回動せしめられた際に、各凹所３２内の潤滑剤３４が、例えば、各突条２８，３０の側面に沿って凹所３２の角部に集められ、そして、その角部を乗り越えて、隣り合う別の凹所３２に侵入せしめられるようにして、潤滑剤３４の良好な流動状態が実現され、それによって、スタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との間に生ずる捩りフリクションが更に一層十分に低減せしめられ得るといった効果も、期待され得る。
【００３９】
また、かかるスタビライザブッシュ１０においては、第一及び第二の突条２８，３０が、本体ゴム弾性体１８の内周面に対して、軸方向に螺旋状に延びるように形成されていることにより、例えば、それらの突条２８，３０が軸方向に平行に延びるように設けられる場合に比して、本体ゴム弾性体１８の製造に使用される、第一及び第二の突条２８，３０を成形する成形面を備えた金型の製造が容易となり、以て、本体ゴム弾性体１８、ひいてはスタビライザブッシュ１０の製作性の向上が実現され得るといった利点もある。
【００４０】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約を受けるものではない。
【００４１】
例えば、第一の突条２８と第二の突条３０の形成形態は、前記実施形態に示されるものに、何等限定されるものではない。即ち、例えば、例えば、図６に示されるように、本体ゴム弾性体１８の内周面に対して、複数の第一の突条２８を、軸方向に平行に連続して延びるように形成する一方、複数の第二の突条３０を、それら複数の第一の突条２８に交差するように、周方向に平行に連続して延びるように形成しても良い。なお、図６及び後述する図７においては、図１乃至図５に示された前記実施形態と同様な構成とされた部材や部位について、同一の符号を付すことにより、その詳細な説明は省略した。
【００４２】
また、勿論、それら第一の突条２８と第二の突条３０のうちの一方を、軸方向に螺旋状に連続して延びるように形成する一方、それらのうちの他方を、上記の如く、軸方向に平行に又は周方向に平行に連続して延びるように形成することも可能である。
【００４３】
さらに、第一及び第二の突条２８，３０の形状も、例示のものに、特に限定されるものではなく、例えば、延出方向に直角な断面形状が、半円形状や多角形状、不定形状とされていても、何等差し支えない。
【００４４】
そして、図７に示されるように、複数の第一の突条２８と複数の第二の突条３０のそれぞれを、延出方向に直角な断面形状において、本体ゴム弾性体１８の内周面側を底辺とした三角形形状とする。そして、それと共に、複数の第一の突条２８のうちの互いに隣り合うもの同士が、第一の突条２８が形成されていない本体ゴム弾性体１８の内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられるように、各第一の突条２８を本体ゴム弾性体１８の内周面に一体形成する。また、その一方で、複数の第二の突条３０のうちの互いに隣り合うもの同士が、第二の突条３０が形成されていない本体ゴム弾性体１８の内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられるように、各第二の突条３０を本体ゴム弾性体１８の内周面に一体形成する。そして、それにより、多数の凹所３２を、互いに交差する第一の突条２８の側面と第二の突条３０の側面とにて構成された断面Ｖ字形状を呈する内面を有するように形成しても良い。なお、図７においては、本体ゴム弾性体１８の内周面に存在せしめられる潤滑剤３４が、便宜上、省略されていることが理解されるべきである。
【００４５】
このような構造によれば、第一の突条２８と第二の突条３０とが、凹所３２の大きさを可及的に大なる大きさにおいて確保した状態で、本体ゴム弾性体１８の内周面に、より多くの個数をもって形成され得る。これより、本体ゴム弾性体１８の内周面の表面積が、より大きく為され得て、かかる内周面上に存在せしめられるべき潤滑剤３４の量が、更に有利に増大せしめられ得る。そして、その結果として、スタビライザバー１２と本体ゴム弾性体１８との間に発生する捩りフリクションが、より確実に低減され得、それが、スタビライザブッシュ１０が装着される自動車における異音の発生防止性能や乗り心地性能の改善に大きく寄与し得ることとなる。
【００４６】
なお、このような優れた特徴を確保するためには、断面三角形形状とされた第一の突条２８と第二の突条３０のそれぞれの高さ（図７において、ｈ2 にて示される寸法）が０．４〜１．０ｍｍの範囲内の値とされ、且つ第一及び第二突条２８，３０のそれぞれのピッチ（図７において、Ｐ2 にて示される寸法）が０．５〜２．０ｍｍの範囲内の値とされていることが、望ましい。
【００４７】
何故なら、各突条２８，３０の高さ：ｈ2 が０．４ｍｍを下回る場合には、余りに低過ぎるため、断面Ｖ字状の内面を有する凹所３２の容積が過小となって、凹所３２が、潤滑剤３４の貯留部としての機能を十分に果たし得なくなり、その結果、本体ゴム弾性体１８の内周面における潤滑剤３４の保持性が不十分なものとなってしまうからである。また、各突条２８，３０の高さ：ｈ2 が１．０ｍｍを越える高い高さとなると、スタビライザバー１２の回動により、各突条２８，３０の摩耗がより顕著となるばかりでなく、例えば、本体ゴム弾性体１８の内周面に、潤滑剤３４を塗布して、存在せしめるように為す場合において、各突条２８，３０の側面に、潤滑剤３４の塗り残しが生ずる恐れがあるからである。
【００４８】
また、各突条２８，３０のピッチ：Ｐ2 の好適範囲が０．５〜２．０ｍｍとされる理由は、前記第一の実施形態において、断面Ｕ字形状を有する第一の突条２８と第二の突条３０のピッチ：Ｐ1 の好適範囲を０．５〜２．０ｍｍとした理由と同じである。
【００４９】
加えて、本発明は、自動車用スタビライザブッシュの他、自動車以外の車両のスタビライザブッシュの何れに対しても、同様に適用可能であることは、勿論である。
【００５０】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に従うスタビライザブッシュの一実施形態を、スタビライザバーへの装着及び車両のボデーへの取付状態において示す軸直角方向断面説明図である。
【図２】図１に示されたスタビライザブッシュの筒状ゴム弾性体を示す正面説明図である。
【図３】図２におけるIII−III断面説明図である。
【図４】図２に示された筒状ゴム弾性体の内周面を展開した状態において示す部分拡大断面説明図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ断面における端面説明図である。
【図６】本発明に従うスタビライザブッシュの別の例を示す図４に対応する図である。
【図７】本発明に従うスタビライザブッシュの更に別の例における筒状ゴム弾性体の内周面を展開した状態において示す部分拡大斜視説明図である。
【符号の説明】
【００５２】
１０ スタビライザブッシュ １２ スタビライザバー
１４ ボデー １６ 内孔
１８ 本体ゴム弾性体 ２８ 第一の突条
３０ 第二の突条 ３２ 凹所
３４ 潤滑剤
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に延びる内孔が設けられた筒状ゴム弾性体を有し、該筒状ゴム弾性体の内孔内にスタビライザバーが挿通される一方、該筒状ゴム弾性体の外周面において車両のボデーに取り付けられることにより、該スタビライザバーを該ボデーに弾性支持せしめる車両用スタビライザブッシュにおいて、
前記筒状ゴム弾性体を自己潤滑ゴムにて形成する一方、かかる筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、軸方向に連続して延びる複数の第一の突条と、該複数の第一の突条のそれぞれに交差して連続的に延びる複数の第二の突条とを一体的に設けて、該第一の突条と該第二の突条とにて周囲が囲まれてなる凹所を多数形成し、更に、該多数の凹所に所定の潤滑剤を収容した状態で、該複数の第一の突条と該複数の第二の突条のそれぞれの表面を含む前記筒状ゴム弾性体の内周面に、該潤滑剤を存在せしめたことを特徴とする車両用スタビライザブッシュ。
【請求項２】
前記複数の第一の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第一の突条が形成されていない前記筒状ゴム弾性体の内周面部分を間に挟んで位置せしめられる一方、前記複数の第二の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第二の突条が形成されていない該筒状ゴム弾性体の内周面部分を間に挟んで位置せしめられて、前記凹所が、互いに交差する該第一の突条の側面及び該第二の突条の側面と、それらの側面の間に位置する該筒状ゴム弾性体の内周面部分とにて構成された内面を有して、形成されている請求項１に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【請求項３】
前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、０．１〜１．０ｍｍの範囲内の高さと０．５〜２．０ｍｍの範囲内のピッチとを有している請求項２に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【請求項４】
前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、延出方向に対して直角な断面形状において、前記筒状ゴム弾性体の内周面側を底辺とした三角形形状とされると共に、該複数の第一の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第一の突条が形成されていない内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられる一方、該複数の第二の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第二の突条が形成されていない内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられて、前記凹所が、互いに交差する該第一の突条の側面と該第二の突条の側面とにて構成された断面Ｖ字形状を呈する内面を有して、形成されている請求項１に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【請求項５】
前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、０．４〜１．０ｍｍの範囲内の高さと０．５〜２．０ｍｍの範囲内のピッチとを有している請求項４に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【請求項６】
前記複数の第一の突条が、前記筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、螺旋状形態をもって、軸方向に連続して延びるように設けられている請求項１乃至請求項５のうちの何れか１項に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【請求項１】
軸方向に延びる内孔が設けられた筒状ゴム弾性体を有し、該筒状ゴム弾性体の内孔内にスタビライザバーが挿通される一方、該筒状ゴム弾性体の外周面において車両のボデーに取り付けられることにより、該スタビライザバーを該ボデーに弾性支持せしめる車両用スタビライザブッシュにおいて、
前記筒状ゴム弾性体を自己潤滑ゴムにて形成する一方、かかる筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、軸方向に連続して延びる複数の第一の突条と、該複数の第一の突条のそれぞれに交差して連続的に延びる複数の第二の突条とを一体的に設けて、該第一の突条と該第二の突条とにて周囲が囲まれてなる凹所を多数形成し、更に、該多数の凹所に所定の潤滑剤を収容した状態で、該複数の第一の突条と該複数の第二の突条のそれぞれの表面を含む前記筒状ゴム弾性体の内周面に、該潤滑剤を存在せしめたことを特徴とする車両用スタビライザブッシュ。
【請求項２】
前記複数の第一の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第一の突条が形成されていない前記筒状ゴム弾性体の内周面部分を間に挟んで位置せしめられる一方、前記複数の第二の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第二の突条が形成されていない該筒状ゴム弾性体の内周面部分を間に挟んで位置せしめられて、前記凹所が、互いに交差する該第一の突条の側面及び該第二の突条の側面と、それらの側面の間に位置する該筒状ゴム弾性体の内周面部分とにて構成された内面を有して、形成されている請求項１に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【請求項３】
前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、０．１〜１．０ｍｍの範囲内の高さと０．５〜２．０ｍｍの範囲内のピッチとを有している請求項２に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【請求項４】
前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、延出方向に対して直角な断面形状において、前記筒状ゴム弾性体の内周面側を底辺とした三角形形状とされると共に、該複数の第一の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第一の突条が形成されていない内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられる一方、該複数の第二の突条のうちの互いに隣り合うもの同士が、該第二の突条が形成されていない内周面部分を間に挟むことなく連続的に位置せしめられて、前記凹所が、互いに交差する該第一の突条の側面と該第二の突条の側面とにて構成された断面Ｖ字形状を呈する内面を有して、形成されている請求項１に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【請求項５】
前記複数の第一の突条と前記複数の第二の突条のそれぞれが、０．４〜１．０ｍｍの範囲内の高さと０．５〜２．０ｍｍの範囲内のピッチとを有している請求項４に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【請求項６】
前記複数の第一の突条が、前記筒状ゴム弾性体の内周面の全面に、螺旋状形態をもって、軸方向に連続して延びるように設けられている請求項１乃至請求項５のうちの何れか１項に記載の車両用スタビライザブッシュ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００６−２７３１８１（Ｐ２００６−２７３１８１Ａ）
【公開日】平成１８年１０月１２日（２００６．１０．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−９７０１０（Ｐ２００５−９７０１０）
【出願日】平成１７年３月３０日（２００５．３．３０）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１０月１２日（２００６．１０．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月３０日（２００５．３．３０）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
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