【課題】ガラス基板の主表面を平坦度３０ｎｍ以下に研磨することができる、ＥＵＶＬ光学基材用ガラス基板の研磨方法の提供。
【解決手段】両面研磨装置１０のガラス基板２２の両主表面を研磨するＥＵＶＬ光学基材用ガラス基板の研磨方法であって、前記研磨パッド２４が、微多孔が形成された表面層を有し、圧縮率が２０％以上である第１の軟質プラスチックシートと、前記第１の軟質プラスチックシートの前記研磨面の背面側に接合された、圧縮率が２０％未満である第２の軟質プラスチックシートと、を備えており、前記第２の軟質プラスチックシートの前記第１の軟質プラスチックシートが接合された反対面側をバフ処理した後、前記第２の軟質プラスチックシートのバフ処理された面を前記両面研磨装置の上下定盤の側にして、前記研磨パッドを該上下定盤に取り付けた状態で、前記研磨面側をドレス処理してから、前記ガラス基板の両主表面を研磨する。 （もっと読む）

【課題】平らなガラス面を不透明度の異なる度合いへ修正する。
【解決手段】ガラス面が水で冷やされ、かつ、洗われる間回転ブラシのプラスチック糸の塊に位置する人工ダイヤの砥粒でガラス面が曇らされていることを特徴とする平らなガラスの面を修正する。 （もっと読む）

【課題】円盤状基板の外周端面の研磨を行なう工程と内周端面の研磨を行なう工程とで共通のスペーサを使用することができ、円盤状基板の生産性を向上させることができる円盤状基板の製造方法等を提供する。
【解決手段】ガラス基板１０の間にスペーサ１１０を介在させて積層する積層工程と、ガラス基板１０の内周端面を研磨する内周研磨工程と、内周研磨工程の後に積層状態を維持したままガラス基板１０の外周端面を研磨する外周研磨工程と、を有し、スペーサ１１０は、ガラス基板１０の外径半径をＲ１、内径半径をＲ２、外径チャンファ長をＣout、内径チャンファ長をＣin、スペーサ１１０の外径半径をｒ１、内径半径をｒ２、とすると、ｒ２＞Ｒ２＋Ｃin…（１）ｒ１＜Ｒ１−Ｃout…（２）ｒ１＋ｒ２＜Ｒ１＋Ｒ２−Ｃout…（３）であることを特徴とするガラス基板１０の製造方法。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、プレス等の加工後のワーク４に発生するバリ、鋭利なエッジを取り除くバリ取り装置とそのバリ取りの方法に関し、特にワーク４の要望する小さいワーク搬送を可能とすること。
【解決手段】ワーク４を直線的に運ぶ搬送コンベア方式から、円を描くように、ワーク４の角度を変えて一周させる旋回式の搬送方法にする。 （もっと読む）

【課題】金属リング研削装置において、研削ブラシの偏磨耗を防止する。
【解決手段】金属リング研削装置において、加工ヘッド２００により各研削ブラシ２１１を回転自在に保持し、各研削ブラシに、アイドルギア２１３ａと固定ギア２１３ｂとを設け、各研削ブラシを、これらのギアの配置順が異なる第１及び第２の研削ブラシの２種類とし、第１及び第２の研削ブラシを交互に配置し、各第１研削ブラシのアイドルギアが、隣接する第２研削ブラシの固定ギアと噛み合い、各第１研削ブラシの固定ギアが、隣接する第２研削ブラシのアイドルギアと噛み合うようにする。 （もっと読む）

【課題】表層酸化物を効率よく除去する高張力鋼板の製造方法を提供する。
【解決手段】質量％で、Ｓｉ及びＭｎをそれぞれ０．５％以上含有する高張力鋼板を連続焼鈍した後に鋼板表面粗さＲａを測定し、該鋼板に対して、酸洗処理を行い、続いて、表面研削し、表面研削後の鋼板表面粗さＲａを測定し、その測定値が前記連続焼鈍後の鋼板表面粗さＲａよりも小さくなるように、前記表面研削時に供給されるクーラントの流量を調整することを特徴とする化成処理性に優れた高張力鋼板の製造方法。 （もっと読む）

【課題】本発明はガラス基板積層体を保持する作業を効率良く行えると共に、ガラス基板積層体の研磨を高精度に行えることを課題とする。
【解決手段】ワークホルダ１０は、下枠部２０と、上枠部３０と、側枠部４０とを一体に結合させたホルダ本体５０を有する。下枠部２０と、上枠部３０と、側枠部４０とは、夫々ステンレス等の金属により形成されており、溶接により一体化される。下枠部２０及び／又は上枠部３０の機械加工は、溶接終了後に行う。また、ホルダ本体５０の上部には、上側保持部６０と、位置決め部７０とが設けられている。上側保持部６０は、ホルダ本体５０の上枠部３０に取付けられ、ホルダ本体５０内に収納されたガラス基板積層体を保持する。位置決め部７０は、上側保持部６０に取り付けられると共に、センタリングシャフトの上端を保持する。 （もっと読む）

【課題】回転ブラシの磨耗の程度を良好に検出して、回転ブラシとワークとの間隔を良好に自動的に調整し、表面処理作業の効率化を図る。
【解決手段】回転ブラシ１０，２０の回転によって空気流が発生すると、流速計１００で空気流の流速Ｖが検出される。演算部２１０は、外部メモリ２５０の流速−ブラシ径データ２５４を参照し、検出した流速Ｖに対応するブラシ直径Ｄを得る。演算部２１０では、得られたブラシ直径Ｄと、ブラシ初期位置Ｐと、ワーク厚さＷＴとから、ブラシ位置調整量ΔＰを演算する。このブラシ位置調整量ΔＰの値に基づいて、昇降機構１２，２２によって回転ブラシ１０，２０の位置調整が行なわれる。 （もっと読む）

【課題】作業効率および作業精度を高めるとともに、発泡系断熱材を切削したときの切り屑を簡単に処分することができる切削装置を提供することを課題とする。
【解決手段】一対の枠部材の間に吹き付けられて膨張した発泡系断熱材の表面を切削するための切削装置１０であって、開口部２１が形成されるとともに、内部空間に通じる吸気孔２２が形成されたカバー部材２０と、カバー部材２０内に取り付けられた基軸部材３０，３０と、基軸部材３０，３０の外周面に設けられ、枠部材の表面よりも柔軟な切削部材４０と、基軸部材３０，３０を軸回りに回転させる駆動機構と、を備え、カバー部材２０の開口部２１を発泡系断熱材の表面に対向させ、基軸部材３０，３０を回転させることで、切削部材４０によって発泡系断熱材の表面が切削される。 （もっと読む）

【課題】粗研削工程および仕上げ研削工程と同期してウエーハの種類に対応した面精度の研磨面を得ることができるウエーハの加工装置を提供する。
【解決手段】ウエーハ搬入・搬出領域と粗研削領域と仕上げ研削領域と研磨領域に沿って適宜回転せしめられるターンテーブル３と、４個のチャックテーブル４と、チャックテーブル４にウエーハを搬入搬出するウエーハ搬入・搬出手段１４と、ウエーハに粗研削加工を施す粗研削手段５と、ウエーハに仕上げ研削加工を施す仕上げ研削手段５０と、研磨領域に位置付けられたチャックテーブル４に保持されているウエーハに第１の研磨加工を施す第１の研磨手段６とを具備するウエーハの加工装置であって、ウエーハ搬入・搬出領域に位置付けられたチャックテーブル４に保持され第１の研磨加工が施されたウエーハに第２の研磨加工を施す第２の研磨手段７を備えている。 （もっと読む）

【課題】ガラス基板の研磨精度を向上させる研磨装置等の提供。
【解決手段】上定盤４０を駆動するモーターと、下定盤３０を駆動するモーターと、下定盤３０の内周の内側に設けられたサンギアを駆動するモーターと、下定盤３０の外周の外側に設けられたインターナルギアを駆動するモーターと、これらのモーターを制御する制御部９０とを備え、制御部９０が、これらのモーターの駆動を制御することによってガラス基板を研磨する研磨装置であって、制御部９０が、これらのモーターの駆動に必要な電力または電力量に基づいて、ガラス基板の研磨を調整することを特徴とする、研磨装置とそれを用いたガラス基板の製造方法。 （もっと読む）

【課題】 傷を付けずにネジ部の奥まで十分に磨くことができるボルト磨き装置を提供する。
【解決手段】 ボルトＢを保持してこのボルトＢをボルト軸周りに回転させるボルト回転機構４と、ブラシ軸５０、およびこのブラシ軸５０の周囲に設けられたブラシ材５１を有し、上記ブラシ軸の中心軸線Ｒ周りに回転させられる回転ブラシ５Ａと、上記回転ブラシ５Ａを保持して回転させるブラシ回転機構６Ａと、を備え、上記ブラシ材５１を上記ボルトＢに接触させて上記ボルトＢを磨くボルト磨き装置であって、上記ブラシ回転機構６Ａは、上記ボルト軸と上記ブラシ軸５０とが重なる方向からみた場合、上記ボルト軸に対して上記ブラシ軸５０の中心軸Ｒが所定の傾き角＋αをなすように上記回転ブラシ５Ａを傾けることができる。 （もっと読む）

【課題】多数の板ガラスの端面加工が少ない行程で円滑に行なえるようにして、板ガラス製品の製造コストが低減できるようにする。
【解決手段】多数の素材板ガラス（１）を、剥離可能な固着材（２）を介して一体的に積み重ねてなる素材ガラスブロック（Ａ）を設け、該素材ガラスブロック（Ａ）を分割して小面積の分割ガラスブロック（Ｂ）を形成し、平坦な研磨面を有する回転研磨盤（１２）と、外周に多数の可撓性のブラシ材（１３ｂ）を放射状に設けた回転ブラシ（１３）とを設け、回転研磨盤（１２）により前記分割ガラスブロック（Ｂ）の端面を研磨した後、該端面を回転ブラシ（１３）により研磨して各分割板ガラス（１−１）の縁部を面取りする。 （もっと読む）

【課題】ワークの外周面を研磨する工程において、ワークを金属シャフトに挿入するときに、ワークに傷を付けにくく、また破損させにくい円盤状基板の製造方法等を提供する。
【解決手段】ワークの内周面を研磨する工程と、金属シャフト７１の一方の端部に配され少なくとも表面が樹脂で形成された保護キャップ７２が取り付けられた金属シャフト７１に内周面が研磨されたワークを順次挿入して積層する工程と、積層されたワークの外周面を研磨する工程とを有することを特徴とする円盤状基板の製造方法。 （もっと読む）

【課題】簡単な装置構成で、処理対象の表裏両面のバリ取りやドロス除去などの表面処理を行うことができる表面処理装置を提供する。
【解決手段】表面処理装置１０は、複数の下部駆動ローラ１２及び上部駆動ローラ１４と、一対の上部回転ブラシ１６Ａ及び１６Ｂ，一対の下部回転ブラシ２２Ａ及び２２Ｂ，複数の跳ね上げ防止ブロック３０により構成されている。下部駆動ローラ１２と上部駆動ローラ１４は、回転ブラシ１６Ａ，１６Ｂ，２２Ａ，２２Ｂの入口部及び出口部において、搬送面と略直交する方向で相対しており、その駆動力によってワークＷを搬送する。前記入口部及び出口部の下部駆動ローラ１２及び上部駆動ローラ１４と、前記上部回転ブラシ１６Ａ及び１６Ｂ，下部回転ブラシ２２Ａ及び２２Ｂの間に前記跳ね上げ防止ブロック３０を配置することで、ワークＷの跳ね上げ防止と回転ブラシへの案内を行う。 （もっと読む）

【課題】単一の研磨部材を用いて、ディスク材、特にその内周端面を高精度に研磨する。
【解決手段】本発明によるディスク材の研磨では、各ブラシ毛の先端部が扁平形状を有する研磨ブラシを用いることを特徴とする。研磨液を供給しつつ、各ブラシ毛の先端部が扁平形状を有する研磨ブラシを、ディスク材に対して相対運動させつつ接触させる方法で、ディスク材の内周端面を研磨する。 （もっと読む）

【課題】汎用の電力供給源により作動でき、上方から下方に向かっての除錆処理は勿論のこと、下方から上方に向かっての除錆処理をも行うことのできる吊下げ型の除錆処理装置を提供することにある。
【解決手段】 除錆処理装置は、総体的に細長い本体１と、該本体１の吊下げ方向下方端の下側に配置される除錆部２と、本体１に配置され、該本体１を鋼管Ｐ内の中空位置に保持すべく開脚が可能な支持アーム３０を有する少なくとも１つの支持部３とを有する。除錆部２はその先端に研削装置２３を備えた開閉脚自在な研削アーム２０と、研削アーム２０を本体１から放射方向へ開閉脚させるためのアーム駆動装置２２とから構成される。本体１は本体１の中心軸を回転軸として除錆部２を回転させるための回転駆動装置１０を備える。 （もっと読む）

【課題】鋭角部位を有する交差部において、バリ除去性能を向上することが可能な流路構造及びその加工方法を提供することを課題とする。
【解決手段】第一流路１０と、第一流路１０に対して交差して設けられる第二流路２０とを備えた交差形状の流路構造１であって、その交差部３０は、鋭角部位３１を有し、鋭角部位３１と対向する側の第一流路１０の径（交差部３０より上方の径ｄ１）を、鋭角部位３１側の第一流路の径（交差部３０より下方の径ｄ２）よりも大きくし、交差部３０の範囲内で第一流路１０に径差を設けるとともに、鋭角部位３１と対向する側から見て（上面視において）鋭角部位３１が露出するようにした。 （もっと読む）

【課題】中空シャフトの内周面に生じたバリを除去するときに該内周面への傷などの発生を防止するバリ取り方法およびバリ取り装置を提供する。
【解決手段】バリ取り装置６は、先端部７ｂにブラシ８が設けられ、外周面に螺旋状の油溝１２が形成された軸部７と、該軸部７を回転駆動させる駆動機構１０と、上端部９ａに通路１４を有する供給部１３が設けられ、前記軸部７の外周側に、隙間Ｃを介して該軸部７を保護する保護管９とから主として構成されている。前記軸部７とブラシ８および保護管９を駆動軸１の中空部２内に挿入し、前記通路１４を介して前記隙間Ｃ内に切削油を供給しながら前記軸部７を回転駆動させ、前記駆動軸１に形成された各ピン孔３と油孔４またはその他の孔５の前記中空部２の内周面に位置する各孔縁３ａ，４ａ，５ａに生じたバリに対し、前記ブラシ８を回転させながら接触させて除去する。 （もっと読む）

【課題】乾式方式により、走行している金属線条体の表面の伸線用潤滑剤被膜を均一、かつ、十分に除去することができる走行金属線条体の伸線用潤滑剤除去装置を提供すること。
【解決手段】研磨用の一対のバフ同士を押圧した状態で当接させ、走行している金属線条体を前記一対のバフ同士で挟み込んだ状態でバフ同士の当接面を通過させるバフ装置１０，２０を、金属線条体の走行路に沿って複数個並べて配設したバフ式潤滑剤除去装置１１０と、研磨用チップを収容し、金属線条体が通過可能に仕切られた複数のチップ収容室が金属線条体の走行路に沿って形成されている回転ドラム３０，３０’を有し、バフ式潤滑剤除去装置から導かれた走行している金属線条体を前記チップ収容室を通過させる研磨用チップ式潤滑剤除去装置１２０と、を備えている走行金属線条体の伸線用潤滑剤除去装置１００である。 （もっと読む）