おからの攪拌乾燥装置及び乾燥方法
【課題】従来のおからの攪拌乾燥装置や乾燥方法では、攪拌乾燥装置や乾燥方法が複雑であり、乾燥処理及び製造がバッチ連続的に行うことが出来なかった。また、乾燥工程と冷却工程との該工程間や該工程自体に時間がかかり、おから内に雑菌や不朽菌が繁殖し易いという欠点があった。
【解決手段】おからが供給されて真空ポンプ５と連通される真空冷却糟２と、該真空冷却槽２から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンク３と、該クッションタンク３から排出されたおからを乾燥炉本体６に供給する定量供給装置１３と、供給装置１８と真空冷却槽２とクッションタンク３と定量供給装置１３との各連結部に配設する開閉装置Ａ・Ｂ・Ｃ・Ｄと、前記定量供給装置１３から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体６と、乾燥炉本体６に吹き込むための空気を温める熱交換機１０と、該熱交換機１０に熱風を送り込む熱風発生装置７とを具備した。
【解決手段】おからが供給されて真空ポンプ５と連通される真空冷却糟２と、該真空冷却槽２から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンク３と、該クッションタンク３から排出されたおからを乾燥炉本体６に供給する定量供給装置１３と、供給装置１８と真空冷却槽２とクッションタンク３と定量供給装置１３との各連結部に配設する開閉装置Ａ・Ｂ・Ｃ・Ｄと、前記定量供給装置１３から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体６と、乾燥炉本体６に吹き込むための空気を温める熱交換機１０と、該熱交換機１０に熱風を送り込む熱風発生装置７とを具備した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食品残渣として扱われているおからを飼料や廃棄物にすることなく、食品用として再利用する技術に関する。詳しくは、含水率が７０〜８５％であり、体積のほとんどが水分である生のおからを乾燥させることによって、おからの体積及び重量を減少させて、固形成分の塊とする技術である。
【背景技術】
【０００２】
おからは、大豆又は脱脂大豆に水溶性溶媒を加えて抽出物（豆乳）を分離した残渣であり、体積のほとんどが水分であるが、食物繊維や炭水化物やタンパク質等の成分を多く含んでいる。
現在、わが国では年間５０万トンを超える大豆が豆腐に加工されており、加工の際に残渣として生じるおからは約７０万トンに上ると推定されているが、その大部分が産業廃棄物として廃棄されている。
【０００３】
そして、廃棄されないおからも多くが飼料や飼育に利用され、食品として利用されるおからは極めて少ない、というのが現状である。
このため、従来から、おからを有効利用して食料自給率の向上や環境保全に寄与させるための技術、即ち、おからを効率的に製造するための多くの技術が開発されてきている。
例えば、おからは湿潤状態のままでは体積が大きくて菌が繁殖して腐敗し易いものであり、長期保存をする等の取り扱いが非常に困難であったため、おからを乾燥させて、乾燥おからにする技術等が開発されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
また、豆腐の製造工程から出ていた大量の残渣であるおからの廃棄量を少なくするために、おからを単細胞化させながら製造する技術も公知となっている（例えば、特許文献２参照。）。この製造技術は、おからを単細胞化することによって、ざらついた食味を改善し、また大豆臭を抑え、その結果、おからの消費を促進して、おからの廃棄量を減少させるものである。
【特許文献１】特開２００２−５１７２１号公報
【特許文献２】特開２００４−４１０９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来のおからの攪拌乾燥装置や乾燥方法では、おからの攪拌乾燥装置や乾燥方法が複雑であった。また、おからの乾燥処理及び製造がバッチ連続的に行うことが出来なかった。加えて、乾燥工程と冷却工程との該工程間や該工程自体に時間がかかってしまい、例えば、冷却工程中のおからの温度が４０〜６０℃の温度域でおから内に雑菌や不朽菌が繁殖し易いという欠点があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００７】
即ち、請求項１においては、生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に吹き込むための空気を温める熱交換機と、
該熱交換機に熱風を送り込む熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したものである。
【０００８】
請求項２においては、生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に温めた空気を送る熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したものである。
【０００９】
請求項３においては、約６０℃以上の生のおからを、約２５℃以下の低温で、２５ｍｍＨｇ以下の低圧状態にした真空冷却糟に投入して急速に冷却して水分を除去し、
このおからを一定量ずつ乾燥炉本体に供給し、攪拌して粒子化しつつ熱風によって温めて含水率１０％以下に乾燥させるものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１１】
請求項１においては、生のおからを真空冷却槽に供給することで急速に低温にして、低圧の下で容易に乾燥させることができ、この乾燥させたおからを更に乾燥炉本体で乾燥させて粉体化することができ、これらは連続的に処理することが可能となった。こうして、おからの製造工程と冷却及び乾燥工程との工程間や該工程自体に時間がかからなくなった。そして、乾燥炉本体へは熱交換機より供給される温風が送られるので、清浄で一定温度の温風が得られ、おからを汚したり傷めずにきれいな状態のまま略均一に粉状にすることができる。
【００１２】
請求項２においては、生のおからを真空冷却槽に供給することで急速に低温にして、低圧の下で容易に乾燥することができ、この乾燥させたおからを更に乾燥炉本体で乾燥させて粉体化することができ、これらは連続的に処理することが可能となった。こうして、おからの製造工程と冷却及び乾燥工程との工程間や該工程自体に時間がかからなくなった。そして、乾燥炉本体へは熱風発生装置から直接熱風を送るので、構成が簡単で安価に乾燥工程が得られ、乾燥効率を向上できる。
【００１３】
請求項３においては、雑菌や不朽菌が繁殖し難い６０℃以上の生のおからが、急速に低温低圧下に投入されることで、生のおからを雑菌や不朽菌が繁殖し易い４０〜６０℃の温度域を瞬間的に通り過ぎて乾燥させることができ、その後、更に乾燥させることで雑菌や不朽菌が繁殖し難くなり、常温保存が可能となる。そして、粒子化させることで軽量化、減量化されて取り扱いが容易となる。更に、こうして得られた乾燥おからは、そのまま加工食品の原料としたり、食品添加材としたり、そのままダイエット食品としたりすることができるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の第１の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１００の全体構成を示す模式図、図２は本発明の第１の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１００の制御回路の模式図、図３は同じくおからの乾燥方法を示すフローチャート、図４は本発明の第２の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１０１の全体構成を示す模式図である。
【実施例１】
【００１５】
本発明の実施例１として、本発明の間熱式の攪拌乾燥装置を用いたおからの攪拌乾燥装置１００及び乾燥方法について説明する。
まず、図１を参照しながら、間熱式の攪拌乾燥装置１００について説明する。
豆腐や豆乳等の製造ラインで製造された生のおからは、含水率が７０〜８５％、温度が７０〜９０℃の状態で、供給装置により本攪拌乾燥装置１００内へ送られてくる。供給装置はホッパー１とモーノポンプ１８よりなり、モーノポンプ１８には、真空冷却糟２が連結されている。
【００１６】
該モーノポンプ１８はホッパー１下部に設けられ、ホッパー１内にはモータＭ１により駆動される攪拌羽根を有し、モーノポンプ１８はスクリュー状の送り体を備えモータＭ２により駆動され、図２に示すように該モータＭ１・Ｍ２はそれぞれ制御装置２０と接続されて、所定のタイミングで生のおからが該真空冷却糟２に送り込まれるように制御されている。
モーノポンプ１８と真空冷却糟２の間（連結部）には、開閉装置となるバルブＡが具備されて制御装置２０と接続されており、該バルブＡの開閉によって、生のおからを真空冷却糟２に送り込むか否かを制御できるように構成されている。
【００１７】
真空冷却糟２下方には、クッションタンク３が連設されており、該クッションタンク３によって、真空冷却糟２から送りまれてくる急速冷却されたおからの重量若しくは体積等を一定量収容できるようにしている。つまり、クッションタンク３にはレベルセンサ（または重量センサ）２８が配置されて制御装置２０と接続され、該クッションタンク３内に送り込まれたおからの重量若しくは体積が一定量に達すると、前記バルブＡが閉じられて、モーノポンプ１８が一時停止するように構成されているのである。
真空冷却糟２とクッションタンク３の間（連結部）には、開閉装置となるバルブＢが具備されており、モーノポンプ１８から送られてきた生のおからの急速冷却が終わり所定量溜まるとバルブＢが閉じられて、該生のおからを後述する定量供給装置１３に供給した後に再度バルブＢが開放される。
【００１８】
前記真空冷却糟２は、真空ポンプ５と連通されており、該真空ポンプ５によって、真空冷却糟２、クッションタンク３内部が４．５８ｍｍＨｇ〜２３．８ｍｍＨｇまで減圧されるようになっている。クッションタンク３の下方には定量供給装置１３が配置され、該クッションタンク３と定量供給装置１３の間には開閉装置となるバルブＣを介装して連通されている。また、クッションタンク３はフィルター等を設けたバルブＤを介して外気と連通されている。該バルブＣ・Ｄは制御装置２０と接続されて所定のタイミングで開閉するように制御されている。
【００１９】
定量供給装置１３はホッパー４と送り出し装置２１からなり、ホッパー４内には攪拌羽根を設けてモータＭ３により駆動し、送り出し装置２１はスクリューをモータＭ４によって駆動して内容物を排出できるようにし、図２に示すように、該モータＭ３・Ｍ４は制御装置２０と接続されて所定のタイミングで駆動するように制御されている。
【００２０】
前記ホッパー４は二重ジャケット式に構成されており、ジャケット内に冷媒を循環させることで保冷できるようにしている。該ジャケットは配管を介して冷媒タンク２２と接続され、循環後の冷媒が収容される。該冷媒タンク２２は冷媒ポンプ２３の吸入側とバルブを介して連通され、該冷媒ポンプ２３の駆動により吸い上げられる。該冷媒ポンプ２３の吐出側にはバルブを介してブラインクーラー２４と連通されて、吐出された冷媒を冷却し、該ブラインクーラー２４の吐出側にはバルブを介して前記ジャケットとコールドトラップ２５と連通されている。
【００２１】
前記定量供給装置１３の吐出側は乾燥炉本体６と連結されており、該定量供給装置１３下部に固設された送り出し装置２１によって、前述のように一定重量になるとおからを乾燥炉本体６へ送り込むようになっている。
【００２２】
乾燥炉本体６は円筒状の形状になっており、内部に攪拌羽根１４・１４・・・が配設されている。該攪拌羽根１４・１４・・・は駆動軸２６に放射状に固設され、該駆動軸２６はモータＭ５と動力伝達手段を介して連結され、該モータＭ５は図２に示すように、制御装置２０と接続され、所定のタイミングで駆動されるように制御されている。この攪拌羽根１４・１４・・・の回動によって、送り出し装置２１によって送られてきた乾燥炉本体６内のおからを攪拌及び微細化して、おからが乾燥しやすいようにしている。
【００２３】
そして、乾燥炉本体６内部には、希釈ブロア１１によって新鮮な空気が送りこまれてくる。該新鮮な空気は熱交換機１０によって温められて、３５０〜５００℃の温度状態で乾燥炉本体６へ送られる。詳しくは、熱交換機１０に熱風発生装置７から熱風が送られて、熱交換機１０、希釈ブロア１１から送られてくる新鮮な空気が温められる構成となっており、該熱風発生装置７には熱回収ブロア１２によって、熱交換機１０で熱交換した後の余剰の熱風が戻され、一部排出されるようにしている。
【００２４】
熱交換機１０の出口には温度センサ２９が配置されて制御装置２０と接続され、熱交換機１０の出口の温度が３５０〜５００℃となるように熱風発生装置７が制御される。該熱風発生装置７はＬＰＧガスや天然ガス、灯油、軽油、重油等を燃料としてバーナー３０に供給されて燃焼される。この燃焼により高温となった空気が熱交換機１０に送られるのである。そして、前記バーナー３０の点火装置は制御装置２０と接続されて、所定の温度が得られるように制御されている。
【００２５】
乾燥炉本体６の出口はサイクロン８に連結されており、乾燥炉本体６内部で乾燥されたおからが乾燥に利用された熱風とともにサイクロン８に送られるようになっている。そして、サイクロン８は、送られてきたおからと熱風を分離し、おからは下方へ排出し、空気は上方へ排出する構成となっている。
サイクロン８上方は、誘引ブロア１７を介して排気塔９と連結されており、利用し終わった空気を誘引ブロア１７によって排気塔９から攪拌乾燥装置１００外部へ排出する構成となっている。
【００２６】
このように、生のおからの供給装置１８と、
該供給装置１８からおからが供給されて真空ポンプ５と連通される真空冷却糟２と、
該真空冷却槽２から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンク３と、
該クッションタンク３から排出されたおからを乾燥炉本体６に供給する定量供給装置１３と、
供給装置１８と真空冷却槽２とクッションタンク３と定量供給装置１３との各連結部に配設する開閉装置Ａ・Ｂ・Ｃ・Ｄと、
前記定量供給装置１３から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体６と、
乾燥炉本体６に吹き込むための空気を温める熱交換機１０と、
該熱交換機１０に熱風を送り込む熱風発生装置７と、
乾燥おからを分離するサイクロン８と、
を具備したので、
生のおからを真空冷却槽２に供給することで急速に低温にして、低圧の下で容易に乾燥させることができ、この乾燥させたおからを更に乾燥炉本体６で乾燥させて粉体化することができ、これらは連続的に処理することが可能となった。こうして、おからの製造工程と冷却及び乾燥工程との工程間や該工程自体に時間がかからなくなった。そして、乾燥炉本体６へは熱交換機１０より供給される温風が送られるので、清浄で一定温度の温風が得られ、おからを汚したり傷めずにきれいな状態のまま略均一に粉状にすることができる。
【００２７】
次に、図１及び図３を参照しながら、間熱式の乾燥方法について、時系列で説明する。
まず、真空冷却糟２とクッションタンク３内の圧力を真空ポンプ５で約４．５８ｍｍＨｇ〜約２３．８ｍｍＨｇまで減圧する（ステップＳ１）。このとき、前記真空冷却糟２とクッションタンク３の間にあるバルブＢは開放されており、一方製造されたおからを供給するモーノポンプ１８と真空冷却糟２の間のバルブＡとクッションタンク３出口のバルブＣと空気吸入部のバルブＤは閉じられている。この真空冷却糟２またはクッションタンク３内の圧力は圧力センサ２７により検知され、制御装置２０と接続されている。
【００２８】
前記真空冷却糟２とクッションタンク３内の圧力が設定圧に達し減圧工程が終了すると、バルブＡが開放されて（ステップＳ２）、製造ラインから製造された生のおからが、モーノポンプ１８によって、真空冷却糟２に送りこまれる（ステップＳ３）。このとき、前記生のおからは製造ラインで製造された直後であるので、含水率が８０％前後であり、温度は８０℃前後であり、一般生菌は数百個／ｇ以下、の状態となっている。
そしてこのとき、真空冷却糟２及びクッションタンク３内の圧力は、水の沸点が０〜２５℃である４．５８ｍｍＨｇ〜２３．８ｍｍＨｇの間となるように、真空ポンプ５を駆動して制御されている。
【００２９】
以上のような構成となっているので、真空冷却糟２及びクッションタンク３の中に投入された８０℃前後の温度とに保持された生のおからでは、真空冷却糟２内において自らの熱によって瞬間的に水分が蒸発し、その結果、生のおからは減圧された真空冷却糟２内の空気の圧力に対応する水の沸点の０〜２５℃まで瞬間的に冷却される。つまり、おからに含まれる水分は真空冷却糟２に入ると同時に沸点を越えているため沸騰して蒸発する。そしてこの蒸発による気化熱によりおからは同時に冷却される。こうして、おからは４．５８ｍｍＨｇ〜２３．８ｍｍＨｇという低圧状態の中で、一般雑菌繁殖温度域２５〜６０℃を飛び越えて、瞬間的に沸点温度０〜２５℃程度まで冷却される。
そのため、一般雑菌が繁殖できる状況をほとんど経ずして、低温のおからを製造できるのである。
なお、真空ポンプ５により真空冷却糟２から吸引された水分を含む空気は、コールドトラップ２５で冷却されて結露させ、水分を除去して空気のみ真空ポンプ５で排気するようにしている。
【００３０】
こうして冷却・乾燥されたおからがクッションタンク３中に落下し、この冷却されたおからが設定量貯まる（ステップＳ４）と、レベルセンサ２８が感知して、モーノポンプ１８と真空冷却糟２の間のバルブＡが閉じられる。それと同時に、モーノポンプ１８も停止して、生のおからの真空冷却糟２への送りが停止する（ステップＳ５）。
そして、真空冷却糟２とクッションタンク３の間のバルブＢも閉じられ、クッションタンク３がモーノポンプ１８や真空冷却糟２と独立した状態となる（ステップＳ６）。
【００３１】
次に、クッションタンク３が独立した状態において、バルブＤが開放されて、クッションタンク３内の圧力が常圧状態に戻される（ステップＳ７）。そして、クッションタンク３と定量供給装置１３冷却の間のバルブＣが開放されて、冷却されたおからがクッションタンク３から定量供給装置１３へと自然落下する（ステップＳ８）。おからの自然落下が終わるとバルブＣとバルブＤが閉じられる（ステップＳ９）。
ここで、定量供給装置１３のケーシングは２重ジャケット式になっており、外側のジャケットと内側のジャケットの間には０〜１０℃の不凍液（冷媒）が循環しており、保冷の役割を持つ、冷却されたおからの温度は維持され、雑菌の繁殖を抑制する。
【００３２】
そして、バルブＢが開放されて真空冷却糟２とクッションタンク３がつながり、クッションタンク３が減圧状態となる（ステップＳ１）。そして、再度真空ポンプ５が働き、真空冷却糟２とクッションタンク３内の圧力は４．５８ｍｍＨｇ〜２３．８ｍｍＨｇになる。
その後は、前述同様の、製造ラインからおからを受け取って（ステップＳ１）バルブＣ及びバルブＤを閉じて（ステップＳ９）、後述のように生のおからを定量供給装置１３へ送る（ステップ１０）工程を繰り返すこととなる。
【００３３】
バルブＣ及びバルブＤが閉じられると、冷却保冷されたおからが送り出し装置２１によって定量供給装置１３から乾燥炉本体６に送り込まれる（ステップＳ１０）。乾燥炉本体６は、熱風発生装置７で作られた８００℃程度の熱風が熱交換機１０に送り込まれて、該熱交換機１０内を通過する新鮮な空気が乾燥炉本体６内側に入り、乾燥炉本体６の内側の温度を上昇させるしくみとなっている。
希釈ブロア１１から送り込まれた前記新鮮な空気は、前記熱風によって温度を上昇させられながら熱交換機１０を通過して、３５０〜５００℃のクリーンな熱風となって、常時乾燥炉本体６の内側へ送り込まれている。
【００３４】
乾燥炉本体６内では、攪拌羽根１４・１４・・・が風速１０ｍ／ｓｅｃ以上で回転しておからの粒子化を行い、おからの乾燥表面積を大きくすることにより、変色・性質変化を抑えながら、乾燥炉本体６内で１〜３分の滞留時間でおからを更に乾燥させて完了する（ステップＳ１１）。
【００３５】
乾燥炉本体６からは乾燥されて粒子化された粉体状のおからと同時に１００〜１５０℃の熱風（水蒸気、空気）が排出される。これらはともにサイクロン８を通過して（ステップＳ１２）、サイクロン８上部からは熱風が排出されて、サイクロン８下部からはおからが排出される（ステップＳ１３）。
このときの、排出された直後の乾燥おからの状態は、温度が７０〜８０℃、含水率が１０％以下、一般生菌数百個／ｇ以下となっている。
【００３６】
熱風発生装置７で作られた熱風は熱交換機１０及び乾燥炉本体６を通り抜け、約８０〜９０％は熱回収ブロア１２より回収され、再度熱風発生装置７へと流れ、該熱風を再利用することが可能である。残りの１０〜２０％は誘引ブロア１７によって排気塔９へ送られて、攪拌乾燥装置１００外部へと排出される。
【実施例２】
【００３７】
次に、本発明の実施例２として、直熱式のおからの攪拌乾燥装置１０１及び乾燥方法について説明する。
まず、図４を参照しながら、直熱式の攪拌乾燥装置１０１について説明する。
おからの製造ラインで製造された生のおからは、含水率が約８０％、温度が約８０℃の状態で、モーノポンプ１８のホッパー１に供給される。本攪拌乾燥装置１０１におけるモーノポンプ１８、真空冷却糟２、クッションタンク３、定量供給装置１３、乾燥炉本体６、サイクロン８、バルブＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄ及びモータＭ１〜Ｍ５、及び、冷媒タンク２２、冷媒ポンプ２３等は前記実施例１と同じ構成としている。
【００３８】
実施例２の攪拌乾燥装置１０１が実施例１の攪拌乾燥装置１００と異なる構成は、乾燥炉本体６へ送る高温の空気を、熱交換機１０を介することなく直接熱風発生装置７から乾燥炉本体６に送るようにして、前記のような熱回収機構も省いて簡単な構成として熱効率も高くしている。即ち、熱風発生装置７にはブロア１５の吐出側が接続され、該ブロア１５の空気取入口にはフィルター１６が配設されて、ブロア１５が清浄化された空気を吸入して熱風発生装置７に送るようにしている。熱風発生装置７はバーナー３０により前記ブロア１５からの清浄な空気を温めて吐出し配管を介して乾燥炉本体６に送る。このとき燃焼空気と分離しておくことが望ましく、燃焼空気が混じる場合にはフィルター等を介装する。この配管に温度センサ２９が配置されてその温度を検知し、３５０〜５００℃の温度状態で乾燥炉本体６へ送られるようにバーナー３０を制御する。
【００３９】
乾燥炉本体６の出口は前記と同様にサイクロン８に連結されており、乾燥炉本体６内部で乾燥されたおからや、該乾燥に利用された空気は、サイクロン８に送られるようになっている。そして、サイクロン８は、送られてきたおからを分離して下方へ排出し、送られてきた空気は前記同様に上方へ排出する構成となっている。
【００４０】
直熱式の乾燥方法により得られるおからは、図３及び図４に示すように、前記実施例１と同様にステップＳ１〜ステップ１３により得られる。
【００４１】
このように、生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に温めた空気を送る熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したので、
生のおからを真空冷却槽に供給することで急速に低温にして、低圧の下で容易に乾燥することができ、この乾燥させたおからを更に乾燥炉本体で乾燥させて粉体化することができ、これらは連続的に処理することが可能となった。こうして、おからの製造工程と冷却及び乾燥工程との工程間や該工程自体に時間がかからなくなった。そして、乾燥炉本体へは熱風発生装置から直接熱風を送るので、構成が簡単で安価に乾燥工程が得られ、乾燥効率を向上できる。
【００４２】
このように、約６０℃以上（多くの場合は８０℃程度）の生のおからを、約２５℃以下の低温で、２５ｍｍＨｇ以下の低圧状態にした真空冷却糟に投入して急速に冷却して水分を除去し、
このおからを一定量ずつ乾燥炉本体に供給し、攪拌して粒子化しつつ熱風によって温めて含水率１０％以下に乾燥させるので、
雑菌や不朽菌が繁殖し難い６０℃以上の生のおからが、急速に低温低圧下に投入されることで、生のおからを雑菌や不朽菌が繁殖し易い２５〜６０℃の温度域を瞬間的に通り過ぎて（４０〜６０℃の温度域を瞬間的に通り過ぎる程度でも良い。）乾燥させることができ、その後、更に乾燥させることで雑菌や不朽菌が繁殖し難くなり、常温保存が可能となる。そして、粒子化させることで軽量化、減量化されて取り扱いが容易となる。更に、こうして得られた乾燥おからは、そのまま加工食品の原料としたり、食品添加材としたり、そのままダイエット食品としたりすることができるのである。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の第１の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１００の全体構成を示す模式図。
【図２】本発明の第１の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１００の制御回路の模式図。
【図３】同じくおからの乾燥方法を示すフローチャート。
【図４】本発明の第２の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１０１の全体構成を示す模式図
【符号の説明】
【００４４】
２ 真空冷却糟
３ クッションタンク
４ 定量供給装置
５ 真空ポンプ
６ 乾燥炉本体
７ 熱風発生装置
８ サイクロン
９ 排気塔
１０ 熱交換機
１１ 希釈ブロア
１２ ブロア
１３ 定量供給装置
１４ 攪拌羽根
１５ ブロア
１６ フィルター
１７ 誘引ブロア
１８ 供給装置（モーノポンプ）
１００・１０１ 攪拌乾燥装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食品残渣として扱われているおからを飼料や廃棄物にすることなく、食品用として再利用する技術に関する。詳しくは、含水率が７０〜８５％であり、体積のほとんどが水分である生のおからを乾燥させることによって、おからの体積及び重量を減少させて、固形成分の塊とする技術である。
【背景技術】
【０００２】
おからは、大豆又は脱脂大豆に水溶性溶媒を加えて抽出物（豆乳）を分離した残渣であり、体積のほとんどが水分であるが、食物繊維や炭水化物やタンパク質等の成分を多く含んでいる。
現在、わが国では年間５０万トンを超える大豆が豆腐に加工されており、加工の際に残渣として生じるおからは約７０万トンに上ると推定されているが、その大部分が産業廃棄物として廃棄されている。
【０００３】
そして、廃棄されないおからも多くが飼料や飼育に利用され、食品として利用されるおからは極めて少ない、というのが現状である。
このため、従来から、おからを有効利用して食料自給率の向上や環境保全に寄与させるための技術、即ち、おからを効率的に製造するための多くの技術が開発されてきている。
例えば、おからは湿潤状態のままでは体積が大きくて菌が繁殖して腐敗し易いものであり、長期保存をする等の取り扱いが非常に困難であったため、おからを乾燥させて、乾燥おからにする技術等が開発されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
また、豆腐の製造工程から出ていた大量の残渣であるおからの廃棄量を少なくするために、おからを単細胞化させながら製造する技術も公知となっている（例えば、特許文献２参照。）。この製造技術は、おからを単細胞化することによって、ざらついた食味を改善し、また大豆臭を抑え、その結果、おからの消費を促進して、おからの廃棄量を減少させるものである。
【特許文献１】特開２００２−５１７２１号公報
【特許文献２】特開２００４−４１０９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来のおからの攪拌乾燥装置や乾燥方法では、おからの攪拌乾燥装置や乾燥方法が複雑であった。また、おからの乾燥処理及び製造がバッチ連続的に行うことが出来なかった。加えて、乾燥工程と冷却工程との該工程間や該工程自体に時間がかかってしまい、例えば、冷却工程中のおからの温度が４０〜６０℃の温度域でおから内に雑菌や不朽菌が繁殖し易いという欠点があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００７】
即ち、請求項１においては、生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に吹き込むための空気を温める熱交換機と、
該熱交換機に熱風を送り込む熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したものである。
【０００８】
請求項２においては、生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に温めた空気を送る熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したものである。
【０００９】
請求項３においては、約６０℃以上の生のおからを、約２５℃以下の低温で、２５ｍｍＨｇ以下の低圧状態にした真空冷却糟に投入して急速に冷却して水分を除去し、
このおからを一定量ずつ乾燥炉本体に供給し、攪拌して粒子化しつつ熱風によって温めて含水率１０％以下に乾燥させるものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１１】
請求項１においては、生のおからを真空冷却槽に供給することで急速に低温にして、低圧の下で容易に乾燥させることができ、この乾燥させたおからを更に乾燥炉本体で乾燥させて粉体化することができ、これらは連続的に処理することが可能となった。こうして、おからの製造工程と冷却及び乾燥工程との工程間や該工程自体に時間がかからなくなった。そして、乾燥炉本体へは熱交換機より供給される温風が送られるので、清浄で一定温度の温風が得られ、おからを汚したり傷めずにきれいな状態のまま略均一に粉状にすることができる。
【００１２】
請求項２においては、生のおからを真空冷却槽に供給することで急速に低温にして、低圧の下で容易に乾燥することができ、この乾燥させたおからを更に乾燥炉本体で乾燥させて粉体化することができ、これらは連続的に処理することが可能となった。こうして、おからの製造工程と冷却及び乾燥工程との工程間や該工程自体に時間がかからなくなった。そして、乾燥炉本体へは熱風発生装置から直接熱風を送るので、構成が簡単で安価に乾燥工程が得られ、乾燥効率を向上できる。
【００１３】
請求項３においては、雑菌や不朽菌が繁殖し難い６０℃以上の生のおからが、急速に低温低圧下に投入されることで、生のおからを雑菌や不朽菌が繁殖し易い４０〜６０℃の温度域を瞬間的に通り過ぎて乾燥させることができ、その後、更に乾燥させることで雑菌や不朽菌が繁殖し難くなり、常温保存が可能となる。そして、粒子化させることで軽量化、減量化されて取り扱いが容易となる。更に、こうして得られた乾燥おからは、そのまま加工食品の原料としたり、食品添加材としたり、そのままダイエット食品としたりすることができるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の第１の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１００の全体構成を示す模式図、図２は本発明の第１の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１００の制御回路の模式図、図３は同じくおからの乾燥方法を示すフローチャート、図４は本発明の第２の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１０１の全体構成を示す模式図である。
【実施例１】
【００１５】
本発明の実施例１として、本発明の間熱式の攪拌乾燥装置を用いたおからの攪拌乾燥装置１００及び乾燥方法について説明する。
まず、図１を参照しながら、間熱式の攪拌乾燥装置１００について説明する。
豆腐や豆乳等の製造ラインで製造された生のおからは、含水率が７０〜８５％、温度が７０〜９０℃の状態で、供給装置により本攪拌乾燥装置１００内へ送られてくる。供給装置はホッパー１とモーノポンプ１８よりなり、モーノポンプ１８には、真空冷却糟２が連結されている。
【００１６】
該モーノポンプ１８はホッパー１下部に設けられ、ホッパー１内にはモータＭ１により駆動される攪拌羽根を有し、モーノポンプ１８はスクリュー状の送り体を備えモータＭ２により駆動され、図２に示すように該モータＭ１・Ｍ２はそれぞれ制御装置２０と接続されて、所定のタイミングで生のおからが該真空冷却糟２に送り込まれるように制御されている。
モーノポンプ１８と真空冷却糟２の間（連結部）には、開閉装置となるバルブＡが具備されて制御装置２０と接続されており、該バルブＡの開閉によって、生のおからを真空冷却糟２に送り込むか否かを制御できるように構成されている。
【００１７】
真空冷却糟２下方には、クッションタンク３が連設されており、該クッションタンク３によって、真空冷却糟２から送りまれてくる急速冷却されたおからの重量若しくは体積等を一定量収容できるようにしている。つまり、クッションタンク３にはレベルセンサ（または重量センサ）２８が配置されて制御装置２０と接続され、該クッションタンク３内に送り込まれたおからの重量若しくは体積が一定量に達すると、前記バルブＡが閉じられて、モーノポンプ１８が一時停止するように構成されているのである。
真空冷却糟２とクッションタンク３の間（連結部）には、開閉装置となるバルブＢが具備されており、モーノポンプ１８から送られてきた生のおからの急速冷却が終わり所定量溜まるとバルブＢが閉じられて、該生のおからを後述する定量供給装置１３に供給した後に再度バルブＢが開放される。
【００１８】
前記真空冷却糟２は、真空ポンプ５と連通されており、該真空ポンプ５によって、真空冷却糟２、クッションタンク３内部が４．５８ｍｍＨｇ〜２３．８ｍｍＨｇまで減圧されるようになっている。クッションタンク３の下方には定量供給装置１３が配置され、該クッションタンク３と定量供給装置１３の間には開閉装置となるバルブＣを介装して連通されている。また、クッションタンク３はフィルター等を設けたバルブＤを介して外気と連通されている。該バルブＣ・Ｄは制御装置２０と接続されて所定のタイミングで開閉するように制御されている。
【００１９】
定量供給装置１３はホッパー４と送り出し装置２１からなり、ホッパー４内には攪拌羽根を設けてモータＭ３により駆動し、送り出し装置２１はスクリューをモータＭ４によって駆動して内容物を排出できるようにし、図２に示すように、該モータＭ３・Ｍ４は制御装置２０と接続されて所定のタイミングで駆動するように制御されている。
【００２０】
前記ホッパー４は二重ジャケット式に構成されており、ジャケット内に冷媒を循環させることで保冷できるようにしている。該ジャケットは配管を介して冷媒タンク２２と接続され、循環後の冷媒が収容される。該冷媒タンク２２は冷媒ポンプ２３の吸入側とバルブを介して連通され、該冷媒ポンプ２３の駆動により吸い上げられる。該冷媒ポンプ２３の吐出側にはバルブを介してブラインクーラー２４と連通されて、吐出された冷媒を冷却し、該ブラインクーラー２４の吐出側にはバルブを介して前記ジャケットとコールドトラップ２５と連通されている。
【００２１】
前記定量供給装置１３の吐出側は乾燥炉本体６と連結されており、該定量供給装置１３下部に固設された送り出し装置２１によって、前述のように一定重量になるとおからを乾燥炉本体６へ送り込むようになっている。
【００２２】
乾燥炉本体６は円筒状の形状になっており、内部に攪拌羽根１４・１４・・・が配設されている。該攪拌羽根１４・１４・・・は駆動軸２６に放射状に固設され、該駆動軸２６はモータＭ５と動力伝達手段を介して連結され、該モータＭ５は図２に示すように、制御装置２０と接続され、所定のタイミングで駆動されるように制御されている。この攪拌羽根１４・１４・・・の回動によって、送り出し装置２１によって送られてきた乾燥炉本体６内のおからを攪拌及び微細化して、おからが乾燥しやすいようにしている。
【００２３】
そして、乾燥炉本体６内部には、希釈ブロア１１によって新鮮な空気が送りこまれてくる。該新鮮な空気は熱交換機１０によって温められて、３５０〜５００℃の温度状態で乾燥炉本体６へ送られる。詳しくは、熱交換機１０に熱風発生装置７から熱風が送られて、熱交換機１０、希釈ブロア１１から送られてくる新鮮な空気が温められる構成となっており、該熱風発生装置７には熱回収ブロア１２によって、熱交換機１０で熱交換した後の余剰の熱風が戻され、一部排出されるようにしている。
【００２４】
熱交換機１０の出口には温度センサ２９が配置されて制御装置２０と接続され、熱交換機１０の出口の温度が３５０〜５００℃となるように熱風発生装置７が制御される。該熱風発生装置７はＬＰＧガスや天然ガス、灯油、軽油、重油等を燃料としてバーナー３０に供給されて燃焼される。この燃焼により高温となった空気が熱交換機１０に送られるのである。そして、前記バーナー３０の点火装置は制御装置２０と接続されて、所定の温度が得られるように制御されている。
【００２５】
乾燥炉本体６の出口はサイクロン８に連結されており、乾燥炉本体６内部で乾燥されたおからが乾燥に利用された熱風とともにサイクロン８に送られるようになっている。そして、サイクロン８は、送られてきたおからと熱風を分離し、おからは下方へ排出し、空気は上方へ排出する構成となっている。
サイクロン８上方は、誘引ブロア１７を介して排気塔９と連結されており、利用し終わった空気を誘引ブロア１７によって排気塔９から攪拌乾燥装置１００外部へ排出する構成となっている。
【００２６】
このように、生のおからの供給装置１８と、
該供給装置１８からおからが供給されて真空ポンプ５と連通される真空冷却糟２と、
該真空冷却槽２から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンク３と、
該クッションタンク３から排出されたおからを乾燥炉本体６に供給する定量供給装置１３と、
供給装置１８と真空冷却槽２とクッションタンク３と定量供給装置１３との各連結部に配設する開閉装置Ａ・Ｂ・Ｃ・Ｄと、
前記定量供給装置１３から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体６と、
乾燥炉本体６に吹き込むための空気を温める熱交換機１０と、
該熱交換機１０に熱風を送り込む熱風発生装置７と、
乾燥おからを分離するサイクロン８と、
を具備したので、
生のおからを真空冷却槽２に供給することで急速に低温にして、低圧の下で容易に乾燥させることができ、この乾燥させたおからを更に乾燥炉本体６で乾燥させて粉体化することができ、これらは連続的に処理することが可能となった。こうして、おからの製造工程と冷却及び乾燥工程との工程間や該工程自体に時間がかからなくなった。そして、乾燥炉本体６へは熱交換機１０より供給される温風が送られるので、清浄で一定温度の温風が得られ、おからを汚したり傷めずにきれいな状態のまま略均一に粉状にすることができる。
【００２７】
次に、図１及び図３を参照しながら、間熱式の乾燥方法について、時系列で説明する。
まず、真空冷却糟２とクッションタンク３内の圧力を真空ポンプ５で約４．５８ｍｍＨｇ〜約２３．８ｍｍＨｇまで減圧する（ステップＳ１）。このとき、前記真空冷却糟２とクッションタンク３の間にあるバルブＢは開放されており、一方製造されたおからを供給するモーノポンプ１８と真空冷却糟２の間のバルブＡとクッションタンク３出口のバルブＣと空気吸入部のバルブＤは閉じられている。この真空冷却糟２またはクッションタンク３内の圧力は圧力センサ２７により検知され、制御装置２０と接続されている。
【００２８】
前記真空冷却糟２とクッションタンク３内の圧力が設定圧に達し減圧工程が終了すると、バルブＡが開放されて（ステップＳ２）、製造ラインから製造された生のおからが、モーノポンプ１８によって、真空冷却糟２に送りこまれる（ステップＳ３）。このとき、前記生のおからは製造ラインで製造された直後であるので、含水率が８０％前後であり、温度は８０℃前後であり、一般生菌は数百個／ｇ以下、の状態となっている。
そしてこのとき、真空冷却糟２及びクッションタンク３内の圧力は、水の沸点が０〜２５℃である４．５８ｍｍＨｇ〜２３．８ｍｍＨｇの間となるように、真空ポンプ５を駆動して制御されている。
【００２９】
以上のような構成となっているので、真空冷却糟２及びクッションタンク３の中に投入された８０℃前後の温度とに保持された生のおからでは、真空冷却糟２内において自らの熱によって瞬間的に水分が蒸発し、その結果、生のおからは減圧された真空冷却糟２内の空気の圧力に対応する水の沸点の０〜２５℃まで瞬間的に冷却される。つまり、おからに含まれる水分は真空冷却糟２に入ると同時に沸点を越えているため沸騰して蒸発する。そしてこの蒸発による気化熱によりおからは同時に冷却される。こうして、おからは４．５８ｍｍＨｇ〜２３．８ｍｍＨｇという低圧状態の中で、一般雑菌繁殖温度域２５〜６０℃を飛び越えて、瞬間的に沸点温度０〜２５℃程度まで冷却される。
そのため、一般雑菌が繁殖できる状況をほとんど経ずして、低温のおからを製造できるのである。
なお、真空ポンプ５により真空冷却糟２から吸引された水分を含む空気は、コールドトラップ２５で冷却されて結露させ、水分を除去して空気のみ真空ポンプ５で排気するようにしている。
【００３０】
こうして冷却・乾燥されたおからがクッションタンク３中に落下し、この冷却されたおからが設定量貯まる（ステップＳ４）と、レベルセンサ２８が感知して、モーノポンプ１８と真空冷却糟２の間のバルブＡが閉じられる。それと同時に、モーノポンプ１８も停止して、生のおからの真空冷却糟２への送りが停止する（ステップＳ５）。
そして、真空冷却糟２とクッションタンク３の間のバルブＢも閉じられ、クッションタンク３がモーノポンプ１８や真空冷却糟２と独立した状態となる（ステップＳ６）。
【００３１】
次に、クッションタンク３が独立した状態において、バルブＤが開放されて、クッションタンク３内の圧力が常圧状態に戻される（ステップＳ７）。そして、クッションタンク３と定量供給装置１３冷却の間のバルブＣが開放されて、冷却されたおからがクッションタンク３から定量供給装置１３へと自然落下する（ステップＳ８）。おからの自然落下が終わるとバルブＣとバルブＤが閉じられる（ステップＳ９）。
ここで、定量供給装置１３のケーシングは２重ジャケット式になっており、外側のジャケットと内側のジャケットの間には０〜１０℃の不凍液（冷媒）が循環しており、保冷の役割を持つ、冷却されたおからの温度は維持され、雑菌の繁殖を抑制する。
【００３２】
そして、バルブＢが開放されて真空冷却糟２とクッションタンク３がつながり、クッションタンク３が減圧状態となる（ステップＳ１）。そして、再度真空ポンプ５が働き、真空冷却糟２とクッションタンク３内の圧力は４．５８ｍｍＨｇ〜２３．８ｍｍＨｇになる。
その後は、前述同様の、製造ラインからおからを受け取って（ステップＳ１）バルブＣ及びバルブＤを閉じて（ステップＳ９）、後述のように生のおからを定量供給装置１３へ送る（ステップ１０）工程を繰り返すこととなる。
【００３３】
バルブＣ及びバルブＤが閉じられると、冷却保冷されたおからが送り出し装置２１によって定量供給装置１３から乾燥炉本体６に送り込まれる（ステップＳ１０）。乾燥炉本体６は、熱風発生装置７で作られた８００℃程度の熱風が熱交換機１０に送り込まれて、該熱交換機１０内を通過する新鮮な空気が乾燥炉本体６内側に入り、乾燥炉本体６の内側の温度を上昇させるしくみとなっている。
希釈ブロア１１から送り込まれた前記新鮮な空気は、前記熱風によって温度を上昇させられながら熱交換機１０を通過して、３５０〜５００℃のクリーンな熱風となって、常時乾燥炉本体６の内側へ送り込まれている。
【００３４】
乾燥炉本体６内では、攪拌羽根１４・１４・・・が風速１０ｍ／ｓｅｃ以上で回転しておからの粒子化を行い、おからの乾燥表面積を大きくすることにより、変色・性質変化を抑えながら、乾燥炉本体６内で１〜３分の滞留時間でおからを更に乾燥させて完了する（ステップＳ１１）。
【００３５】
乾燥炉本体６からは乾燥されて粒子化された粉体状のおからと同時に１００〜１５０℃の熱風（水蒸気、空気）が排出される。これらはともにサイクロン８を通過して（ステップＳ１２）、サイクロン８上部からは熱風が排出されて、サイクロン８下部からはおからが排出される（ステップＳ１３）。
このときの、排出された直後の乾燥おからの状態は、温度が７０〜８０℃、含水率が１０％以下、一般生菌数百個／ｇ以下となっている。
【００３６】
熱風発生装置７で作られた熱風は熱交換機１０及び乾燥炉本体６を通り抜け、約８０〜９０％は熱回収ブロア１２より回収され、再度熱風発生装置７へと流れ、該熱風を再利用することが可能である。残りの１０〜２０％は誘引ブロア１７によって排気塔９へ送られて、攪拌乾燥装置１００外部へと排出される。
【実施例２】
【００３７】
次に、本発明の実施例２として、直熱式のおからの攪拌乾燥装置１０１及び乾燥方法について説明する。
まず、図４を参照しながら、直熱式の攪拌乾燥装置１０１について説明する。
おからの製造ラインで製造された生のおからは、含水率が約８０％、温度が約８０℃の状態で、モーノポンプ１８のホッパー１に供給される。本攪拌乾燥装置１０１におけるモーノポンプ１８、真空冷却糟２、クッションタンク３、定量供給装置１３、乾燥炉本体６、サイクロン８、バルブＡ・Ｂ・Ｃ・Ｄ及びモータＭ１〜Ｍ５、及び、冷媒タンク２２、冷媒ポンプ２３等は前記実施例１と同じ構成としている。
【００３８】
実施例２の攪拌乾燥装置１０１が実施例１の攪拌乾燥装置１００と異なる構成は、乾燥炉本体６へ送る高温の空気を、熱交換機１０を介することなく直接熱風発生装置７から乾燥炉本体６に送るようにして、前記のような熱回収機構も省いて簡単な構成として熱効率も高くしている。即ち、熱風発生装置７にはブロア１５の吐出側が接続され、該ブロア１５の空気取入口にはフィルター１６が配設されて、ブロア１５が清浄化された空気を吸入して熱風発生装置７に送るようにしている。熱風発生装置７はバーナー３０により前記ブロア１５からの清浄な空気を温めて吐出し配管を介して乾燥炉本体６に送る。このとき燃焼空気と分離しておくことが望ましく、燃焼空気が混じる場合にはフィルター等を介装する。この配管に温度センサ２９が配置されてその温度を検知し、３５０〜５００℃の温度状態で乾燥炉本体６へ送られるようにバーナー３０を制御する。
【００３９】
乾燥炉本体６の出口は前記と同様にサイクロン８に連結されており、乾燥炉本体６内部で乾燥されたおからや、該乾燥に利用された空気は、サイクロン８に送られるようになっている。そして、サイクロン８は、送られてきたおからを分離して下方へ排出し、送られてきた空気は前記同様に上方へ排出する構成となっている。
【００４０】
直熱式の乾燥方法により得られるおからは、図３及び図４に示すように、前記実施例１と同様にステップＳ１〜ステップ１３により得られる。
【００４１】
このように、生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に温めた空気を送る熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したので、
生のおからを真空冷却槽に供給することで急速に低温にして、低圧の下で容易に乾燥することができ、この乾燥させたおからを更に乾燥炉本体で乾燥させて粉体化することができ、これらは連続的に処理することが可能となった。こうして、おからの製造工程と冷却及び乾燥工程との工程間や該工程自体に時間がかからなくなった。そして、乾燥炉本体へは熱風発生装置から直接熱風を送るので、構成が簡単で安価に乾燥工程が得られ、乾燥効率を向上できる。
【００４２】
このように、約６０℃以上（多くの場合は８０℃程度）の生のおからを、約２５℃以下の低温で、２５ｍｍＨｇ以下の低圧状態にした真空冷却糟に投入して急速に冷却して水分を除去し、
このおからを一定量ずつ乾燥炉本体に供給し、攪拌して粒子化しつつ熱風によって温めて含水率１０％以下に乾燥させるので、
雑菌や不朽菌が繁殖し難い６０℃以上の生のおからが、急速に低温低圧下に投入されることで、生のおからを雑菌や不朽菌が繁殖し易い２５〜６０℃の温度域を瞬間的に通り過ぎて（４０〜６０℃の温度域を瞬間的に通り過ぎる程度でも良い。）乾燥させることができ、その後、更に乾燥させることで雑菌や不朽菌が繁殖し難くなり、常温保存が可能となる。そして、粒子化させることで軽量化、減量化されて取り扱いが容易となる。更に、こうして得られた乾燥おからは、そのまま加工食品の原料としたり、食品添加材としたり、そのままダイエット食品としたりすることができるのである。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の第１の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１００の全体構成を示す模式図。
【図２】本発明の第１の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１００の制御回路の模式図。
【図３】同じくおからの乾燥方法を示すフローチャート。
【図４】本発明の第２の実施例に係わるおからの攪拌乾燥装置１０１の全体構成を示す模式図
【符号の説明】
【００４４】
２ 真空冷却糟
３ クッションタンク
４ 定量供給装置
５ 真空ポンプ
６ 乾燥炉本体
７ 熱風発生装置
８ サイクロン
９ 排気塔
１０ 熱交換機
１１ 希釈ブロア
１２ ブロア
１３ 定量供給装置
１４ 攪拌羽根
１５ ブロア
１６ フィルター
１７ 誘引ブロア
１８ 供給装置（モーノポンプ）
１００・１０１ 攪拌乾燥装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に吹き込むための空気を温める熱交換機と、
該熱交換機に熱風を送り込む熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したことを特徴とするおからの攪拌乾燥装置。
【請求項２】
生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に温めた空気を送る熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したことを特徴とするおからの攪拌乾燥装置。
【請求項３】
約６０℃以上の生のおからを、約２５℃以下の低温で、２５ｍｍＨｇ以下の低圧状態にした真空冷却糟に投入して急速に冷却して水分を除去し、
このおからを一定量ずつ乾燥炉本体に供給し、攪拌して粒子化しつつ熱風によって温めて含水率１０％以下に乾燥させることを特徴とするおからの乾燥方法。
【請求項１】
生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に吹き込むための空気を温める熱交換機と、
該熱交換機に熱風を送り込む熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したことを特徴とするおからの攪拌乾燥装置。
【請求項２】
生のおからの供給装置と、
該供給装置からおからが供給されて真空ポンプと連通される真空冷却糟と、
該真空冷却槽から排出されたおからを一定量貯めるクッションタンクと、
該クッションタンクから排出されたおからを乾燥炉本体に供給する定量供給装置と、
供給装置と真空冷却槽とクッションタンクと定量供給装置との各連結部に配設する開閉装置と、
前記定量供給装置から送られたおからを攪拌しながら熱風で乾燥する乾燥炉本体と、
乾燥炉本体に温めた空気を送る熱風発生装置と、
乾燥おからを分離するサイクロンと、
を具備したことを特徴とするおからの攪拌乾燥装置。
【請求項３】
約６０℃以上の生のおからを、約２５℃以下の低温で、２５ｍｍＨｇ以下の低圧状態にした真空冷却糟に投入して急速に冷却して水分を除去し、
このおからを一定量ずつ乾燥炉本体に供給し、攪拌して粒子化しつつ熱風によって温めて含水率１０％以下に乾燥させることを特徴とするおからの乾燥方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００６−１２１９７２（Ｐ２００６−１２１９７２Ａ）
【公開日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３１４３８５（Ｐ２００４−３１４３８５）
【出願日】平成１６年１０月２８日（２００４．１０．２８）
【出願人】（３９１０５７３９５）株式会社ヤスジマ (8)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月２８日（２００４．１０．２８）
【出願人】（３９１０５７３９５）株式会社ヤスジマ (8)
【Ｆターム（参考）】
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