電線への熱収縮チューブ被覆方法およびワイヤハーネス

【課題】ワイヤハーネスの径の差に関わらず、グロメットや樹脂モールドに使用する金型を共用できるようにして、部品コストや設備コストを削減する。
【解決手段】押出成形されたチューブが予め軸線方向に引張され、加熱時に軸線方向に収縮して外径は変化せずに内径が小径化する熱収縮チューブ１５−１、１５−２を用い、該熱収縮チューブ１５−１、１５−２をワイヤハーネス１０−１、１０−２にの外周に取り付けて加熱収縮することにより、熱収縮チューブ１５−１、１５−２をワイヤハーネス１０−１、１０−２の外周に密着させると共に、ワイヤハーネス１０−１、１０−２の径の差に関わらず、チューブ被覆部Ａ１、Ａ２の外径Ｄ５、Ｄ６は同一径となる。ワイヤハーネス１０−１、１０−２にはグロメット２０が挿通され、チューブ被覆部Ａ１、Ａ２の外周面を電線挿通部２１の内周面に密着させている。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電線の熱収縮チューブ被覆方法および該方法で熱収縮チューブが被覆された電線を備えたワイヤハーネスに関し、詳しくは、ワイヤハーネスに止水グロメットを装着して車体パネルの貫通穴に挿通固定する場合や、電線接合部を樹脂モールドして防水処理する場合において、熱収縮チューブで電線を被覆しているものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車に配索するワイヤハーネスを浸水領域に配索する場合は止水処理を施す必要がある。特に、エンジンルーム側から車体パネルの貫通穴を通して室内側へワイヤハーネスを配索する箇所では、図１０に示すように、電線を挿通する小径筒部２と貫通穴に嵌着される拡径筒部３とを連続一体に形成したグロメット１にワイヤハーネスＷを挿通し、このグロメット１を貫通穴に装着して貫通穴における止水を図っている。（特開２０００−１６５０６１号参照）
【０００３】
この種の止水用のグロメット１は、小径筒部２の内径をワイヤハーネスＷの外径と同径、または、それよりも小さくなるように設定し、小径筒部２の内周面とワイヤハーネスＷの外周面とを密着させて止水性を高める必要がある。
【０００４】
しかしながら、ワイヤハーネスの径は車種や品番によって多種多様であるため、ワイヤハーネスの径が大きすぎる場合はグロメットを新設せざるを得ない。逆に、ワイヤハーネスの径が小さすぎてグロメット内径との間に隙間が生じる場合は、図１０に示すように、ワイヤハーネスＷの外周に発泡シート４を巻き付けて小径筒部２に挿通することにより、小径筒部２内で発泡シート４を圧縮変形させて密閉度を高める手法が用いられている。
そのため、ワイヤハーネスの径に応じて、グロメットや発泡シートのサイズも多様に設定して使い分けを行う必要があるため、部品点数が増え、コスト高となる点に問題がある。
【０００５】
また、被水箇所に配索される複数の電線を、中間皮剥ぎして端子圧着や溶接等によって接続する場合、図１１に示すように、この接続箇所を樹脂でモールドして防水加工を行う場合がある。即ち、電線５と電線６とを中間皮剥ぎして芯線５ａ、６ａを露出させ、該露出部を端子７で加締めて接合し、該接合部を下型８のキャビティ８ａ内に配置すると共に、下型８のキャビティ８ａを挟む両側の位置決め凹部８ｂ、８ｃに電線５、６の絶縁被覆部５ｂ、６ｂを載置し、上型９を被せて型締めした後、キャビティ内に樹脂を充填することによって、接合部および芯線露出部を樹脂モールドしている。（特開平７−３０８０１０号参照）
【０００６】
しかしながら、位置決め凹部８ｂ、８ｃのサイズよりも電線５、６の絶縁被覆部５ｂ、６ｂの径が小さければ隙間が生まれ、充填する樹脂が漏れる一方、逆に大きければ、上型９が下型８から浮き上がってしまい、やはり隙間が生じて樹脂が漏れる。そのため、多種多様な電線径に対応するために何種類もの金型を準備して使い分ける必要があるため、設備費がかかるうえ、作業性が悪い点に問題がある。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−１６５０６１号公報
【特許文献２】特開平７−３０８０１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は前記問題に鑑みてなされたもので、被水領域に配索されるワイヤハーネスにグロメットを取り付けて車体パネルの貫通穴に装着固定する場合や、電線接合部をモールド樹脂で防水処理する場合において、止水・防水性能を低下させることなく、部品コスト、設備コストを削減でき、かつ、作業性を向上できる電線への熱収縮チューブ被覆方法および該方法で熱収縮チューブが被覆されたワイヤハーネスを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、本発明は、第１の発明として、押出成形されたチューブを軸線方向に引張させ、加熱時に軸線方向に収縮して小径化する熱収縮チューブを用い、
１本の電線あるいは複数本の電線を前記熱収縮チューブ内に挿通し、該熱収縮チューブを加熱して、外径を維持した状態で軸線方向に収縮し、該熱収縮チューブの内周面を前記電線あるいは複数の電線群の外周に密着されていることを特徴とする電線への熱収縮チューブ被覆方法を提供している。
【００１０】
前記熱収縮チューブは、予め軸線方向に引張させているため、加熱時には、樹脂の形状記憶効果により軸線方向に収縮する。軸線方向に収縮するチューブは、加熱によって内径が収縮し、径方向の収縮量により肉厚の増大し、熱収縮チューブは外径を一定に保持しながら内径を縮小する。また、該熱収縮チューブは、その中空部に挿通している電線群（または１本の電線）の径によって軸線方向の収縮量が異なる。即ち、電線群の外径が小さい場合は、チューブ内径の収縮量が増大するため、それに伴って軸線方向の収縮量も大きくなり、肉厚の増大量も大きくなる。一方、電線群の外径が大きい場合には、チューブ内径の収縮量が小さいため、それに伴って軸線方向の収縮量も小さくなり、肉厚の増大量も小さくなる。これにより、電線群の外径とチューブの内径の差は、熱収縮チューブの肉厚増大量の差で埋められることになる。
このように、本発明で用いる熱収縮チューブは、加熱前後で外径が変化せず、電線群の外径が異なっていても、前記熱収縮チューブで被覆された箇所の外径を同寸に揃えることができる。
また、熱収縮チューブの内周を電線群の外周に密着させることができるため、該熱収縮チューブで被覆した箇所の止水性能を向上させることができる。
【００１１】
また、前記電線群は所要間隔をあけた両側を前記熱収縮チューブで被覆すると共に、これら熱収縮チューブに挟まれた区間の電線群を樹脂モールドして、より止水性能を高める場合もある。
【００１２】
前記樹脂モールドする場合、前記一対の熱収縮チューブを電線群に１０〜４０ｍｍの間隔をあけて被せ、
ついで、前記熱収縮チューブを加熱して外径は変化させずに内径を収縮し、前記電線群の外周に密着させ、
ついで、モールド金型の下型のキャビティを挟む両側の位置決め凹部に、前記両側の熱収縮チューブの被覆部分を載置した後に、上型の対向する位置決め凹部を前記熱収縮チューブに被せて型締めし、
ついで、前記モールド金型のキャビティ内に樹脂を充填して、前記熱収縮チューブの被覆部分に挟まれた電線群を樹脂モールドしている。
【００１３】
前記金型を用いて電線群を樹脂モールドする場合、前記熱収縮チューブの被覆部分は、電線群の外径の大小に関わらず、同一外径となるように形成されるため、該熱収縮チューブの被覆部分を載置するモールド金型の位置決め凹部のサイズも統一することができる。従って、従来のように、ワイヤハーネス径に応じて何種類もの金型を準備する必要はなく、１種類の金型で多様な径のワイヤハーネスの樹脂モールド加工が可能となるため、設備費を削減できるうえ、作業性も向上する。
【００１４】
また、前記熱収縮チューブは、内径が増大する方向に収縮し、強い収縮力で電線群に密集させることができるうえ、熱収縮チューブ被覆箇所の外径が一定化することで、金型の位置決め凹部にも常に正確に密着することができ、モールド加工に粘度の低い樹脂を使用することも可能となる。
【００１５】
第２の発明として、前記熱収縮チューブで被覆された電線群を備えたワイヤハーネスを提供している。
【００１６】
前記ワイヤハーネスは、車体パネルの貫通穴に装着するグロメットの筒状の電線挿通部に挿通され、該グロメットの電線挿通部の内周面に前記熱収縮チューブの外周面が密着されていることが好ましい。
さらに、前記熱収縮チューブの間を樹脂モールドし、この熱収縮チューブと樹脂モールドで被覆された領域を前記グロメットの電線挿通部に挿通することで、グロメットにおける止水性能を高めることができる。
【００１７】
前記のように、熱収縮チューブの外周面とグロメットの電線挿通部の内周面とを密着させてグロメットを装着することにより、室外側から室内へ貫通穴を通じて水が浸入することを防止できるため、従来の発泡シートが不要となる。
【００１８】
また、前記熱収縮チューブの被覆箇所は、ワイヤハーネス径の大小に関わらず、同一外径となるように形成されるため、多種多様な径のワイヤハーネスに対して、一種類のグロメット、一種類の熱収縮チューブを共用することができる。そのため、ワイヤハーネスの径に応じてグロメットを新設する必要がないうえ、ワイヤハーネス径に応じて多種類のグロメットや熱収縮チューブを使い分ける必要もないため、部品点数が削減し、コスト低減を図ることができると共に、作業性も向上する。
【００１９】
前記熱収縮チューブは、内面にホットメルトなどの接着層を設けたチューブであればなお好適である。ホットメルト付チューブであれば、電線群の外周とチューブとの僅かな隙間をも埋めることができ、止水性を一層高めることができる。
【発明の効果】
【００２０】
上述したように、本発明によれば、軸線方向に収縮する熱収縮チューブを電線群に被覆することにより、該チューブの被覆部分は、チューブの外径を変化させずに内径を収縮してワイヤハーネス外周に密着する。従って、電線群の外径の大小にかかわらず、前記熱収縮チューブの被覆部分の外径を一定寸法に揃えることができる。その結果、該チューブ被覆部分の外周に密着するように装着するグロメットは、異なる径のワイヤハーネスに対しても１種類のグロメットを共用することができる。
同様に、電線群を樹脂モールド加工するときに使用する金型についても、前記熱収縮チューブの被覆部分を金型の位置決め凹部に載置することにより、電線群の外径の大小にかかわらず１種類の金型を共用することができる。
【００２１】
このように、前記熱収縮チューブの使用により電線群の外径を統一できるため、グロメッ
トや金型の種類を統合でき、設備費や部品費を削減できると共に、多種類の金型や部品の使い分けが不要となり、作業性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
以下のいずれの実施形態も、自動車のエンジンルームに配索され、車体パネルＰの貫通穴Ｈに挿通されて室内へと配索される電線群を集束したワイヤハーネスと、該ワイヤハーネスを挿通して前記貫通穴Ｈに装着されるグロメットに本発明を適用している。
【００２３】
図１乃至図３は、本発明の第一実施形態に係るワイヤハーネス１０−１、１０−２および該ワイヤハーネス１０−１、１０−２を挿通しているグロメット２０を示す。
ワイヤハーネス１０−１は、多数本の電線１１を束ねてなる外径Ｄ１の大きいハーネスであり、ワイヤハーネス１０−２は、ワイヤハーネス１０−２よりも電線本数が少なく外径Ｄ２の小さいハーネスである。
【００２４】
前記ワイヤハーネス１０−１、１０−２の外周には、後述のグロメット２０の電線挿通部２１が取り付けられる箇所に、それぞれ熱収縮チューブ１５−１、１５−２を外装している。具体的には、前記熱収縮チューブ１５−１、１５−２をワイヤハーネス１０−１、１０−２を構成する電線群の外周に取り付けた後、このチューブ被覆箇所を所要温度で加熱し、図３に示すように、チューブ１５−１、１５−２の内径Ｄ３を軸線方向に収縮させてワイヤハーネス１０−１、１０−２の外周にそれぞれ密着させている。
【００２５】
前記熱収縮チューブ１５−１、１５−２は、押出成形されたポリオレフィン製のチューブで、予め軸線方向に長さＬ１まで引張した同一形状で同一サイズのものを使用している。
【００２６】
即ち、図３に示すように、熱収縮前の熱収縮チューブ１５−１、１５−２の外径及び内径が同一で肉厚はＴ１あり、また、軸線方向の長さＬ１も同一としている。
大径のワイヤハーネス１０−１を貫通させた熱収縮チューブ１５−１は、加熱時の熱収縮で長さＬ１からＬ１’に収縮し、チューブ１５−２は長さＬ１からＬ１”に収縮する。それに伴い、肉厚Ｔ１は、チューブ１５−１が肉厚Ｔ１’に、チューブ１５−２は肉厚Ｔ１”へそれぞれ増大する。このとき、大径のワイヤハーネス１０−１に取り付けたチューブ１５−１の内径はＤ３からＤ３’に収縮するが、その収縮量が小さいため、軸線方向の長さＬ１からＬ１’への収縮量も小さく、肉厚Ｔ１からＴ１’への増大量も少ない。一方、小径のワイヤハーネス１０−２に取り付けたチューブ１５−２は内径Ｄ３からＤ３”に収縮し、その収縮量が大きいため、軸線方向の長さＬ１からＬ１”への収縮量も大きく、その分、肉厚Ｔ１からＴ１”への増大量が大きくなる。
【００２７】
即ち、熱収縮チューブ１５−１、１５−２の径方向への収縮量は、肉厚増によって埋められ、ワイヤハーネス１０−１、１０−２の径の差はチューブ１５−１、１５−２の肉厚増大量の差で埋められるため、熱収縮チューブ１５−１、１５−２の外径Ｄ４は加熱後も変化しない。
【００２８】
これにより、大径のワイヤハーネス１０−１のチューブ被覆部Ａ１の外径Ｄ５と、小径のワイヤハーネス１０−２のチューブ被覆部Ａ２の外径Ｄ６は、加熱前のチューブ１５−１、１５−２の外径Ｄ４と同一となり、ワイヤハーネス１０−１、１０−２の外径Ｄ１、Ｄ２の差に関わらず互いに同一径（Ｄ４＝Ｄ５＝Ｄ６）となる。
【００２９】
なお、前記実施形態では、熱収縮チューブ１５−１、１５−２の軸線方向の収縮と、該収縮による肉厚の増大により内径が収縮することを明確にするため、熱収縮チューブ１５−１、１５−２とは熱収縮前で同一形状のものを用いて説明している。
熱収縮チューブ１５−１、１５−２を前記外径が相違するワイヤハーネス１０−１、１０−２に被せて後に熱収縮した状態で同一長さとすることが好ましい場合が多い。
この場合には、図４に示すように、小径のワイヤハーネス１０−２に被せる熱収縮チューブ１５−２の長さを熱収縮チューブ１５−１よりも大としておき、熱収縮後において、小径のワイヤハーネス１０−２を被覆する熱収縮チューブ１５−２と大径のワイヤハーネス１０−１を被覆する熱収縮チューブ１５−１の長さを同一とすることができる。
【００３０】
前記熱収縮チューブ１５−１、１５−２を加熱収縮させて被覆したワイヤハーネス１０−１、１０−２に、図２に示すように、グロメット２０を取り付けている。
該グロメット２０は、ワイヤハーネス１０−１、１０−２を挿通する小径の電線挿通部２１と、該電線挿通部２１の先端に連続する拡径筒部２２とを、ゴムまたはエストラマーで連続一体に成形してなり、前記電線挿通部２１内に前記熱収縮チューブ１５−１、１５−２の被覆箇所が位置するように取り付けられる。
拡径筒部２２の先端側の外周には、前記車体パネルの貫通穴Ｈの周縁に内接して嵌合係止する環状溝２３を周設している。
前記電線挿通部２１の内径Ｄ７は、図１に示すように、小径のワイヤハーネス１０−２の外径Ｄ２より大きいが、熱収縮チューブ１５−１、１５−２の外径Ｄ４よりは小径に設定されている。従って、いずれのチューブ被覆部Ａ１、Ａ２の外周にも、グロメット２０の電線挿通部２１の内周面が密着し、高度な止水性を備えることができる。
【００３１】
このように、前記した外径を一定に維持できる熱収縮チューブで被覆したワイヤハーネスであれば、ワイヤハーネスの径が異なっても１種類のグロメットを共用することができる。また、熱収縮チューブの使用によって、従来使用していた発泡シートが不要となるうえ、ワイヤハーネスの径が異なっても１種類の熱収縮チューブを共用できる。
従って、部品種類を統合することができ、コストを削減できると共に、作業性を向上させることができる。
【００３２】
図５乃至図９は、本発明の第二実施形態に係るワイヤハーネス１０−３、１０−４の製造方法を示し、これらワイヤハーネス１０−３、１０−４はそれぞれ電線群を所要寸法あけて一対の熱収縮チューブで被覆し、これら熱収縮チューブで挟まれた部分を樹脂モールドしている。
ワイヤハーネス１０−３は、多数本の電線１１を束ねてなる外径Ｄ８の大きいハーネスであり、ワイヤハーネス１０−４は、ワイヤハーネス１０−３よりも電線本数の少ない外径Ｄ９の小さいハーネスである。
【００３３】
まず、前記ワイヤハーネス１０−３は、中間の所要位置で各電線１１の絶縁被覆を皮剥ぎして芯線１１ａを露出させ、この芯線１１ａの露出部に端子３１を圧着して電線１１同士を中間スプライス接続している。この端子圧着部を挟んで３０ｍｍの間隔をあけた両側の絶縁被覆部に、一対の熱収縮チューブ１５−３、１５−３を外装する。
同様に、前記小径のワイヤハーネス１０−４も、中間皮剥ぎして端子３２を圧着して電線１１同士を中間スプライスし、この端子圧着部を挟んで３０ｍｍの間隔をあけた両側の絶縁被覆部に、一対の熱収縮チューブ１５−４、１５−４で外装する。
前記熱収縮チューブ１５−３、１５−４は第１実施形態と同様に、軸線方向に引張した熱収縮チューブであり、外径および内径は同一であるが、長さは熱収縮チューブ１５−４を１５−３より長くしている。
【００３４】
具体的には、前記熱収縮チューブ１５−３、１５−３をワイヤハーネス１０−３の外周に取り付けた後、このチューブ被覆箇所を加熱し、図５に示すように、チューブ１５−３、１５−３の内径Ｄ１０を収縮させてワイヤハーネス１０−３の外周にそれぞれ密着させている。
同様に、ワイヤハーネス１０−４のチューブ被覆箇所を加熱し、図５に示すように、チューブ１５−４、１５−４の内径Ｄ１０を収縮させてワイヤハーネス１０−４の外周にそれぞれ密着させてている。
【００３５】
このとき、熱収縮チューブ１５−３、１５−４は、前記第一実施形態の熱収縮チューブ１５−１、１５−２と同様に、加熱によって軸線方向に収縮し、肉厚が増大するため、熱収縮チューブ１５−３、１５−４の径方向への収縮量は、この肉厚増によって埋められ、ワイヤハーネス１０−３、１０−４の径Ｄ８、Ｄ９の差はチューブ１５−３、１５−４の肉厚増大量の差で埋められるため、熱収縮チューブ１５−３、１５−４の外径Ｄ１１は加熱後も変化しない。
また、熱収縮チューブ１５−４は小径なワイヤハーネス１０−４の外周に密着させるために長さ方向の収縮量は、大径のワイヤハーネス１０−３に被覆する熱収縮チューブ１５−３より長さ方向の収縮量は大となるが、収縮前の状態で熱収縮チューブ１５−４を熱収縮チューブ１５−３より長さを大としているため、熱収縮後において、熱収縮チューブ１５−４を熱収縮チューブ１５−３の長さを同一のＬ３とすることができる。
【００３６】
次に、前記ワイヤハーネス１０−３は前記チューブの被覆部Ａ３、Ａ３で挟まれた区間、前記ワイヤハーネス１０−４は前記チューブの被覆部Ａ４、Ａ４で挟まれた区間を、それぞれ樹脂モールドして止水加工を施す。
【００３７】
前記樹脂モールドに使用する金型４０は、図６に示すように下型４１と上型４２とからなり、下型４１には、両側に位置決め凹部４１ｂ、４１ｂと連続した同一径からなる断面半円形のキャビティ４１ａを溝状に凹設し、該キャビティ４１ａに連続して両端に電線挿通口４１ｃ、４１ｃを開口している。上型４２も、前記下型４１に対応して、両側の位置決め凹部４２ｂ、４２ｂと連続一体化したキャビティ４２ａを凹設し、該キャビティ４２ａに連続して両端に電線挿通口４２ｃ、４２ｃを開口している。
前記キャビティ４１ａ、４２ａおよび位置決め凹部４１ｂ、４２ｂの内径Ｄ１４は、熱収縮チューブ１５−３、１５−４の外径Ｄ１１（＝Ｄ１２、Ｄ１３）と同径に設定している。
【００３８】
次に、前記樹脂モールド加工の手順を説明する。
まず、図６に示すように、下型４１の両側の位置決め凹部４１ｂに、ワイヤハーネス１０−３の両側のチューブ被覆部Ａ３、Ａ３を載置して、前記キャビティ４１ａ内に端子３１の圧着部と芯線１１ａの露出部を配置する。
ついで、前記両側のチューブ被覆部Ａ３、Ａ３を覆うように上型４２を被せて型締めする。
その後、チューブ被覆部Ａ３、Ａ３で挟まれたキャビティ４１ａ、４２ａ内に、上型４２の注入口４２ｃから樹脂を充填して固化させ、図８に示すように、チューブ被覆部Ａ３、Ａ３で挟まれた区間を樹脂モールド３３する。
同様に、小径のワイヤハーネス１０−４も、ワイヤハーネス１０−３と同じ前記金型４１、４２を使って、図８に示すように、前記両側のチューブ被覆部Ａ４、Ａ４で挟まれた区間を樹脂モールド３４する。
【００３９】
前記方法で製造されたワイヤハーネス１０−３、１０−４は、熱収縮チューブ１５−３、１５−４の外径Ｄ１１が加熱収縮しても変化しないため、大径のワイヤハーネス１０−３のチューブ被覆部Ａ３の外径Ｄ１２と、小径のワイヤハーネス１０−４のチューブ被覆部Ａ４の外径Ｄ１３は、加熱前のチューブ１５−３、１５−４の外径Ｄ１１と同一となり、ワイヤハーネス１０−３、１０−４の外径Ｄ８、Ｄ９の差に関わらず互いに同一径（Ｄ１１＝Ｄ１２＝Ｄ１３）となる。
従って、図７に示すように、ワイヤハーネス１０−３のチューブ被覆部Ａ３と、ワイヤハーネス１０−４のチューブ被覆部Ａ４はいずれも、チューブ外径Ｄ１１と同一径に内径Ｄ１４が設定された金型の前記位置決め凹部４１ｂ、４２ｂの内周面にも正確に密着する。
【００４０】
このように、ワイヤハーネスの多種多様な径に関わらず、一種類の金型を共用して樹脂モールドできるため、設備費を削減できると共に、作業性も向上できる。また、金型とチューブ被覆部Ａ３、Ａ４との密着性が高まるため、粘度の低い樹脂を使用することも可能となる。
【００４１】
また、前記方法で製造されたワイヤハーネス１０−３は、図８に示すように、一側のチューブ被覆部Ａ３から他側のチューブ被覆部Ａ３まで、樹脂モールド部３３と一体化して外径Ｄ１２の筒状外装部３５が形成される。同様に、ワイヤハーネス１０−４も、一側のチューブ被覆部Ａ４から他側のチューブ被覆部Ａ４まで、樹脂モールド部３４と一体化して外径Ｄ１３の筒状外装部３６が形成される。
前記ワイヤハーネス１０−３にグロメットを取り付ける場合、電線挿通部２１の内径が熱収縮チューブ１５−３の外径Ｄ１１（＝Ｄ１２、Ｄ１３）と同径、またはそれよりも小径に設定されているグロメット２０であれば、図９に示すように、大径のワイヤハーネス１０−３の前記筒状外装部３５の外周面に電線挿通部２１の内周面を密着させて、高い止水性を備えることができる。
小径のワイヤハーネス１０−４も、前記筒状外装部３６の外径Ｄ１３は、大径のワイヤハーネス１０−３の筒状外装部３５の外径Ｄ１２と同径であるため、図９示すように、前記グロメット２０を共用して、電線挿通部２１の内周面を筒状外装部３６の外周面に密着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】（Ａ）（Ｂ）は本発明の第一実施形態に係るワイヤハーネスおよびグロメットを示す側面図である。
【図２】（Ａ）（Ｂ）は図１に示す大径のワイヤハーネスと小径のワイヤハーネスにグロメットを挿通した状態を示す断面図である。
【図３】（Ａ）（Ｂ）は図１に示す大径のワイヤハーネスと小径のワイヤハーネスへの熱収縮チューブの外装工程を示す説明斜視図である。
【図４】（Ａ）（Ｂ）は変形例を示す説明図である。
【図５】（Ａ）（Ｂ）は本発明の第二実施形態に係る大径のワイヤハーネスと小径のワイヤハーネスへの熱収縮チューブの外装工程を示す説明斜視図である。
【図６】図６に示すワイヤハーネスの樹脂モールド工程を示す斜視図である。
【図７】（Ａ）（Ｂ）は樹脂モールドされた大径ワイヤハーネスと小径のワイヤハーネスの斜視図である。
【図８】（Ａ）（Ｂ）は図５に示す工程において、型締めした状態を示す断面図である。
【図９】（Ａ）（Ｂ）は樹脂モールドされた大径のワイヤハーネスと小径のワイヤハーネスにグロメットを挿通した状態を示す断面図である。
【図１０】従来例の図である。
【図１１】従来例の図である。
【符号の説明】
【００４３】
１０−１〜１０−４ワイヤハーネス
１１電線
１５−１〜１５−４熱収縮チューブ
２０グロメット
２１電線挿通部
４０金型
４１下型
４２上型
Ａ１〜Ａ４チューブ被覆部

【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形されたチューブを軸線方向に引張させ、加熱時に軸線方向に収縮して小径化する熱収縮チューブを用い、
１本の電線あるいは複数本の電線を前記熱収縮チューブ内に挿通し、該熱収縮チューブを加熱して、外径を維持した状態で軸線方向に収縮し、該熱収縮チューブの内周面を前記電線あるいは複数の電線群の外周に密着させることを特徴とする電線への熱収縮チューブ被覆方法。
【請求項２】
前記一対の熱収縮チューブを電線群に１０〜４０ｍｍの間隔をあけて被せ、
ついで、前記熱収縮チューブを加熱して外径は変化させずに内径を収縮し、前記電線群の外周に密着させ、
ついで、モールド金型の下型のキャビティを挟む両側の位置決め凹部に、前記両側の熱収縮チューブの被覆部分を載置した後に、上型の対向する位置決め凹部を前記熱収縮チューブに被せて型締めし、
ついで、前記モールド金型のキャビティ内に樹脂を充填して、前記熱収縮チューブの被覆部分に挟まれた電線群を樹脂モールドしていることを特徴とする請求項１に記載の電線への熱収縮チューブ被覆方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の方法で熱収縮チューブが被覆された電線を備えたワイヤハーネス。
【請求項４】
請求項３に記載の電線が、車体パネルの貫通穴に装着するグロメットの筒状の電線挿通部に挿通され、該グロメットの電線挿通部の内周面に前記熱収縮チューブの外周面が密着されていることを特徴とするワイヤハーネス。

【図１】