防振ゴムの製造方法
【課題】防振ゴムの製造方法において、外筒体の筒軸方向両端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、ゴム弾性体の耐久性を向上させる。
【解決手段】第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３と、これらの間に成形された第１ゴム弾性体３３とを備えたトルクロッド１の製造方法である。第１ゴム弾性体３３を加硫成形する際、下型７１及び上型８１に形成された、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと非平行な押圧部８１ａを、当該第１外筒体１３の開口部の内周エッジに押し当てて、当該内周エッジを面取りすることにより、当該第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃへのゴムの侵入を抑え、且つ、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと第１ゴム弾性体３３の外周縁における筒軸方向端５３ｂとの間に段差を設ける。
【解決手段】第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３と、これらの間に成形された第１ゴム弾性体３３とを備えたトルクロッド１の製造方法である。第１ゴム弾性体３３を加硫成形する際、下型７１及び上型８１に形成された、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと非平行な押圧部８１ａを、当該第１外筒体１３の開口部の内周エッジに押し当てて、当該内周エッジを面取りすることにより、当該第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃへのゴムの侵入を抑え、且つ、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと第１ゴム弾性体３３の外周縁における筒軸方向端５３ｂとの間に段差を設ける。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、エンジンと車体との間に取り付けられてエンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等に用いられる防振ゴムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内筒体及び外筒体と、それらの間に介設されるゴム弾性体とからなる防振ゴムが知られている。そして、かかる防振ゴムは、例えば、ゴム弾性体を内筒体と一体に加硫成形した一体成形品を、トルクロッド本体やリンク本体に設けられた外筒体に圧入することにより、トルクロッドやサスペンションのリンク部品等として広く用いられている。
【０００３】
ところで、最近では、一体成形品を外筒体に圧入する工程を省略すべく、成形用金型に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形することにより、防振ゴムを製造する方法が採用されてきている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、第１及び第２外筒が一体に構成された連結部材と第１及び第２内筒とマス部材とを加硫金型に設置して型締めした後、加硫金型内にゴム状弾性材を注入して加硫成形したトルクロッドが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−０９４２４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、成形用金型に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形する方法では、ゴム弾性体を加硫成形する際、例えば外筒体の筒軸方向の端面へのゴムの侵入を抑えるべく、成形用金型に形成された、外筒体の筒軸方向の端面と平行な押圧部を、外筒体の開口部の内周縁部に筒軸方向から押し当ててシールを行うことが多い。
【０００７】
しかしながら、かかるシール方法は、外筒体の端面にこれと平行な押圧部を単に押し当てるだけなので、外筒体の端面と押圧部との間に隙間が生じ易い。そうして、ゴム弾性体を加硫成形する際、外筒体の端面と押圧部との間に生じた隙間に高圧の未架橋ゴムが侵入すると、外筒体の筒軸方向の端面に塗布された接着剤が流されてしまい、図１０に示すように、外筒体１１３の筒軸方向両端面１１３ａ，１１３ｃの内周縁部に、当該両端面１１３ａ，１１３ｃと加硫接着されていない略円環状のゴム膜１４３ｄ，１４３ｅが生じるおそれがある。
【０００８】
このように、外筒体１１３の筒軸方向両端面１１３ａ，１１３ｃに加硫接着されていないゴム膜１４３ｄ，１４３ｅが生じると、ゴム弾性体１４３の外周面１４３ｃと外筒体１１３の内周面１１３ｅとが加硫接着されていても、かかるゴム膜１４３ｄ，１４３ｅが起点となって、ゴム弾性体１４３が外筒体１１３から剥離したり、ゴム弾性体１４３に亀裂が生じたりするという問題がある。
【０００９】
また、ゴム膜１４３ｄ，１４３ｅが生じなくても、図１１（ａ）に示すように、外筒体１１３の筒軸方向の端面１１３ａ，１１３ｃと、ゴム弾性体１４３の外周面１４３ｃにおける筒軸方向端１４３ａ，１４３ｂとが略面一であり、且つ、外筒体１１３の開口部の内周エッジ１１３ｆが存在する場合には、図１１（ｂ）に示すように、荷重が入力し内筒体１２３と外筒体１１３とに挟まれることで変形したゴム弾性体１４３が外筒体１１３の筒軸方向の端面１１３ａ，１１３ｃに乗り上げ、かかる乗り上がったゴム弾性体１４３が外筒体１１３の内周エッジ１１３ｆによって傷付けられるおそれがある。このような傷は亀裂発生の原因となり、これにより、ゴム弾性体１４３の耐久性が劣化するという問題がある。そうして、このような内周エッジ１１３ｆによる傷は、図１２（ａ）及び（ｂ）に示すように、荷重が入力し内筒体１２３と外筒体１１３とに挟まれることで変形したストッパゴム１５３が外筒体１１３の筒軸方向の端面１１３ａ，１１３ｃに乗り上げた場合にも生じるおそれがある。
【００１０】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、内筒体及び外筒体とゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法において、外筒体の筒軸方向両端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、ゴム弾性体の耐久性を向上させる技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために本発明では、外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部を、外筒体の開口部の内周エッジに押し当てて、当該内周エッジを面取りすることで確実にシールを行うようにしている。
【００１２】
具体的には、第１の発明は、内筒体及び外筒体と、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法を対象とする。
【００１３】
そして、上記ゴム弾性体を加硫成形する際、成形用金型の上型及び下型にそれぞれ形成された、上記外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部を、当該外筒体の開口部の内周エッジに押し当てて、当該内周エッジを面取りすることにより、当該外筒体の筒軸方向の端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、当該外筒体の筒軸方向の端面と当該ゴム弾性体の外周縁における筒軸方向端との間に段差を設けることを特徴とするものである。
【００１４】
第１の発明によれば、外筒体の筒軸方向の端面にこれと平行な押圧部を筒軸方向から押し当てるシール方法とは異なり、外筒体の開口部の内周エッジが、成形用金型に形成された、外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部によって押圧されて面取りされることで、外筒体の開口部の内周縁部と押圧部とが密着して両者の間の隙間が消失することから、そのスペースを確実にシールすることができる。
【００１５】
また、外筒体の筒軸方向の端面とゴム弾性体の外周縁における筒軸方向端との間に段差を設けることにより、荷重が入力することで変形したゴム弾性体が外筒体の筒軸方向の端面に乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも、外筒体の開口部の内周エッジが面取りされていることから、ゴム弾性体が傷付き難くなる。
【００１６】
以上により、内筒体及び外筒体とゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法において、外筒体の筒軸方向両端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、ゴム弾性体の耐久性を向上させることができる。
【００１７】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記内周エッジを、Ｒ状に面取りすることを特徴とするものである。
【００１８】
第２の発明によれば、外筒体の開口部の内周エッジは、押圧部により押し潰されて、滑らかな形状であるＲ状に面取りされるので、荷重が入力することで変形したゴム弾性体がより一層傷付き難くなる。
【００１９】
第３の発明は、上記第１の発明において、上記内周エッジを、傾斜面に面取りすることを特徴とするものである。
【００２０】
第３の発明によれば、外筒体の開口部の内周エッジは、押圧部により押し潰されて、傾斜面に面取りされるので、荷重が入力することで変形したゴム弾性体は、かかる傾斜面に沿って筒軸方向外側に膨らむように変形することから、外筒体の筒軸方向の端面に乗り上げ難くなる。
【００２１】
また、外筒体の開口部の内周エッジを筒軸対称に面取りするような場合には、外筒体に寸法誤差があっても、筒軸方向に作用する型締力が、傾斜面によって外筒体を筒径方向外側に筒軸対称に押す力に変換されることから、外筒体がセンターに誘導されて位置決めが容易になる。
【００２２】
第４の発明は、上記第１〜第３のいずれか１つの発明において、上記ゴム弾性体は、上記内筒体と上記外筒体とを連結する主バネ部と、当該外筒体と連結され、当該内筒体が当該外筒体に対して相対変位したときに当該内筒体に当接してストッパ作用をなすストッパ部とを有しており、上記内周エッジのうち上記主バネ部及びストッパ部に対応する部位を面取りすることを特徴とするものである。
【００２３】
第４の発明によれば、外筒体の開口部の内周エッジをその全周に亘って面取りするのではなく、ゴム弾性体の主バネ部及びストッパ部に対応する部位のみを面取りすることから、金型の締付力を過度に大きくすることなく既存の設備を用いて、防振ゴムを製造することができる。
【００２４】
第５の発明は、上記第１〜第４のいずれか１つの発明において、上記外筒体は、アルミニウム合金からなることを特徴とするものである。
【００２５】
第５の発明によれば、比較的柔らかいアルミニウム合金を用いることにより、金型の締付力を過度に大きくすることなく既存の設備を用いて、防振ゴムを製造することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る防振ゴムの製造方法によれば、外筒体の開口部の内周エッジが、成形用金型に形成された、外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部によって押圧されて面取りされることで、外筒体の開口部の内周縁部と押圧部とが密着することから、シールを確実に行うことができる。
【００２７】
また、外筒体の筒軸方向の端面とゴム弾性体の外周縁における筒軸方向端との間に段差を設けることにより、ゴム弾性体が外筒体の筒軸方向の端面に乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも内周エッジが面取りされていることからゴム弾性体が傷付き難くなる。
【００２８】
以上により、外筒体の筒軸方向両端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、ゴム弾性体の耐久性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施形態に係るトルクロッドを示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図２】図１のII−II線の矢視断面図である。
【図３】トルクロッドのストッパ部の断面図である。
【図４】トルクロッド及び当該トルクロッドの製造に用いられる成形用金型を模式的に示す縦断面図である。
【図５】トルクロッドの製造方法を段階的に説明する模式図である。
【図６】変形例１のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図７】変形例１のトルクロッドにおけるストッパ部の断面図である。
【図８】変形例２のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図９】変形例２のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図１０】従来のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図１１】従来のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図１２】従来のトルクロッドにおけるストッパ部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。なお、図２、図３及び図６〜図９では、本実施形態の説明に必要な部分のみを示す。
【００３１】
−防振ゴム−
図１は、本発明に係る防振ゴムを自動車のエンジンマウントの一種であるトルクロッドに適用した実施形態を示す。このトルクロッド１は、トルクロッド本体１１と、内筒体としての第１及び第２パイプ部材２３，２５と、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５とを備えている。
【００３２】
トルクロッド本体１１は、従来周知のように押出加工により製造されたアルミニウム合金製形材から切り出したものであり、略八角形筒状の第１外筒体１３及び円筒状の第２外筒体１５と、これらの外筒体１３，１５を繋ぐ２本のリブ７，７とを有している。より具体的には、第１及び第２外筒体１３，１５は、当該２本のリブ７，７によって、各々の軸線が平行になるように所定距離空けて連結されている。換言すると、トルクロッド１は、各々外筒体１３，１５とパイプ部材（内筒体）２３，２５とゴム弾性体３３，３５とを備える、大小２つのゴムブッシュ（第１ゴムブッシュ（防振ゴム）３及び第２ゴムブッシュ５）を２本のリブ７，７を介して組み合わせたものとなっている。
【００３３】
第１及び第２パイプ部材２３，２５は、中央に貫通孔を有するアルミ製（鉄製でもよい）の丸パイプにより構成されている。第１パイプ部材２３は第１外筒体１３の内側に、また、第２パイプ部材２５は第２外筒体１５の内側にそれぞれ設けられており、これら第１及び第２パイプ部材２３，２５の外周に第１及び第２ゴム弾性体３３，３５がそれぞれ堅固に加硫接着されている。
【００３４】
第１ゴム弾性体３３は、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結するように、当該第１パイプ部材２３と当該第１外筒体１３との間に成形されている一方、第２ゴム弾性体３５は、第２パイプ部材２５と第２外筒体１５とを連結するように、当該第２パイプ部材２５と当該第２外筒体１５との間に成形されている。
【００３５】
換言すると、第１及び第２ゴムブッシュ３，５は、各々パイプ部材２３，２５と外筒体１３，１５とがゴム弾性体３３，３５によって連結されて、両者３，５間に作用する荷重を弾性的に支持するようになっている。そうして、例えば、図１及び図２の右側に示す相対的に大径の第１ゴムブッシュ３の第１パイプ部材２３が車体側部材（図示せず）に連結され、図１の左側に示す相対的に小径の第２ゴムブッシュ５の第２パイプ部材２５がパワープラント（図示せず）に連結されて、パワープラントのロール慣性主軸回りの揺動を規制するように構成されている。
【００３６】
また、第１ゴム弾性体３３には、筒軸方向に貫通するすぐり孔（空間部）３３ａ，３３ｂが、第１パイプ部材２３を挟んで、第１パイプ部材２３の中心と第２パイプ部材２５の中心とを結ぶ方向であるロッド長手方向（以下単に長手方向という）に対向するように２つ形成されている。なお、小径の第２ゴムブッシュ５の構造は、大径の第１ゴムブッシュ３と同様であるが、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結する第２ゴム弾性体３５には、すぐり孔３５ａ，３５ａが第２パイプ部材２５を挟んで、長手直角方向に対向するように２つ形成されている。
【００３７】
このようにすぐり孔３３ａ，３３ｂが形成されていることによって、第１ゴム弾性体３３は、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを長手直角方向で対称に連結する主バネ部４３，４３と、各々第１外筒体１３と連結され、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対変位したときに当該第１パイプ部材２３に当接してストッパ作用をなす、長手方向外側の第１ストッパ部５３及び長手方向内側の第２ストッパ部６３とに分断されている。そうして、第１ゴムブッシュ３は、例えばエンジン（図示せず）のアイドル運転時に発生するパワープラントのロール軸回り振動を、主バネ部４３，４３の変形によって吸収する一方、エンジンの始動時や急加速時などのようにパワープラントが大きくロールしたり、大きく揺れたりするときには、第１パイプ部材２３が第１及び第２ストッパ部５３，６３に当接して、それ以上の第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との相対変位が阻止されることにより、パワープラントの過度のローリングや揺れを規制するようになっている。
【００３８】
さらに、本実施形態のトルクロッド１では、図２に示すように、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち、主バネ部４３，４３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ（図５参照）がＲ状に面取りされている。これにより、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと主バネ部４３の外周縁４３ｃにおける筒軸方向端４３ａ，４３ｂとの間には、Ｒ状の面取り部１３ｂ，１３ｄの高さの分だけ段差が形成されている。このように、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと主バネ部４３の外周縁４３ｃにおける筒軸方向端４３ａ，４３ｂとの間に段差を設けることにより、荷重が入力することで変形した主バネ部４３が第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃに乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆが滑らかな形状であるＲ状に面取りされていることから、主バネ部４３が傷付き難くなっている。
【００３９】
また、本実施形態のトルクロッド１では、図３に示すように、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち、第１ストッパ部５３に対応する部位の内周エッジ１３ｆがＲ状に面取りされており、これにより、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと第１ストッパ部５３の外周縁５３ｃにおける筒軸方向端５３ａ，５３ｂとの間には、Ｒ状の面取り部１３ｂ，１３ｄの高さの分だけ段差が形成されている。このように、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと第１ストッパ部５３の外周縁５３ｃにおける筒軸方向端５３ａ，５３ｂとの間に段差を設けることにより、荷重が入力することで第１外筒体１３に当接した第１ストッパ部５３が第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃに乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆが滑らかな形状であるＲ状に面取りされていることから、第１ストッパ部５３が傷付き難くなっている。なお、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち、第２ストッパ部６３に対応する部位の内周エッジ１３ｆも、同様にＲ状に面取りされている。
【００４０】
−製造方法−
次に、本実施形態にかかるトルクロッド１の製造方法について説明するが、製造方法の説明に先立ち、先ず、トルクロッド１の製造に用いる成形用金型７１，８１について図４を用いて説明する。なお、図４では、成形用金型７１，８１のうち、本発明の製造方法に直接関連する部分のみを示す。
【００４１】
図４に示すように、成形用金型は、筒軸方向と垂直な分割面を構成する下型７１及び上型８１を有しており、これら下型７１及び上型８１を組み合わせることで、かかる成形用金型には、上記第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３をインサート材として装着するための空間と、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との間に主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３を成形するためのキャビティが形成されるようになっている。なお、図中の符号７９及び８９は、第１パイプ部材２３をその軸方向を上下方向に向けた姿勢でそれぞれ保持するための中子ピンを示す。これらの中子ピン７９，８９は、下型７１及び上型８１にそれぞれ設けられていて、第１パイプ部材２３の内側に挿入されることにより、第１パイプ部材２３を上下方向から挟み込むように保持する。
【００４２】
また、第１外筒体１３を装着するための空間を区画する金型面には、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３に対応する部位に、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと非平行な、具体的には、断面４分の１円弧状に凹んだ押圧部７１ａ，８１ａが形成されている。
【００４３】
次に、この成形用金型７１，８１を用いた、トルクロッド１の製造方法について説明する。なお、以下では、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち第１ストッパ部５３に対応する部位を、上型８１によって面取りする場合について説明するが、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち主バネ部４３，４３及び第２ストッパ部６３に対応する部位についても、また、下型７１によって面取りする場合についてもほぼ同様に面取りが行われる。
【００４４】
先ず、トルクロッド本体１１並びに第１及び第２パイプ部材２３，２５に接着剤を塗布し、その後、下型７１に、インサート材としてトルクロッド本体１１並びに第１及び第２パイプ部材２３，２５を装着する。次いで、図５（ａ）に示すように、下型７１に上型８１を重ね、一般的な型締力である５０〜１５０ｔｏｎの型締力で成形用金型７１，８１を型締めする。
【００４５】
そうすると、比較的柔らかいアルミニウム合金製の第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆは、図５（ｂ）に示すように、断面４分の１円弧状に凹んだ押圧部８１ａによって押し潰されて、Ｒ状の面取り部１３ｄが形成される。このように、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆを、押圧部８１ａによって面取りすることにより、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇと押圧部８１ａとが密着して両者１３ｇ，８１ａの間の隙間が消失することから、そのスペースを確実にシールされ、これにより、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃへのゴムの侵入を抑えることができる。
【００４６】
次いで、図５（ｃ）に示すように、キャビティ６３内へ所定のゴム材を注入し、所定温度及び圧力の条件下に所定時間保持する。なお、加熱温度は１５０〜１８０℃とするのが好ましく、また、加熱時間は３〜３０分程度とするのが好ましい。そうして所定時間保持した後脱型を行うが、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆを面取りすることで、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと第１ストッパ部５３の外周縁５３ｃにおける筒軸方向端５３ｂとの間には、Ｒ状の面取り部１３ｄの高さの分だけ段差が設けられることになる。
【００４７】
以上のようにして、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃにゴム膜が形成されておらず、且つ、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと第１ゴム弾性体３３の外周縁における筒軸方向端５３ｂとの間に面取り部１３ｂ，１３ｄを介して段差が設けられたトルクロッド１を製造することができる。
【００４８】
−効果−
本実施形態によれば、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃにこれと平行な押圧部を筒軸方向から押し当てるシール方法とは異なり、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆ，１３ｆが、下型７１及び上型８１に形成された、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと非平行な押圧部７１ａ，８１ａによって押圧されて面取りされることから、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇ，１３ｇと押圧部７１ａ，８１ａとが密着して両者１３ｇ，８１ａの間の隙間が消失するので、そのスペースが確実にシールされる。
【００４９】
また、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３の外周縁４３ｃ，５３ｃにおける筒軸方向端４３ａ，４３ｂ，５３ａ，５３ｂとの間に段差を形成することにより、荷重が入力することで変形した主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３が第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃに乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆ，１３ｆが滑らかな形状であるＲ状に面取りされるので、荷重が入力することで変形した主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３がより一層傷付き難くなる。
【００５０】
また、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆ，１３ｆをその全周に亘って面取りするのではなく、第１ゴム弾性体３３の主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３に対応する部位のみを面取りするとともに、第１外筒体１３として比較的柔らかいアルミニウム合金を用いることから、成形用金型７１，８１の締付力を過度に大きくすることなく既存の設備を用いて、トルクロッド１を製造することができる。
【００５１】
（変形例１）
変形例１として、図６では、主バネ部４３，４３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ，１３ｆを、また、図７では、第１ストッパ部５３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ，１３ｆを、それぞれ傾斜面に面取りにしている。これにより、荷重が入力することで変形した第１ゴム弾性体３３は、かかる面取り部（傾斜面）１３ｂ，１３ｄに沿って筒軸方向両外側に膨らむように変形することから、第１外筒体１３の筒軸方向両端面１３ａ，１３ｃに乗り上げ難くなる。
【００５２】
また、２つの主バネ部４３，４３は長手直角方向に関して、また、第１及び第２ストッパ部５３，６３は長手方向に関して略対称になっているので、第１外筒体１３に寸法誤差があっても、筒軸方向に作用する型締力が、傾斜面によって第１外筒体１３を筒径方向外側に略筒軸対称に押す力に変換されることから、第１外筒体１３がセンターに誘導されて位置決めが容易になる。
【００５３】
（変形例２）
変形例２として、図８では、主バネ部４３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ，１３ｆをＲ状に面取りし、また、図９では、主バネ部４３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ，１３ｆを傾斜面に面取りするとともに、主バネ部４３からストレート部（第１外筒体１３の内周面１３ｅから筒径方向に真っ直ぐ延びる部分）を排して、主バネ部４３の外周縁４３ｃにおける筒軸方向端４３ａ，４３ｂを面取り部１３ｂ，１３ｄに擦り付けるようにしている。これにより、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５４】
（その他の実施形態）
本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。
【００５５】
上記実施形態並びに変形例１及び２では、防振ゴムをトルクロッド１に適用したが、これに限らず、下型７１及び上型８１に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形することにより製造される防振ゴムであれば、どのようなものにも適用できる。
【００５６】
また、上記実施形態では、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆを、Ｒ状又は傾斜面に面取りしたが、これに限らず、第１ゴム弾性体３３を傷付けないような形状であれば、どのような形状に面取りしてもよい。
【００５７】
このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
以上説明したように、本発明は、内筒体及び外筒体と、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法等について有用である。
【符号の説明】
【００５９】
１ トルクロッド（防振ゴム）
１３ 第１外筒体（外筒体）
１３ａ，１３ｃ 端面
１３ｆ 内周エッジ
２３ 第１パイプ部材（内筒体）
３３ 第１ゴム弾性体（ゴム弾性体）
４３ 主バネ部
５３ 第１ストッパ部
４３ａ，４３ｂ，５３ａ，５３ｂ 筒軸方向端
４３ｃ，５３ｃ 外周縁
６３ 第２ストッパ部
７１ 下型（成形用金型）
８１ 上型（成形用金型）
７１ａ，８１ａ 押圧部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、エンジンと車体との間に取り付けられてエンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等に用いられる防振ゴムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内筒体及び外筒体と、それらの間に介設されるゴム弾性体とからなる防振ゴムが知られている。そして、かかる防振ゴムは、例えば、ゴム弾性体を内筒体と一体に加硫成形した一体成形品を、トルクロッド本体やリンク本体に設けられた外筒体に圧入することにより、トルクロッドやサスペンションのリンク部品等として広く用いられている。
【０００３】
ところで、最近では、一体成形品を外筒体に圧入する工程を省略すべく、成形用金型に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形することにより、防振ゴムを製造する方法が採用されてきている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、第１及び第２外筒が一体に構成された連結部材と第１及び第２内筒とマス部材とを加硫金型に設置して型締めした後、加硫金型内にゴム状弾性材を注入して加硫成形したトルクロッドが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−０９４２４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、成形用金型に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形する方法では、ゴム弾性体を加硫成形する際、例えば外筒体の筒軸方向の端面へのゴムの侵入を抑えるべく、成形用金型に形成された、外筒体の筒軸方向の端面と平行な押圧部を、外筒体の開口部の内周縁部に筒軸方向から押し当ててシールを行うことが多い。
【０００７】
しかしながら、かかるシール方法は、外筒体の端面にこれと平行な押圧部を単に押し当てるだけなので、外筒体の端面と押圧部との間に隙間が生じ易い。そうして、ゴム弾性体を加硫成形する際、外筒体の端面と押圧部との間に生じた隙間に高圧の未架橋ゴムが侵入すると、外筒体の筒軸方向の端面に塗布された接着剤が流されてしまい、図１０に示すように、外筒体１１３の筒軸方向両端面１１３ａ，１１３ｃの内周縁部に、当該両端面１１３ａ，１１３ｃと加硫接着されていない略円環状のゴム膜１４３ｄ，１４３ｅが生じるおそれがある。
【０００８】
このように、外筒体１１３の筒軸方向両端面１１３ａ，１１３ｃに加硫接着されていないゴム膜１４３ｄ，１４３ｅが生じると、ゴム弾性体１４３の外周面１４３ｃと外筒体１１３の内周面１１３ｅとが加硫接着されていても、かかるゴム膜１４３ｄ，１４３ｅが起点となって、ゴム弾性体１４３が外筒体１１３から剥離したり、ゴム弾性体１４３に亀裂が生じたりするという問題がある。
【０００９】
また、ゴム膜１４３ｄ，１４３ｅが生じなくても、図１１（ａ）に示すように、外筒体１１３の筒軸方向の端面１１３ａ，１１３ｃと、ゴム弾性体１４３の外周面１４３ｃにおける筒軸方向端１４３ａ，１４３ｂとが略面一であり、且つ、外筒体１１３の開口部の内周エッジ１１３ｆが存在する場合には、図１１（ｂ）に示すように、荷重が入力し内筒体１２３と外筒体１１３とに挟まれることで変形したゴム弾性体１４３が外筒体１１３の筒軸方向の端面１１３ａ，１１３ｃに乗り上げ、かかる乗り上がったゴム弾性体１４３が外筒体１１３の内周エッジ１１３ｆによって傷付けられるおそれがある。このような傷は亀裂発生の原因となり、これにより、ゴム弾性体１４３の耐久性が劣化するという問題がある。そうして、このような内周エッジ１１３ｆによる傷は、図１２（ａ）及び（ｂ）に示すように、荷重が入力し内筒体１２３と外筒体１１３とに挟まれることで変形したストッパゴム１５３が外筒体１１３の筒軸方向の端面１１３ａ，１１３ｃに乗り上げた場合にも生じるおそれがある。
【００１０】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、内筒体及び外筒体とゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法において、外筒体の筒軸方向両端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、ゴム弾性体の耐久性を向上させる技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために本発明では、外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部を、外筒体の開口部の内周エッジに押し当てて、当該内周エッジを面取りすることで確実にシールを行うようにしている。
【００１２】
具体的には、第１の発明は、内筒体及び外筒体と、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法を対象とする。
【００１３】
そして、上記ゴム弾性体を加硫成形する際、成形用金型の上型及び下型にそれぞれ形成された、上記外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部を、当該外筒体の開口部の内周エッジに押し当てて、当該内周エッジを面取りすることにより、当該外筒体の筒軸方向の端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、当該外筒体の筒軸方向の端面と当該ゴム弾性体の外周縁における筒軸方向端との間に段差を設けることを特徴とするものである。
【００１４】
第１の発明によれば、外筒体の筒軸方向の端面にこれと平行な押圧部を筒軸方向から押し当てるシール方法とは異なり、外筒体の開口部の内周エッジが、成形用金型に形成された、外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部によって押圧されて面取りされることで、外筒体の開口部の内周縁部と押圧部とが密着して両者の間の隙間が消失することから、そのスペースを確実にシールすることができる。
【００１５】
また、外筒体の筒軸方向の端面とゴム弾性体の外周縁における筒軸方向端との間に段差を設けることにより、荷重が入力することで変形したゴム弾性体が外筒体の筒軸方向の端面に乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも、外筒体の開口部の内周エッジが面取りされていることから、ゴム弾性体が傷付き難くなる。
【００１６】
以上により、内筒体及び外筒体とゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法において、外筒体の筒軸方向両端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、ゴム弾性体の耐久性を向上させることができる。
【００１７】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記内周エッジを、Ｒ状に面取りすることを特徴とするものである。
【００１８】
第２の発明によれば、外筒体の開口部の内周エッジは、押圧部により押し潰されて、滑らかな形状であるＲ状に面取りされるので、荷重が入力することで変形したゴム弾性体がより一層傷付き難くなる。
【００１９】
第３の発明は、上記第１の発明において、上記内周エッジを、傾斜面に面取りすることを特徴とするものである。
【００２０】
第３の発明によれば、外筒体の開口部の内周エッジは、押圧部により押し潰されて、傾斜面に面取りされるので、荷重が入力することで変形したゴム弾性体は、かかる傾斜面に沿って筒軸方向外側に膨らむように変形することから、外筒体の筒軸方向の端面に乗り上げ難くなる。
【００２１】
また、外筒体の開口部の内周エッジを筒軸対称に面取りするような場合には、外筒体に寸法誤差があっても、筒軸方向に作用する型締力が、傾斜面によって外筒体を筒径方向外側に筒軸対称に押す力に変換されることから、外筒体がセンターに誘導されて位置決めが容易になる。
【００２２】
第４の発明は、上記第１〜第３のいずれか１つの発明において、上記ゴム弾性体は、上記内筒体と上記外筒体とを連結する主バネ部と、当該外筒体と連結され、当該内筒体が当該外筒体に対して相対変位したときに当該内筒体に当接してストッパ作用をなすストッパ部とを有しており、上記内周エッジのうち上記主バネ部及びストッパ部に対応する部位を面取りすることを特徴とするものである。
【００２３】
第４の発明によれば、外筒体の開口部の内周エッジをその全周に亘って面取りするのではなく、ゴム弾性体の主バネ部及びストッパ部に対応する部位のみを面取りすることから、金型の締付力を過度に大きくすることなく既存の設備を用いて、防振ゴムを製造することができる。
【００２４】
第５の発明は、上記第１〜第４のいずれか１つの発明において、上記外筒体は、アルミニウム合金からなることを特徴とするものである。
【００２５】
第５の発明によれば、比較的柔らかいアルミニウム合金を用いることにより、金型の締付力を過度に大きくすることなく既存の設備を用いて、防振ゴムを製造することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る防振ゴムの製造方法によれば、外筒体の開口部の内周エッジが、成形用金型に形成された、外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部によって押圧されて面取りされることで、外筒体の開口部の内周縁部と押圧部とが密着することから、シールを確実に行うことができる。
【００２７】
また、外筒体の筒軸方向の端面とゴム弾性体の外周縁における筒軸方向端との間に段差を設けることにより、ゴム弾性体が外筒体の筒軸方向の端面に乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも内周エッジが面取りされていることからゴム弾性体が傷付き難くなる。
【００２８】
以上により、外筒体の筒軸方向両端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、ゴム弾性体の耐久性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施形態に係るトルクロッドを示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図２】図１のII−II線の矢視断面図である。
【図３】トルクロッドのストッパ部の断面図である。
【図４】トルクロッド及び当該トルクロッドの製造に用いられる成形用金型を模式的に示す縦断面図である。
【図５】トルクロッドの製造方法を段階的に説明する模式図である。
【図６】変形例１のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図７】変形例１のトルクロッドにおけるストッパ部の断面図である。
【図８】変形例２のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図９】変形例２のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図１０】従来のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図１１】従来のトルクロッドにおける主バネ部の断面図である。
【図１２】従来のトルクロッドにおけるストッパ部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。なお、図２、図３及び図６〜図９では、本実施形態の説明に必要な部分のみを示す。
【００３１】
−防振ゴム−
図１は、本発明に係る防振ゴムを自動車のエンジンマウントの一種であるトルクロッドに適用した実施形態を示す。このトルクロッド１は、トルクロッド本体１１と、内筒体としての第１及び第２パイプ部材２３，２５と、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５とを備えている。
【００３２】
トルクロッド本体１１は、従来周知のように押出加工により製造されたアルミニウム合金製形材から切り出したものであり、略八角形筒状の第１外筒体１３及び円筒状の第２外筒体１５と、これらの外筒体１３，１５を繋ぐ２本のリブ７，７とを有している。より具体的には、第１及び第２外筒体１３，１５は、当該２本のリブ７，７によって、各々の軸線が平行になるように所定距離空けて連結されている。換言すると、トルクロッド１は、各々外筒体１３，１５とパイプ部材（内筒体）２３，２５とゴム弾性体３３，３５とを備える、大小２つのゴムブッシュ（第１ゴムブッシュ（防振ゴム）３及び第２ゴムブッシュ５）を２本のリブ７，７を介して組み合わせたものとなっている。
【００３３】
第１及び第２パイプ部材２３，２５は、中央に貫通孔を有するアルミ製（鉄製でもよい）の丸パイプにより構成されている。第１パイプ部材２３は第１外筒体１３の内側に、また、第２パイプ部材２５は第２外筒体１５の内側にそれぞれ設けられており、これら第１及び第２パイプ部材２３，２５の外周に第１及び第２ゴム弾性体３３，３５がそれぞれ堅固に加硫接着されている。
【００３４】
第１ゴム弾性体３３は、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結するように、当該第１パイプ部材２３と当該第１外筒体１３との間に成形されている一方、第２ゴム弾性体３５は、第２パイプ部材２５と第２外筒体１５とを連結するように、当該第２パイプ部材２５と当該第２外筒体１５との間に成形されている。
【００３５】
換言すると、第１及び第２ゴムブッシュ３，５は、各々パイプ部材２３，２５と外筒体１３，１５とがゴム弾性体３３，３５によって連結されて、両者３，５間に作用する荷重を弾性的に支持するようになっている。そうして、例えば、図１及び図２の右側に示す相対的に大径の第１ゴムブッシュ３の第１パイプ部材２３が車体側部材（図示せず）に連結され、図１の左側に示す相対的に小径の第２ゴムブッシュ５の第２パイプ部材２５がパワープラント（図示せず）に連結されて、パワープラントのロール慣性主軸回りの揺動を規制するように構成されている。
【００３６】
また、第１ゴム弾性体３３には、筒軸方向に貫通するすぐり孔（空間部）３３ａ，３３ｂが、第１パイプ部材２３を挟んで、第１パイプ部材２３の中心と第２パイプ部材２５の中心とを結ぶ方向であるロッド長手方向（以下単に長手方向という）に対向するように２つ形成されている。なお、小径の第２ゴムブッシュ５の構造は、大径の第１ゴムブッシュ３と同様であるが、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結する第２ゴム弾性体３５には、すぐり孔３５ａ，３５ａが第２パイプ部材２５を挟んで、長手直角方向に対向するように２つ形成されている。
【００３７】
このようにすぐり孔３３ａ，３３ｂが形成されていることによって、第１ゴム弾性体３３は、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを長手直角方向で対称に連結する主バネ部４３，４３と、各々第１外筒体１３と連結され、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対変位したときに当該第１パイプ部材２３に当接してストッパ作用をなす、長手方向外側の第１ストッパ部５３及び長手方向内側の第２ストッパ部６３とに分断されている。そうして、第１ゴムブッシュ３は、例えばエンジン（図示せず）のアイドル運転時に発生するパワープラントのロール軸回り振動を、主バネ部４３，４３の変形によって吸収する一方、エンジンの始動時や急加速時などのようにパワープラントが大きくロールしたり、大きく揺れたりするときには、第１パイプ部材２３が第１及び第２ストッパ部５３，６３に当接して、それ以上の第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との相対変位が阻止されることにより、パワープラントの過度のローリングや揺れを規制するようになっている。
【００３８】
さらに、本実施形態のトルクロッド１では、図２に示すように、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち、主バネ部４３，４３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ（図５参照）がＲ状に面取りされている。これにより、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと主バネ部４３の外周縁４３ｃにおける筒軸方向端４３ａ，４３ｂとの間には、Ｒ状の面取り部１３ｂ，１３ｄの高さの分だけ段差が形成されている。このように、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと主バネ部４３の外周縁４３ｃにおける筒軸方向端４３ａ，４３ｂとの間に段差を設けることにより、荷重が入力することで変形した主バネ部４３が第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃに乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆが滑らかな形状であるＲ状に面取りされていることから、主バネ部４３が傷付き難くなっている。
【００３９】
また、本実施形態のトルクロッド１では、図３に示すように、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち、第１ストッパ部５３に対応する部位の内周エッジ１３ｆがＲ状に面取りされており、これにより、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと第１ストッパ部５３の外周縁５３ｃにおける筒軸方向端５３ａ，５３ｂとの間には、Ｒ状の面取り部１３ｂ，１３ｄの高さの分だけ段差が形成されている。このように、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと第１ストッパ部５３の外周縁５３ｃにおける筒軸方向端５３ａ，５３ｂとの間に段差を設けることにより、荷重が入力することで第１外筒体１３に当接した第１ストッパ部５３が第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃに乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆが滑らかな形状であるＲ状に面取りされていることから、第１ストッパ部５３が傷付き難くなっている。なお、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち、第２ストッパ部６３に対応する部位の内周エッジ１３ｆも、同様にＲ状に面取りされている。
【００４０】
−製造方法−
次に、本実施形態にかかるトルクロッド１の製造方法について説明するが、製造方法の説明に先立ち、先ず、トルクロッド１の製造に用いる成形用金型７１，８１について図４を用いて説明する。なお、図４では、成形用金型７１，８１のうち、本発明の製造方法に直接関連する部分のみを示す。
【００４１】
図４に示すように、成形用金型は、筒軸方向と垂直な分割面を構成する下型７１及び上型８１を有しており、これら下型７１及び上型８１を組み合わせることで、かかる成形用金型には、上記第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３をインサート材として装着するための空間と、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との間に主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３を成形するためのキャビティが形成されるようになっている。なお、図中の符号７９及び８９は、第１パイプ部材２３をその軸方向を上下方向に向けた姿勢でそれぞれ保持するための中子ピンを示す。これらの中子ピン７９，８９は、下型７１及び上型８１にそれぞれ設けられていて、第１パイプ部材２３の内側に挿入されることにより、第１パイプ部材２３を上下方向から挟み込むように保持する。
【００４２】
また、第１外筒体１３を装着するための空間を区画する金型面には、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３に対応する部位に、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと非平行な、具体的には、断面４分の１円弧状に凹んだ押圧部７１ａ，８１ａが形成されている。
【００４３】
次に、この成形用金型７１，８１を用いた、トルクロッド１の製造方法について説明する。なお、以下では、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち第１ストッパ部５３に対応する部位を、上型８１によって面取りする場合について説明するが、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇのうち主バネ部４３，４３及び第２ストッパ部６３に対応する部位についても、また、下型７１によって面取りする場合についてもほぼ同様に面取りが行われる。
【００４４】
先ず、トルクロッド本体１１並びに第１及び第２パイプ部材２３，２５に接着剤を塗布し、その後、下型７１に、インサート材としてトルクロッド本体１１並びに第１及び第２パイプ部材２３，２５を装着する。次いで、図５（ａ）に示すように、下型７１に上型８１を重ね、一般的な型締力である５０〜１５０ｔｏｎの型締力で成形用金型７１，８１を型締めする。
【００４５】
そうすると、比較的柔らかいアルミニウム合金製の第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆは、図５（ｂ）に示すように、断面４分の１円弧状に凹んだ押圧部８１ａによって押し潰されて、Ｒ状の面取り部１３ｄが形成される。このように、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆを、押圧部８１ａによって面取りすることにより、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇと押圧部８１ａとが密着して両者１３ｇ，８１ａの間の隙間が消失することから、そのスペースを確実にシールされ、これにより、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃへのゴムの侵入を抑えることができる。
【００４６】
次いで、図５（ｃ）に示すように、キャビティ６３内へ所定のゴム材を注入し、所定温度及び圧力の条件下に所定時間保持する。なお、加熱温度は１５０〜１８０℃とするのが好ましく、また、加熱時間は３〜３０分程度とするのが好ましい。そうして所定時間保持した後脱型を行うが、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆを面取りすることで、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと第１ストッパ部５３の外周縁５３ｃにおける筒軸方向端５３ｂとの間には、Ｒ状の面取り部１３ｄの高さの分だけ段差が設けられることになる。
【００４７】
以上のようにして、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃにゴム膜が形成されておらず、且つ、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ｃと第１ゴム弾性体３３の外周縁における筒軸方向端５３ｂとの間に面取り部１３ｂ，１３ｄを介して段差が設けられたトルクロッド１を製造することができる。
【００４８】
−効果−
本実施形態によれば、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃにこれと平行な押圧部を筒軸方向から押し当てるシール方法とは異なり、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆ，１３ｆが、下型７１及び上型８１に形成された、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと非平行な押圧部７１ａ，８１ａによって押圧されて面取りされることから、第１外筒体１３の開口部の内周縁部１３ｇ，１３ｇと押圧部７１ａ，８１ａとが密着して両者１３ｇ，８１ａの間の隙間が消失するので、そのスペースが確実にシールされる。
【００４９】
また、第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃと主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３の外周縁４３ｃ，５３ｃにおける筒軸方向端４３ａ，４３ｂ，５３ａ，５３ｂとの間に段差を形成することにより、荷重が入力することで変形した主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３が第１外筒体１３の筒軸方向の端面１３ａ，１３ｃに乗り上げ難くなるとともに、仮に乗り上げた場合にも、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆ，１３ｆが滑らかな形状であるＲ状に面取りされるので、荷重が入力することで変形した主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３がより一層傷付き難くなる。
【００５０】
また、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆ，１３ｆをその全周に亘って面取りするのではなく、第１ゴム弾性体３３の主バネ部４３，４３並びに第１及び第２ストッパ部５３，６３に対応する部位のみを面取りするとともに、第１外筒体１３として比較的柔らかいアルミニウム合金を用いることから、成形用金型７１，８１の締付力を過度に大きくすることなく既存の設備を用いて、トルクロッド１を製造することができる。
【００５１】
（変形例１）
変形例１として、図６では、主バネ部４３，４３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ，１３ｆを、また、図７では、第１ストッパ部５３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ，１３ｆを、それぞれ傾斜面に面取りにしている。これにより、荷重が入力することで変形した第１ゴム弾性体３３は、かかる面取り部（傾斜面）１３ｂ，１３ｄに沿って筒軸方向両外側に膨らむように変形することから、第１外筒体１３の筒軸方向両端面１３ａ，１３ｃに乗り上げ難くなる。
【００５２】
また、２つの主バネ部４３，４３は長手直角方向に関して、また、第１及び第２ストッパ部５３，６３は長手方向に関して略対称になっているので、第１外筒体１３に寸法誤差があっても、筒軸方向に作用する型締力が、傾斜面によって第１外筒体１３を筒径方向外側に略筒軸対称に押す力に変換されることから、第１外筒体１３がセンターに誘導されて位置決めが容易になる。
【００５３】
（変形例２）
変形例２として、図８では、主バネ部４３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ，１３ｆをＲ状に面取りし、また、図９では、主バネ部４３に対応する部位の内周エッジ１３ｆ，１３ｆを傾斜面に面取りするとともに、主バネ部４３からストレート部（第１外筒体１３の内周面１３ｅから筒径方向に真っ直ぐ延びる部分）を排して、主バネ部４３の外周縁４３ｃにおける筒軸方向端４３ａ，４３ｂを面取り部１３ｂ，１３ｄに擦り付けるようにしている。これにより、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５４】
（その他の実施形態）
本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。
【００５５】
上記実施形態並びに変形例１及び２では、防振ゴムをトルクロッド１に適用したが、これに限らず、下型７１及び上型８１に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形することにより製造される防振ゴムであれば、どのようなものにも適用できる。
【００５６】
また、上記実施形態では、第１外筒体１３の開口部の内周エッジ１３ｆを、Ｒ状又は傾斜面に面取りしたが、これに限らず、第１ゴム弾性体３３を傷付けないような形状であれば、どのような形状に面取りしてもよい。
【００５７】
このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
以上説明したように、本発明は、内筒体及び外筒体と、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法等について有用である。
【符号の説明】
【００５９】
１ トルクロッド（防振ゴム）
１３ 第１外筒体（外筒体）
１３ａ，１３ｃ 端面
１３ｆ 内周エッジ
２３ 第１パイプ部材（内筒体）
３３ 第１ゴム弾性体（ゴム弾性体）
４３ 主バネ部
５３ 第１ストッパ部
４３ａ，４３ｂ，５３ａ，５３ｂ 筒軸方向端
４３ｃ，５３ｃ 外周縁
６３ 第２ストッパ部
７１ 下型（成形用金型）
８１ 上型（成形用金型）
７１ａ，８１ａ 押圧部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内筒体及び外筒体と、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法であって、
上記ゴム弾性体を加硫成形する際、成形用金型の上型及び下型にそれぞれ形成された、上記外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部を、当該外筒体の開口部の内周エッジに押し当てて、当該内周エッジを面取りすることにより、当該外筒体の筒軸方向の端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、当該外筒体の筒軸方向の端面と当該ゴム弾性体の外周縁における筒軸方向端との間に段差を設けることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の防振ゴムの製造方法において、
上記内周エッジを、Ｒ状に面取りすることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の防振ゴムの製造方法において、
上記内周エッジを、傾斜面に面取りすることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の防振ゴムの製造方法において、
上記ゴム弾性体は、上記内筒体と上記外筒体とを連結する主バネ部と、当該外筒体と連結され、当該内筒体が当該外筒体に対して相対変位したときに当該内筒体に当接してストッパ作用をなすストッパ部とを有しており、
上記内周エッジのうち上記主バネ部及びストッパ部に対応する部位を面取りすることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の防振ゴムの製造方法において、
上記外筒体は、アルミニウム合金からなることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項１】
内筒体及び外筒体と、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備えた防振ゴムの製造方法であって、
上記ゴム弾性体を加硫成形する際、成形用金型の上型及び下型にそれぞれ形成された、上記外筒体の筒軸方向の端面と非平行な押圧部を、当該外筒体の開口部の内周エッジに押し当てて、当該内周エッジを面取りすることにより、当該外筒体の筒軸方向の端面へのゴムの侵入を抑え、且つ、当該外筒体の筒軸方向の端面と当該ゴム弾性体の外周縁における筒軸方向端との間に段差を設けることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の防振ゴムの製造方法において、
上記内周エッジを、Ｒ状に面取りすることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の防振ゴムの製造方法において、
上記内周エッジを、傾斜面に面取りすることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の防振ゴムの製造方法において、
上記ゴム弾性体は、上記内筒体と上記外筒体とを連結する主バネ部と、当該外筒体と連結され、当該内筒体が当該外筒体に対して相対変位したときに当該内筒体に当接してストッパ作用をなすストッパ部とを有しており、
上記内周エッジのうち上記主バネ部及びストッパ部に対応する部位を面取りすることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の防振ゴムの製造方法において、
上記外筒体は、アルミニウム合金からなることを特徴とする防振ゴムの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１２−４２０４１（Ｐ２０１２−４２０４１Ａ）
【公開日】平成２４年３月１日（２０１２．３．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１８６４７１（Ｐ２０１０−１８６４７１）
【出願日】平成２２年８月２３日（２０１０．８．２３）
【出願人】（０００２０１８６９）倉敷化工株式会社 (282)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月１日（２０１２．３．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月２３日（２０１０．８．２３）
【出願人】（０００２０１８６９）倉敷化工株式会社 (282)
【Ｆターム（参考）】
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