【課題】 押出機のバレル長の変更が有っても、面倒な分解取付け作業を行なうことなく、可塑化装置を駆動部側に移動可能に取付けるとともに、組立てに際し、その芯出しを容易にする可塑化装置取付け方法を提供する。
【解決手段】 オンラインブレンド射出成形機の可塑化装置取付け方法において、同射出成形機のフレームに可塑化装置の駆動部を軸方向に移動可能に取付けることを特徴とするオンラインブレンド射出成形機の可塑化装置取付け方法とした。 （もっと読む）

【課題】表面外観が良好で一体化した未発泡部分を表層に有し、微細な平均セル径で均一な平均セル密度のセルを有する発泡体を提供すること。
【解決手段】平均セル径が１〜５０μｍ、平均セル密度が１０⁸〜１０¹²個／ｃｍ³であるセルを有する発泡部と、該発泡部と一体化した厚さが２０〜１０００μｍである非発泡表層とを有する。好ましくは、発泡部が、平均セル径が１〜２０μｍであり、平均セル密度が１０⁸〜１０¹²個／ｃｍ³であるセルを有し、発泡部が発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素および／または窒素を用いて形成され、非発泡表層が低温の金型壁面に接触して形成され、熱可塑性樹脂が、加工温度近傍において０．０５〜６０ｇ／１０分のメルトフローインデックスを有するものである。 （もっと読む）

【課題】樹脂の流れを均一にして心線の並びを良好にし、ベルトスリーブのスクラップ量を低減した熱可塑性エラストマー製歯付ベルトを提供する。
【解決手段】内型３がベルト成型部１１とその両端の支持部１０からなり、この支持部１０に着脱リング１４ａ,１４ｂを装着してベルト成型部１１の外周面と同一面にした後、心線１６を一方の着脱リング１４ａの巻始め領域Ｓからベルト成型部１０へ、そして他方の着脱リング１４ｂを巻終り領域Ｔにして巻付けし、ベルト成型部１０の両端部１５で心線止め部Ｐを形成した後、巻始め領域Ｓと巻終り領域Ｔに巻付けた心線１６を切断して各着脱リング１４ａ,１４ｂを抜取り、この内型３を外型２ｂに設置し、溶融樹脂３３をベルト成型部の幅をゲート幅とするフィルムゲート４６から心線の巻付け方向へ流し込んでベルトスリーブ１８を成形し、内型３から脱型したベルトスリーブ１８を切断して歯付ベルトにする。 （もっと読む）

【課題】 可塑化部１０の可塑化シリンダー１０１内において飢餓的成形を確実に行わせることを可能とする。
【解決手段】 可塑化部１０の可塑化シリンダー１０１内に対して適宜のガス抜き空隙を形成するように流動性熱可塑性の固形原料を定量フィーダ機構２０により定量で供給しつつ、その可塑化部１０の可塑化シリンダー１０１内のガス抜き空隙を機外から容易に監視するカメラ監視手段２０６を設けることによって、可塑化部１０の可塑化シリンダー１０１内におけるフィードゾーンＦＡにガス抜き空隙を容易に視認可能とし、飢餓的成形の工程を良好に維持するように構成したもの。 （もっと読む）

【課題】気体状態で物理発泡剤が注入でき、金型内低圧で射出発泡できる方法により得られるスキン層の平滑性と剛性を持ち良好な外観を有する熱可塑性樹脂発泡体、及びその発泡体製品を提供する。
【解決手段】二段圧縮スクリューを有しシリンダー途中から物理発泡剤を供給する射出成形機で、（１）気体状態である物理発泡剤を、シリンダー内との圧力差により供給し、（２）物理発泡剤供給を、スクリューの射出方向最前進時の、射出方向にスクリュー二段目の開始点からスクリュー外径の９倍長さまでの位置で行い、かつ（３）金型のキャビティー内をほぼ大気圧にし、射出充填後容積を膨張させて、射出発泡成形して得られる、下記を満たす熱可塑性樹脂発泡体、及びその発泡体製品。（ｉ）スキン層厚み：０．１ｍｍ以上、（ii）発泡体厚み：０．１〜１００ｍｍ、および（iii）平均セル径：０．０１〜１ｍｍ （もっと読む）

単一の加熱または成形サイクルで異なる成形温度を有する２つ以上の異なる成形性材料から成形品を作るための方法。成形性材料のうち１つ（２０、１２０）が基準材料として選択され、残りの成形性材料（２２、１２２）は、成形性材料の全てが実質的に同時にそれぞれの成形温度に達するように改変される。残りの成形性材料（２２、１２２）の各々は、成形性材料の力率を調整するようにこれと適切な量の添加剤を混合することによって改変されることが望ましい。その後成形性材料全てが流動成形装置（１０、１１０）に入れられ、成形品を成形するために成形性材料を横切る交番誘電電界が与えられる。
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【課題】 機械振動があってもフィーダからの樹脂材料供給量を安定させ、高精度の樹脂材料の供給が可能とするとともに、スクリュ回転数或いはフィーダの供給量を容易に変化させることが可能なオンラインブレンド射出成形機のフィーダおよび可塑化装置制御方法を提供すること。
【解決手段】 オンラインブレンド射出成形機のフィーダ制御方法において、フィーダをモータ回転数一定の定流量方式および樹脂材料の重量を測定しながら供給するロスインウェイト方式の２方式を備えるとともに、選択的にこの２方式の樹脂材料供給を行うことを特徴とするオンラインブレンド射出成形機のフィーダ制御方法。 （もっと読む）

【課題】加熱シリンダのケーシング内で発生するガスを吸引排気するに際し、樹脂原料の供給によって発生する塵埃の影響をなくし、フィルターの目詰まりやレベルセンサーの検知精度の低下を解消する。
【解決手段】ダンパー装置を有する原料貯留手段300と、原料貯留手段300からの原料を受けて原料投入口70に供給する原料投入用筒部を有する自動供給装置4と、原料投入用筒部内を吸引減圧する空気吸引源8と、自動供給装置4の作動を制御するとともに、空気吸引源8の作動を制御する制御手段を備えたものにおいて、自動供給装置4は制御手段により、合成樹脂成形機の射出工程終了後、計量工程開始に連動して作動開始し、計量工程終了に連動して作動停止するように制御され、空気吸引源8は計量工程終了に連動して作動開始し、次の樹脂原料の供給が開始される前に作動停止するようにしたものである。 （もっと読む）

本発明は、発泡剤をポリマー発泡処理システムに導入する発泡剤導入システム（１０）及び方法を提供する。本方法は、成型サイクルの可塑化期間中に、発泡剤の１つ又は複数の投与量を押出装置（１２）のポリマー材料に導入することを含むことが可能である。導入前に、投与量が、例えば入口弁（２８）と出口弁（３０）との間に画定される容積を有するアキュムレータ（２０）において閉じ込められる。制御システム（２９）が、システムパラメータに関する入力を受信することが可能であり（例えば、押出装置におけるポリマー材料の圧力、バレルにおけるスクリューの軸位置、スクリュー（３４）が回転しているか否か、など）、入力に基づいて、発泡剤投与量を閉じ込め、かつ導入するために、弁の動作を調整する。導入システムは、射出成型及びブロー成型など、不連続可塑化プロセスにおいて使用されることが可能であり、発泡剤の精確な量を使用するプロセスにおいて特に有用であることがある。
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【課題】機械操作時に、オペレータがアキュームレータ装置の樹脂貯蔵具合を容易に把握できるようこと。
【解決手段】押出機の単位時間あたりの樹脂供給量と射出成形機の単位時間あたりの樹脂消費量との差分と、射出成形機のサイクルタイムに基づいて射出成形機の１サイクルタイム毎に生じる余剰樹脂容積を算出し、当該１サイクルタイム毎の余剰樹脂容積とアキュームレータ装置の許容容量よりアキュームレータ装置が容量オーバを起こさない範囲内で射出成形可能な最大ショット数を算出し、算出した最大ショット数の表示と、最大ショット数を１ショット毎にダウンカウントして得られる射出成形可能な残りショット数の表示を行う。 （もっと読む）

【課題】歯ブラシの製造方法を提供する。
【解決手段】
ハンドル領域（１０）、ヘッド領域（１４）及びネック領域（１２）を有する本体（１６、１８）内に、少なくとも部分的に機能部品を備え、さらに、電気操作型の機能ユニット（２２、２２’）と、エネルギーストア（２４）を含むとともに前記機能ユニット（２２、２２’）に用いられる電力供給源（２６）を備え、前記本体を、強度部として機能する少なくとも一つのハード部品（１６）と、少なくとも一つのソフト部品（１８）を用いて射出成形によって形成し、かつ前記本体（１６、１８）の形成時に、少なくとも幾つかの機能部品が少なくとも部分的に、前記ソフト部品（１８）を形成するプラスチックによって直接覆われるようにした。
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【課題】
【解決手段】液体を圧力下の溶融物質内に導入する方法及び装置１が記載されている。かかる方法及びかかる装置１は、少なくとも１つの導体４を備えるケーブル要素にて被覆層５、６、７を形成するのに特に適しているが、これにのみ限定されるものではなく、上記層５、６、７は、絶縁性液体を内蔵する連続相を形成する押出し成形した熱可塑性ポリマーを備え、また、例えば、送電及び（又は）分電用の電気ケーブル３を製造するときに使用可能である。該方法は、液体を溶融物質の圧力よりも高い所定の圧力にするステップと、液体を複数の貯蔵タンク１２内に供給するステップと、複数の貯蔵タンク１２とそれぞれ流体的に連通した複数の射出装置１３により上述した所定の圧力に等しい射出圧力にて液体を溶融物質内に射出するステップとを備えている。望ましくは、このことは、溶融物質内での液体の可能な限り均一な分散を保証しつつ、技術的に簡単な要領にて且つ低コストにて実質的に連続的な液体の吐出を実現することを可能にする。
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【解決手段】自動車の複合トリム部品を製造するために、流動可能な外皮の材料を第１の成形面（４）に塗布し、流動可能な基板の材料を第２の成形面（７）に塗布し、金型（５，８）を閉じて、可撓性外皮層（１）と硬質基板層（２）との間に形成された隙間に、発泡性の材料（３）を加える。可撓性外皮層と硬質基板層とはいずれも、ポリウレタン反応混合物をスプレー吹付することによって製造される。利点としては、硬質基板層を可撓性外皮層に対して位置決めする必要がなく、特に、硬質基板層は別個に製造する必要がなく、従って、製造コストを低減し、トリム部品の品質を高められる。発泡層を作るための成形キャビティを密封するには、可撓性外皮層について、基板層に接触する領域の厚みを充分に確保しておく。両方の金型半体を別々に分けて、異なる生産ラインに沿って外皮層と基板層とを生産することによって、設備及びツールのコストが低減される。 （もっと読む）

【課題】 中子ピン使用や接着剤使用による問題や、接着剤に起因する使用中の熱サイクルにより光ファイバが剥離するといった問題もなく、光ファイバの装着位置精度が高く、かつ強固に結合した安価な光ファイバ一体型フェルールを連続的に製造できる方法及び装置を提供する。
【解決手段】 製品外形を規制する少なくとも１つのキャビティ２を有する金型１の各キャビティ内に挿通した状態に長尺な光ファイバ４を張設し、上記キャビティ内に流動性材料を射出充填する工程と上記光ファイバを間欠的に移動させる工程を順次繰り返し、上記光ファイバに多数の射出成形品Ｂが所定間隔で固着した一連の中間品を製造し、次いで中間品の光ファイバを所定の長さに切断し、上記射出成形品に仕上げ加工を施す。 （もっと読む）