金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法、筒状容器の製造方法及び金型コア
【課題】筒状容器の製造コストを低減させるとともに製造効率を向上させ、筒状容器の品質も保持する。
【解決手段】金型コアであるマンドレル３の先端部にラミネート筒状部材４を押し込み、マンドレル３とラミネート筒状部材４との間に気体を噴出しながらラミネート筒状部材４をマンドレル３の基端側に案内し、マンドレル３の外面に前記ラミネート筒状部材４を被着させる。
【解決手段】金型コアであるマンドレル３の先端部にラミネート筒状部材４を押し込み、マンドレル３とラミネート筒状部材４との間に気体を噴出しながらラミネート筒状部材４をマンドレル３の基端側に案内し、マンドレル３の外面に前記ラミネート筒状部材４を被着させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック容器等の筒状容器の胴部を構成すべく筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材を金型コアの外面に被着させる金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法、筒状容器の製造方法及び金型コアに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラスチック容器の廃棄容量を減少させるべく極力肉厚の薄い容器を提供しようとする試みがなされている。例えば特許文献１には肉厚の薄いプラスチックラミネートフィルムを用いて形成されるプラスチック容器が開示されている。このプラスチック容器は有底円筒状とされ、プラスチックラミネートフィルムで筒状に成形された胴部と、この胴部の一端側及び他端側にインサートインジェクション成形手段により結合された成形部とを有している。
【０００３】
そして、この特許文献１には、プラスチックラミネートフィルムを素材とした筒状部材を金型コアとなるマンドレルに被着することが開示されている。そして、この特許文献１に記載の技術では、筒状部材を被着したマンドレルを成形型に装着し、その後、筒状部材の一端側及び他端側に結合される成形部を形成すべくインサートインジェクション成形手段により溶融プラスチック樹脂材料を成形型内キャビティに注入することで、上記のプラスチック容器を成形している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１０３４２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に開示されたプラスチック容器は、筒状の胴部の一端側及び他端側にインサートインジェクション成形手段により結合される成形部を有しているが、このような容器を成形する金型では通常、射出樹脂の成形後の収縮を考慮して、上記成形部を成形する成形空間を大きめに形成する一方で、胴部を構成する筒状部材については、成形後の外観品質を考慮し、マンドレル（金型コア）に対して隙間無く被着させることが必要となる。
【０００６】
これは、筒状部材を金型コアに対してやや大きめに形成すると、プラスチック容器の成形部の成形後の収縮により、胴部と成形部との結合部位にシワ等が生じやすくなってしまい、外観品質だけでなく機能の低下まで招く可能性があるという問題があるからである。より具体的に説明すると、シワ等による外観品質の低下に加え、シワ等の発生と成形部の収縮が相まって、胴部と成形部との結合部位における密封性が低下する可能性があるという問題があるからである。このため、金型コアの直径と同一かそれよりも小さい内径の筒状部材を被着させることが必要となる。
【０００７】
しかし、金型コアに対して隙間無く筒状部材を被着させる作業は、筒状部材を伸ばすようにして取り付けることが必要であるので、非常に手間がかかる。上述のように筒状部材を金型コアに対してやや大きめに形成することは、取付性の向上という点では対策になるものの、外観品質等は維持できない。
【０００８】
こうした事情に対し通常は、金型コアを先端に向けて縮径するテーパ状とするとともに、筒状部材も先端に向けて縮径するテーパ状に形成し、筒状部材の金型コアに対する取付性を向上させるとともに、成形品の取り抜き性も良好にさせる対策がとられる。しかしながら、この手法にあっては、成形の都度、筒状部材をテーパのついた筒状に形成して金型コアに被着させることが必要であるので、筒状部材の製造に非常に手間がかかるという問題が生じてしまい、製造コスト、製造効率の点で良好でない。
【０００９】
本発明は係る実情に鑑みてなされたものであり、プラスチックラミネートフィルム等で形成される筒状の薄肉筒状部材を金型コアに被着して筒状容器を成形する場合において、筒状容器の製造コストを低減できるとともに製造効率を向上させることができ、また、筒状容器の品質も維持できる金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法及び金型コア等の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題の解決手段として、請求項１に記載の発明は、筒状容器の胴部を構成すべく同一断面形状で筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材を金型コアの外面に被着させる金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法であって、前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材を押し込み、前記金型コアと前記薄肉筒状部材との間に気体を噴出しながら前記薄肉筒状部材を前記金型コアの基端側に案内し、前記金型コアの外面に前記薄肉筒状部材を被着させることを特徴とする。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、前記金型コアを、外周長さが同一の棒状体として構成し、この外周長さを前記薄肉筒状部材の内周長さ以上に設定することを特徴とする。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、前記金型コアの最大外径寸法を、少なくとも該金型コアの基端に設定することを特徴とする。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、前記金型コアの先端部外面に気体噴出孔を形成し、該気体噴出孔から前記金型コアと前記薄肉筒状部材との間に気体を噴出することを特徴とする。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、前記金型コアの先端部外面に溝部を形成し、該溝部に前記気体噴出孔を形成することを特徴とする。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材の押し込みを許容する誘い部を形成することを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、前記誘い部を、前記金型コアの先端部に面取りを施すことで構成することを特徴とする。
請求項８に記載の発明は、前記誘い部を、前記金型コアの先端部に取り付けられ前記金型コアの外径寸法よりも小さい外径寸法を設定された別体コアで構成することを特徴とする。
【００１６】
請求項９に記載の発明は、上記のいずれかに記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法を用いて筒状容器を製造することを特徴とする。
【００１７】
請求項１０に記載の発明は、筒状容器の胴部を構成すべく同一断面形状で筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材をその外面に被着させる金型コアであって、外周長さが同一の棒状体として構成され、この外周長さが前記薄肉筒状部材の内周長さ以上に設定され、その先端部外面に気体を噴出する気体噴出孔が形成されていることを特徴とする。
請求項１１に記載の発明は、前記先端部外面に溝部が形成され、該溝部に前記気体噴出孔が形成されていることを特徴とする。
請求項１２に記載の発明は、前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材の押し込みを許容する誘い部が形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、フィルム状の筒状の薄肉筒状部材を金型コアに被着して筒状容器を成形する場合において、筒状容器の製造コストを低減できるとともに製造効率を向上させることができ、また、筒状容器の品質も維持できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る成形型の概略構成を説明する図である。
【図２】第１の実施形態に係る成形型により成形されるプラスチック容器の一例を示した図である。
【図３】第１の実施形態に係る成形型における金型コアの概略構成を説明する図である。
【図４】第１の実施形態に係る金型コアに対してプラスチックラミネートフィルムを取り付ける装置である受け渡し治具の概略構成を説明する図である。
【図５】第１の実施形態に係る金型コアに対するプラスチックラミネートフィルムの取付を説明する図である。
【図６】第１の実施形態に係る金型コアに対するプラスチックラミネートフィルムの取付を説明する図である。
【図７】第１の実施形態に係る金型コアに対するプラスチックラミネートフィルムの取付を説明する図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係る金型コアの斜視図である。
【図９】第２の実施形態に係る金型コアの形状を説明する図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係る金型コアの側面図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態において成形されるプラスチック容器を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について図面を基に説明する。
＜第１の実施形態＞
図１にプラスチック容器を成形するための成形型１の概略構成を示す。同図に示す成形型１は、固定型２と金型コアとなる円柱状のマンドレル３とを備えている。マンドレル３は固定型２に対して進退移動可能とされ、その外面に薄肉筒状部材の一例であるラミネート筒状部材４を被着されるとともに、その先端に円形フィルム５を当接された状態で固定型２に装着されている。
【００２１】
マンドレル３は基端側から先端部手前まで断面形状（長手方向に直交する方向の断面）が同一の円柱状に形成され、かかる区間におけるその外周長さが同一の棒状体として構成されている。一方、ラミネート筒状部材４は、プラスチックラミネートフィルムを素材として形成されており、成形するプラスチック容器の筒状（円筒状）の胴部を構成すべく断面形状（長手方向に直交する方向の断面）が同一の筒状体として形成されている。すなわち、ラミネート筒状部材４は、断面形状が同一直径の円形である円筒状とされ、かつ、その内周長さは一定に形成されている。また円形フィルム５はプラスチック容器の底部の一部を構成するものである。なお、マンドレル３の先端部は先細り形状とされるが、その詳細については後述する。
【００２２】
固定型２には、成形するプラスチック容器の形状に対応した空間が穿設され、マンドレル３が固定型２に装着された状態では、マンドレル３の先端と固定型２との間に、プラスチック容器の底部を形成する円板状となる成形空間６が形成される。また、マンドレル３の基部側側面と固定型２との間には、ラミネート筒状部材４の外面から放射状に延びるドーナッツ形状の成形空間７が形成される。キャビティである成形空間６、成形空間７は、固定型２に設けられた溶融樹脂充填のためのランナー８と連通している。これにより、成形空間６、成形空間７に溶融樹脂が流れるようになっている。
【００２３】
マンドレル３に被着されたラミネート筒状部材４について詳しく説明すると、ラミネート筒状部材４は、矩形状に裁断した素材であるプラスチックラミネートフィルムを側端同士を封筒貼り型に接合することで形成される両端開口の筒状体であるが、必要に応じて、素材の側端同士を突き合わせて合掌貼り型に接合した両端開口の筒状体や、側端同士を封筒貼り型に重ね合わせ内側からテープで側端同士を接合した両端開口の筒状体であってもよい。また、ラミネート筒状部材４の素材となるプラスチックラミネートフィルムは、防湿性やガス遮断性を考慮すると、厚さ７０ミクロンのポリエチレンフィルムと厚さ１２ミクロンのポリエステルフィルムとバリアー材として厚さ１２ミクロンのアルミニウム箔と厚さ７０ミクロンのポリエチレンフィルムをラミネート加工したものや、厚さ７０ミクロンのキャストポリプロピレンと厚さ１２ミクロンのポリエステルフィルムと厚さ１２ミクロンのアルミニウム箔と厚さ７０ミクロンのキャストポリプロピレンをラミネート加工したものや、厚さ７０ミクロンのキャストポリプロピレンと厚さ１２ミクロンのポリエステルフィルムと厚さ７０ミクロンのキャストポリプロピレンをラミネート加工したものが適している。また、アルミニウム箔をはじめとする金属箔のほか、バリアー材としてアルミニウムやマグネシウムをはじめとする金属をプラスチックフィルムに蒸着したもの、酸化アルミニウムや酸化ケイ素をはじめとする金属酸化物をプラスチックフィルムに蒸着したもの、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体系などのバリアーフィルム、又はポリ塩化ビニリデンをはじめとするバリアー素材をプラスチックフィルムに塗工したコートフィルムなどを用いることができる。なお、この実施形態では、積層であるプラスチックラミネートフィルムを素材としたラミネート筒状部材４を用いるが、紙にプラスチックやアルミニウム箔をラミネート加工した素材や単層のフィルム状材料を素材とした筒状部材を用いてもよく、広く言えば伸縮性を有する材料からなるものであればよい。
【００２４】
上記構成の成形型１で成形するプラスチック容器は有底円筒状の容器であり、図２に成形型１で成形されるプラスチック容器２０が示されている。図２に示すようにプラスチック容器２０は、ラミネート筒状部材４で筒状に成形された胴部２１と、この胴部２１の一端側外面に一体的に成形された上側成形部２２と、胴部２１の他端側内面に一体的に成形された下側成形部２３とから構成されている。上側成形部２２は上端開口の筒状成形体であり、成形空間７により形成される部位である。下側成形部２３は有底状の成形体であり、成形空間６により形成される部位であり、円形フィルム５と一体に結合されている。
【００２５】
ここでマンドレル３について説明すると、図３に示すようにマンドレル３においては、その先端部３Ａの外周面に周方向に沿った溝部１０が形成され、溝部１０には空気を噴出する噴出孔１１が形成されている。噴出孔１１は、マンドレル３の内部に穿設形成された空気連通路１２に連通し、この空気連通路１２から圧送される空気を外部に噴出可能とされている。また、マンドレル３の先端部３Ａには誘い部である面取り部１３が施され、マンドレル３の先端部３Ａは先細り形状とされている。
【００２６】
上記のプラスチック容器２０を成形型１で成形する手順では、先ず、このマンドレル３に対してラミネート筒状部材４を取り付ける。本実施形態では、図４に示す受け渡し治具９を用いて、マンドレル３に対してラミネート筒状部材４を取り付ける。この受け渡し治具９は、図４に示すように板状の基部１４から突出する円柱状の受け渡し治具本体１５と、受け渡し治具本体１５の軸方向（図中矢印方向）に摺動可能に設けられた可動部１６とを有している。受け渡し治具本体１５はラミネート筒状部材４を、その外面に取り付け可能なように外径寸法を設定されている。
【００２７】
以下、図５〜図７を用いて、本実施形態におけるマンドレル３及び受け渡し治具９間におけるプラスチックラミネートフィルムの取付の手順について詳しく説明する。
【００２８】
先ず、図５に示されるように、受け渡し治具本体１５の外面にラミネート筒状部材４を被せるように取り付ける。ここでラミネート筒状部材４の端部は受け渡し治具本体１５の先端からややはみ出した状態としておく。またラミネート筒状部材４の端部側の内部には円形フィルム５を嵌め込んでおき、円形フィルム５を受け渡し治具本体１５の先端に当接させた状態としておく。そして、この状態で、同図に示すように受け渡し治具本体１５の先端とマンドレル３の先端とを向かい合わせるように位置決めを行う。
【００２９】
次に、図６に示されるように、受け渡し治具本体１５の先端をマンドレル３の先端に当接させるように近づけ、ラミネート筒状部材４の受け渡し治具本体１５からはみ出た部位をマンドレル３の先端部３Ａに押し込むようにする。そして、次にマンドレル３の噴出孔１１より空気を噴出させる。
なお、マンドレル３の外周長さはラミネート筒状部材４の内周長さ以上に設定されているが、マンドレル３の先端部３Ａに面取り部１３が形成されているので、ラミネート筒状部材４の押し込みが容易に許容されるようになっており、また、噴出孔１１は溝部１０に形成されているので、効率的にマンドレル３とラミネート筒状部材４との間に空気を効率的に送り込むことができるようになっている。
【００３０】
そして次に、図７に示されるように、噴出孔１１より空気を噴出させながら受け渡し治具９の可動部１６を受け渡し治具本体１５の軸方向（基端側、図中矢印方向）に移動させる。これにより、可動部１６はラミネート筒状部材４と当接する状態となり、移動を進めるに従い、ラミネート筒状部材４がマンドレル３に取り付けられるように案内される。また、ここで可動部１６がラミネート筒状部材４を移動させることで、円形フィルム５はラミネート筒状部材４内を相対的に摺動する。
そして、可動部１６が所定の量だけラミネート筒状部材４を移動させて、マンドレル３の全体渡ってラミネート筒状部材４が被着させることで（図１の状態）、マンドレル３に対するラミネート筒状部材４の取付が完了する。
【００３１】
このようにして本実施形態ではラミネート筒状部材４の取付がなされる。その後の成形では、図１で示したようにマンドレル３を固定型２に装着して、固定型２に設けられるゲートからランナー８を通して成形空間６と成形空間７にインサートインジュクション成形手段により合成樹脂材料を溶融状態で注入する。なお、本実施形態の成形型１の構成では、成形後にマンドレル３の噴出孔１１より空気を噴出させるようにすれば型抜きも容易に行える。
【００３２】
以上に記載した本実施形態では、マンドレル３の先端部３Ａにラミネート筒状部材４を押し込み、マンドレル３とラミネート筒状部材４との間に空気を噴出しながらラミネート筒状部材４をマンドレル３の基端側に案内することで、マンドレル３の外面にラミネート筒状部材４を被着させている。このため、マンドレル３とラミネート筒状部材４との間に空気層を形成して、ラミネート筒状部材４をマンドレル３の基端側に案内することができるので、マンドレル３の外周長さ以下の内周長さを設定されたテーパのない円筒状のラミネート筒状部材４を、マンドレル３に対して容易に取り付けることができる。
【００３３】
したがって、マンドレル３を先端に向けて縮径するテーパ状とするとともに、ラミネート筒状部材４も先端に向けて縮径するテーパ状に形成する必要なく、取付の容易性を確保できるので、長尺の一定の直径の円筒体に形成したものを所定の寸法に切断してラミネート筒状部材４を製造でき、結果として、プラスチック容器の製造コストを低減できるとともに製造効率を向上させることができる。また、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して大きめにする必要なく、マンドレル３の外周長さ以下の内周長さを設定されたラミネート筒状部材４のマンドレル３に対する取付の容易性を確保できるので、シワ等の発生を抑えて、筒状容器の品質も維持できる。
【００３４】
＜第２の実施形態＞
次に本発明の第２の実施形態について説明する。本実施形態では金型コアであるマンドレルの形状が第１の実施形態と相違する。以下では第１の実施形態と共通する部位に関しては同一符合で示し説明を省略し、相違点を中心に説明する。
【００３５】
図８に本実施形態のマンドレル３０が示されている。本図では紙面上方をマンドレル３０の基端側とし、紙面下方をマンドレル３９の先端側として見る。図８に示すように本実施形態のマンドレル３０は、基端部３１から先端部３２までの断面形状（長手方向に直交する方向の断面）が不定の棒状体とされるが、かかる区間におけるその外周長さは同一に設定されている。
【００３６】
図９には、マンドレル３０の基端部３１の円形の断面と先端部３２の多角形の断面とが示されている。図９において、先端部３２の断面は八角形とされ、その一辺の長さは他の辺の長さと同一であり、図中Ａはこの先端部３２の一辺の長さを示し、図中Ｄ１は基端部３１の直径（外径寸法）を示している。
【００３７】
図９を用いて、マンドレル３０の基端部３１から先端部３２までの外周長さが同一であることを具体的に説明すると、先端部３２の外周長さ（８×Ａ）＝基端部３１の外周長さ（πＤ１）、となっている。また基端部３１から先端部３２の間に位置する断面も基端部３１の円形の断面及び先端部３２の多角形の断面と同一の外周長さを設定されている。
【００３８】
また、マンドレル３０においては型抜きの容易性を考慮し、基端部３１の外形寸法Ｄ１が長手方向全域にわたり最大となるように設定され、基端部３１と先端部３２との間で、基端部３０の外形寸法Ｄ１を越える外径寸法の部位はないように形成されている。例えば本実施形態では先端部３２の最大外径寸法Ｄ２は、「Ｄ１＝Ｄ２」と設定されている。なお、ここでの外径寸法とは、マンドレル３０の断面においてマンドレル３０の中心点を通る直線で結ばれた、対向する箇所間の距離を言う。また、外径寸法に関して更に言えば、マンドレル３０においては、先端側に位置する断面の最大外径寸法は、基端側に位置する断面の最大外径寸法以下に設定されている。
【００３９】
そして、図８では、図示都合上省略したが、マンドレル３０の先端部３２には図１０に示すように第１の実施形態と同様の面取り３３、溝部３４及び噴出孔３５が形成されている。マンドレル３０に対するラミネート筒状部材４の取付では、第１の実施形態と同様に、面取り部３３側からマンドレル３０の先端部３１にラミネート筒状部材４を押し込み、噴出孔３５からマンドレル３０とラミネート筒状部材４との間に空気を噴出しながらラミネート筒状部材４をマンドレル３０の基端部３１側に案内するようにする。
【００４０】
図１１には、マンドレル３０を用いて成形されたプラスチック容器４０が示されている。このプラスチック容器４０は、ラミネート筒状部材４で筒状に成形された胴部４１と、この胴部４１の一端側外面に一体的に成形された上側成形部４２と、胴部４１の他端側内面に一体的に成形された下側成形部４３とから構成されている。下側成形部４３マンドレル３０の先端部３２の形状に対応して多角形状となっている。
【００４１】
この実施形態においても、プラスチック容器の製造コストを低減できるとともに製造効率を向上させることができ、また、筒状容器の品質も維持できる。また、バリエーションに富んだ形状のプラスチック容器の製造も可能となる。
【００４２】
なお、以上で説明した第１，第２の実施形態における構成はこの発明の一例であり、部品構成や構造、形状、大きさ、数及び配置等を含め、当該発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能であることはいうまでもない。例えば第１の実施形態では、マンドレル３の先端部３Ａに形成した面取り部１３を所謂Ｃ面取りとしているが、これに代えて弧状の面取りを施してもよい。また、面取りを施さずに、マンドレル３の先端部３Ａに、マンドレル３の外径寸法よりも小さい外径寸法を設定された別体コアを取り付けるようにしてもよい。また、第１の実施形態ではプラスチック容器２０が円筒状であり、ラミネート筒状部材４も円筒状である例を説明したが、プラスチック容器の胴部が断面視で矩形であるような場合にも、本発明は適用可能である。
【００４３】
また、本実施形態では、受け渡し治具９を用いてマンドレル３，３０に対してラミネート筒状部材４を取り付ける例を説明したが、受け渡し治具９の構成は他の態様であってもよく、例えば受け渡し治具本体１５の形状が断面形状が長手方向に不定のもの等であってもよく、また、人手によってラミネート筒状部材４をマンドレル３，３０に対して取り付けてもよい。また、本実施形態では、樹脂かなる筒状部材を金型コアに対して取り付けることを想定したが、本発明は筒状部材を金属材料とした場合にも応用可能と考えられる。
【実施例１】
【００４４】
次に本発明の実施例を説明する。
実施例１では、第１の実施形態で説明したマンドレル３及びラミネート筒状部材４に具体的な寸法を設定し、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して取り付け、成形を行った。
【００４５】
マンドレル３については、その直径が５５．６６ｍｍ、その外周長さが１７４．８６ｍｍとなるものを用いた。ラミネート筒状部材４については、その直径が５４ｍｍ、その外周長さが１６９．６４ｍｍであり、マンドレル３の直径に対して３．０７％（１．６６／５４）、マンドレル３の外周長さに対して３．０７％（５．２２／１６９．６４）小さいものを用いた。
【００４６】
また、ラミネート筒状部材４の材質としては、高密度ポリエチレン（厚さ１００μｍ）／ラミネート／ＰＥＴ（厚さ１２μｍ）／ラミネート／アルミニウム箔（厚さ１２μｍ）／ラミネート／ＨＤＰＥ１２０μｍ、からなるものを用いた。
【００４７】
この実施例では、マンドレル３の直径及び外周長さよりも直径及び内周長さの小さいラミネート筒状部材４を、マンドレル３の先端に押し込み、その後空気を噴出しながらマンドレル３の基端側に案内することで、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して容易に取り付けることができることを確認できた。そして、成形後の容器にはシワ等の発生が無く、外観及び機能も良好な容器を得られることが確認できた。なお、上記と同様の寸法設定で、ラミネート筒状部材の材質を、高密度ポリエチレン（厚さ１００μｍ）／ラミネート／ＰＥＴ（厚さ１２μｍ）／ラミネート／アルミニウム蒸着（厚さ１２μｍ）／ラミネート／ＨＤＰＥ１２０μｍ、としたものでも、取付及び成形を行ったが、同様に良好な結果が得られた。
【実施例２】
【００４８】
実施例２においても、第１の実施形態で説明したマンドレル３及びラミネート筒状部材４に具体的に寸法を設定し、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して取り付け、成形を行った。
【００４９】
マンドレル３については、その直径が３４．１４ｍｍ、その外周長さが１０７．２５ｍｍとなるものを用いた。ラミネート筒状部材４については、その直径が３３．７４ｍｍ、その外周長さを１０６．００ｍｍであり、マンドレル３の直径に対して１．１９％（０．４／３３．７４）、マンドレル３の外周長さに対して１．１８％（１．２５／１０６．００）小さいものを用いた。
【００５０】
また、ラミネート筒状部材４の材質としては、高密度ポリエチレン（厚さ５０μｍ）／ラミネート／ＰＥＴ（厚さ１２μｍ）／ラミネート／酸化アルミニウム蒸着（厚さ１２μｍ）／ラミネート／ＨＤＰＥ１２０μｍ、からなるものを用いた。
【００５１】
この実施例でも、マンドレル３の直径及び外周長さよりも直径及び内周長さの小さいラミネート筒状部材４を、空気を噴出しながらマンドレル３の基端側に案内することで、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して容易に取り付けることができることを確認できた。そして、成形後の容器にはシワ等の発生が無く、外観及び機能も良好な容器を得られることが確認できた。
【符号の説明】
【００５２】
３，３０ マンドレル（金型コア）
４ ラミネート筒状部材（薄肉筒状部材）
１０，３４ 溝部
１１，３５ 噴出孔（気体噴出孔）
１３，３３ 面取り部（誘い部）
２０，４０ プラスチック容器
２１，４１ 胴部（筒状胴部）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック容器等の筒状容器の胴部を構成すべく筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材を金型コアの外面に被着させる金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法、筒状容器の製造方法及び金型コアに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラスチック容器の廃棄容量を減少させるべく極力肉厚の薄い容器を提供しようとする試みがなされている。例えば特許文献１には肉厚の薄いプラスチックラミネートフィルムを用いて形成されるプラスチック容器が開示されている。このプラスチック容器は有底円筒状とされ、プラスチックラミネートフィルムで筒状に成形された胴部と、この胴部の一端側及び他端側にインサートインジェクション成形手段により結合された成形部とを有している。
【０００３】
そして、この特許文献１には、プラスチックラミネートフィルムを素材とした筒状部材を金型コアとなるマンドレルに被着することが開示されている。そして、この特許文献１に記載の技術では、筒状部材を被着したマンドレルを成形型に装着し、その後、筒状部材の一端側及び他端側に結合される成形部を形成すべくインサートインジェクション成形手段により溶融プラスチック樹脂材料を成形型内キャビティに注入することで、上記のプラスチック容器を成形している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１０３４２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に開示されたプラスチック容器は、筒状の胴部の一端側及び他端側にインサートインジェクション成形手段により結合される成形部を有しているが、このような容器を成形する金型では通常、射出樹脂の成形後の収縮を考慮して、上記成形部を成形する成形空間を大きめに形成する一方で、胴部を構成する筒状部材については、成形後の外観品質を考慮し、マンドレル（金型コア）に対して隙間無く被着させることが必要となる。
【０００６】
これは、筒状部材を金型コアに対してやや大きめに形成すると、プラスチック容器の成形部の成形後の収縮により、胴部と成形部との結合部位にシワ等が生じやすくなってしまい、外観品質だけでなく機能の低下まで招く可能性があるという問題があるからである。より具体的に説明すると、シワ等による外観品質の低下に加え、シワ等の発生と成形部の収縮が相まって、胴部と成形部との結合部位における密封性が低下する可能性があるという問題があるからである。このため、金型コアの直径と同一かそれよりも小さい内径の筒状部材を被着させることが必要となる。
【０００７】
しかし、金型コアに対して隙間無く筒状部材を被着させる作業は、筒状部材を伸ばすようにして取り付けることが必要であるので、非常に手間がかかる。上述のように筒状部材を金型コアに対してやや大きめに形成することは、取付性の向上という点では対策になるものの、外観品質等は維持できない。
【０００８】
こうした事情に対し通常は、金型コアを先端に向けて縮径するテーパ状とするとともに、筒状部材も先端に向けて縮径するテーパ状に形成し、筒状部材の金型コアに対する取付性を向上させるとともに、成形品の取り抜き性も良好にさせる対策がとられる。しかしながら、この手法にあっては、成形の都度、筒状部材をテーパのついた筒状に形成して金型コアに被着させることが必要であるので、筒状部材の製造に非常に手間がかかるという問題が生じてしまい、製造コスト、製造効率の点で良好でない。
【０００９】
本発明は係る実情に鑑みてなされたものであり、プラスチックラミネートフィルム等で形成される筒状の薄肉筒状部材を金型コアに被着して筒状容器を成形する場合において、筒状容器の製造コストを低減できるとともに製造効率を向上させることができ、また、筒状容器の品質も維持できる金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法及び金型コア等の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題の解決手段として、請求項１に記載の発明は、筒状容器の胴部を構成すべく同一断面形状で筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材を金型コアの外面に被着させる金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法であって、前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材を押し込み、前記金型コアと前記薄肉筒状部材との間に気体を噴出しながら前記薄肉筒状部材を前記金型コアの基端側に案内し、前記金型コアの外面に前記薄肉筒状部材を被着させることを特徴とする。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、前記金型コアを、外周長さが同一の棒状体として構成し、この外周長さを前記薄肉筒状部材の内周長さ以上に設定することを特徴とする。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、前記金型コアの最大外径寸法を、少なくとも該金型コアの基端に設定することを特徴とする。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、前記金型コアの先端部外面に気体噴出孔を形成し、該気体噴出孔から前記金型コアと前記薄肉筒状部材との間に気体を噴出することを特徴とする。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、前記金型コアの先端部外面に溝部を形成し、該溝部に前記気体噴出孔を形成することを特徴とする。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材の押し込みを許容する誘い部を形成することを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、前記誘い部を、前記金型コアの先端部に面取りを施すことで構成することを特徴とする。
請求項８に記載の発明は、前記誘い部を、前記金型コアの先端部に取り付けられ前記金型コアの外径寸法よりも小さい外径寸法を設定された別体コアで構成することを特徴とする。
【００１６】
請求項９に記載の発明は、上記のいずれかに記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法を用いて筒状容器を製造することを特徴とする。
【００１７】
請求項１０に記載の発明は、筒状容器の胴部を構成すべく同一断面形状で筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材をその外面に被着させる金型コアであって、外周長さが同一の棒状体として構成され、この外周長さが前記薄肉筒状部材の内周長さ以上に設定され、その先端部外面に気体を噴出する気体噴出孔が形成されていることを特徴とする。
請求項１１に記載の発明は、前記先端部外面に溝部が形成され、該溝部に前記気体噴出孔が形成されていることを特徴とする。
請求項１２に記載の発明は、前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材の押し込みを許容する誘い部が形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、フィルム状の筒状の薄肉筒状部材を金型コアに被着して筒状容器を成形する場合において、筒状容器の製造コストを低減できるとともに製造効率を向上させることができ、また、筒状容器の品質も維持できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る成形型の概略構成を説明する図である。
【図２】第１の実施形態に係る成形型により成形されるプラスチック容器の一例を示した図である。
【図３】第１の実施形態に係る成形型における金型コアの概略構成を説明する図である。
【図４】第１の実施形態に係る金型コアに対してプラスチックラミネートフィルムを取り付ける装置である受け渡し治具の概略構成を説明する図である。
【図５】第１の実施形態に係る金型コアに対するプラスチックラミネートフィルムの取付を説明する図である。
【図６】第１の実施形態に係る金型コアに対するプラスチックラミネートフィルムの取付を説明する図である。
【図７】第１の実施形態に係る金型コアに対するプラスチックラミネートフィルムの取付を説明する図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係る金型コアの斜視図である。
【図９】第２の実施形態に係る金型コアの形状を説明する図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係る金型コアの側面図である。
【図１１】本発明の第２の実施形態において成形されるプラスチック容器を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について図面を基に説明する。
＜第１の実施形態＞
図１にプラスチック容器を成形するための成形型１の概略構成を示す。同図に示す成形型１は、固定型２と金型コアとなる円柱状のマンドレル３とを備えている。マンドレル３は固定型２に対して進退移動可能とされ、その外面に薄肉筒状部材の一例であるラミネート筒状部材４を被着されるとともに、その先端に円形フィルム５を当接された状態で固定型２に装着されている。
【００２１】
マンドレル３は基端側から先端部手前まで断面形状（長手方向に直交する方向の断面）が同一の円柱状に形成され、かかる区間におけるその外周長さが同一の棒状体として構成されている。一方、ラミネート筒状部材４は、プラスチックラミネートフィルムを素材として形成されており、成形するプラスチック容器の筒状（円筒状）の胴部を構成すべく断面形状（長手方向に直交する方向の断面）が同一の筒状体として形成されている。すなわち、ラミネート筒状部材４は、断面形状が同一直径の円形である円筒状とされ、かつ、その内周長さは一定に形成されている。また円形フィルム５はプラスチック容器の底部の一部を構成するものである。なお、マンドレル３の先端部は先細り形状とされるが、その詳細については後述する。
【００２２】
固定型２には、成形するプラスチック容器の形状に対応した空間が穿設され、マンドレル３が固定型２に装着された状態では、マンドレル３の先端と固定型２との間に、プラスチック容器の底部を形成する円板状となる成形空間６が形成される。また、マンドレル３の基部側側面と固定型２との間には、ラミネート筒状部材４の外面から放射状に延びるドーナッツ形状の成形空間７が形成される。キャビティである成形空間６、成形空間７は、固定型２に設けられた溶融樹脂充填のためのランナー８と連通している。これにより、成形空間６、成形空間７に溶融樹脂が流れるようになっている。
【００２３】
マンドレル３に被着されたラミネート筒状部材４について詳しく説明すると、ラミネート筒状部材４は、矩形状に裁断した素材であるプラスチックラミネートフィルムを側端同士を封筒貼り型に接合することで形成される両端開口の筒状体であるが、必要に応じて、素材の側端同士を突き合わせて合掌貼り型に接合した両端開口の筒状体や、側端同士を封筒貼り型に重ね合わせ内側からテープで側端同士を接合した両端開口の筒状体であってもよい。また、ラミネート筒状部材４の素材となるプラスチックラミネートフィルムは、防湿性やガス遮断性を考慮すると、厚さ７０ミクロンのポリエチレンフィルムと厚さ１２ミクロンのポリエステルフィルムとバリアー材として厚さ１２ミクロンのアルミニウム箔と厚さ７０ミクロンのポリエチレンフィルムをラミネート加工したものや、厚さ７０ミクロンのキャストポリプロピレンと厚さ１２ミクロンのポリエステルフィルムと厚さ１２ミクロンのアルミニウム箔と厚さ７０ミクロンのキャストポリプロピレンをラミネート加工したものや、厚さ７０ミクロンのキャストポリプロピレンと厚さ１２ミクロンのポリエステルフィルムと厚さ７０ミクロンのキャストポリプロピレンをラミネート加工したものが適している。また、アルミニウム箔をはじめとする金属箔のほか、バリアー材としてアルミニウムやマグネシウムをはじめとする金属をプラスチックフィルムに蒸着したもの、酸化アルミニウムや酸化ケイ素をはじめとする金属酸化物をプラスチックフィルムに蒸着したもの、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体系などのバリアーフィルム、又はポリ塩化ビニリデンをはじめとするバリアー素材をプラスチックフィルムに塗工したコートフィルムなどを用いることができる。なお、この実施形態では、積層であるプラスチックラミネートフィルムを素材としたラミネート筒状部材４を用いるが、紙にプラスチックやアルミニウム箔をラミネート加工した素材や単層のフィルム状材料を素材とした筒状部材を用いてもよく、広く言えば伸縮性を有する材料からなるものであればよい。
【００２４】
上記構成の成形型１で成形するプラスチック容器は有底円筒状の容器であり、図２に成形型１で成形されるプラスチック容器２０が示されている。図２に示すようにプラスチック容器２０は、ラミネート筒状部材４で筒状に成形された胴部２１と、この胴部２１の一端側外面に一体的に成形された上側成形部２２と、胴部２１の他端側内面に一体的に成形された下側成形部２３とから構成されている。上側成形部２２は上端開口の筒状成形体であり、成形空間７により形成される部位である。下側成形部２３は有底状の成形体であり、成形空間６により形成される部位であり、円形フィルム５と一体に結合されている。
【００２５】
ここでマンドレル３について説明すると、図３に示すようにマンドレル３においては、その先端部３Ａの外周面に周方向に沿った溝部１０が形成され、溝部１０には空気を噴出する噴出孔１１が形成されている。噴出孔１１は、マンドレル３の内部に穿設形成された空気連通路１２に連通し、この空気連通路１２から圧送される空気を外部に噴出可能とされている。また、マンドレル３の先端部３Ａには誘い部である面取り部１３が施され、マンドレル３の先端部３Ａは先細り形状とされている。
【００２６】
上記のプラスチック容器２０を成形型１で成形する手順では、先ず、このマンドレル３に対してラミネート筒状部材４を取り付ける。本実施形態では、図４に示す受け渡し治具９を用いて、マンドレル３に対してラミネート筒状部材４を取り付ける。この受け渡し治具９は、図４に示すように板状の基部１４から突出する円柱状の受け渡し治具本体１５と、受け渡し治具本体１５の軸方向（図中矢印方向）に摺動可能に設けられた可動部１６とを有している。受け渡し治具本体１５はラミネート筒状部材４を、その外面に取り付け可能なように外径寸法を設定されている。
【００２７】
以下、図５〜図７を用いて、本実施形態におけるマンドレル３及び受け渡し治具９間におけるプラスチックラミネートフィルムの取付の手順について詳しく説明する。
【００２８】
先ず、図５に示されるように、受け渡し治具本体１５の外面にラミネート筒状部材４を被せるように取り付ける。ここでラミネート筒状部材４の端部は受け渡し治具本体１５の先端からややはみ出した状態としておく。またラミネート筒状部材４の端部側の内部には円形フィルム５を嵌め込んでおき、円形フィルム５を受け渡し治具本体１５の先端に当接させた状態としておく。そして、この状態で、同図に示すように受け渡し治具本体１５の先端とマンドレル３の先端とを向かい合わせるように位置決めを行う。
【００２９】
次に、図６に示されるように、受け渡し治具本体１５の先端をマンドレル３の先端に当接させるように近づけ、ラミネート筒状部材４の受け渡し治具本体１５からはみ出た部位をマンドレル３の先端部３Ａに押し込むようにする。そして、次にマンドレル３の噴出孔１１より空気を噴出させる。
なお、マンドレル３の外周長さはラミネート筒状部材４の内周長さ以上に設定されているが、マンドレル３の先端部３Ａに面取り部１３が形成されているので、ラミネート筒状部材４の押し込みが容易に許容されるようになっており、また、噴出孔１１は溝部１０に形成されているので、効率的にマンドレル３とラミネート筒状部材４との間に空気を効率的に送り込むことができるようになっている。
【００３０】
そして次に、図７に示されるように、噴出孔１１より空気を噴出させながら受け渡し治具９の可動部１６を受け渡し治具本体１５の軸方向（基端側、図中矢印方向）に移動させる。これにより、可動部１６はラミネート筒状部材４と当接する状態となり、移動を進めるに従い、ラミネート筒状部材４がマンドレル３に取り付けられるように案内される。また、ここで可動部１６がラミネート筒状部材４を移動させることで、円形フィルム５はラミネート筒状部材４内を相対的に摺動する。
そして、可動部１６が所定の量だけラミネート筒状部材４を移動させて、マンドレル３の全体渡ってラミネート筒状部材４が被着させることで（図１の状態）、マンドレル３に対するラミネート筒状部材４の取付が完了する。
【００３１】
このようにして本実施形態ではラミネート筒状部材４の取付がなされる。その後の成形では、図１で示したようにマンドレル３を固定型２に装着して、固定型２に設けられるゲートからランナー８を通して成形空間６と成形空間７にインサートインジュクション成形手段により合成樹脂材料を溶融状態で注入する。なお、本実施形態の成形型１の構成では、成形後にマンドレル３の噴出孔１１より空気を噴出させるようにすれば型抜きも容易に行える。
【００３２】
以上に記載した本実施形態では、マンドレル３の先端部３Ａにラミネート筒状部材４を押し込み、マンドレル３とラミネート筒状部材４との間に空気を噴出しながらラミネート筒状部材４をマンドレル３の基端側に案内することで、マンドレル３の外面にラミネート筒状部材４を被着させている。このため、マンドレル３とラミネート筒状部材４との間に空気層を形成して、ラミネート筒状部材４をマンドレル３の基端側に案内することができるので、マンドレル３の外周長さ以下の内周長さを設定されたテーパのない円筒状のラミネート筒状部材４を、マンドレル３に対して容易に取り付けることができる。
【００３３】
したがって、マンドレル３を先端に向けて縮径するテーパ状とするとともに、ラミネート筒状部材４も先端に向けて縮径するテーパ状に形成する必要なく、取付の容易性を確保できるので、長尺の一定の直径の円筒体に形成したものを所定の寸法に切断してラミネート筒状部材４を製造でき、結果として、プラスチック容器の製造コストを低減できるとともに製造効率を向上させることができる。また、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して大きめにする必要なく、マンドレル３の外周長さ以下の内周長さを設定されたラミネート筒状部材４のマンドレル３に対する取付の容易性を確保できるので、シワ等の発生を抑えて、筒状容器の品質も維持できる。
【００３４】
＜第２の実施形態＞
次に本発明の第２の実施形態について説明する。本実施形態では金型コアであるマンドレルの形状が第１の実施形態と相違する。以下では第１の実施形態と共通する部位に関しては同一符合で示し説明を省略し、相違点を中心に説明する。
【００３５】
図８に本実施形態のマンドレル３０が示されている。本図では紙面上方をマンドレル３０の基端側とし、紙面下方をマンドレル３９の先端側として見る。図８に示すように本実施形態のマンドレル３０は、基端部３１から先端部３２までの断面形状（長手方向に直交する方向の断面）が不定の棒状体とされるが、かかる区間におけるその外周長さは同一に設定されている。
【００３６】
図９には、マンドレル３０の基端部３１の円形の断面と先端部３２の多角形の断面とが示されている。図９において、先端部３２の断面は八角形とされ、その一辺の長さは他の辺の長さと同一であり、図中Ａはこの先端部３２の一辺の長さを示し、図中Ｄ１は基端部３１の直径（外径寸法）を示している。
【００３７】
図９を用いて、マンドレル３０の基端部３１から先端部３２までの外周長さが同一であることを具体的に説明すると、先端部３２の外周長さ（８×Ａ）＝基端部３１の外周長さ（πＤ１）、となっている。また基端部３１から先端部３２の間に位置する断面も基端部３１の円形の断面及び先端部３２の多角形の断面と同一の外周長さを設定されている。
【００３８】
また、マンドレル３０においては型抜きの容易性を考慮し、基端部３１の外形寸法Ｄ１が長手方向全域にわたり最大となるように設定され、基端部３１と先端部３２との間で、基端部３０の外形寸法Ｄ１を越える外径寸法の部位はないように形成されている。例えば本実施形態では先端部３２の最大外径寸法Ｄ２は、「Ｄ１＝Ｄ２」と設定されている。なお、ここでの外径寸法とは、マンドレル３０の断面においてマンドレル３０の中心点を通る直線で結ばれた、対向する箇所間の距離を言う。また、外径寸法に関して更に言えば、マンドレル３０においては、先端側に位置する断面の最大外径寸法は、基端側に位置する断面の最大外径寸法以下に設定されている。
【００３９】
そして、図８では、図示都合上省略したが、マンドレル３０の先端部３２には図１０に示すように第１の実施形態と同様の面取り３３、溝部３４及び噴出孔３５が形成されている。マンドレル３０に対するラミネート筒状部材４の取付では、第１の実施形態と同様に、面取り部３３側からマンドレル３０の先端部３１にラミネート筒状部材４を押し込み、噴出孔３５からマンドレル３０とラミネート筒状部材４との間に空気を噴出しながらラミネート筒状部材４をマンドレル３０の基端部３１側に案内するようにする。
【００４０】
図１１には、マンドレル３０を用いて成形されたプラスチック容器４０が示されている。このプラスチック容器４０は、ラミネート筒状部材４で筒状に成形された胴部４１と、この胴部４１の一端側外面に一体的に成形された上側成形部４２と、胴部４１の他端側内面に一体的に成形された下側成形部４３とから構成されている。下側成形部４３マンドレル３０の先端部３２の形状に対応して多角形状となっている。
【００４１】
この実施形態においても、プラスチック容器の製造コストを低減できるとともに製造効率を向上させることができ、また、筒状容器の品質も維持できる。また、バリエーションに富んだ形状のプラスチック容器の製造も可能となる。
【００４２】
なお、以上で説明した第１，第２の実施形態における構成はこの発明の一例であり、部品構成や構造、形状、大きさ、数及び配置等を含め、当該発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能であることはいうまでもない。例えば第１の実施形態では、マンドレル３の先端部３Ａに形成した面取り部１３を所謂Ｃ面取りとしているが、これに代えて弧状の面取りを施してもよい。また、面取りを施さずに、マンドレル３の先端部３Ａに、マンドレル３の外径寸法よりも小さい外径寸法を設定された別体コアを取り付けるようにしてもよい。また、第１の実施形態ではプラスチック容器２０が円筒状であり、ラミネート筒状部材４も円筒状である例を説明したが、プラスチック容器の胴部が断面視で矩形であるような場合にも、本発明は適用可能である。
【００４３】
また、本実施形態では、受け渡し治具９を用いてマンドレル３，３０に対してラミネート筒状部材４を取り付ける例を説明したが、受け渡し治具９の構成は他の態様であってもよく、例えば受け渡し治具本体１５の形状が断面形状が長手方向に不定のもの等であってもよく、また、人手によってラミネート筒状部材４をマンドレル３，３０に対して取り付けてもよい。また、本実施形態では、樹脂かなる筒状部材を金型コアに対して取り付けることを想定したが、本発明は筒状部材を金属材料とした場合にも応用可能と考えられる。
【実施例１】
【００４４】
次に本発明の実施例を説明する。
実施例１では、第１の実施形態で説明したマンドレル３及びラミネート筒状部材４に具体的な寸法を設定し、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して取り付け、成形を行った。
【００４５】
マンドレル３については、その直径が５５．６６ｍｍ、その外周長さが１７４．８６ｍｍとなるものを用いた。ラミネート筒状部材４については、その直径が５４ｍｍ、その外周長さが１６９．６４ｍｍであり、マンドレル３の直径に対して３．０７％（１．６６／５４）、マンドレル３の外周長さに対して３．０７％（５．２２／１６９．６４）小さいものを用いた。
【００４６】
また、ラミネート筒状部材４の材質としては、高密度ポリエチレン（厚さ１００μｍ）／ラミネート／ＰＥＴ（厚さ１２μｍ）／ラミネート／アルミニウム箔（厚さ１２μｍ）／ラミネート／ＨＤＰＥ１２０μｍ、からなるものを用いた。
【００４７】
この実施例では、マンドレル３の直径及び外周長さよりも直径及び内周長さの小さいラミネート筒状部材４を、マンドレル３の先端に押し込み、その後空気を噴出しながらマンドレル３の基端側に案内することで、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して容易に取り付けることができることを確認できた。そして、成形後の容器にはシワ等の発生が無く、外観及び機能も良好な容器を得られることが確認できた。なお、上記と同様の寸法設定で、ラミネート筒状部材の材質を、高密度ポリエチレン（厚さ１００μｍ）／ラミネート／ＰＥＴ（厚さ１２μｍ）／ラミネート／アルミニウム蒸着（厚さ１２μｍ）／ラミネート／ＨＤＰＥ１２０μｍ、としたものでも、取付及び成形を行ったが、同様に良好な結果が得られた。
【実施例２】
【００４８】
実施例２においても、第１の実施形態で説明したマンドレル３及びラミネート筒状部材４に具体的に寸法を設定し、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して取り付け、成形を行った。
【００４９】
マンドレル３については、その直径が３４．１４ｍｍ、その外周長さが１０７．２５ｍｍとなるものを用いた。ラミネート筒状部材４については、その直径が３３．７４ｍｍ、その外周長さを１０６．００ｍｍであり、マンドレル３の直径に対して１．１９％（０．４／３３．７４）、マンドレル３の外周長さに対して１．１８％（１．２５／１０６．００）小さいものを用いた。
【００５０】
また、ラミネート筒状部材４の材質としては、高密度ポリエチレン（厚さ５０μｍ）／ラミネート／ＰＥＴ（厚さ１２μｍ）／ラミネート／酸化アルミニウム蒸着（厚さ１２μｍ）／ラミネート／ＨＤＰＥ１２０μｍ、からなるものを用いた。
【００５１】
この実施例でも、マンドレル３の直径及び外周長さよりも直径及び内周長さの小さいラミネート筒状部材４を、空気を噴出しながらマンドレル３の基端側に案内することで、ラミネート筒状部材４をマンドレル３に対して容易に取り付けることができることを確認できた。そして、成形後の容器にはシワ等の発生が無く、外観及び機能も良好な容器を得られることが確認できた。
【符号の説明】
【００５２】
３，３０ マンドレル（金型コア）
４ ラミネート筒状部材（薄肉筒状部材）
１０，３４ 溝部
１１，３５ 噴出孔（気体噴出孔）
１３，３３ 面取り部（誘い部）
２０，４０ プラスチック容器
２１，４１ 胴部（筒状胴部）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状容器の胴部を構成すべく同一断面形状で筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材を金型コアの外面に被着させる金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法であって、
前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材を押し込み、前記金型コアと前記薄肉筒状部材との間に気体を噴出しながら前記薄肉筒状部材を前記金型コアの基端側に案内し、前記金型コアの外面に前記薄肉筒状部材を被着させることを特徴とする金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項２】
前記金型コアを、外周長さが同一の棒状体として構成し、この外周長さを前記薄肉筒状部材の内周長さ以上に設定することを特徴とする請求項１に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項３】
前記金型コアの最大外径寸法を、少なくとも該金型コアの基端に設定することを特徴とする請求項１又は２に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項４】
前記金型コアの先端部外面に気体噴出孔を形成し、該気体噴出孔から前記金型コアと前記薄肉筒状部材との間に気体を噴出することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項５】
前記金型コアの先端部外面に溝部を形成し、該溝部に前記気体噴出孔を形成することを特徴とする請求項４に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項６】
前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材の押し込みを許容する誘い部を形成することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項７】
前記誘い部を、前記金型コアの先端部に面取りを施すことで構成することを特徴とする請求項６に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項８】
前記誘い部を、前記金型コアの先端部に取り付けられ前記金型コアの外径寸法よりも小さい外径寸法を設定された別体コアで構成することを特徴とする請求項６に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法を用いて筒状容器を製造することを特徴とする筒状容器の製造方法。
【請求項１０】
筒状容器の胴部を構成すべく同一断面形状で筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材をその外面に被着させる金型コアであって、
外周長さが同一の棒状体として構成され、この外周長さが前記薄肉筒状部材の内周長さ以上に設定され、その先端部外面に気体を噴出する気体噴出孔が形成されていることを特徴とする金型コア。
【請求項１１】
前記先端部外面に溝部が形成され、該溝部に前記気体噴出孔が形成されていることを特徴とする請求項１０に記載の金型コア。
【請求項１２】
前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材の押し込みを許容する誘い部が形成されていることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の金型コア。
【請求項１】
筒状容器の胴部を構成すべく同一断面形状で筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材を金型コアの外面に被着させる金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法であって、
前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材を押し込み、前記金型コアと前記薄肉筒状部材との間に気体を噴出しながら前記薄肉筒状部材を前記金型コアの基端側に案内し、前記金型コアの外面に前記薄肉筒状部材を被着させることを特徴とする金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項２】
前記金型コアを、外周長さが同一の棒状体として構成し、この外周長さを前記薄肉筒状部材の内周長さ以上に設定することを特徴とする請求項１に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項３】
前記金型コアの最大外径寸法を、少なくとも該金型コアの基端に設定することを特徴とする請求項１又は２に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項４】
前記金型コアの先端部外面に気体噴出孔を形成し、該気体噴出孔から前記金型コアと前記薄肉筒状部材との間に気体を噴出することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項５】
前記金型コアの先端部外面に溝部を形成し、該溝部に前記気体噴出孔を形成することを特徴とする請求項４に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項６】
前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材の押し込みを許容する誘い部を形成することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項７】
前記誘い部を、前記金型コアの先端部に面取りを施すことで構成することを特徴とする請求項６に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項８】
前記誘い部を、前記金型コアの先端部に取り付けられ前記金型コアの外径寸法よりも小さい外径寸法を設定された別体コアで構成することを特徴とする請求項６に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の金型コアに対する薄肉筒状部材の取付方法を用いて筒状容器を製造することを特徴とする筒状容器の製造方法。
【請求項１０】
筒状容器の胴部を構成すべく同一断面形状で筒状に形成されたフィルム状の薄肉筒状部材をその外面に被着させる金型コアであって、
外周長さが同一の棒状体として構成され、この外周長さが前記薄肉筒状部材の内周長さ以上に設定され、その先端部外面に気体を噴出する気体噴出孔が形成されていることを特徴とする金型コア。
【請求項１１】
前記先端部外面に溝部が形成され、該溝部に前記気体噴出孔が形成されていることを特徴とする請求項１０に記載の金型コア。
【請求項１２】
前記金型コアの先端部に前記薄肉筒状部材の押し込みを許容する誘い部が形成されていることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の金型コア。
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図６】
【図７】
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【図１０】
【図１１】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１１−１８９６８２（Ｐ２０１１−１８９６８２Ａ）
【公開日】平成２３年９月２９日（２０１１．９．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−５９３２３（Ｐ２０１０−５９３２３）
【出願日】平成２２年３月１６日（２０１０．３．１６）
【出願人】（０００１４３８８０）株式会社細川洋行 (130)
【出願人】（０００００４２１５）株式会社日本製鋼所 (840)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年９月２９日（２０１１．９．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月１６日（２０１０．３．１６）
【出願人】（０００１４３８８０）株式会社細川洋行 (130)
【出願人】（０００００４２１５）株式会社日本製鋼所 (840)
【Ｆターム（参考）】
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