【課題】ゴムロールの端部における未加硫のゴム材の変形を抑制するようにしたゴムロール製造装置を提供する。
【解決手段】円筒状に押し出される未加硫のゴム材の中心部に間隔をおいて順次芯金２２を送り込み、ゴム材で芯金２２の外周面が被覆されたゴムロール部５６と、ゴム材で芯金２２の間が中空とされた中空部５８とを交互に排出する排出機１２と、排出機１２から排出された中空部５８のゴム材により芯金２２の端面６８の少なくとも周縁部が覆われるように、中空部５８のゴム材を内方に押圧する押圧機１４とを備えるように構成する。 （もっと読む）

【課題】ウェルドを低減し、周方向電気抵抗のばらつきを低減させた導電性弾性ローラの製造方法及びそれに用いる装置を提供すること。
【解決手段】導電性弾性ローラを製造するためのクロスヘッドダイの環状流路に開口を有する撹拌棒挿入用の横孔を設け、この横孔に撹拌棒を挿入して環状流路内に供給された導電性弾性層形成用の材料に生じたウェルド部を撹拌して芯金の外周面に形成される導電性弾性層でのウェルドの形成を低減する。 （もっと読む）

【課題】樹脂材料の押出成形により導電性エンドレスベルトを製造するにあたり、異物の少ない良好な表面性を得るための技術を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂を含む樹脂材料１００を、溶融状態で筒状に押出す押出工程を含む導電性エンドレスベルトの製造方法である。押出工程に先立って、溶融状態の樹脂材料をフィルタに通過させるろ過工程を含み、樹脂材料としてフィラーを含むものを用いるとともに、フィルタとして、目開きがフィラーの最大粒径以上のものを用いる。 （もっと読む）

【課題】導電付与材の含有量が少ないにもかかわらず、良好な導電性能を有し、かつ柔軟性に優れる樹脂発泡体、及び該樹脂発泡体を効果的に製造する方法を提供する。
【解決手段】（１）２種類の樹脂Ｉ及び樹脂IIと、導電付与材とを含む樹脂組成物からなる発泡体であって、該樹脂組成物が、前記導電付与材が多く含まれる樹脂相Ｉと、少なく含まれる樹脂相IIとからなる樹脂発泡体、及び（２）（ａ）導電付与材を、２種類の樹脂の内一方の樹脂Ｉに混練して樹脂組成物Ｉを調製する工程、（ｂ）前記樹脂組成物Ｉと、もう一方の樹脂IIとを混練して、樹脂組成物IIを調製する工程、（ｃ）前記樹脂組成物IIに物理発泡剤を含浸させて樹脂組成物IIIを調製する工程、及び（ｄ）前記樹脂組成物IIIを発泡させて、樹脂発泡体を形成させる工程、を順次施す樹脂発泡体の製造方法である。 （もっと読む）

【課題】本発明は、導電性弾性ローラのクロスヘッドを用いた製造装置において、ウエルドラインに起因する電気抵抗値のムラを解消するための製造方法を提供することにある。
【解決手段】導電性の軸芯体と該軸芯体の周面を被覆する導電性ゴム層とを有する導電性弾性ローラの製造方法であって、クロスヘッドの貫通孔に該軸芯体を供給すると共に、該クロスヘッドに接続する押出機から、中空粒子と電子導電性フィラーとを含む未加硫のゴム混合物を該クロスヘッドに供給し、該軸芯体の周囲に該ゴム混合物の層を形成する工程と、該ゴム混合物の層の表面に加圧と除圧とを繰り返し行なう工程と、該ゴム混合物の層の表面に加圧と除圧とを繰り返し行なう工程を経た該ゴム混合物の層を加硫して導電性ゴムの層を形成する工程を有することを特徴とする導電性弾性ローラの製造方法。 （もっと読む）

【課題】導電性ゴムローラの周方向における電気抵抗のムラを小さくする効果を高めることが可能なクロスヘッドダイを提供する。
【解決手段】外ダイ穴５７と供給口５０とが形成された外ダイ２２と、外ダイ穴５７に設置されたマンドレル２１と、を有し、マンドレル２１が、マニホールド部と、先端部とを有し、マニホールド部２１ａが、供給口５０に対向した入口と、入口から流入したゴム組成物が流出する２つの出口と、を有する一対の溝と、下面に形成された半円状の溝６５とを有し、先端部の外周面と外ダイ穴の内周面との隙間に第１の環状流路６０と、第１の環状流路６０よりも断面積が小さい第２の環状流路６２と、をさらに有する。 （もっと読む）

【課題】従来の接合方法では、ラミネート等の加工工程が煩雑であり、生産性が低く、高分子圧電膜の分極方向を同一にすることが困難であり、電圧を印加したときの変位量が不十分であるため、ラミネート工程等の煩雑な工程を必要とせずに、電圧印加時に十分な大きさの変位を生じる積層フィルムを提供する。
【解決手段】導電性を有する層Ｂの両面に、ポリ乳酸を主たる成分とする層Ａを有し、各々の層Ａを構成するポリ乳酸がいずれもＬ体であるか、またはいずれもＤ体である積層フィルムを、共押出法により得る。 （もっと読む）

【課題】導電性ゴムローラのクロスヘッドダイを用いた製造装置において、ウエルドラインに起因する電気抵抗値のむらを解消するための製造装置および製造方法を提供する。
【解決手段】導電性ゴム組成物を押出すための押出機と、クロスヘッドダイ３１０とを有し、該クロスヘッドダイ３１０は、電気的に互いに絶縁された内側ダイ３１２および外側ダイ３１５を有しており、該内側ダイの外周面４０１と該外側ダイの内周面４０２とで構成されている、該押出機から押し出される該導電性ゴム組成物を円筒状に形成する環状流路３１７を有しており、該内側ダイ３１２は、該環状流路３１７の中心軸と同じ向きに該導電性基体が装着される貫通孔３１４を有しており、該環状流路３１７は、その出口が該貫通孔３１４に面しており、さらに該内側ダイの外周面４０１および該外側ダイの内周面４０２の間に導電性ゴム組成物を介して電圧を印加するための手段を有している。 （もっと読む）

【課題】生産性が高く、高品質のエンボステープを製造することのできるエンボステープの製造方法、エンボステープの製造装置、およびエンボステープを提供する。
【解決手段】エンボステープの製造装置は、樹脂シートを押出成形する押出機と、この押出機により成形された樹脂シートを所定幅にスリットして複数の樹脂シートとするスリッターと、前記樹脂シートまたは前記複数の樹脂シートにエンボス成形を施すエンボス成形機とを備え、前記押出機を出た後の樹脂シートの移動速度と、前記スリッターにおける複数の樹脂シートの移動速度と、前記エンボス成形機における樹脂シートの移動速度とが同じになるように、前記各樹脂シートの移動速度のうち少なくともいずれかを制御する制御装置を備える。 （もっと読む）

【課題】簡易な構造で十分な強度があり、長期安定に使用できる耐久性に優れた導電性無端ベルトを提供する。
【解決手段】導電性の樹脂フィルムを無端状に形成してあるベルト基材１０の少なくとも一面側の幅方向Ｗでの端部に、ベルト周方向ＣＦに沿って補強部材１２を配置した導電性無端ベルト１であって、前記ベルト周方向と直交する結晶配向を有している前記ベルト基材に、前記ベルト周方向と平行な結晶配向を有する前記補強部材が接着してある。前記ベルト基材１０は、環状ダイスを用いた押出成形により成形されて成形時から継ぎ目のない管状であって、結晶配向がベルト周方向と直交しているものを用いる。 （もっと読む）

【課題】 防塵性を付与した防塵樹脂サッシを提供する。
【解決手段】 共押出成形を行って硬質ポリ塩化ビニル系樹脂の基層１１と、硬質ポリ塩化ビニル樹脂（単体）に導電性物質としてポリエチレングリコールを含有するポリエーテル系の高分子剤を混合配置した肉厚０．１〜０．５の表層１２を配置した押出樹脂材１を用いて樹脂サッシを形成する。導電性物質は、硬質ポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して３〜２０重量部を用いることによって、表層１２に導電回路を形成し、該表層１２の表面抵抗値を１０^１２Ω以下とすることができ、硬質ポリ塩化ビニル系樹脂のみの場合の１０^１４Ω以上の表面抵抗値を低下して、有効な防塵性を確実に確保したものとすることができる。共押出成形に際して押出樹脂材１の表層１２の成形温度は、これを１２０〜１８０℃とするのがよい。 （もっと読む）

【課題】（ａ）パウダー状ポリフェニレンエーテルと、前記（ａ）以外の熱可塑性樹脂とを二軸押出機に供給して加熱溶融混練するプロセスにおいて、スクリュー短径部分に滞留し、残留する、半溶融状態又は溶融状態のポリフェニレンエーテル固着物の発生を抑制する。
【解決手段】（ａ）パウダー状ポリフェニレンエーテルと、前記（ａ）以外の熱可塑性樹脂とを、二軸押出機に供給して加熱溶融混練するプロセスにおいて、溶融した前記（ａ）以外の熱可塑性樹脂の搬送領域に、（ａ）パウダー状ポリフェニレンエーテルを、二軸押出機のサイドから強制サイドフィーダーを用いて供給し、当該供給する部分の押出機のスクリュー構成を特定し、かつ、当該押出機のバレル設定温度を特定し、前記（ａ）パウダー状ポリフェニレンエーテルがパウダー状の固体状態で、前記溶融状態にある（ａ）以外の熱可塑性樹脂と混合するようにする。 （もっと読む）

【課題】電気抵抗の安定性に優れ、かつクリープ、伸び、割れに強い低コストで高寿命の導電性組成物、電子写真用ベルト、中間転写ベルト、及びこれらを用いた画像形成装置、並びに前記導電性組成物の製造方法を提供すること。
【解決手段】熱可塑性樹脂からなる母体樹脂と、導電剤と、補強剤と、を有し、前記導電剤は、カーボンブラックを含み、該カーボンブラックはアミン価が１〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇであり、前記補強剤は、酸無水物、カルボン酸またはエポキシ基を含有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】導電性ゴムローラの周方向における電気抵抗のムラを小さくすることが可能な導電性ゴムローラ成形用のクロスヘッドダイを提供する。
【解決手段】外ダイ穴５７と、供給口５０と、を備えた外ダイ２２と、外ダイ穴５７に配置され、芯金ガイド穴３１と、マニホールド６１と、を備えたマンドレル２１と、外ダイ穴５７における芯金ガイド穴３１の下端開口部よりも下側に配置され、ダイス穴５６を備えたダイス２３と、を有し、マニホールド６１に沿った流れ方向および軸方向に沿った流れ方向の各々に対して垂直な切断面における展開部流路５１の断面積が、ダイス口５４の断面積から芯金１３の断面積を差し引いた押出し断面積の４．１倍以上６．９倍以下であり、展開部流路５１の長さが、供給口５０の上端部における外ダイ穴５７の口径の０．５倍以上１倍以下である。 （もっと読む）

【課題】中間抵抗域の転写ベルトの電気抵抗を容易に制御することができ、電気抵抗の変化やイオン導電剤のベルト表面へのブリードアウトもなく、押出し成形時の加工性を損なうことがないシームレスベルト及びこのシームレスベルトを転写ベルトとして用いた画像形成装置を提供する。
【解決手段】画像形成装置に用いられるシームレスベルト１０であって、該シームレスベルトが、少なくとも導電性フィラー、熱可塑性樹脂及び該熱可塑性樹脂と相溶しない熱可塑性樹脂非相溶物を含有し、前記熱可塑性樹脂が連続相を形成し、前記熱可塑性樹脂非相溶物が不連続相を形成しており、前記導電性フィラーが前記連続相中に分散しているシームレスベルト及びこのシームレスベルトを転写ベルト１０として用いた画像形成装置である。 （もっと読む）

【課題】長期に亘って一定量のトナー供給を維持することができ、画像不良の発生を抑制することができるトナー供給ローラを提供する。
【解決手段】導電性軸体の外周上に２層以上の導電性発泡ゴム層を有するトナー供給ローラであって、該導電性発泡ゴム層の最外層の発泡ゴム平均セル径が１００μm以上８００μm以下であり、該導電性発泡ゴム層の内層の発泡ゴム平均セル径が３００μm以上８００μm以下であり、該最外層と該内層の界面にはスキン層が存在し、該スキン層の厚さが１０μm以上２００μm以下であることを特徴とするトナー供給ローラ。 （もっと読む）

【課題】押出し成形により製造した樹脂チューブに異物に由来する凸部が生じることを抑制することのできるダイスの提供。
【解決手段】樹脂組成物を溶融押し出しして樹脂チューブを成形するためのダイスであって、熔融樹脂組成物の導入口と、該導入口から導入された熔融樹脂組成物をチューブ形状に成形するための環状流路と、該導入口から導入された熔融樹脂組成物を該環状流路の周方向に均一に導入するためのスパイラル流路と、該スパイラル流路と該環状流路とを連結する連結流路とを備え、更に、該連結流路内に、該熔融樹脂組成物に含まれる異物を除去するためのフィルタが配置されていることを特徴とするダイス。 （もっと読む）

【課題】導電性材料の量を増やすことなく、表面抵抗性を大きくすることができる、導電性成形体の製造方法を提供すること。
【解決手段】導電性成形体材料を押出成形する製造方法において、押し出された成形体を延伸倍率２倍以上で延伸する工程を含むことにより、導電性成形体の表面抵抗性を大きくすることができる。さらに、より安価な熱可塑性樹脂を用いて導電性成形体を製造することができ、管状の導電性成形体をも押出成形により容易に製造することができる （もっと読む）

【課題】外周面へのプラズマ処理が低減された導電性樹脂チューブを製造することが可能な導電性樹脂チューブの製造方法、導電性樹脂チューブの製造装置、およびその導電性樹脂チューブを用いたローラの製造方法を提供する。
【解決手段】導電性樹脂チューブ前駆体を第１の電極とし、導電性樹脂チューブ前駆体の内側に配置された電極を第２の電極として、第１の電極と第２の電極との間に電圧を印加することによってガスのプラズマを発生させて、導電性樹脂チューブ前駆体の内周面をプラズマにより連続的に処理する導電性樹脂チューブの製造方法および導電性樹脂チューブの製造装置、ならびにそのようにして製造された導電性樹脂チューブを用いたローラの製造方法である。 （もっと読む）

【課題】 ８ｍｍ以下の細幅で過酷な使用がなされる電子部品搬送体用のキャリアテープに使用可能な、品質が均一で安定しており且つ優れた帯電防止性能を有するポリカーボネート共押出し多層シートを提供する。
【解決手段】 カーボンブラックを４乃至７質量％の量で且つ界面活性剤を０．１乃至２．０質量％の量で含有するポリカーボネート樹脂組成物からなる最内層であるコア層と、カーボンブラックを７乃至１５質量％の量で含有するポリカーボネート樹脂組成物からなる最外層である二つの表面層とを備えるポリカーボネート共押出し多層シートであって、体積固有抵抗値が１０^１４Ω以下であり、表面抵抗値が１０^１０Ω以下であり、その総厚は１００乃至３００μｍであり、且つ二つの表面層の厚みの合計は総厚の２５乃至６７％であることを特徴とするポリカーボネート共押出し多層シートを使用する。 （もっと読む）