【課題】
熱成形の賦形から離型の過程において、賦形体を高速で加熱し、あるいは高速で加熱すると共に冷却行程に賦し、特に賦形前の予熱シート温度以上の高温で熱処理を行って離型する熱成形を高速で効率良く連続的に行うことのできる成形装置と成形方法を提供する。
【解決手段】
樹脂シートの熱成形装置において、雌型と雄型の何れか型の成形面に気体噴射孔を設け冷却用気体と加熱用気体の少なくとも何れかを噴射する機能と、噴射気体を賦形体全面に拡散するための空間形成機能を持たせた型（以下噴射型と云う）とこれに対応する他の型（以下保持型と云う）からなる雌雄成形型、そして上記噴射型への圧縮気体導入手段を備え、樹脂シートの賦形後に賦形体から離反した距離にある噴射型成形面から導入気体を噴射させて上記保持型に保持されている賦形体を加熱又は冷却するように構成する。 （もっと読む）

【課題】
熱成形の賦形から離型の過程において、賦形体を高速で加熱し、あるいは高速で加熱すると共に冷却行程に賦し、特に賦形前の予熱シート温度以上の高温で熱処理を行って離型する熱成形を高速で効率良く連続的に行うことのできる熱成形装置と成形方法を提供する。
【解決手段】
樹脂シートの圧空成形を行う熱可塑性樹脂シートの熱成形装置において、圧空ボックスとして、少なくとも冷却用圧縮気体を、送気開口から成形型上部に送出し、送出された上記気体を成形型上部で吸気開口を通じて外部に排気する機構を有し、少なくとも１）上記送気開口からの気体送出を複数の上記送気開口の背後に設けた分配空間から分配して行うか、あるいは２）上記の排気を複数の上記集気開口の背後に設けた集気空間に集気して行うようにし、これを上記機構の一体構造としたものを用いる。 （もっと読む）

【課題】トリミングを行う際の不都合を解消し、生産性を向上した成形装置および成形方法を提供する。
【解決手段】基台２２上に設けられた基材治具６０と、基材治具６０上に保持された基材１０に対して被覆された、接着層を有するシート４を基材１０に接着する接着手段と、シート４を接着した基材１０に対し、基材１０を基材治具６０から取り外すことなくその状態でシート４のトリミングを行うトリミング手段と、を備えた成形装置である。 （もっと読む）

【課題】開口部を有する中空成形品にあって、開口部の内径を高精度に規制可能であるとともに、所望な大きさの中空部を実現可能な、コアを用いた成形方法および成形装置を提供する。
【解決手段】一対の金型の対応する金型との間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、一方の熱可塑性樹脂製シートを吸引して、対応するキャビティに沿って賦形することにより、開口部２４０、２４２の外径を規制する段階と、前記一対の分割金型を型締め位置まで移動させることにより、２枚の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを対応するキャビティと前記コアの外表面との間で挟み込むことにより、前記開口部２４０、２４２の内径を規制する段階と、型開き位置まで型開きするとともに、形成した前記開口部２４０、２４２から前記コアを前記一対の分割金型の相対移動方向と交差する方向に引き抜く段階と、を有することを特徴とするコアを用いた成形方法。 （もっと読む）

【課題】簡単な装置によって、貫通孔の形成された表皮材付き製品を製造する方法を提案する。
【解決手段】出没可能な可動ピン１３が嵌合した型１０の上に基材２をセットすると共に、その基材２に形成された貫通孔４を可動ピン１３に嵌合し、次いで加熱されて軟化した表皮材３を可動ピン１３と基材２の上にセットし、その表皮材３の表面を圧縮空気によって加圧して、該表皮材３を基材２の表面に密着させて当該表皮材３を基材表面に接着すると共に、当該表皮材３を可動ピン１３の表面に密着させ、次いで電熱線１８を加熱させて表皮材３を切断し、しかる後、可動ピン１３と、その可動ピン１３に密着した表皮材部分１０３を下方に下げる。 （もっと読む）

【課題】成形過程での成形不良を抑制し、材料歩留まりに優れた熱可塑性樹脂容器のためのプリフォームおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂シートを圧縮成形して底部２３および開口部２２を有する形状に形成された圧縮成形層２４と、前記圧縮成形層２４の外面もしくは内面に射出成形にて形成された射出成形層１５とを有し、加熱して軟化させた状態でブロー成形することにより所定の形状に膨張させて成形される熱可塑性樹脂製プリフォームにおいて、前記射出成形層１５が、前記底部２３において最も厚く、開口部２２側に向かって徐々に薄くなるように形成されている。 （もっと読む）

【課題】斜め方向の衝撃荷重に対しても十分な変形代を確保可能であるとともに、局所的なエネルギー吸収特性のバラツキを防止することが可能な樹脂製エネルギー吸収体を提供する。
【解決手段】平面部１４内で、複数の第１突起体２０と、第２突起体２２とを有し、第１突起体２０の各々は、それぞれ前記平面部１４から立ち上がる、一対の傾斜立ち壁２６と、立ち壁２６の頂部同士を前記周壁１２と略同じ高さで連結する頂壁２８とを有し、前記一対の傾斜立ち壁２６は、前記平面部１４から前記頂壁２８に向かって所定傾斜角度αで傾斜し、前記第２突起体２２は、前記周壁１２と前記傾斜立ち壁２６とを連結するとともに、前記傾斜立ち壁２６同士を連結し、前記複数の第１突起体２０それぞれの根元部で連結し、前記平面部１４の一方の板面または他方の板面１９が、衝撃荷重の受け面を構成する、ことを特徴とする車両用樹脂製衝撃エネルギー吸収体１０。 （もっと読む）

【課題】押出装置からシート状に押し出した熱可塑性樹脂を金型の周囲に位置する型枠に密着させることが可能な成形装置を提供する。
【解決手段】押出装置（12）からシート状に押し出した熱可塑性樹脂（P）を金型（32）のキャビティ（116）に真空吸引し、熱可塑性樹脂（P）をキャビティ（116）に沿った形状に賦形する成形装置（1）であり、金型（32）の周囲に位置し、当該金型（32）に対して移動可能な型枠（33）を備え、型枠（33）は、熱可塑性樹脂（P）と当接する当接面に、熱可塑性樹脂（P）を吸引するための吸引部が設けられている。 （もっと読む）

【課題】フィルムの裾部が意匠面に露出する構成であっても、フィルムが剥離し難いフィルム加飾部品を提供する。
【解決手段】真空成形または真空圧空成形により加飾される部品であり、部品本体を構成する成形基材２と、成形基材を覆うフィルム３と、成形基材とフィルムとの間に接着層とを有するフィルム加飾部品であって、成形基材は端部に突起部６を有する構成とし、かつ、フィルムの裾部は成形基材の意匠面に露出する構成とし、かつ、突起部はフィルムの裾部を取り囲むように配置することで、剥離がし難い耐久性に優れたフィルム加飾部品。 （もっと読む）

【課題】金型の周囲に位置する型枠を熱可塑性樹脂に確実に当接することが可能な成形装置を提供する。
【解決手段】本実施形態の成形装置（1）は、押出装置（12）からシート状に押し出した熱可塑性樹脂（P）を金型（32）のキャビティ（116）に真空吸引し、熱可塑性樹脂（P）をキャビティ(116)に沿った形状に賦形する成形装置（1）であり、金型（32）の周囲に位置し、当該金型（32）に対して移動可能な型枠（33）を備え、型枠（33）の下側を構成する枠下部（33-2）は、型枠（33）の上側を構成する枠上部（33-1）よりも熱可塑性樹脂（P）側に突出している。 （もっと読む）

【課題】装置の大型化を抑制しつつも、汎用性の向上等を図ることのできるポケット部形成装置及びＰＴＰ包装機を提供する。
【解決手段】ＰＴＰ包装機は、帯状の容器フィルム３にポケット部２を形成するポケット部形成装置等を備える。ポケット部形成装置は下型及び上型を備え、各型にはポケット部に対応して複数の孔部が形成されている。下型の孔部には成形プラグが上下動可能に挿通され、上型の孔部にはコイルばねにより付勢された状態でプッシャが収容されている。そして、両型により容器フィルム３を挟持した上で、成形プラグを第１位置まで突出させ、深さＸのポケット部２を形成する。続けて、成形プラグを第２位置まで後退させ、プッシャの圧力により、ポケット部２の頂部２ａに深さＹの凹部２ｂを形成する。 （もっと読む）

【課題】垂下する押出された溶融の熱可塑性樹脂製シートのドローダウン又はネックインを防止可能な樹脂成形品の成形方法および成形装置を提供する。
【解決手段】溶融した熱可塑性樹脂を押出スリット３４からシート状に垂下する際に、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことによって、押出スリットからシート状樹脂が所定の厚みと押出速度で下方に押し出され、押出スリットの下方に配置された一対の近接できるローラー３０でシート状樹脂を挟み込むと共に、ローラーの回転駆動によりシート状樹脂を下方に引っ張りシート状樹脂の厚みを押出スリットから押出し時の厚み以下に延伸薄肉化したシート状樹脂をローラーの下方に配置された金型３２の側方に供給し、シート状樹脂と金型との間に形成された密閉空間を減圧、および/またはシート状樹脂を金型に向かって加圧することによって金型形状に賦形する樹脂成形品の成形方法。 （もっと読む）

【課題】 本発明は、耐薬品性、例えば、日焼け防止に用いるローション、ハンドクリームが付着したまま高温下で長時間曝されてもアクリル樹脂フィルム表面が荒れることなく、また、深絞り形状の成形品に成形した場合フィルム表面に割れが発生することがなく、且つ、表面硬度を備えた熱成形用フィルム及びその積層成形品を提供する。
【解決手段】 カルボキシル基と水酸基を有し、固形分酸価が１５〜１５０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、固形分水酸基価が２〜８０ｍｇＫＯＨ/ｇでありガラス転移温度が７０〜１４０℃であるビニル系重合体（Ａ）と、ポリイソシアネート化合物（Ｂ）を含有し、ポリイソシアネート化合物（Ｂ）の含有量がビニル系重合体（Ａ）の固形分水酸基価２〜８０ｍｇＫＯＨ/ｇと反応する含有量であることを特徴とする熱成形用フィルム向け硬化性樹脂組成物を、熱成形用フィルムの片面に最外層として厚さ１〜２０μｍに積層した熱成形用樹脂フィルム。 （もっと読む）

【課題】剛性に優れた取り付け部を備える多層発泡基材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の多層発泡基材１は、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備えたものであって、この多層発泡基材１には、他部品２を取り付けるための取り付け部が形成されており、取り付け部では、第２スキン層１３が樹脂発泡層１２に引き込まれた引込部分が形成されており、引込部分の第２スキン層１３は一体化して第１リブ１４とされている。また、取り付け部には、取り付け孔が備えられており、他部品２は、取り付け孔に挿入される軸部２１を有し、軸部２１の端には軸部２１の径よりも幅広の頭部２２が備えられ、取り付け部のうち頭部２２が覆う領域に第１リブ１４が形成されていてもよい。 （もっと読む）

【課題】熱歪みの抑制されたポリエステル系樹脂発泡成形品を作製することのできるポリエステル系樹脂発泡成形品の製造方法を提供し、ひいては、熱歪みの抑制されたポリエステル系樹脂発泡成形品の提供を図ることを目的としている。
【解決手段】ポリエステル系樹脂発泡シートを予備加熱する予熱工程と、該予備加熱された前記ポリエステル系樹脂発泡シートにプレス成形によって製品形状を形成させる成形工程とを実施してポリエステル系樹脂発泡成形品を作製するポリエステル系樹脂発泡成形品の製造方法であって、前記ポリエステル系樹脂発泡シートを示差走査熱量分析して求められる結晶化温度をＴｃ（℃）、融点をＴｍ（℃）としたときに、前記ポリエステル系樹脂発泡シートの表面温度：Ｔｓ（℃）が、Ｔｃ≦Ｔｓ≦（Ｔｍ−５０）となるように前記予熱工程を実施するとともに前記表面温度（Ｔｓ）以下の温度の成形型でプレス成形する前記成形工程を実施した後に、Ｔｃ以上、（Ｔｍ−５０）以下の温度条件下で前記製品形状を保持する保温工程を実施することを特徴とするポリエステル系樹脂発泡成形品の製造方法を提供する。 （もっと読む）

【課題】十分な剛性を有すると共に、見栄えに優れる多層発泡基材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明は、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備えた基材１を両面から真空引きすることにより樹脂発泡層１２を拡張する多層発泡基材１０の製造方法であって、基材１を、第１スキン層１１側から真空引きすることにより、第２スキン層１３側に湾曲した湾曲部２を形成する湾曲部形成工程と、基材１を第１スキン層１１側から真空引きした状態で、湾曲部２における第２スキン層１３を樹脂発泡層１２に引き込む第２スキン層引き込み工程と、樹脂発泡層１２に引き込まれた第２スキン層１３を加熱し溶融させてリブ３を形成するリブ形成工程と、を備える。 （もっと読む）

【課題】基材の表面に表皮材を貼り付けるに際し、表皮材に過度の引張歪を生じさせることなく、もって、品質に優れ、耐久性の高い基材および表皮材からなる部材を製造することのできる表皮材の貼り付け装置および貼り付け方法を提供する。
【解決手段】上下のチャンバー１，２と、下チャンバー２内で基材Ｗを載置しながら上チャンバー１側へ上昇自在な載置台６と、上チャンバー空間Ｋ１を加圧する加圧手段、下チャンバー空間Ｋ２を真空引きする吸引手段、表皮材Ｓを加熱軟化させる加熱手段を備え、載置台６は基材Ｗをスライドさせるスライド手段を備え、載置台６を上昇させて基材Ｗの突部Ｔを表皮材Ｓに当接させて支持部Ｒを形成し、スライド手段にて基材Ｗをスライドさせて支持部Ｒから一方側の表皮材領域Ｓ１を引っ張り、他方側の表皮材領域Ｓ２を弛ませた後に、表皮材Ｓの軟化と加圧および真空引きにて表皮材Ｓを貼り付ける貼り付け装置１０である。 （もっと読む）

【課題】断熱性を確保しつつ、剛性を向上させることが可能な車両用内装材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】基材２０の一面側にシート成形体３０を接着させてなる車両用内装材１０であって、シート成形体３０は、基材２０から立ち上がる複数の膨出部３１と、隣り合う膨出部３１の側壁３１ａの基端部を連結し、基材への接着面３２ａを構成する連結部３２と、を備え、膨出部３１の側壁３１ａには、当該側壁３１ａの基材２０側の端部を接着面３２ａに対して後退させた架橋部３３が形成され、架橋部３３は、隣り合う膨出部３１の側壁面が互いに接合されることにより形成されている。 （もっと読む）