【課題】本発明は金型内に配設されると共に微細パターンを有した入れ子の形成に用いて好適な微細パターン加工方法及び金型の製造方法及び光学部品の製造方法に関し、微細パターンを有した入れ子を高精度にかつ効率よく形成することを課題とする。
【解決手段】入れ子２０を形成する際に用いられる切削マスタ１０に対しバイト４０を用いて微細パターンを形成する微細パターン加工方法において、先ずブランク状態の前記切削マスタ１０の表面に少なくともリン或いはセレンの一方を添加したニッケル層を形成する。その後、切削マスタ１０の表面に形成されたニッケル層をバイトにより切削加工し、前記微細パターンを形成する。 （もっと読む）

【課題】複数枚のシート状または板状の積層材料を一体的に積層させながら複雑な形状をもつ金型用マスターモデルを容易に製造することが出来る成形方法を提供する。
【解決手段】所定厚さの複数枚の紙を積層材料１０として一体的に積層させながら金型用マスターモデル１１を成形する際、その積層材料１０の積層方向または積層方向と交差する方向に所定形状の凹溝１２を成形する。図１（ａ）に示すように、溝形状にカットする際に不要形状物１３の中央部に予め分割可能な切断線Ｇを少なくとも一本以上形成し、図１（ｂ）に示すように、前記凹溝１２内から先ず中央の切断線Ｇを入れた切断片Ｇａを上方に引き抜き、その後、切断片Ｇａを引き抜いた空間部Ｓに、両側の不要形状物１３ａ，１３ｂを順次中央側に引き寄せて図１（ｃ）に示すように、不要形状物１３ａ，１３ｂを順次上方に引き抜いて凹溝１２を形成する。 （もっと読む）

【課題】本発明は金型内に配設されると共に微細パターンを有した入れ子の形成に用いて好適な微細パターン加工装置及びこれを用いた光学部品の製造方法に関し、微細パターンを有した入れ子を高精度にかつ効率よく形成することを課題とする。
【解決手段】入れ子２０を形成する際に用いられる切削マスタ１０に対しバイト４０を用いて微細パターンを形成する微細パターン加工装置において、前記バイト４０の切削位置に向け切削油４４を供給する切削油供給ノズル６０と、前記バイト４０の切削位置に向け防錆油５８を供給する防錆油供給ノズル６２とを設け、前記切削油４４と前記防錆油５８が同時に前記バイト４０の切削位置に供給される構成とする。 （もっと読む）

【課題】 微細成形モールドの成形面の凹凸を微細化する
【解決手段】 微細成形モールドの製造方法は、犠牲体の凹凸を有する表面上に成形面の凸部を形成するための遮光性膜を前記凹凸の凹部の側面と平行な部分の膜厚が前記凸部の対応する部分の幅に等しくなるように形成し、前記遮光性膜の前記凹凸の前記凹部の側面と平行な部分以外を除去し、前記遮光性膜の残存部の端面に接合された透光性基板を形成する、ことを含む。 （もっと読む）

【解決手段】型本体６に対し分離して設けた入子素材１２をワイヤ放電加工することにより、その入子素材１２に中子支持孔を貫設し、そのワイヤ放電加工により入子素材１２に中子支持孔を形成する際にその入子素材１２から切り取られた切除体を中子支持孔８に挿入する中子１１を形成するための中子素材に利用する。
【効果】型本体６に対し可動入子４を分離して設けてその可動入子４で中子支持孔８を貫設したため、入子素材１２に中子支持孔を容易に形成することができる。中子１１は、入子素材１２に中子支持孔を貫設する際にその入子素材１２から切り取られた切除体を中子素材に利用して形成されている。そのため、中子支持孔の内周面と中子素材の外周面とを互いに一致させ易くなり、可動入子４で中子支持孔８に合致する中子１１を容易に形成することができる。従って、可動入子４の中子支持孔８と中子１１との間の合わせ加工を容易にすることができる。 （もっと読む）

【課題】光の出射効率を安定的に向上させる。
【解決手段】本発明の導光板１１０は、光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面１１０Ａ及び前記光を反射する光反射面１１０Ｂを有する導光板であって、前記光出射面１１０Ａ及び前記光反射面１１０Ｂの少なくとも一方には、前記導光板１１０の板厚方向に凹状あるいは凸状に形成され、前記光を拡散する複数の第１光拡散部１１１と、前記複数の第１光拡散部の間に全面にわたって一様の面粗さとなるように形成された第２光拡散部１１２と、を備えることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】簡便に作成することができ、軽量且つ廉価な成形型を提供する。
【解決手段】成形型１０は、複数の段ボール１２が積層されたベース部１４と、該ベース部１４に設けられ、成形品の表面形状に合わせて膨らんだ成形面１６とを有する。複数の段ボール１２は、それぞれの中しん２２の段２４が同方向に延在するように積層され、成形面１６は、段２４の延在する方向に向かって窪んでいる。成形面１６には樹脂層３０が設けられている。樹脂層３０には、段２４の隙間２６に連通する孔３２が設けられている。孔３２は隙間２６を通じて成形面１６から反対側の下面に連通している。孔３２及び隙間２６を介して吸気をしながらワークの成形をする。 （もっと読む）

【課題】排出ローラによる記録媒体の蹴飛ばし現象を防止することができる記録装置を提供すること。
【解決手段】排出ローラ１６３の軸部１６３ａを合成樹脂により中空形状に形成する。これにより、従来の排出ローラの断面積よりも大きな断面積を有する排出ローラとすることにより曲げ剛性を高めることができるので、この排出ローラに排出方向とは逆方向側の力が掛かっても、排出ローラのしなり等の変形を規制することができる。したがって、排出ローラによる記録媒体の蹴飛ばし現象を防止することができ、特に全面記録時の記録精度を向上させることができる。 （もっと読む）

【課題】表面に高精度の凹状パターンを有する樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】円孔状の貫通孔を有する継ぎ目のない非分割形状の金型本体６の内周面に電気鋳造による凸状パターンＸを全面均等に形成してキャビティ２を形成する。次に、芯材12をキャビティ２内に挿通する。その後、キャビティ２内に溶融樹脂３を注入し、表面に凹状パターンＹを有しかつ中心に芯材12を有する樹脂成形品44を成形すると共に、溶融樹脂３の冷却収縮に伴う外径寸法の減少により樹脂成形品44をキャビティ２の内面10から遊離させる。そして、樹脂成形品44をキャビティ２内から引き抜く方法である。 （もっと読む）

【課題】樹脂が接合された状態で、光学素子が所定の光学性能を発揮できるような基材の成形型及びその製造方法並びに光学素子の製造方法を提供する。
【解決手段】基材を成形するための成形面を備える成形型の製造方法において、仮成形面で上記基材を成形し（Ｓ１）、樹脂の接合に伴い変形する上記基材の所定の面について変形量を算出し（Ｓ２〜Ｓ４）、この変形量に基づいて、上記樹脂の接合後に上記基材が目的の形状となるための補正値を算出し（Ｓ４）、この補正値に基づいて上記仮成形面を加工して（Ｓ５）、本成形面を得るようにする。 （もっと読む）

【課題】凸部を備えた金型素材から形成される金型の製造方法であって、スラッジを除去しつつ凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供する。
【解決手段】金型２の製造方法は、凸部２３を備えた金型素材２０から形成される金型２の製造方法であって、加工槽５６の加工液５７中で凸部２３の側面段部２３ｂ、２３ｅの全周において側面段部２３ｂ、２３ｅと対向する放電電極５２と、側面段部２３ｂ、２３ｅとの間に電圧を印加して全周において側面段部２３ｂ、２３ｅを放電加工する放電加工工程を備え、放電加工工程において側面段部２３ｂ、２３ｅの内側から側面段部２３ｂ、２３ｅの外側へ向かって側面段部２３ｂ、２３ｅと放電電極５２との間へ加工液５７を噴射させる。これにより、スラッジを除去しつつ凸部の側面段部の全周において側面段部を放電加工することが可能な金型の製造方法を提供できる。 （もっと読む）

【課題】Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸、Ｃ回転軸を備えた四軸旋盤型切削加工装置１を用いて、金型材料（被削材）２を切削工具４で切削加工してフレネルレンズ等の光学部品を成形する金型（分割型１９）を加工する場合に、光学部品成形用金型（構造物）の生産性を効率良く向上させる。
【解決手段】まず、切削加工装置１における金型材料装着部７に金型材料２を装着して当該金型材料２をＣ軸を回転中心８として回転させると共に、切削工具４をＸ方向とＹ方向とに駆動して移動させ、次に、金型材料２の所要位置２０に相対的に形成される所要の切削速度で金型材料２を切削工具４にて切削し、且つ、切削工具４にて楕円振動切削加工して、所要形状の開口部と所要形状の加工面（例えば、凹曲面）とを備えたフレネルレンズ成形用キャビティ凹部１７を形成する光学部品成形用金型（構造物）の加工方法。 （もっと読む）

【課題】一部分がその他の部分の材料とは異なる材料から形成された成型品を製造するための成型用型であって、成型品を精度良くかつ効率的に製造することができる成型用型を提供する。
【解決手段】成型用型１０は、外周面１２ａを有する円筒状または円柱状の基部１２であって、外周面の中心を貫通する中心軸線Ａ１を含む基部と、基部の外周面上に設けられた凸部２０と、を備えている。凸部によって型面の少なくとも一部分が形成される。型面は、第１部分２２と、第１部分に隣接して設けられた第２部分２６と、を有する。第１部分は第１性質を有し、第２部分は、第１性質とは異なる第２性質を有する。 （もっと読む）

【課題】従来のマイクロデバイスの製造方法よりも、マイクロデバイスを製造する際の生産性を高くすることが可能なマイクロデバイスの製造方法を提供する。
【解決手段】成形基材を準備する成形基材準備工程Ｓ１０と、レーザ加工装置を用いて成型基材の表面を粗加工する粗加工工程Ｓ２０と、集束イオンビーム加工装置を用いて成型基材の表面を仕上げ加工する仕上げ加工工程Ｓ３０とをこの順序で含むことを特徴とするマイクロデバイスの製造方法。 （もっと読む）

【課題】均一な製品の提供を可能とし、しかも、耐久性を向上させることができるサイプ形成用ブレードを提供する。
【解決手段】薄肉金属板１０’の所定箇所に一縁に開放する複数本のスリット１５をレーザー切断により形成した後、このスリット１５を境界として分離された部位をプレス加工により交互に逆方向に傾斜させてサイプ形成用ブレード１０のプレート部１１に交互に逆向きの傾斜部１２，１３，１４を形成した。 （もっと読む）

【課題】成形型素材の製造リードタイム及びコストを抑えて、更には、成形用型としての成形面精度の高精度化への対応と併せ成形型の総合的な精度確保が可能な成形用型の製造方法を提供して、高品質・高性能の光学素子を素早く廉価に提供できるようにする。
【解決手段】円柱形状である基準型部２よりも直径が大きい円柱形状の成形用型部３の端面と基準型部２の端面とを固着して成形用型部３と基準型部２とを一体化し、光学素子成形用型１を構成する。この光学素子成形用型１を加工機に取り付け、基準型部２の基準面である側面を衝として該加工機の主軸と同軸に芯出し調整し、回転する研削砥石１８により成形用型部３を加工して成形用型部３の直径を基準型部２と同径にする。その後、成形用型部３の成形面を所望の形状に加工する。 （もっと読む）

【課題】金型成形されるレンズの光学面の偏心を前後それぞれに測定し、それに基づいて成形金型の補正を行う。
【解決手段】成形レンズ１の前後光学レンズ面１０、１１外周の光学面に影響しない前後二つの平面部１２、１３において、レンズ軸と同心の一つまたは複数の筋目１４、１５をそれぞれ加工形成しておき、工具顕微鏡２により拡大投影されたこれらの筋目の回転像からレンズ前後面の偏心度をそれぞれ測定し、成形金型を補正する。 （もっと読む）

【課題】プラスチックレンズの切削粉の発生を防止し、効率よくプラスチックレンズを製造するプラスチックレンズの製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑製樹脂にて形成されるセミフィニッシュトモールドを切削、研磨して、第一モールドのレンズ形成面を形成するモールド成形工程Ｓ１０１と、第一モールドおよび第二モールドをキャビティを介して対向させてこれらの第一モールドおよび第二モールドの周縁を連結してレンズ成形モールドを組み立てるモールド組立工程Ｓ１０２と、レンズ成形モールドのキャビティにプラスチックレンズの原料樹脂を注入し、プラスチックレンズを形成するレンズ成形工程Ｓ１０３と、モールド成形工程にて発生する切削粉およびレンズ成形工程にて利用済みの第一モールドを回収してセミフィニッシュトモールドを再生する再生工程Ｓ１０４と、を具備した。 （もっと読む）

【課題】コスト削減を図りながら、光源からの光を効率よく観察方向へと導くことができる表示板、表示装置及び表示板の製造方法を提供する。
【解決手段】スーパーインポーズ表示板３０の基準面３２ａに、凹部３２ｂ及び凸部３２ｃを、凹部反射面３２ｄが凸部反射面３２ｅよりも小さくなるように設け、ＬＥＤ２１Ａ〜２１Ｃの光を、レンズ部３１Ａ〜３１Ｃからスーパーインポーズ表示板３０に入光させ、スーパーインポーズ表示板３０内を直進してきた直進光Ｌ２を、凹部反射面３２ｄにより観察方向へと反射させ、また、スーパーインポーズ表示板３０内を反射しながら進んできた光Ｌ３を、凹部反射面３２ｄにより観察方向へと反射させる。 （もっと読む）

【課題】高品質のオフサルミックレンズモールド及びオフサルミックレンズを提供する。
【解決手段】オフサルミックレンズモールドの射出成形中に生じるガスを抜く装置、システム及び方法。既存の射出成形装置、システム及び方法と比較してモールド品質、レンズ品質、モールド品質の一致性及びレンズ品質の一致性の向上を達成できる。光屈折力インサート用ブッシュ１０が開示され、このブッシュは、ガスをブッシュの第１の端部１４からブッシュの第２の端部１６に差し向けるガス抜きシステム２２を有する。ガスは、光屈折力インサートと光屈折力インサートが収納されるブッシュボア２０の内部側壁１８表面との間に差し向けられる。１つ又は複数のブッシュ及び光屈折力インサートをオフサルミックレンズモールド射出システムのコンポーネント及びガス抜き型ブッシュの製造方法及び使用方法。 （もっと読む）