【課題】タイヤサイドに乱流発生用凹凸部を有する更生グリーンタイヤを、乱流発生用凹凸部の変形を抑制しつつ更生して更生タイヤを製造する更生タイヤ製造方法を提供する。
【解決手段】本発明に係る更生タイヤ製造方法は、タイヤサイドに乱流発生用凹凸部を有し、かつ突部の高さをＨａ、ピッチをＰａ、幅をＷａとしたときに、１．０≦Ｐａ／Ｈａ≦５０．０、且つ１．０≦（Ｐａ−Ｗａ）／Ｗａ≦１００．０の関係を満足する更生グリーンタイヤを、突部が挿入される凹み部を備える更生用モールドを使用して更生タイヤを製造する方法であって、更生用モールドの凹み部の深さをＨｂ、ピッチをＰｂ、幅をＷｂとしたときに、Ｈｂ＞＝１．３Ｈａ、Ｗｂ＞＝１．３Ｗａ、Ｐｂ＝Ｐａの関係を満足する更生用モールドを使用する加硫工程を含む。 （もっと読む）

【課題】外側のみが一体化され、内側は粉体状または粒体状のままであるエラストマー成形品およびそのエラストマー成形方法を提供する。
【解決手段】粉体状または粒体状のエラストマー１を成形型２，３内に収容した上、この成形型２，３を加熱し、エラストマーのうちの、成形型２，３の内面に近い側の部分は一体化する一方、遠い側の部分１’は粉体状または粒体状のままとなっている状態とし、しかる後に、成形型２，３からエラストマー成形品８を取り出す。得られるエラストマー成形品８は、外側の部分６は一体化する一方、内側の部分１’は粉体状または粒体状のままで、前記一体化した外側の部分６内に閉じ込められた状態となっている。このエラストマー成形品８は、従来の、全体が一体化しているエラストマー成形品では得られない性能を得ることができる。 （もっと読む）

【課題】設置コストが安く、しかも、筒状未加硫ゴム成型体を容易に加硫成形して生産性を高めることのできる加硫機の提供。
【解決手段】下型４と昇降自在な上型５とからなる加硫金型６と、ブラダー７とを備える。ブラダー７を給気状態で中央部が径方向外向きかつ上向きに膨らんだ浮き輪状をなすよう設定する。加硫金型６とブラダー７との間に筒状未加硫ゴム成型体２を配置する。ブラダー装着部材８を介して、ブラダー７の両端部を下型４に固定する。ブラダー７の上端を昇降させる中心機構は省略する。中心機構によるブラダー７の上端の昇降を省略して、簡単な動作で筒状未加硫ゴム成型体２を加硫成形する。 （もっと読む）

【課題】サイドウォールの外表面に生ずる凹凸を目立たなくすることができ、さらにタイヤの装飾性を向上することのできる空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】この空気入りタイヤは、サイドウォール１の外表面にタイヤ周方向に帯状に延びる装飾部２に第１及び第２リッジグループ１０，２０が設けられ、各リッジグループ１０，２０がそれぞれリッジＲの束から成るとともに、各リッジグループ１０，２０がそれぞれ全体としてタイヤ周方向に延びる波形状に形成され、各リッジグループ１０，２０が互いにタイヤ周方向の複数箇所で交差しているので、タイヤ径方向に延びる複数のリッジ３０が装飾部２の全面に亘って設けられて各リッジ３０がタイヤ周方向に規則正しく等間隔に配置されている場合等と比較し、装飾部２が目立ち、タイヤの装飾性を向上することができる。 （もっと読む）

【課題】耐エア透過性を向上する。
【解決手段】タイヤ内面にインナーライナーゴム層を備えた空気入りタイヤを加硫成形し、加硫成形後のインナーライナーゴム層の表面に電子線を照射し、電子線照射されたインナーライナーゴム層の表面に、炭素−炭素二重結合と、水酸基、ニトリル基及びハロゲン原子からなる群から選択される少なくとも１種の官能基を分子内に有する化合物を塗布することにより、該化合物をインナーライナーゴム層の表面に反応させる。 （もっと読む）

【課題】耐摩耗性を損なうことなくウェット性能を向上する。
【解決手段】ガラス転移点が−４５℃以上のジエン系ゴム（スチレンブタジエンゴム）をゴム成分１００質量部中に５０質量部以上含有するゴム組成物からなるトレッドゴム部を備えた空気入りタイヤを加硫成形し、加硫成形後のトレッドゴム部の表面に電子線を照射し、電子線照射されたトレッドゴム部の表面に、分子内に炭素−炭素二重結合（ビニル基、イソプロペニル基、アリル基等）と親水基（カルボキシル基、水酸基等）を有する化合物を付与することにより、該化合物をトレッドゴム部表面のジエン系ゴムに反応させる。 （もっと読む）

【課題】タイヤの成型不良を引き起こすブラダの状態を適切に把握してブラダの交換時期を確実に判定し、ブラダ交換後に行われる成型不良の有無の検査工程及び生産資源の無駄を生じさせることのないタイヤ加硫用ブラダの交換時期判定方法及び交換時期判定装置を提供することを目的とする。
【解決手段】タイヤ内周面の撮像画像から、タイヤの成型時に加硫用ブラダによってタイヤ内周面に型付けされた凸部を除く領域の凹凸状態の散布度を算出し、散布度と予め規定した閾値とを比較し、散布度が閾値よりも大きいときに加硫用ブラダの交換時期であると判定するようにした。 （もっと読む）

【課題】空気入りタイヤの耐候性を向上する。
【解決手段】ジエン系ゴムを含むゴム組成物からなるサイドウォールゴム部を備えた空気入りタイヤを加硫成形し、加硫成形後のサイドウォールゴム部の表面に電子線を照射し、電子線照射されたサイドウォールゴム部の表面に、ラジカル重合可能な炭素−炭素二重結合（ビニル基、イソプロペニル基、アリル基等）を分子内に有する化合物を付与することにより、該化合物をサイドウォールゴム部表面のジエン系ゴムに反応させる。 （もっと読む）

【課題】インナーライナー層を損傷することなく、ブラダーとタイヤ内面との間の気体の排出を行うことのできるタイヤ加硫用ブラダーを提供する。
【解決手段】ベントライン４の溝断面の形状は、ブラダーの金型側における幅が０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下および深さが０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、ベントラインの溝断面積は０．０２５ｍｍ²以上６．０ｍｍ²以下であり、ベントラインは、タイヤビードトウ部からタイヤバットレス部に対応する部分の第１ベントライン４ａと、タイヤバットレス部からタイヤクラウン部に対応する部分の第２ベントライン４ｂとを含み、第１ベントライン４ａは、タイヤビードトウ部に対応する部分の接線に対する角度αが６０°以上９０°以下、かつ、第２ベントライン４ｂは、タイヤビードトウ部に対応する部分の接線に対する角度βが４０°以上９０°以下であり、角度αと角度βの大きさは、α≧βの関係を満たす。 （もっと読む）

【課題】防振ゴムの製造方法において、外筒体の筒軸方向両端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、ゴム弾性体の耐久性を向上させる。
【解決手段】第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３と、これらの間に成形された第１ゴム弾性体３３とを備えたトルクロッド１の製造方法である。第１ゴム弾性体３３を加硫成形する際、下型７１及び上型８１に形成された、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと非平行な押圧部８１ａを、当該第１外筒体１３の開口部の内周エッジに押し当てて、当該内周エッジを面取りすることにより、当該第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃへのゴムの侵入を抑え、且つ、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと第１ゴム弾性体３３の外周縁における筒軸方向端５３ｂとの間に段差を設ける。 （もっと読む）

【課題】エチレン−ビニルアルコール共重合体などの熱可塑性樹脂のフィルムをインナーライナーとして用いた空気入りタイヤの空気バリア性が使用により低下した後に、その空気バリア性を回復する方法を提供する。
【解決手段】使用により空気バリア性が低下したタイヤを１００℃以上かつ熱可塑性樹脂組成物に含まれる最も高い融点を有する熱可塑性樹脂の融点より低い温度で熱処理をすることにより、空気バリア性を回復する。熱処理には、タイヤ加硫用ブラダーおよびタイヤ加硫用モールドのうち少なくともいずれか一方、ギヤーオーブン、ヒーター、または熱風を使用することができる。 （もっと読む）

【課題】厚みが薄く、耐空気透過性に優れたポリマー積層体をインナーライナーに用いた空気入りタイヤの製造方法であって、インナーライナーとブラダーとの粘着を防止して、インナーライナーとカーカスとの間にエアーイン現象を生じさせない空気入りタイヤの製造方法、および空気入りタイヤの提供。
【解決手段】スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体からなる厚さ０．０５ｍｍ〜０．６ｍｍの第１層ならびに、スチレン−イソプレン−スチレントリブロック共重合体からなる第２ａ層およびスチレン−イソブチレンジブロック共重合体からなる第２ｂ層の少なくともいずれかからなる第２層を含み、第２層の厚さが０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍであるポリマー積層体をインナーライナー９に用いた生タイヤを準備する。生タイヤを金型に装着し、ブラダーにより加圧しつつ加硫して加硫タイヤを得る。加硫タイヤを５０〜１２０℃で１０〜３００秒間冷却する。 （もっと読む）

【課題】分散型の加硫システムを構築するにあたって、小型ボイラの能力不足を適切に補うことのできるタイヤの加硫方法を提供する。
【解決手段】昇温工程において、ボイラで生成された飽和蒸気を生タイヤＷの内部空間に供給して生タイヤを昇温するステップと、生タイヤＷの温度が加熱開始温度Ｔ１に達したならば、当該飽和蒸気を加熱することで加硫目標温度以上の温度の過熱蒸気にして内部空間に供給するステップと、を備える。加圧工程は、過熱蒸気と加圧媒体とからなる加硫媒体を内部空間に供給して、加硫に必要な温度、圧力を与える。 （もっと読む）

【課題】スタッド保持性能を確保しつつ穴割れを抑制することのできるスタッダブルタイヤの製造方法とスタッダブルタイヤの加硫処理に用いられるタイヤモールドを提供する。
【解決手段】タイヤトレッドにスタッド穴が形成されたスタッダブルタイヤを製造する際に、タイヤモールド１０として、周方向端部側に径が一定の円柱状のモールドピンであるストレート型のモールドピン１４Ａが配置され、中心側に胴部１４ａの先端側に設けられる径が胴部１４ａの径よりも大きなフランジ部１４ｂを有するフラスコ型のモールドピン１４Ｂが配置された複数のセクターモールド１２を備えたタイヤモールド１０を用いて生タイヤ２０を加硫成形した。 （もっと読む）

【課題】エア排気のための隙間の補修作業を、隙間量のバラツキを生ずることなく、少ない工程で高効率かつ容易に行うことが可能なタイヤ加硫用金型を提供する。
【解決手段】タイヤ周方向に複数個のピース１が配列されてなる分割金型を複数個備えるピース式のタイヤ加硫用金型である。ピース１のタイヤ周方向端面に、シム２が貼り付けられている。ピース１のタイヤ周方向端面のうちタイヤ幅方向の少なくとも一部において、シム２が貼り付けられていない部分が存在し、シム２の貼り付けられていない部分により、ピース１と隣接するピース１との間でエア排気経路４が形成されていることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】中子及びビードリングの形状を改善することにより、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】少なくともビード部４のタイヤ内腔面４ｉを成形するビード内腔成形面９ｃを有する中子Ｎと、この中子Ｎにタイヤ軸方向外側から装着されかつビード部４の底面４ｓを成形するビード底成形面１０ａを有するビードリングＭ３とを含む成形装置を用いて加硫工程が行われる。中子Ｎは、ビード内腔成形面９ｃのタイヤ半径方向の内縁９ｃｅからタイヤ軸方向内側に曲がってのびることによりタイヤ半径方向内側を向く内向き面１４を有した凹部１７を具える。ビードリングＭ３は、ビード底成形面１０ａのタイヤ軸方向の内側に連なりかつ凹部１７に挿入される突起１８を具える。 （もっと読む）

【課題】スタッダブルタイヤに設けられるスタッド埋め込み用の穴の保持性能を確保しつつ穴割れを抑制することのできるスタッダブルタイヤの製造方法とスタッダブルタイヤの加硫処理に用いられるタイヤモールドを提供する。
【解決手段】タイヤトレッドにスタッド穴が形成されたスタッダブルタイヤを製造する際に、タイヤモールドとして、セクターモールドの内周面側に位置する円筒部１４ａと円筒部１４ａの径方向内側に位置する膨らみ部１４ｂとを備え、セクターモールドの径方向から見たときの膨らみ部１４ｂの形状が、長径ａが円筒部の半径ｒよりも大きくかつ長軸の方向が当該セクターモールドの幅方向と平行な楕円であるモールドピンが配置された複数のセクターモールドを備えたタイヤモールドを用いた。 （もっと読む）

【課題】所定長さのトレッドを複数段重畳して同時に加硫成型するときに、トレッドの踏面と非踏面との加硫の進行に差を生じさせ、かつ、重畳する全てのトレッドの加硫の進行を均一にすることができるトレッド製造装置を提供する。
【解決手段】トレッドの踏面を成型する成型面を有する踏面金型、及び、トレッドの踏面と反対側の非踏面を成型する非踏面金型により閉塞された成型空間を有するモールドと、踏面金型を加熱する第１加熱手段と、非踏面金型を加熱する第２加熱手段とを備え、成型空間内に配置される未加硫トレッドを加硫成型するトレッド製造装置であって、第１加熱手段により加熱される踏面の温度が、第２加熱手段により加熱される非踏面の温度とは異なるように設定されるようにした。 （もっと読む）

【課題】台タイヤを加硫成型するときに台タイヤの薄肉のクラウン部が過加硫とならないように、加硫成型することが可能な台タイヤの加硫成型装置を提供する。
【解決手段】台タイヤのサイド部を成型する環状の金型と、金型と連接し、ビード部を成型するビードリングとを備える台タイヤの加硫成型装置であって、金型に当接してタイヤ幅方向外側から加熱する第１加熱手段と、第１加熱手段よりもタイヤ幅方向内側に配設され、台タイヤのビード部を加熱する第２加熱手段とを備え、第２加熱手段がビードリングを介してビード部を加熱するようにした。 （もっと読む）

【課題】ナノ凹凸構造による反射防止機能を示すと共に、高い耐擦傷性、特にＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準じた鉛筆硬度試験で３Ｈ以上を示す積層体を提供する。
【解決手段】透明基材上に中間層を介して表層が積層された積層体であって、中間層の厚さが８〜４０μｍであり、表層の厚さが中間層の厚さの０.４〜１.５倍であり、中間層のｔａｎδ（損失正接）が２０℃、１Ｈｚにおいて０.２以上である積層体。特に、表層がナノ凹凸構造を有する層であり、また中間層は、圧縮破壊応力が２０ＭＰａ以上であり、圧縮率２０％における圧縮応力が１〜２０ＭＰａであり、圧縮後に応力を解放した場合元の厚さの９０％以上に戻る樹脂によって構成されていることが好適である。 （もっと読む）