【課題】 アルミニウム又はアルミニウム合金材と鋼材とを、容易に且つ低コストで接合することができ、接合強度が優れた継手が得られる異材接合用溶加材及び異材接合方法を提供する。
【解決手段】 アルミニウム系材２と、表面にアルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム系被覆層４が形成されている鋼材１とを、アルミニウム系被覆層４が形成されている面がアルミニウム系材２側になるようにして、その端部で重ね合わせる。その際、アルミニウム系材２がトーチ５側になるように配置する。そして、その重ね部を、Ｓｉを１．５乃至６．０質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる溶加材６を使用して、交流ミグアーク溶接により重ね隅肉溶接する。 （もっと読む）

【課題】 アルミニウム又はアルミニウム合金材と鋼材とを、容易に且つ低コストで接合することができ、接合強度が優れた継手が得られる異材接合用溶加材及び異材接合方法を提供する。
【解決手段】 アルミニウム系材２と、表裏面に亜鉛又は亜鉛合金からなる亜鉛系被覆層４が形成されている鋼材１とを、亜鉛系被覆層４が形成されている面がアルミニウム系被溶接材２側になるようにして、その端部で重ね合わせる。その際、アルミニウム系被溶接材２がトーチ５側になるように配置する。そして、その重ね部を、Ｓｉを１．５乃至６．０質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる溶加材６を使用して、交流ミグアーク溶接により重ね隅肉溶接する。 （もっと読む）

本発明は、アルミニウム合金製絞り加工部材の製造方法を対象とするものであり、該方法は：組成が（重量％で）： Ｍｇ：１−６、Ｍｎ＜１．２、Ｃｕ＜１、Ｚｎ＜１、Ｓｉ＜３、Ｆｅ＜２、Ｃｒ＜０．４、Ｚｒ＜０．３、他の元素はそれぞれが＜０．１で合計で＜０．５、残りはＡｌの合金製で、厚さが０．５ｍｍと５ｍｍの間に含まれる帯材を製造し、この帯材からブランク材を一枚切り取り、該ブランク材の局部または全体を、１５０℃と３５０℃の間に含まれる温度で＜３０ｓ加熱し、後過程の作業と両立可能な潤滑剤を存在させつつ、１５０℃と３５０℃の間に含まれる温度で、少なくとも部分的に加熱した装置を用いて加熱したブランク材を絞り加工する、という過程を含むものである。絞り加工をした部材は、特に自動車の車体部材である。
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【課題】プレス成形性に優れる、即ち引張り領域から平面ひずみ領域における成形割れ限界が高いＡｌ−Ｍｇ系合金板を提供すること。
【解決手段】Ａｌ−Ｍｇ系合金板であって、ＣＵＢＥ方位の体積分率が３０％以上５０％以下、ＢＲＡＳＳ方位の体積分率が１０％以上２０％以下の集合組織を有し、且つ結晶粒径が５０〜１００μｍの範囲にあるＡｌ−Ｍｇ系合金板。 （もっと読む）

【課題】プレス成形性に優れる、即ち深絞り成形性が高いＡｌ−Ｍｇ系合金板を提供すること。
【解決手段】Ａｌ−Ｍｇ系合金板であって、ＣＵＢＥ方位の体積分率とＳ方位の体積分率の比（Ｓ／Ｃｕｂｅ）が１以上、ＧＯＳＳ方位が１０％以下の集合組織を有し、且つ結晶粒径が２０〜１００μｍの範囲にあるＡｌ−Ｍｇ系合金板。 （もっと読む）

【課題】 厳しい使用環境下と加工環境下および素材環境下でも、耐食性に優れるトラックシャ−シフレ−ムにおけるリアサイドレール用６０００系アルミニウム合金押出形材を提供することを目的とする。
【解決手段】 トラックシャ−シフレ−ムにおけるリアサイドレール用のアルミニウム合金押出形材における成分組成として、Ｍｇ：０．４〜１．２％、Ｓｉ：０．２〜１．０％を含み、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｔｉを各々単独でも０．２％以下で、これらの総量でも１．０％以下に規制し、更に、再結晶組織における平均結晶粒径を２００μｍ以下と微細に、かつ結晶粒の平均アスペクト比を５以下と小さく規定し、トラックシャ−シフレ−ムとして使用された場合の耐食性を向上させる。 （もっと読む）

【課題】 押出成形性や断面形状が損なわれるのを防止しつつＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金押出形材の表面に鮮明な結晶粒模様を表出する。
【解決手段】 Ｚｎを０．２〜２．０ｗｔ％含有，Ｆｅを０．０５〜０．１５ｗｔ％含有するＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金押出形材を５１０〜５６０℃の熱処理とエージング処理を施し，これに単独のアルカリエッチング又は塩酸エッチングとアルカリエッチング処理を施した後に，陽極酸化，電解着色，電着塗装の表面処理を行なう。Ｚｎが押出形材表面に析出することによって最大３０〜４０ｍｍ，平均１０ｍｍ程度の鮮明な結晶粒模様が表出するとともにＺｎ含有により押出成形性が維持され，熱処理によって押出形材が軟化してその断面形状が損なわれるのを防止できる。 （もっと読む）

【課題】 双ロール式連続鋳造後の熱履歴工程で発生するAl-Mg 系金属間化合物を抑制して、プレス成形性を向上させた高MgのAl-Mg 系合金板の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】 双ロール式連続鋳造方法によって、Mg:8% を超え14% 以下を含む板厚が1 〜13mmのアルミニウム合金板状鋳塊を得、この鋳塊を冷間圧延して板厚0.5 〜3mm の成形用アルミニウム合金薄板を製造する方法において、前記双ロールに注湯後に前記板状鋳塊中心部が凝固するまでの平均冷却速度を50℃/s以上として鋳造し、更にその後の工程において、前記板状鋳塊または薄板を400 ℃以上の温度に加熱するに際しては、前記鋳塊または薄板の中心部の温度が200 ℃から400 ℃までの範囲の平均昇温速度を5 ℃/s以上とし、200 ℃を超える高温から板状鋳塊または薄板を冷却するに際しては、200 ℃の温度までの平均冷却速度が5 ℃/s以上にて冷却し、板の均質性を含めたプレス成形性を向上させる。 （もっと読む）

【課題】耐衝撃破壊性に優れ、特に衝撃を受けた際に表面部からの亀裂破壊を抑えたアルミニウム合金押出材の提供を目的とする。
【解決手段】アルミニウム合金押出材は、Ｓｉ：０．５０〜０．９０質量％、Ｍｇ：０．７５〜１．１５質量％、Ｆｅ：０．３０（０．３０を除く）〜０．４５質量％、Ｍｎ：０．２０（０．２０を除く）〜０．４０質量％、Ｃｕ：０．１０〜０．３５質量％、Ｃｒ：０．１０〜０．３０質量％、残部がＡｌと不可避的不純物からなるアルミニウム合金を用いて押出加工し、その直後に平均冷却速度３００℃／分以上で冷却し、その後に人工時効処理をし、押出形材表面部の再結晶層の厚みが６００μｍ以下であることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】成形、塗装後の圧延方向に沿った線状の模様（ルーパーライン）を防止し、成形後外観に優れるアルミニウム板材を得る。
【解決手段】飲料用ＤＩ缶成形後の缶側面を、圧延方向に対して垂直な直線上にて、炭素の面分析を行ったとき、Ｃのカウント数が全５０カ所の平均の１．５倍以上の面積が、５％以上である部分が、１０カ所以下とする。 また、板表面近傍断面において、平均結晶粒径が表面からの距離が１０μｍを超えて２０μｍ以下部分にある結晶の平均粒径の１／５以下である部分（異常部）の厚さを１０μｍ以下とする。 異常部の線密度や表面粗度を一定の範囲におさめるとより好ましい。 （もっと読む）