インク残量監視方法
【課題】インク室のインク液面に磁石が取り付けられたフロートを浮かべて、インクの液面高さを検出するに際し、液面高さの誤検出を防止したインク残量監視方法を提供すること。
【解決手段】本発明は、磁石の高さを検出するステップ１と、インク消費量に基づいてインク残量を算出するステップ２と、磁石高さが最低基準高さ以下であり、かつ、インク残量がしきい値未満（例えば５０％未満）である場合にのみ、インク室にインク送液するステップ３と、インク送液完了後、所定時間経過後に、磁石の高さを検出するステップ４と、を少なくとも順に備え、ステップ３において、磁石が充填基準高さとなるまで送液可能な量を算出し、該算出結果より算出されたポンプの最大回転時間だけポンプを回すことによりインク送液を行い、ステップ４において磁石が充填基準高さならば、インク残量を満充填状態（例えば１００％）とすること、を特徴とする。
【解決手段】本発明は、磁石の高さを検出するステップ１と、インク消費量に基づいてインク残量を算出するステップ２と、磁石高さが最低基準高さ以下であり、かつ、インク残量がしきい値未満（例えば５０％未満）である場合にのみ、インク室にインク送液するステップ３と、インク送液完了後、所定時間経過後に、磁石の高さを検出するステップ４と、を少なくとも順に備え、ステップ３において、磁石が充填基準高さとなるまで送液可能な量を算出し、該算出結果より算出されたポンプの最大回転時間だけポンプを回すことによりインク送液を行い、ステップ４において磁石が充填基準高さならば、インク残量を満充填状態（例えば１００％）とすること、を特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サブタンク内におけるインク残量監視方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンタは、多数のノズルが形成されたプリンタヘッドを印刷媒体に対して相対移動させながらノズルからインクの微粒子を吐出して印刷媒体に塗着させ、印刷面に文字や図形、模様、写真等の情報を描画する装置である。インクジェットプリンタでは、インクの吐出に応じてインクが消費されるため、用途に応じた容量のインクタンク（インクカートリッジ）がプリンタヘッドのキャリッジまたはプリンタ本体に設けられる。商業用の大判広告やのぼり等をプリントする大型のインクジェットプリンタでは、多量のインクが比較的短時間のうちに消費される。このため、このような商業用のインクジェットプリンタでは、一般的に、大容量のインクタンクがプリンタ本体に設けられ、インクタンクとプリンタヘッドとがチューブ等により接続されて、インクの吐出に応じてインクタンクからプリンタヘッドに供給されるように構成される。
【０００３】
ここで、プリンタヘッドの内圧が大気圧よりも高くなると、インクがノズルから押し出されて印刷媒体上に滴下し、いわゆる「ぼだ落ち」の問題を生じる。そのため、インクジェットプリンタでは、プリンタヘッドの内圧が大気圧よりもわずかに低い微負圧になるようにインク供給装置が構成されている。従来のインク供給装置として、プリンタ本体に設けたインクタンク（メインタンク）と、キャリッジに設けたプリンタヘッドとの間に小容量のインク室を有したインク供給器（サブタンク）を設け、このインク供給器のインク室を減圧することによりプリンタヘッドを微負圧状態にする「負圧発生方式」のインク供給装置が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００４】
上記方式のインク供給装置においては、ノズルヘのインク供給が途絶えないように、ノズルからのインクの吐出量に応じて、インク供給器のインク室に所定量のインクが貯留されるように制御されている。この制御の一例として、インク室内におけるインクの液面高さを検出して、検出されたインクの液面高さに基づいて行う方法がある。具体的には、ノズルからインクが吐出されて、インクの液面高さが所定の下限高さまで低下したことを検出したとき、メインタンクからインク室にインクを供給させるように制御が行われる。このとき、インク室内におけるインクの液面高さを検出する手段として、例えば特許文献３には、磁石が取り付けられたフロートを上下移動可能にインク液面に浮かべ、対峙する磁石からの磁気を検出するセンサ（ホール素子）を所定の高さ位置（例えば、下限高さ）に配設する構成が開示されている。また上記構成において、センサは、磁石と対峙することで磁石からの磁気を検出できるようになっており、磁気検出の精度を向上させるために、磁石はインクの液面で自由に回転および揺動することを規制された状態で上下移動するように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２８４２０７号公報
【特許文献２】特開２００６−６２３３０号公報
【特許文献３】特開２００１−１４１５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記のようにインク液面に磁石が取り付けられたフロートを浮かべて、インク液面の変化に応じて真っ直ぐ上下移動させてインクの液面高さを検出する場合、前記磁石がタンク内壁面に張りついてしまうなど、何らかの理由により液面と追従しない場合、インクの液面高さを誤検出してしまう場合がある。
例えばフロートが下側に張り付いた場合、インクが満充填状態であっても、インク残量が不十分とみなされ（誤検出）、インク室にインクが補充されてしまう。すると、インク室にはインク供給口と空気経路とがあるが、インク供給口と空気経路とが直結している為、インク供給口からインク室に送液したインクが、そのまま空気経路に流入してしまうなどのおそれがあった。
【０００７】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて考案されたものであり、インク室のインク液面に磁石が取り付けられたフロートを浮かべて、インク液面の変化に応じて真っ直ぐ上下移動させてインクの液面高さを検出するに際し、何らかの理由によりフロートがインク液面と追従しない場合であっても、液面高さの誤検出を防止できるインク残量監視方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の請求項１に記載のインク残量監視方法は、液体インクが貯留されるタンクおよび液体インクを吐出するプリンタヘッドにそれぞれ接続され、前記タンクから流入した液体インクを一時貯留した後に前記プリンタヘッドに流出させるインク室と、前記タンクからインク室へインクを送液する送液ポンプと、前記インク室内において上下移動自在に収容され、液体インク中で浮かぶフロート部材及び該フロート部材に取り付けられた液面指示部材と、を少なくとも備えたインク供給器において、前記インク室内において前記フロート部材及び前記液面指示部材が上下移動することにより、該インク室におけるインクの液面高さを検出するインク残量監視方法であって、インク室内の前記液面指示部材の高さを検出するステップ１と、インク消費量に基づいて、インク室内のインク残量を算出するステップ２と、前記ステップ１と前記ステップ２の結果に応じてインク室内にインク送液するステップ３と、インク送液完了後、所定時間経過後に、前記液面指示部材の高さを検出するステップ４と、を少なくとも順に備え、前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下であり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値未満である場合にのみ、ステップ３でインクを送液開始し、前記ステップ３において、前記液面指示部材の高さが充填基準高さとなるまで送液可能な量を算出し、算出結果より、前記送液ポンプの最大回転時間を算出し、該算出時間だけ前記送液ポンプを回すことによりインク送液を行い、前記ステップ４において算出された前記液面指示部材の高さが充填基準高さならば、インク残量を満充填状態（例えば１００％）と判断すること、を特徴とする。
本発明の請求項２に記載のインク残量監視方法は、請求項１において、前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下であり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値以上である場合、又は、前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが充填基準高さであり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値未満である場合には、エラー判断すること、を特徴とする。
本発明の請求項３に記載のインク残量監視方法は、請求項１において、前記ステップ４において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下の場合には、エラー判断すること、を特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のインク残量監視方法では、インク室（サブタンク）内のインク残量制御において、液面指示部材の高さの検出に加えて、インク消費量から算出されるインク残量を併せて監視を強化しているので、インク室内のフロートがタンク内壁面に張り付くなど、何らかの理由により、液面指示部材の高さがインク液面と追従しない場合であっても、液面高さの誤検出を防止することができる。これにより本発明では、送液したインクが空気経路に流入するなどの事態を未然に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】プリンタ装置の斜め前方からの外観斜視図である
【図２】上記プリンタ装置の斜め後方からの外観斜視図である。
【図３】上記プリンタ装置における装置本体の要部構成を示す正面図である。
【図４】インク供給装置の系統図である。
【図５】上記プリンタ装置におけるキャリッジ周辺の斜視図である。
【図６】キャリッジに設けられたサブタンクの概観斜視図である。
【図７】図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ部分を示した断面図である。
【図８】図６中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ部分を示した断面図である。
【図９】インク供給装置の概要ブロック図である。
【図１０】本発明のインク残量監視方法の概要を示すフローチャートである。
【図１１】本発明のインク残量監視方法のより詳細な工程を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態について説明する。
まず、本発明のインク残量監視方法が適用されるインクジェットプリンタの一構成例について説明する。
なお、本明細書中では、インクジェットプリンタの一例として、印刷対象面に沿った直交二軸のうち、一軸を印刷媒体移動、他の一軸をプリンタヘッド移動としたタイプを採り上げ、紫外光の照射を受けて硬化する紫外線硬化型のインク（いわゆるＵＶインク）を使用するＵＶ硬化インクジェットプリンタ（以下、プリンタ装置と称する）に適用した構成例について説明する。
このプリンタ装置Ｐを斜め前方から見た斜視図を図１に示し、斜め後方から見た斜視図を図２に示すとともに、このプリンタ装置Ｐにおける装置本体１の要部構成を図３に示しており、まず、これらの図面を参照してプリンタ装置Ｐの全体構成について概要説明する。なお、以降の説明では、図１中に付記する矢印Ｆ，Ｒ，Ｕの指す方向を、それぞれ前方、右方、上方と称して説明する。
【００１２】
プリンタ装置Ｐは、大別的には、描画機能を果たす装置本体１、装置本体１を支持する支持部２の前後に設けられロール状に巻かれた未印刷の印刷媒体Ｍを送り出す送り出し機構３、描画が終了した印刷媒体Ｍを巻き取る巻き取り機構４などから構成される。
【００１３】
装置本体１は、躯体を形成するフレーム１０の上下中間部に印刷媒体Ｍを前後に挿通させる横長窓状のメディア挿通部１５が形成され、このメディア挿通部１５の下側に位置する下部フレーム１０Ｌに、印刷媒体Ｍを支持するプラテン２０、およびプラテン２０に支持された印刷媒体Ｍを前後に移動させるメディア移動機構３０が設けられ、メディア挿通部１５の上側に位置する上部フレーム１０Ｕに、プリンタヘッド６０を保持するキャリッジ４０、およびキャリッジ４０を左右に移動させるキャリッジ移動機構５０が設けられている。装置本体１には、メディア移動機構３０による印刷媒体Ｍの前後移動、キャリッジ移動機構５０によるキャリッジ４０の左右移動、プリンタヘッド６０によるインクの吐出、後述するインク供給装置１００によるインクの供給など、プリンタ装置Ｐの各部の作動を制御するコントロールユニット８０が設けられ、操作パネル８８が装置本体１の前面に配設されている。
【００１４】
プラテン２０は、メディア挿通部１５の下側を前後に延びて下部フレーム１０Ｌに設けられており、プリンタヘッド６０による左右帯状の描画領域には、印刷媒体Ｍを水平に支持するメディア支持部２１が形成されている。メディア支持部２１には、小径の吸着孔が多数開口形成されてその下側に設けられた減圧室（不図示）に繋がっており、真空発生器の作動等により減圧室を負圧に設定したときに、印刷媒体Ｍがメディア支持部２１に吸着保持され、プリント中に印刷媒体Ｍの位置がずれないようになっている。
【００１５】
メディア移動機構３０は、上部周面がプラテン２０に露出して配設され左右に延びる円筒状の送りローラ３１と、この送りローラ３１をタイミングベルト３２を介して回転駆動するローラ駆動モータ３３などからなり、送りローラ３１の上方には、各々前後に回動自在なピンチローラ３６を有するローラアッセンブリ３５が左右に並んで複数設けられている。ローラアッセンブリ３５は、ピンチローラ３６を送りローラ３１に押しつけるクランプ位置と、送りローラ３１から離隔させたアンクランプ位置とに設定可能に構成されており、ローラアッセンブリ３５をクランプ位置に設定して印刷媒体Ｍをピンチローラ３６と送りローラ３１との間に挟み込んだ状態でローラ駆動モータ３３を回転駆動することにより、印刷媒体Ｍが送りローラ３１の回転角度（コントロールユニット８０から出力される駆動制御値）に応じた送り量で前後に搬送される。なお、図３では、ローラアッセンブリ３５をクランプ位置に設定した状態とアンクランプ位置に設定した状態の両方を併記している。
【００１６】
キャリッジ４０は、送りローラ３１と平行に延びて上部フレーム１０Ｕに取り付けられたガイドレール４５に、図示省略するスライドブロックを介して左右に移動自在に支持されており、次述するキャリッジ駆動機構５０により駆動される。キャリッジ４０には、ＵＶインクを吐出するプリンタヘッド６０が設けられ、ヘッド下端のノズル面がプラテン２０のメディア支持部２１と所定ギャップを隔てて対向配置される。
【００１７】
プリンタヘッド６０は、一般的には、プリンタ装置Ｐで用いるインクの数量に応じた数のプリンタヘッドが左右に並んで配設され、例えば、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の基本４色のＵＶインクについて、各色１本ずつインクカートリッジを使用するプリンタ装置の場合には、図５にキャリッジ周辺の斜視図を示すように、各インクカートリッジに対応した４つのプリンタヘッド６０（第１プリンタヘッド６０Ｃ，第２プリンタヘッド６０Ｍ，第３プリンタヘッド６０Ｙ，第４プリンタヘッド６０Ｋ）が設けられる。キャリッジ４０には、後に詳述するインク供給装置１００のサブタンク１２０（第１サブタンク１２０Ｃ，第２サブタンク１２０Ｍ，第３サブタンク１２０Ｙ，第４サブタンク１２０Ｋ）が各プリンタヘッド６０Ｃ，６０Ｍ，６０Ｙ，６０Ｋに対応して設けられている。また、図６および図７に示すように、プリンタヘッド６０の上面には、フィルタ６１ｂとフィルタ６１ｂを保持するフィルタ保持部材６１ａとからなるフィルタアッセンブリ６１が取り付けられている。フィルタ６１ｂは、サブタンク１２０から送られるＵＶインクを濾過するものであり、フィルタ６１ｂにおいて濾過されたＵＶインクが、プリンタヘッド６０のインク室へ送られる。なお、本実施形態におけるプリンタヘッド６０は、ピエゾ方式によってインクを吐出させる構成を例示している。
【００１８】
キャリッジ４０の左右側部に、プリンタヘッド６０から印刷媒体Ｍに吐出されたＵＶインクに紫外光を照射して硬化させるＵＶ光源が設けられている。ＵＶ光源は、キャリッジ４０の左側部に設けられた左ＵＶ光源７０Ｌと、キャリッジ４０の右側部に設けられた右ＵＶ光源７０Ｒとからなり、これら左右のＵＶ光源７０Ｌ，７０Ｒがキャリッジ４０に設けられた第１〜第４プリンタヘッド６０Ｃ，６０Ｍ，６０Ｙ，６０Ｋを左右外側から挟みこむように配設される。左ＵＶ光源７０Ｌおよび右ＵＶ光源７０Ｒは、波長λ＝100〜380nm程度の紫外光を出射する光源、例えば、ＵＶランプやＵＶ−ＬＥＤ等を用いて構成される。左右のＵＶ光源７０Ｌ，７０Ｒの点滅作動は、キャリッジ駆動機構５０によるキャリッジ４０の移動およびプリンタヘッド６０からのインクの吐出に応じて、コントロールユニット８０により制御される。
【００１９】
キャリッジ移動機構５０は、ガイドレール４５を挟んでフレーム１０の左右側部に設けられた駆動プーリ５１および従動プーリ５２と、駆動プーリ５１を回転駆動するキャリッジ駆動モータ５３、駆動プーリ５１と従動プーリ５２との間に巻き掛けられた無端ベルト状のタイミングベルト５５などから構成される。キャリッジ４０はタイミングベルト５５に連結固定されており、キャリッジ駆動モータ５３を回転駆動することにより、ガイドレールに支持されたキャリッジ４０が、キャリッジ駆動モータ５３の回転角度（コントロールユニット８０から出力される駆動制御値）に応じた移動量でプラテン２０の上方を左右に移動される。
【００２０】
コントロールユニット８０は、プリンタ装置の各部の作動を制御する制御プログラムが書き込まれたＲＯＭ８１、印刷媒体Ｍに描画する印刷プログラム等を一時記憶するＲＡＭ８２、ＲＡＭ８２から読みこまれた印刷プログラムや操作パネル８８から入力された操作信号等について演算処理を行い、制御プログラムに従って各部の作動を制御する演算処理部８３、プリンタ装置Ｐの作動状態等を表示する表示パネルおよび各種操作スイッチが設けられた操作パネル８８などを備え、メディア移動機構３０による印刷媒体Ｍの前後移動、キャリッジ移動機構５０によるキャリッジ４０の左右移動、インク供給装置１００によるインクの供給、プリンタヘッド６０の各ノズルからのインク吐出、インク供給装置１００によるインクの供給などを制御する。
【００２１】
例えば、コントロールユニット８０に読み込まれた印刷プログラムに基づいて印刷媒体Ｍに描画を行う場合において、メディア移動機構３０による印刷媒体の前後移動Ｍと、キャリッジ移動機構５０によるキャリッジ４０の左右移動とを組み合わせて印刷媒体Ｍとプリンタヘッド６０とを相対移動させ、各プリンタヘッド６０から印刷媒体Ｍにインクを吐出させるとともに、キャリッジ４０の移動方向後方に位置するＵＶ光源（例えば、キャリッジ右動時には左ＵＶ光源７０Ｌ）を点灯させて、印刷プログラムに応じた情報を描画する。
【００２２】
このように、概要構成されるプリンタ装置Ｐにあって、キャリッジ４０に設けられたプリンタヘッド６０にインク供給装置１００によりＵＶインクが供給される。ここで、図４はインク供給装置１００の系統図、図６はサブタンク１２０の外観斜視図、図７は図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ部分における断面図、図８は図６中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ部分における断面図、図９はインク供給装置１００の概要ブロック図を示す。
【００２３】
インク供給装置１００は、プリンタヘッド６０に接続されたサブタンク１２０、このサブタンク１２０に接続されサブタンク１２０に供給するＵＶインクが貯留されたメインタンク１１０、サブタンク１２０の内圧を負圧状態に減圧するサブタンク減圧部１４０、サブタンク１２０の内圧を正圧状態に加圧するサブタンク加圧部１５０、メインタンク１１０に貯留されたＵＶインクをサブタンク１２０に移送するインク移送部１１５などからなり、サブタンク減圧部１４０およびサブタンク加圧部１５０が一台の気送ポンプ１６０により構成される。
【００２４】
メインタンク１１０は、このプリンタ装置Ｐにおける単位時間当たりのインク消費量に応じた容量のＵＶインクを貯留し得るように設定される。本実施形態では、前述したＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色について、各色５００ｍｌ程度の容量のカートリッジ式のメインタンク１１０（第１メインタンク１１０Ｃ，第２メインタンク１１０Ｍ，第３メインタンク１１０Ｙ，第４メインタンク１１０Ｋ）を用い、これらのメインタンク１１０を装置本体１の背面に着脱可能に配設した構成例を示す（図２を参照）。このように構成することにより、後述する液送ポンプ１１８の揚程の範囲内で大型のメインタンク１１０を装置本体１の任意の位置に配設することができ、プリンタＰの小型化が可能となる。また、メインタンク１１０を例えば作業者の手の届き易い位置に配設することにより、メインタンク１１０交換作業の容易化が可能となる。なお、メインタンク１１０の形態は、円筒容器状や柔軟性のある袋状など他の形態であってもよく、インクタンクの配設位置は、装置本体１の前面側や上部、あるいは装置本体１と別置きなど、適宜に配設することができる。
【００２５】
サブタンク１２０は、図６に示すように、―側方（右方）に開口し、側面視において上下に長い薄型矩形箱状の容体部材１２１と、この容体部材１２１の開口面を覆って閉止される蓋部材１２２とからなり、蓋部材１２２の閉止によって形成されるタンク内部に、ＵＶインクを貯留するインク貯留室１２３が形成されている。また、このインク貯留室１２３と連通し、インク貯留室１２３の後部において上下に延びる溝状のフロート収容部１２４が形成されている。フロート収容部１２４には、中心部にマグネット１３４ａが固着されＵＶインクに浮揚する円盤状のフロート１３４が上下移動自在に収容される。なお、本実施形態において、比重が例えば１．０程度のＵＶインクを使用する場合、フロート１３４として、このＵＶインク中で浮かぶ例えば比重が０．２５程度のものを用いた構成が好ましい。
【００２６】
サブタンク１２０は、容体部材１２１の開口縁面にシーラントまたは接着剤を塗布して蓋部材１２２を閉止することにより一体に接合されるとともに、図示省略するネジ等の締結手段により強固に結合され、インク貯留室１２３が密閉状態に保持される。蓋部材１２２および容体部材１２１の少なくともいずれか一方は、透明または半透明の材料を用いて形成され、インク貯留室１２３のＵＶインクの貯留状態、およびＵＶインク中のフロート１３４の浮遊状態等を外部から目視確認可能に構成される。なお、蓋部材１２２として、例えば透明なフィルムを用いることも可能であり、この場合、容体部材１２１に透明なフィルムを溶着させることにより、インク貯留室１２３が密閉状態に保持される。
【００２７】
サブタンク１２０の下面側には、容体部材１２１の底壁１２１ｂから下方に突出した短円筒状のコネクタ部１２５が形成され、このコネクタ部１２５の内部には下方に向けて開口したコネクタ空間１２５ａが形成されている。コネクタ部１２５の上方に、底壁１２１ｂからインク貯留室１２３内を上方に延びるブロック状のダクト部１２６が形成されている。そして、底壁１２１ｂを上下に貫通してインク貯留室１２３の底面とコネクタ空間１２５ａとを繋ぐ第１導出路１２７ａが形成され、ダクト部１２６および底壁１２１ｂを上下に貫通してダクト部１２６の上面１２６ａとコネクタ空間１２５ａとを繋ぐ第２導出路１２６ｂが形成されている。また、コネクタ部１２５とフィルタアッセンブリ６１とが、チューブ６９を用いて接続され、チューブ６９の内部にはチューブ空間６９ａが形成されている。よって、サブタンク１２０のインク貯留室１２３とプリンタヘッド６０のインク室とが、第１導出路１２７ａ、第２導出路１２６ｂ、コネクタ空間１２５ａおよびチューブ空間６９ａを介して接続される。ここで、第１導出路１２７ａの断面積は、第２導出路１２６ｂの断面積よりも小さく形成されている。なお、キャリッジ４０を非印刷時の基準位置（いわゆるホームポジション）に位置させた状態において、プリンタヘッド６０（６０Ｃ，６０Ｍ，６０Ｙ，６０Ｋ）の下方に、ＵＶインクを受け止めるパット状のインクトレイ１８０が設けられている（図５を参照）。
【００２８】
サブタンク１２０の後面側に、インク貯留室１２３のＵＶインクの貯留状態を検出するサブタンク貯留検出部１３０が設けられている。サブタンク貯留検出部１３０は、上下に延びて形成されたフロート収容部１２４に上下移動自在に収容されて、インク貯留室１２３のＵＶインクの液面とともに上下移動するフロート１３４と、このフロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気を検出することにより、ＵＶインクの液面高さを検出する液面検出センサ１３８から構成される。液面検出センサ１３８は、マグネット１３４ａの磁気を検出可能なＨｉ検出センサ１３６ＨおよびＬｏ検出センサ１３６Ｌが取り付けられた液面検出基板１３５が、ケース部材１３７に収容されて構成される。ここで、Ｈｉ検出センサ１３６ＨおよびＬｏ検出センサ１３６Ｌは、例えばファラデー素子および磁気インピーダンス素子等を用いて構成することが可能であり、ホール素子が好適に用いられる。なお、マグネット１３４ａとして種々の磁石を用いることが可能であり、異方性フェライト磁石が好適に用いられる。
【００２９】
容体部材１２１の後方壁１２１ｒには、上下に延びる溝状のセンサ装着部１３１が形成されており、このセンサ装着部１３１に液面検出センサ１３８が挿入されている。そして、図７に示すように、例えばケース部材１３７の取付孔１３７ａに取付ネジ１３９を挿通させて締結することにより、液面検出センサ１３８が後方壁１２１ｒに装着固定される。液面検出センサ１３８が装着固定された状態において、Ｈｉ検出センサ１３６Ｈは、インク貯留室１２３におけるＵＶインクの液面が最高位置（充填基準高さ（Middle））に達したことを検出可能な機能を備えている。一方Ｌｏ検出センサ１３６Ｌは、インク貯留室１２３におけるＵＶインクの液面が最低位置（最低基準高さ（Low））に達したことを検出可能な機能を備えている。
【００３０】
また、液面検出センサ１３８は図７に示すように、後方壁１２１ｒを挟んでフロート１３４と対向配置されており、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気をＨｉ検出センサ１３６ＨまたはＬｏ検出センサ１３６Ｌで検出することにより、フロート１３４の高さ位置、すなわち、インク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクの液面高さを検出可能になっている。また、図７から分かるように、フロート収容部１２４の内壁とフロート１３４（マグネット１３４ａ）の前後側面とは近接しており、そのため、フロート１３４がＵＶインクの液面高さに応じてフロート収容部１２４を略真っ直ぐに上下移動自在となっている。この構成から、インク貯留室１２３のＵＶインクの液面高さは、液面検出センサ１３８において検出されて、その検出結果はコントロールユニット８０に出力される。
【００３１】
本実施形態では、Ｈｉ検出センサ１３６ＨおよびＬｏ検出センサ１３６Ｌを用いた構成を例示したが、例えば、液面検出基板１３５に３つ以上の検出センサを上下に並べた構成でも良い。このように構成すると、液面検出センサ１３８がインク貯留室１２３のＵＶインクの液面高さ位置を細かく検出可能となる。そして、検出された液面高さ位置に基づいて、例えばＵＶインクの残量の時間的推移を把握した上で、必要になると予測される次の処理をオペレータに報知する制御等が可能となる。
【００３２】
サブタンク１２０の前面側には、図７に示すように上下中間の所定高さ位置に、容体部材１２１の前方壁１２１ｆを前後に貫通するインク導入路が形成され、このインク導入路に接続するチューブコネクタ１２８が設けられている。また、サブタンク１２０の上面側には、容体部材１２１の天井壁１２１ｔを上下に貫通する気体導入路が形成され、中心部に気体導入孔１２９ａが形成されたチューブコネクタ１２９が、この気体導入路に接続されている。
【００３３】
また、図７に示すように、チューブコネクタ１２９の下方のインク貯留室１２３には、逆流防止部１３２が形成されている。逆流防止部１３２は、フロート支持部１３２ａおよび封止用フロート１３３を主体に構成される。フロート支持部１３２ａは前後―対となっており、それぞれ天井壁１２１ｔの下面から下方に垂直部１３２ｅが延びており、その先端部が前後に折曲して係止リブ１３２ｂが形成されている。係止リブ１３２ａ，１３２ｂは、前後にリブ間隙１３２ｃを隔てて位置し、また、フロート支持部１３２ａは、図８に示すように蓋部材１２２との間に左右間隙１３２ｄを有している。そして、封止用フロート１３３は、前後一対のフロート支持部１３２ａによって囲まれて上下に延びた封止用フロート収容部１３２ｆに収容されて、上下移動自在となっている。また、封止用フロート１３３は、封止用フロート収容部１３２ｆ内において上限位置まで上昇したとき、気体導入孔１２９ａの下端開口部と当接して、気体導入孔１２９ａを塞ぐことができる大きさに形成されている。なお、後述するサブタンク減圧部１４０によるインク貯留室１２３の圧力制御は、インク貯留室１２３の空気を主に左右間隙１３２ｄを通過させて気体導入孔１２９ａに吸引することにより行われる。また、後述するサブタンク加圧部１５０によるインク貯留室１２３の圧力制御は、空気を気体導入孔１２９ａから主に左右間隙１３２ｄを通過させてインク貯留室１２３に流入させることにより行われる。また、封止用フロート１３３として、例えば比重が０．２５程度のものを用いた構成が好ましい。
【００３４】
インク移送部１１５は、メインタンク１１０とサブタンク１２０との間を結ぶメイン供給回路１１６により形成される。メイン供給回路１１６は、メインタンク１１０と液送ポンプ１１８とに接続されたインク吸入ライン１１７ａ、液送ポンプ１１８とチューブコネクタ１２８とに接続されたインク送出ライン１１７ｂ、装置本体１に設けられてメインタンク１１０に貯留されたＵＶインクをサブタンク１２０に供給する液送ポンプ１１８などから構成される。液送ポンプ１１８は、インク吸入ライン１１７ａがＵＶインクで満たされず空気が混入した状態であっても、ＵＶインクをサブタンク１２０に圧送し得るポンプであり、例えばチューブポンプやダイヤフラムポンプが好適に用いられる。
【００３５】
サブタンク減圧部１４０は、サブタンク１２０と気送ポンブ１６０の吸入口１６１との間を結ぶ負圧回路１４１により形成される。負圧回路１４１は、その主要構成機器を図４中に枠Ａで囲んで示すように、気密容器により構成されるエアチャンバー１４２、負圧回路１４１の圧力を検出する圧カセンサ１４４、負圧回路１４１を開閉する負圧制御弁１４５、およびこれらの機器を接続して気送ポンプの吸入口１６１とサブタンク１２０との間を結ぶチューブにより形成されるライン１４７（１４７ａ，１４７ｂ，１４７ｃ，１４７ｄ）などから構成される。なお、図４中に枠Ｃで囲まれた部分がキャリッジ４０に設けられ、枠外の部分が装置本体１に設けられる機器である。
【００３６】
エアチャンバー１４２は、気送ポンプ１６０の吸入口１６１と接続されており、気送ポンプ１６０の作動によりチャンバー内の空気が排気されて負圧状態に減圧される。エアチャンバー１４２には、負圧状態に減圧されたチャンバー内に空気を導入する空気導入ライン１４７ｉが設けられている。この空気導入ライン１４７ｉには、空気の流量を調整する流量調整弁１４３ａおよび除塵用のエアフィルタ１４３ｂが設けられている。流量調整弁１４３ａは、気送ポンプ１６０とサブタンク１２０が負圧回路１４１を介して接続された状態において、エアチャンバー１４２に流入する空気の流量を調整することによりエアチャンバー１４２の内圧を定圧化させる。これにより、インク貯留室１２３の内圧が、ノズル部におけるメニスカス形成に適宜な−１〜−２kPa程度の所定の負圧（例えば−１．２kPaの負圧：以下「設定負圧」という）になるように設定される。
【００３７】
負圧制御弁１４５は、エアチャンバー１４２とサブタンク１２０との間に位置してキャリッジ４０に設けられており、ライン１４７ｃとライン１４７ｄとを連通状態と遮断状態とに切り替える電磁弁である。本実施形態においては、負圧制御弁１４５として三方弁を用いた構成を例示しており、負圧制御弁１４５のコモンポート（ＣＯＭ）にライン１４７ｃ、ノーマルオープンポート（ＮＯ）にライン１４７ｄが接続され、ノーマルクローズポート（ＮＣ）はライン１４７ｘおよびサイレンサ１４８を介して大気に開放されている。
【００３８】
このため、負圧制御弁１４５がオフのとき（印刷中や待機中など通常の稼働時、およびインク充填時）には、ライン１４７ｃとライン１４７ｄとが接続されて負圧回路１４１が連通状態に設定され、吸入口１６１とサブタンク１２０とが後述する合流回路１７１を介して接続される。一方、負圧制御弁１４５がオンのとき（クリーニング時等）には、ライン１４７ｃとライン１４７ｄの接続が切り離されて負圧回路１４１が遮断されるとともに、ライン１４７ｃがライン１４７ｘに繋がり、気送ポンプ１６０の吸入口側の回路が大気に開放される。負圧制御弁１４５はコントロールユニット８０に接続されており、コントロールユニット８０によりオン／オフ制御される。
【００３９】
圧カセンサ１４４は、±５kPa程度の検出領域を有し、エアチャンバー１４２と負圧制御弁１４５の間に設けられたゲージ圧タイプの圧力センサであり、サブタンク近傍のライン１４７の圧力を検出する。圧カセンサ１４４の検出信号は、コントロールユニット８０に入力されている。
【００４０】
サブタンク加圧部１５０は、サブタンク１２０と気送ポンプ１６０の吐出口１６２との間を結ぶ正圧回路１５１により形成される。正圧回路１５１は、この回路を構成する主要構成機器を図４中に枠Ｂで囲んで示すように、空気の流量を調整する流量調整弁１５３ａ、除塵用のエアフィルタ１５３ｂ、正圧回路１５１の圧力を検出する圧カセンサ１５４、正圧回路１５１を開閉する正圧制御弁１５５、およびこれらの機器を接続して気送ポンプ１６０の吐出口１６２とサブタンク１２０との間を結ぶチューブにより形成されるライン１５７（１５７ａ，１５７ｂ，１５７ｃ，１５７ｄ）などから構成される。流量調整弁１５３ａは、気送ポンプ１６０とサブタンク１２０とが正圧回路１５１により接続された状態において、正圧回路１５１を流れる空気流量を調整することによりインク貯留室１２３の内圧が所定以上に上昇しないように調整するバルブである。
【００４１】
正圧制御弁１５５は、流量調整弁１５３ａとサブタンク１２０との間に位置してキャリッジ４０に設けられており、ライン１５７ｃとライン１５７ｄとを連通状態と遮断状態とに切り替える電磁弁である。本実施形態においては、正圧制御弁１５５として三方弁を用いた構成を例示しており、正圧制御弁１５５のコモンポート（ＣＯＭ）にライン１５７ｃ、ノーマルクローズポート（ＮＣ）にライン１５７ｄが接続され、ノーマルオープンポート（ＮＯ）はライン１５７ｘおよびサイレンサ１５８を介して大気に開放されている。
【００４２】
このため、正圧制御弁１５５がオフのとき（印刷中や待機中など通常の稼働時、およびインク充填時）には、ライン１５７ｃとライン１５７ｄの接続が切り離されて正圧回路１５１が遮断されるとともに、ライン１５７ｃがライン１５７ｘに繋がり、気送ポンプ１６０の吐出口側の正圧回路が大気に開放される。一方、正圧制御弁１５５がオンのとき（クリーニング時等）には、ライン１５７ｅとライン１５７ｄとが接続されて正圧回路１５１が連通状態に設定され、吐出口１６２とサブタンク１２０が合流回路１７１を介して接続される。正圧制御弁１５５はコントロールユニット８０に接続されており、コントロールユニット８０によりオン／オフ制御される。
【００４３】
圧カセンサ１５４は、±５０kPa程度の検出領域を有してキャリッジ４０に設けられたゲージ圧タイプの圧力センサであり、サブタンク近傍のライン１５７の圧力を検出する。圧カセンサ１５４の検出信号は、コントロールユニット８０に入力されている。
【００４４】
気送ポンプ１６０は、吸入口１６１に接続された負圧回路１４１から空気を吸入し、吸入した空気を吐出口１６２に接続された正圧回路１５１に圧送するポンプであり、吐出口１６２および吸入口１６１に所定の正負圧力を発生する形態のポンプが用いられる。例えば、±４０ｋＰａ程度の正負圧力を発生させるダイヤフラムポンプが好適に用いられる。
【００４５】
負圧回路１４１と正圧回路１５１とは、サブタンク１２０に向かう途上で合流し、合流回路１７１が形成される。合流回路１７１は、ライン１４７ｄおよびライン１５７ｄが合流して形成されサブタンクに接続されるライン１７７と、合流回路１７１を開閉する合流回路開閉弁１７５とから構成される。合流回路開閉弁１７５は、サブタンク１２０の数量に対応して設けられており、本実施形態においては、この合流回路開閉弁１７５において合流回路１７１（ライン１７７）が４つに分岐され、分岐された各合流回路（ライン１７７Ｃ，１７７Ｍ，１７７Ｙ，１７７Ｋ、一部符番を省略）を個々に開閉可能に構成される場合を例示している。合流回路開閉弁１７５の作動はコントロールユニット８０により制御される。
【００４６】
以上のように構成されるインク供給装置１００にあって、液送ポンプ１１８、負圧制御弁１４５、正圧制御弁１５５、気送ポンプ１６０の作動がコントロールユニット８０によって以下のように制御される。なお、これまでの説明から明らかなように、ＵＶインクの供給系については４つの系統（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）について同様であるため、各系統に共通する事項については、これらの添え宇を省略して説明する。
【００４７】
（通常運転時の制御）
プリンタ装置Ｐのメイン電源がオンされると、コントロールユニット８０はＲＯＭ８１に記憶された制御プログラムを読み出し、読み出された制御プログラムに基づいてプリンタ装置各部の作動を制御する。インク供給装置１００については、気送ポンプ１６０に電力を供給して回転駆動状態とし、すべての合流回路開閉弁１７５をオンにする。このとき、サブタンクの内圧を負圧に維持（すなわち、負圧制御弁１４５および正圧制御弁１５５がともにオフの状態）した後に、すべての合流回路開閉弁１７５をオンにすることが好ましい。そして、合流回路開閉弁１７５をオンにした後、負圧制御弁１４５および正圧制御弁１５５は、ともにオフのままとする。これにより負圧回路１４１では、ライン１４７ｃとライン１４７ｄとが連通して吸入口１６１とインク貯留室１２３とが接続され、正圧回路１５１では、ライン１５７ｃとライン１５７ｘとが接続されて気送ポンプ１６０の吐出口側の回路が大気に開放される。このため、吸入口１６１に接続されたライン１４７内の空気が吸引されてエアチャンバー１４２が負圧に減圧され、流量調整弁１４３ａにより調整された流入空気流量と気送ポンプ１６０により吸引される空気量とのバランスで定まる略一定の圧力で安定する。ここで、４つのサブタンクのインク貯留室１２３の内圧が、すべて同一の設定負圧に設定された状態で安定保持される。こうしてプリンタ装置Ｐが起動すると、以降、気送ポンプ１６０は継続運転され、印刷プログラムの実行中、待機中を問わずサブタンク１２０の内圧が常時設定負圧に保持される。
【００４８】
通常運転時にあっては、サブタンク１２０のインク貯留室１２３にある程度ＵＶインクが貯留されている。このＵＶインクの貯留量は、ＵＶインクの液面とともに上下移動するフロート１３４に固着したマグネット１３４ａの磁気が、Ｈｉ検出センサ１３６Ｈによって検出されて、インク貯留室１２３におけるＵＶインクの液面が最高位置（充填基準高さ）に達したことを検出できるようになっている（「Middle」状態）。一方、マグネット１３４ａの磁気が、Ｌｏ検出センサ１３６Ｌによって検出されて、インク貯留室１２３におけるＵＶインクの被面が最低位置（最低基準高さ）に達したことを検出できるようになっている（「Low」状態）。
【００４９】
インク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクは、印刷プログラムの実行等によりプリンタヘッド６０のノズルから吐出されて消費され、貯留されたＵＶインクが徐々に減少する。そして、インク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクが所定量以下になったときに、メインタンク１１０に貯留されたＵＶインクがインク移送部１１５によりサブタンク１２０に供給されてＵＶインクが補充される。
【００５０】
従来のインク残量監視方法においては、具体的に、インク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクが減少すると、ＵＶインクの液面高さは下がり、フロート１３４も液面高さに応じてフロート収容部１２４を下方に移動される。そして、ＵＶインクの残留量が所定量以下となったときに、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気が、最低位置のＬｏ検出センサ１３６Ｌによって検出される。
液面検出センサ１３８から上記検出信号を受けたコントロールユニット８０は、インク貯留室１２３が負圧状態に減圧された状態で液送ポンプ１１８を起動する。メインタンク１１０から液送ポンプ１１８により送り出されたＵＶインクは、ライン１１７ｂを通ってチューブコネクタ１２８からインク貯留室１２３に供給され、インク貯留室１２３の貯留インク量が増大する。
このとき、貯留インク量の増大とともにＵＶインクの液面高さは上がり、フロート１３４も液面高さに応じてフロート収容部１２４を上方に移動される。そして、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気が、最高位置のＨｉ検出センサ１３６Ｈによって検出されたとき液送ポンプ１１８を停止させることにより、インク貯留室１２３へのＵＶインクの補充が完了する。
【００５１】
ところで、何らかの理由によりフロート１３４およびマグネット１３４ａがＵＶインク液面と追従しなかったり、フロート１３４およびマグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、実際のＵＶインク残留量とが一致しない場合がある。
例えばフロート１３４およびマグネット１３４ａが、フロート収容部１２４において何らかの原因によって、所定量以下の上下高さに位置したまま動かなくなった場合を想定する。上述のようにコントロールユニット８０は、マグネット１３４ａの磁気がＨｉ検出センサ１３６Ｈによって検出されるまで液送ポンプ１１８を稼動させてしまう。このため、充填基準高さを超えた後もＵＶインクが供給され続け、ＵＶインクが気体導入孔１２９ａに流入して逆流してしまうおそれがある。
【００５２】
その他にも、ＵＶインク液面の誤検出の要因としては、例えばフロート部材１３４がサブタンク１２０（フロート収容部１２４）壁面に張り付く場合の他、ノズル抜け、インク漏れ、エージングによるＵＶインク流入、等が挙げられる。
ノズル抜けの場合、インク吐出動作しても、実際には吐出しておらず、ＦＷ（Ｆｉｒｍ Ｗａｒｅ）ではインク吐出命令を出したことでインク消費したと判断するが、実際にはインクは消費していない。この場合の状態は、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）であり、ＵＶインク残量は「少ない」である。
インク漏れは、サブタンク１２０（インク貯留室１２３）からＵＶインクが漏れている状態で、ＦＷではインク消費していないが、実際にはインク消費している。この場合の状態は、マグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）であり、ＵＶインク残量が「変化なし」である。
エージングによるインク流入は、スライダーが左右に揺れることで、サブタンク１２０（インク貯留室１２３）内にＵＶインクが流入する。この場合、ＦＷではポンプを回していないのでＵＶインクは流入しない。しかし実際には、ＵＶインクが流入するおそれがある。この場合の状態は、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さである（Middle）であり、ＵＶインク残量が「変化なし」である。
【００５３】
そこで本発明では、サブタンク１２０内のインク残量制御において、フロートがサブタンク１２０（フロート収容部１２４）内壁面に張り付くなど、何らかの理由により、フロートがＵＶインク液面と追従しなかったり、マグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、実際のＵＶインク残留量とが一致しない場合であっても、送液したＵＶインクが空気経路に流入しないよう、ＦＷでの監視を強化し、不測の事態に対応できるようにした。
すなわち、本発明では、印字中におけるインク補充制御において、（１）サブタンクへのインク送液開始条件を厳重化した。（２）サブタンクへのインク送液時間の計算を明確化した。（３）サブタンクへのインク送液後にインク消費量を更新し、インク補充実施後におけるエラー発生要件を明確化した。
なお、以下の説明において、「マグネット１３４ａ（液面指示部材）の高さが最低基準高さ（Low）である」とは、「フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａ（液面指示部材）の磁気が、最低位置のＬｏ検出センサ１３６Ｌによって検出されたこと」を意味するものとする。また、「マグネット１３４ａ（液面指示部材）の高さが充填基準高さ（Middle）である」とは、「フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気が、最高位置のＨｉ検出センサ１３６Ｈによって検出されたこと」を意味するものとする。
【００５４】
具体的には、まず、（１）サブタンク１２０へのインク送液開始条件について、従来は、マグネット監視は一定時間ごとに行っており、従来は、最低基準高さ（Low）を３回連続で検出したときに、インク送液を開始していた。また、インク送液後もなおマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）の場合、エラー判断していた。
これに対し、本発明では、上述した従来の検出方法、かつ、インク消費量に基づいて算出されるＵＶインク残量が所定量（例えば５０％）以下となったときに、インク送液を開始する。このようにインク送液開始条件を厳重化することで、例えばフロートが下側に張り付いているような場合であってもインク送液されるのを防止することができる。
【００５５】
また、（２）サブタンク１２０へのインク送液時間の計算についてであるが、従来は、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）となるまで、パラメータで指定した最大時間だけ液送ポンプを回していた。
これに対し、本発明では、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）となるまで送液可能な量を算出し、その算出結果より、液送ポンプ１１８の最大回転時間を算出し、該算出時間だけ液送ポンプ１１８を回す。これによりインク送液時間が明確化され、ＵＶインクが過剰にサブタンク１２０へ送液されるのを防止することができる。
【００５６】
また、（３）送液後のインク消費量の更新（インク補充実施後のエラー発生要件）について、従来は、補充でインク送液後においても最低基準高さ（Low）であればエラー判断していた。
これに対し本発明では、補充でインク送液後、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）ならば、ＵＶインク残量を満充填状態（例えば１００％）と判断する。加圧後の補充でインク送液後、マグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）ならばエラー判断する。これにより、インク送液後におけるエラーの発生を見つけやすくなる。
【００５７】
このように本発明では、サブタンク１２０内のインク残量制御において、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの高さによるＵＶインク液面の検出に加えて、インク消費量に基づくＵＶインク残量を併せて監視を強化しているので、サブタンク１２０内のフロートがタンク内壁面に張り付くなど、何らかの理由により、フロート１３４及びマグネット１３４ａがＵＶインク液面と追従しなかったり、マグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、インク消費量に基づいて算出されるＵＶインク残量とが一致しない場合であっても、液面高さの誤検出を防止することができる。これにより本発明では、万が一フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａによるＵＶインクの液面高さの検出が正常に行えない事態に陥っても、送液したＵＶインクが気体導入孔１２９ａに流入して逆流するなどの事態を未然に防止できる。
【００５８】
図１０は、本発明の、印字中におけるサブタンク内のインク残量監視の概要を示すフローチャートである。
このインク残量監視方法は、サブタンク１２０内のフロート１３４（及びマグネット１３４ａ）の高さを検出するステップ１（Ｓ１）と、サブタンク１２０内のＵＶインク残量を算出するステップ２（Ｓ２）と、前記ステップ１と前記ステップ２の結果に応じてサブタンク１２０内にインク送液するステップ３（Ｓ３）と、サブタンク１２０内のフロート１３４（及びマグネット１３４ａ）の高さを算出するステップ４（Ｓ４）と、を少なくとも順に備える。
以下、ステップ順に説明する。
【００５９】
（１）サブタンク１２０内のフロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの高さを検出する（ステップ１）。
具体的には、サブタンク１２０のインク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクが減少すると、ＵＶインクの液面高さは下がり、フロート１３４も液面高さに応じてフロート収容部１２４を下方に移動される。そして、ＵＶインクの液面高さが所定の最低基準高さ以下となったときに、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気が、最低位置のＬｏ検出センサ１３６Ｌによって検出される。
【００６０】
（２）サブタンク１２０内のインク残量を算出する（ステップ２）。
次に、サブタンク１２０のＵＶインク残量を算出する。ここで、ＵＶインク残量は、サブタンク１２０内のＵＶインク消費量から求める。
サブタンク１２０内のＵＶインク消費には、（ａ）作図・フラッシングによるインク吐出の場合と、（ｂ）充填・クリーニングによるパージの場合とがある。その消費量は、（ａ）の場合、吐出ドット数×ドットボリュームであり、（ｂ）の場合、パージ時間に依存する。
【００６１】
（３）前記ステップ１と前記ステップ２の結果に応じてサブタンク１２０内にインク送液する（ステップ３）。
前記ステップ１において検出されたマグネット１３４ａの高さと、前記ステップ２において算出されたＵＶインク残量の結果に応じて、サブタンク１２０にＵＶインク送液するか否か、或いはエラー発生か、を判断する。
具体的には、ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）であり、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値未満の場合、ＵＶインクを送液開始する。
ここで、前記しきい値は、その値になったときにインクの送液を開始すれば、インクの吐出する速度を考えても、インクの吐出が間に合わなくなることがないような数値ということができる。すなわち、そのしきい値は、ノズルからのインク消費スピードとサブタンク内のインク残量との関係、及び、サブタンクのインク収容可能量（容量）から決定される値である。しきい値の一例として、例えば５０％という数値が挙げられるが、特に限定されるものではない。しきい値の他の例としては、例えば、４０％、４５％、５５％、６０％が挙げられる。
【００６２】
ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）ではなく（Ｌｏ検出センサ１３６Ｌによる検出がなく）、かつ、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値未満の場合、エラー判断する（Ｓ３−１）。この場合のエラー原因は、フロート上側張り付き、ノズル抜け、又は誤差（字際の吐出量と計算値とのズレ）と考えられる。このとき、ＵＶインク残量条件を２０％未満とすれば、より正確な判断ができる、
ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）であり、かつ、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値以上の場合、エラー判断する（Ｓ３−２）。この場合のエラー原因は、フロート下側張り付き、又は送液ポンプの故障又は供給源のインク不足と考えられる。このとき、ＵＶインク残量条件を８０％以上とすれば、より正確な判断ができる。
ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）ではなく（Ｌｏ検出センサ１３６Ｌによる検出がなく）、かつ、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値以上の場合、ＵＶインク送液は行わない。
【００６３】
そして、ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）であり、かつ、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値未満である場合にのみ、サブタンク１２０へインク送液（補充）する。
このように、マグネット１３４ａの高さ検出に加えて、インク消費量に基づくＵＶインク残量を併せてインク送液（補充）の必要の有無について判断しているので、マグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、インク消費量に基づいて算出されるＵＶインク残量とが一致しない場合であっても、液面高さの誤検出の可能性を大幅に減少させることができる。
【００６４】
そして、コントロールユニット８０は、フロート１３４（マグネット１３４ａ）の高さが充填基準高さとなるまで送液可能な量を算出し、該算出結果より、前記液送ポンプ１１８の最大回転時間を算出し、該算出時間だけ液送ポンプ１１８を回すことによりインク送液を行う。
送液時間（ポンプ回転時間）は、例えば（送液可能量）÷（単位時間当たりの送液量）により求められる。
コントロールユニット８０は、インク貯留室１２３が負圧状態に減圧された状態で液送ポンプ１１８を起動する。メインタンク１１０から液送ポンプ１１８により送り出されたＵＶインクは、ライン１１７ｂを通ってチューブコネクタ１２８からインク貯留室１２３に供給され、インク貯留室１２３の貯留インク量が増大する。
このとき、貯留インク量の増大とともにＵＶインクの液面高さは上がり、フロート１３４及びマグネット１３４ａも液面高さに応じてフロート収容部１２４を上方に移動される。
【００６５】
（４）インク送液完了後、所定時間経過後に、サブタンク１２０内のマグネット１３４ａの高さを検出する（ステップ４）。
液送ポンプ１１８の回転停止後、中間残量監視として、サブタンク１２０内のマグネット１３４ａの高さを検出する。
そして、所定時間（例えば１秒間とする）連続で、検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）ではない場合（Ｌｏ検出センサ１３６Ｌによる検出がない場合）、或いは、検出されたマグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）の場合、インク補充成功としてＵＶインク残量を満充填状態（例えば１００％）に変更する（Ｓ５）。その後、通常残量監視に戻る。
一方、検出されたマグネット１３４ａの高さが所定時間（例えば１秒間とする）連続で最低基準高さ（Low）である場合、インク補充エラー（補充失敗）と判断する（Ｓ６）。
【００６６】
このように、本発明のインク残量監視方法では、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの高さによるＵＶインク液面の検出に加えて、インク消費量に基づくインク残量を併せて監視を強化しているので、何らかの理由により、フロート１３４及びマグネット１３４ａがインク液面と追従しなかったり、マグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、インク消費量に基づいて算出されるＵＶインク残量とが一致しない場合であっても、液面高さの誤検出を防止することができる。また、本発明では、マグネット１３４ａの高さによるＵＶインク液面の検出と、インク消費量に基づくＵＶインク残量を併せて監視することで、何らかのエラーが発生したときに、その原因を容易に推察することが可能となる。
【００６７】
図１１は、本発明のインク残量制御のより詳細な工程を示すフローチャートである。
まず、インク送液、クリーニング・充填を行う（Ｓ１０）。
次に、フロート１３４（及びマグネット１３４ａ）の高さを検出する（Ｓ１１）。
Ｓ１１において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、インク消費量よりＵＶインク残量を算出する（Ｓ１２）。
Ｓ１２において算出されたＵＶインク残量がしきい値以上の場合、エラー判断する（Ｓ１３）。この場合のエラー原因は、フロート張り付き、又はインク漏れと考えられる。
Ｓ１２において算出されたＵＶインク残量がしきい値未満の場合、最大ポンプ回転時間を算出する（Ｓ１４）。ここで、フロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）となるまで送液可能な量を算出し、該算出結果より液送ポンプ１１８の最大回転時間を算出する。
【００６８】
その後、ポンプ回転を開始する（Ｓ１５）。Ｓ１４において算出した最大回転時間だけ液送ポンプ１１８を回し、インクを送液する。
所定時間待機（wait）する（Ｓ１６）。
その後、フロート１３４の高さを確認する（Ｓ１７）。
Ｓ１７においてフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、一定時間（Ｓ１４において算出されたポンプ回転時間）が経過したかどうかを確認する（Ｓ１８）。そして時間オーバーの場合、ポンプ回転を停止する（Ｓ１９）。
一方、Ｓ１７においてフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、一定時間（Ｓ１４において算出されたポンプ回転時間）内であってもポンプを回転停止する（Ｓ１９）。
【００６９】
ポンプ回転停止後、フロート１３４の高さを確認する（Ｓ２０）。
Ｓ２０において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、インク補充成功と判断し、ＵＶインク残量を満充填状態に変更する（Ｓ２１）。その後、一定時間パージする（Ｓ２２）
一方、Ｓ２０において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）検出の場合、一定時間パージする（Ｓ２２）。
【００７０】
また、Ｓ１１において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）場合、ＵＶインク残量を算出する（Ｓ２３）。
Ｓ２４においてＵＶインク残量がしきい値以上の場合、一定時間パージする（Ｓ２２）。
一方、Ｓ２３において算出されたＵＶインク残量がしきい値未満の場合、エラー判断する（Ｓ２４）。この場合のエラー原因としては、例えばフロート張りつき又はノズル抜けが考えられる。
パージ（Ｓ２２）後、所定時間待機し（Ｓ２５）、その後、ワイプする（Ｓ２６）。
そして、フロート１３４の高さを検出する（Ｓ２７）。
Ｓ２７において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、ポンプ回転開始する（Ｓ２８）
【００７１】
所定時間待機した（Ｓ２９）後、フロート１３４の高さを確認する（Ｓ３０）。
Ｓ３０において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、ポンプ回転停止する（Ｓ３１）。
一方、Ｓ３０において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、一定時間経過したかどうかを確認する（Ｓ３２）。そして時間内であれば再び待機する（Ｓ２９）。
Ｓ３２において時間オーバーであれば、ポンプ回転を停止する（Ｓ３１）。
【００７２】
ポンプ回転停止後、フロート１３４の高さを検出する（Ｓ３３）。
Ｓ３３において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、エラー判断する（Ｓ３４）。この場合のエラー原因としては、例えばフロートＬｏｗ張り付き、送液ポンプの故障、供給源のインク不足が考えられる。
Ｓ３３において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、または、Ｓ２７において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、２秒間送液する（Ｓ３５）。
以上により、終了となる。
【００７３】
以上、本発明のインク残量監視方法について説明してきたが、本発明は上述した例に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変更可能である。
例えば上述した説明では、プリンタ装置Ｐが備えるサブタンクにおいて、フロート（フロート部材）およびマグネット（液面指示部材）が、フロート収容部１２４に収容されている場合を例に挙げて説明しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、プリンタ装置Ｐがフロート収容部１２４を有さず、フロートおよびマグネットが、サブタンク１２０のインク貯留室１２３に収容されているような場合であっても本発明は適用可能である。
また、上述した説明では、ＵＶインクを用いた場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、他の種類のインクを用いた場合であっても本発明は適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明は、サブタンク内において、フロートを用いたインク残量監視方法に広く適用可能である。
【符号の説明】
【００７５】
Ｐ プリンタ装置（インクジェットプリンタ）、６０ プリンタヘッド（６０Ｃ：第１プリンタヘッド、６０Ｍ：第２プリンタヘッド、６０Ｙ：第３プリンタヘッド、６０Ｋ：第４プリンタヘッド）、１１０ メインタンク（１１０Ｃ ： 第１メインタンク、１１０Ｍ ： 第２メインタンク、１１０Ｙ：第３メインタンク、１１０Ｋ ： 第４メインタンク）、１２０ サブタンク（１２０Ｃ：第１サブタンク、１２０Ｍ： 第２サブタンク、１２０Ｙ：第３サブタンク、１２０Ｋ：第４サブタンク）（インク供給器）、１２３ インク貯留室（供給用インク室）、１２４ フロート収容部（検出用インク室）、１２９ａ 気体導入孔、１３１ センサ装着部（装着部）、１３４ フロート（フロート部材）、１３４ａ マグネット（液面指示部材、磁石）、１３５ 液面検出基板（基板）、１３６Ｈ Ｈｉ検出センサ（磁気センサ）、１３６Ｌ Ｌｏ検出センサ（磁気センサ）、１３８ 液面検出センサ（液面検出部）。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サブタンク内におけるインク残量監視方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンタは、多数のノズルが形成されたプリンタヘッドを印刷媒体に対して相対移動させながらノズルからインクの微粒子を吐出して印刷媒体に塗着させ、印刷面に文字や図形、模様、写真等の情報を描画する装置である。インクジェットプリンタでは、インクの吐出に応じてインクが消費されるため、用途に応じた容量のインクタンク（インクカートリッジ）がプリンタヘッドのキャリッジまたはプリンタ本体に設けられる。商業用の大判広告やのぼり等をプリントする大型のインクジェットプリンタでは、多量のインクが比較的短時間のうちに消費される。このため、このような商業用のインクジェットプリンタでは、一般的に、大容量のインクタンクがプリンタ本体に設けられ、インクタンクとプリンタヘッドとがチューブ等により接続されて、インクの吐出に応じてインクタンクからプリンタヘッドに供給されるように構成される。
【０００３】
ここで、プリンタヘッドの内圧が大気圧よりも高くなると、インクがノズルから押し出されて印刷媒体上に滴下し、いわゆる「ぼだ落ち」の問題を生じる。そのため、インクジェットプリンタでは、プリンタヘッドの内圧が大気圧よりもわずかに低い微負圧になるようにインク供給装置が構成されている。従来のインク供給装置として、プリンタ本体に設けたインクタンク（メインタンク）と、キャリッジに設けたプリンタヘッドとの間に小容量のインク室を有したインク供給器（サブタンク）を設け、このインク供給器のインク室を減圧することによりプリンタヘッドを微負圧状態にする「負圧発生方式」のインク供給装置が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００４】
上記方式のインク供給装置においては、ノズルヘのインク供給が途絶えないように、ノズルからのインクの吐出量に応じて、インク供給器のインク室に所定量のインクが貯留されるように制御されている。この制御の一例として、インク室内におけるインクの液面高さを検出して、検出されたインクの液面高さに基づいて行う方法がある。具体的には、ノズルからインクが吐出されて、インクの液面高さが所定の下限高さまで低下したことを検出したとき、メインタンクからインク室にインクを供給させるように制御が行われる。このとき、インク室内におけるインクの液面高さを検出する手段として、例えば特許文献３には、磁石が取り付けられたフロートを上下移動可能にインク液面に浮かべ、対峙する磁石からの磁気を検出するセンサ（ホール素子）を所定の高さ位置（例えば、下限高さ）に配設する構成が開示されている。また上記構成において、センサは、磁石と対峙することで磁石からの磁気を検出できるようになっており、磁気検出の精度を向上させるために、磁石はインクの液面で自由に回転および揺動することを規制された状態で上下移動するように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２８４２０７号公報
【特許文献２】特開２００６−６２３３０号公報
【特許文献３】特開２００１−１４１５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記のようにインク液面に磁石が取り付けられたフロートを浮かべて、インク液面の変化に応じて真っ直ぐ上下移動させてインクの液面高さを検出する場合、前記磁石がタンク内壁面に張りついてしまうなど、何らかの理由により液面と追従しない場合、インクの液面高さを誤検出してしまう場合がある。
例えばフロートが下側に張り付いた場合、インクが満充填状態であっても、インク残量が不十分とみなされ（誤検出）、インク室にインクが補充されてしまう。すると、インク室にはインク供給口と空気経路とがあるが、インク供給口と空気経路とが直結している為、インク供給口からインク室に送液したインクが、そのまま空気経路に流入してしまうなどのおそれがあった。
【０００７】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて考案されたものであり、インク室のインク液面に磁石が取り付けられたフロートを浮かべて、インク液面の変化に応じて真っ直ぐ上下移動させてインクの液面高さを検出するに際し、何らかの理由によりフロートがインク液面と追従しない場合であっても、液面高さの誤検出を防止できるインク残量監視方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の請求項１に記載のインク残量監視方法は、液体インクが貯留されるタンクおよび液体インクを吐出するプリンタヘッドにそれぞれ接続され、前記タンクから流入した液体インクを一時貯留した後に前記プリンタヘッドに流出させるインク室と、前記タンクからインク室へインクを送液する送液ポンプと、前記インク室内において上下移動自在に収容され、液体インク中で浮かぶフロート部材及び該フロート部材に取り付けられた液面指示部材と、を少なくとも備えたインク供給器において、前記インク室内において前記フロート部材及び前記液面指示部材が上下移動することにより、該インク室におけるインクの液面高さを検出するインク残量監視方法であって、インク室内の前記液面指示部材の高さを検出するステップ１と、インク消費量に基づいて、インク室内のインク残量を算出するステップ２と、前記ステップ１と前記ステップ２の結果に応じてインク室内にインク送液するステップ３と、インク送液完了後、所定時間経過後に、前記液面指示部材の高さを検出するステップ４と、を少なくとも順に備え、前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下であり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値未満である場合にのみ、ステップ３でインクを送液開始し、前記ステップ３において、前記液面指示部材の高さが充填基準高さとなるまで送液可能な量を算出し、算出結果より、前記送液ポンプの最大回転時間を算出し、該算出時間だけ前記送液ポンプを回すことによりインク送液を行い、前記ステップ４において算出された前記液面指示部材の高さが充填基準高さならば、インク残量を満充填状態（例えば１００％）と判断すること、を特徴とする。
本発明の請求項２に記載のインク残量監視方法は、請求項１において、前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下であり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値以上である場合、又は、前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが充填基準高さであり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値未満である場合には、エラー判断すること、を特徴とする。
本発明の請求項３に記載のインク残量監視方法は、請求項１において、前記ステップ４において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下の場合には、エラー判断すること、を特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のインク残量監視方法では、インク室（サブタンク）内のインク残量制御において、液面指示部材の高さの検出に加えて、インク消費量から算出されるインク残量を併せて監視を強化しているので、インク室内のフロートがタンク内壁面に張り付くなど、何らかの理由により、液面指示部材の高さがインク液面と追従しない場合であっても、液面高さの誤検出を防止することができる。これにより本発明では、送液したインクが空気経路に流入するなどの事態を未然に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】プリンタ装置の斜め前方からの外観斜視図である
【図２】上記プリンタ装置の斜め後方からの外観斜視図である。
【図３】上記プリンタ装置における装置本体の要部構成を示す正面図である。
【図４】インク供給装置の系統図である。
【図５】上記プリンタ装置におけるキャリッジ周辺の斜視図である。
【図６】キャリッジに設けられたサブタンクの概観斜視図である。
【図７】図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ部分を示した断面図である。
【図８】図６中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ部分を示した断面図である。
【図９】インク供給装置の概要ブロック図である。
【図１０】本発明のインク残量監視方法の概要を示すフローチャートである。
【図１１】本発明のインク残量監視方法のより詳細な工程を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態について説明する。
まず、本発明のインク残量監視方法が適用されるインクジェットプリンタの一構成例について説明する。
なお、本明細書中では、インクジェットプリンタの一例として、印刷対象面に沿った直交二軸のうち、一軸を印刷媒体移動、他の一軸をプリンタヘッド移動としたタイプを採り上げ、紫外光の照射を受けて硬化する紫外線硬化型のインク（いわゆるＵＶインク）を使用するＵＶ硬化インクジェットプリンタ（以下、プリンタ装置と称する）に適用した構成例について説明する。
このプリンタ装置Ｐを斜め前方から見た斜視図を図１に示し、斜め後方から見た斜視図を図２に示すとともに、このプリンタ装置Ｐにおける装置本体１の要部構成を図３に示しており、まず、これらの図面を参照してプリンタ装置Ｐの全体構成について概要説明する。なお、以降の説明では、図１中に付記する矢印Ｆ，Ｒ，Ｕの指す方向を、それぞれ前方、右方、上方と称して説明する。
【００１２】
プリンタ装置Ｐは、大別的には、描画機能を果たす装置本体１、装置本体１を支持する支持部２の前後に設けられロール状に巻かれた未印刷の印刷媒体Ｍを送り出す送り出し機構３、描画が終了した印刷媒体Ｍを巻き取る巻き取り機構４などから構成される。
【００１３】
装置本体１は、躯体を形成するフレーム１０の上下中間部に印刷媒体Ｍを前後に挿通させる横長窓状のメディア挿通部１５が形成され、このメディア挿通部１５の下側に位置する下部フレーム１０Ｌに、印刷媒体Ｍを支持するプラテン２０、およびプラテン２０に支持された印刷媒体Ｍを前後に移動させるメディア移動機構３０が設けられ、メディア挿通部１５の上側に位置する上部フレーム１０Ｕに、プリンタヘッド６０を保持するキャリッジ４０、およびキャリッジ４０を左右に移動させるキャリッジ移動機構５０が設けられている。装置本体１には、メディア移動機構３０による印刷媒体Ｍの前後移動、キャリッジ移動機構５０によるキャリッジ４０の左右移動、プリンタヘッド６０によるインクの吐出、後述するインク供給装置１００によるインクの供給など、プリンタ装置Ｐの各部の作動を制御するコントロールユニット８０が設けられ、操作パネル８８が装置本体１の前面に配設されている。
【００１４】
プラテン２０は、メディア挿通部１５の下側を前後に延びて下部フレーム１０Ｌに設けられており、プリンタヘッド６０による左右帯状の描画領域には、印刷媒体Ｍを水平に支持するメディア支持部２１が形成されている。メディア支持部２１には、小径の吸着孔が多数開口形成されてその下側に設けられた減圧室（不図示）に繋がっており、真空発生器の作動等により減圧室を負圧に設定したときに、印刷媒体Ｍがメディア支持部２１に吸着保持され、プリント中に印刷媒体Ｍの位置がずれないようになっている。
【００１５】
メディア移動機構３０は、上部周面がプラテン２０に露出して配設され左右に延びる円筒状の送りローラ３１と、この送りローラ３１をタイミングベルト３２を介して回転駆動するローラ駆動モータ３３などからなり、送りローラ３１の上方には、各々前後に回動自在なピンチローラ３６を有するローラアッセンブリ３５が左右に並んで複数設けられている。ローラアッセンブリ３５は、ピンチローラ３６を送りローラ３１に押しつけるクランプ位置と、送りローラ３１から離隔させたアンクランプ位置とに設定可能に構成されており、ローラアッセンブリ３５をクランプ位置に設定して印刷媒体Ｍをピンチローラ３６と送りローラ３１との間に挟み込んだ状態でローラ駆動モータ３３を回転駆動することにより、印刷媒体Ｍが送りローラ３１の回転角度（コントロールユニット８０から出力される駆動制御値）に応じた送り量で前後に搬送される。なお、図３では、ローラアッセンブリ３５をクランプ位置に設定した状態とアンクランプ位置に設定した状態の両方を併記している。
【００１６】
キャリッジ４０は、送りローラ３１と平行に延びて上部フレーム１０Ｕに取り付けられたガイドレール４５に、図示省略するスライドブロックを介して左右に移動自在に支持されており、次述するキャリッジ駆動機構５０により駆動される。キャリッジ４０には、ＵＶインクを吐出するプリンタヘッド６０が設けられ、ヘッド下端のノズル面がプラテン２０のメディア支持部２１と所定ギャップを隔てて対向配置される。
【００１７】
プリンタヘッド６０は、一般的には、プリンタ装置Ｐで用いるインクの数量に応じた数のプリンタヘッドが左右に並んで配設され、例えば、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の基本４色のＵＶインクについて、各色１本ずつインクカートリッジを使用するプリンタ装置の場合には、図５にキャリッジ周辺の斜視図を示すように、各インクカートリッジに対応した４つのプリンタヘッド６０（第１プリンタヘッド６０Ｃ，第２プリンタヘッド６０Ｍ，第３プリンタヘッド６０Ｙ，第４プリンタヘッド６０Ｋ）が設けられる。キャリッジ４０には、後に詳述するインク供給装置１００のサブタンク１２０（第１サブタンク１２０Ｃ，第２サブタンク１２０Ｍ，第３サブタンク１２０Ｙ，第４サブタンク１２０Ｋ）が各プリンタヘッド６０Ｃ，６０Ｍ，６０Ｙ，６０Ｋに対応して設けられている。また、図６および図７に示すように、プリンタヘッド６０の上面には、フィルタ６１ｂとフィルタ６１ｂを保持するフィルタ保持部材６１ａとからなるフィルタアッセンブリ６１が取り付けられている。フィルタ６１ｂは、サブタンク１２０から送られるＵＶインクを濾過するものであり、フィルタ６１ｂにおいて濾過されたＵＶインクが、プリンタヘッド６０のインク室へ送られる。なお、本実施形態におけるプリンタヘッド６０は、ピエゾ方式によってインクを吐出させる構成を例示している。
【００１８】
キャリッジ４０の左右側部に、プリンタヘッド６０から印刷媒体Ｍに吐出されたＵＶインクに紫外光を照射して硬化させるＵＶ光源が設けられている。ＵＶ光源は、キャリッジ４０の左側部に設けられた左ＵＶ光源７０Ｌと、キャリッジ４０の右側部に設けられた右ＵＶ光源７０Ｒとからなり、これら左右のＵＶ光源７０Ｌ，７０Ｒがキャリッジ４０に設けられた第１〜第４プリンタヘッド６０Ｃ，６０Ｍ，６０Ｙ，６０Ｋを左右外側から挟みこむように配設される。左ＵＶ光源７０Ｌおよび右ＵＶ光源７０Ｒは、波長λ＝100〜380nm程度の紫外光を出射する光源、例えば、ＵＶランプやＵＶ−ＬＥＤ等を用いて構成される。左右のＵＶ光源７０Ｌ，７０Ｒの点滅作動は、キャリッジ駆動機構５０によるキャリッジ４０の移動およびプリンタヘッド６０からのインクの吐出に応じて、コントロールユニット８０により制御される。
【００１９】
キャリッジ移動機構５０は、ガイドレール４５を挟んでフレーム１０の左右側部に設けられた駆動プーリ５１および従動プーリ５２と、駆動プーリ５１を回転駆動するキャリッジ駆動モータ５３、駆動プーリ５１と従動プーリ５２との間に巻き掛けられた無端ベルト状のタイミングベルト５５などから構成される。キャリッジ４０はタイミングベルト５５に連結固定されており、キャリッジ駆動モータ５３を回転駆動することにより、ガイドレールに支持されたキャリッジ４０が、キャリッジ駆動モータ５３の回転角度（コントロールユニット８０から出力される駆動制御値）に応じた移動量でプラテン２０の上方を左右に移動される。
【００２０】
コントロールユニット８０は、プリンタ装置の各部の作動を制御する制御プログラムが書き込まれたＲＯＭ８１、印刷媒体Ｍに描画する印刷プログラム等を一時記憶するＲＡＭ８２、ＲＡＭ８２から読みこまれた印刷プログラムや操作パネル８８から入力された操作信号等について演算処理を行い、制御プログラムに従って各部の作動を制御する演算処理部８３、プリンタ装置Ｐの作動状態等を表示する表示パネルおよび各種操作スイッチが設けられた操作パネル８８などを備え、メディア移動機構３０による印刷媒体Ｍの前後移動、キャリッジ移動機構５０によるキャリッジ４０の左右移動、インク供給装置１００によるインクの供給、プリンタヘッド６０の各ノズルからのインク吐出、インク供給装置１００によるインクの供給などを制御する。
【００２１】
例えば、コントロールユニット８０に読み込まれた印刷プログラムに基づいて印刷媒体Ｍに描画を行う場合において、メディア移動機構３０による印刷媒体の前後移動Ｍと、キャリッジ移動機構５０によるキャリッジ４０の左右移動とを組み合わせて印刷媒体Ｍとプリンタヘッド６０とを相対移動させ、各プリンタヘッド６０から印刷媒体Ｍにインクを吐出させるとともに、キャリッジ４０の移動方向後方に位置するＵＶ光源（例えば、キャリッジ右動時には左ＵＶ光源７０Ｌ）を点灯させて、印刷プログラムに応じた情報を描画する。
【００２２】
このように、概要構成されるプリンタ装置Ｐにあって、キャリッジ４０に設けられたプリンタヘッド６０にインク供給装置１００によりＵＶインクが供給される。ここで、図４はインク供給装置１００の系統図、図６はサブタンク１２０の外観斜視図、図７は図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ部分における断面図、図８は図６中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ部分における断面図、図９はインク供給装置１００の概要ブロック図を示す。
【００２３】
インク供給装置１００は、プリンタヘッド６０に接続されたサブタンク１２０、このサブタンク１２０に接続されサブタンク１２０に供給するＵＶインクが貯留されたメインタンク１１０、サブタンク１２０の内圧を負圧状態に減圧するサブタンク減圧部１４０、サブタンク１２０の内圧を正圧状態に加圧するサブタンク加圧部１５０、メインタンク１１０に貯留されたＵＶインクをサブタンク１２０に移送するインク移送部１１５などからなり、サブタンク減圧部１４０およびサブタンク加圧部１５０が一台の気送ポンプ１６０により構成される。
【００２４】
メインタンク１１０は、このプリンタ装置Ｐにおける単位時間当たりのインク消費量に応じた容量のＵＶインクを貯留し得るように設定される。本実施形態では、前述したＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色について、各色５００ｍｌ程度の容量のカートリッジ式のメインタンク１１０（第１メインタンク１１０Ｃ，第２メインタンク１１０Ｍ，第３メインタンク１１０Ｙ，第４メインタンク１１０Ｋ）を用い、これらのメインタンク１１０を装置本体１の背面に着脱可能に配設した構成例を示す（図２を参照）。このように構成することにより、後述する液送ポンプ１１８の揚程の範囲内で大型のメインタンク１１０を装置本体１の任意の位置に配設することができ、プリンタＰの小型化が可能となる。また、メインタンク１１０を例えば作業者の手の届き易い位置に配設することにより、メインタンク１１０交換作業の容易化が可能となる。なお、メインタンク１１０の形態は、円筒容器状や柔軟性のある袋状など他の形態であってもよく、インクタンクの配設位置は、装置本体１の前面側や上部、あるいは装置本体１と別置きなど、適宜に配設することができる。
【００２５】
サブタンク１２０は、図６に示すように、―側方（右方）に開口し、側面視において上下に長い薄型矩形箱状の容体部材１２１と、この容体部材１２１の開口面を覆って閉止される蓋部材１２２とからなり、蓋部材１２２の閉止によって形成されるタンク内部に、ＵＶインクを貯留するインク貯留室１２３が形成されている。また、このインク貯留室１２３と連通し、インク貯留室１２３の後部において上下に延びる溝状のフロート収容部１２４が形成されている。フロート収容部１２４には、中心部にマグネット１３４ａが固着されＵＶインクに浮揚する円盤状のフロート１３４が上下移動自在に収容される。なお、本実施形態において、比重が例えば１．０程度のＵＶインクを使用する場合、フロート１３４として、このＵＶインク中で浮かぶ例えば比重が０．２５程度のものを用いた構成が好ましい。
【００２６】
サブタンク１２０は、容体部材１２１の開口縁面にシーラントまたは接着剤を塗布して蓋部材１２２を閉止することにより一体に接合されるとともに、図示省略するネジ等の締結手段により強固に結合され、インク貯留室１２３が密閉状態に保持される。蓋部材１２２および容体部材１２１の少なくともいずれか一方は、透明または半透明の材料を用いて形成され、インク貯留室１２３のＵＶインクの貯留状態、およびＵＶインク中のフロート１３４の浮遊状態等を外部から目視確認可能に構成される。なお、蓋部材１２２として、例えば透明なフィルムを用いることも可能であり、この場合、容体部材１２１に透明なフィルムを溶着させることにより、インク貯留室１２３が密閉状態に保持される。
【００２７】
サブタンク１２０の下面側には、容体部材１２１の底壁１２１ｂから下方に突出した短円筒状のコネクタ部１２５が形成され、このコネクタ部１２５の内部には下方に向けて開口したコネクタ空間１２５ａが形成されている。コネクタ部１２５の上方に、底壁１２１ｂからインク貯留室１２３内を上方に延びるブロック状のダクト部１２６が形成されている。そして、底壁１２１ｂを上下に貫通してインク貯留室１２３の底面とコネクタ空間１２５ａとを繋ぐ第１導出路１２７ａが形成され、ダクト部１２６および底壁１２１ｂを上下に貫通してダクト部１２６の上面１２６ａとコネクタ空間１２５ａとを繋ぐ第２導出路１２６ｂが形成されている。また、コネクタ部１２５とフィルタアッセンブリ６１とが、チューブ６９を用いて接続され、チューブ６９の内部にはチューブ空間６９ａが形成されている。よって、サブタンク１２０のインク貯留室１２３とプリンタヘッド６０のインク室とが、第１導出路１２７ａ、第２導出路１２６ｂ、コネクタ空間１２５ａおよびチューブ空間６９ａを介して接続される。ここで、第１導出路１２７ａの断面積は、第２導出路１２６ｂの断面積よりも小さく形成されている。なお、キャリッジ４０を非印刷時の基準位置（いわゆるホームポジション）に位置させた状態において、プリンタヘッド６０（６０Ｃ，６０Ｍ，６０Ｙ，６０Ｋ）の下方に、ＵＶインクを受け止めるパット状のインクトレイ１８０が設けられている（図５を参照）。
【００２８】
サブタンク１２０の後面側に、インク貯留室１２３のＵＶインクの貯留状態を検出するサブタンク貯留検出部１３０が設けられている。サブタンク貯留検出部１３０は、上下に延びて形成されたフロート収容部１２４に上下移動自在に収容されて、インク貯留室１２３のＵＶインクの液面とともに上下移動するフロート１３４と、このフロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気を検出することにより、ＵＶインクの液面高さを検出する液面検出センサ１３８から構成される。液面検出センサ１３８は、マグネット１３４ａの磁気を検出可能なＨｉ検出センサ１３６ＨおよびＬｏ検出センサ１３６Ｌが取り付けられた液面検出基板１３５が、ケース部材１３７に収容されて構成される。ここで、Ｈｉ検出センサ１３６ＨおよびＬｏ検出センサ１３６Ｌは、例えばファラデー素子および磁気インピーダンス素子等を用いて構成することが可能であり、ホール素子が好適に用いられる。なお、マグネット１３４ａとして種々の磁石を用いることが可能であり、異方性フェライト磁石が好適に用いられる。
【００２９】
容体部材１２１の後方壁１２１ｒには、上下に延びる溝状のセンサ装着部１３１が形成されており、このセンサ装着部１３１に液面検出センサ１３８が挿入されている。そして、図７に示すように、例えばケース部材１３７の取付孔１３７ａに取付ネジ１３９を挿通させて締結することにより、液面検出センサ１３８が後方壁１２１ｒに装着固定される。液面検出センサ１３８が装着固定された状態において、Ｈｉ検出センサ１３６Ｈは、インク貯留室１２３におけるＵＶインクの液面が最高位置（充填基準高さ（Middle））に達したことを検出可能な機能を備えている。一方Ｌｏ検出センサ１３６Ｌは、インク貯留室１２３におけるＵＶインクの液面が最低位置（最低基準高さ（Low））に達したことを検出可能な機能を備えている。
【００３０】
また、液面検出センサ１３８は図７に示すように、後方壁１２１ｒを挟んでフロート１３４と対向配置されており、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気をＨｉ検出センサ１３６ＨまたはＬｏ検出センサ１３６Ｌで検出することにより、フロート１３４の高さ位置、すなわち、インク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクの液面高さを検出可能になっている。また、図７から分かるように、フロート収容部１２４の内壁とフロート１３４（マグネット１３４ａ）の前後側面とは近接しており、そのため、フロート１３４がＵＶインクの液面高さに応じてフロート収容部１２４を略真っ直ぐに上下移動自在となっている。この構成から、インク貯留室１２３のＵＶインクの液面高さは、液面検出センサ１３８において検出されて、その検出結果はコントロールユニット８０に出力される。
【００３１】
本実施形態では、Ｈｉ検出センサ１３６ＨおよびＬｏ検出センサ１３６Ｌを用いた構成を例示したが、例えば、液面検出基板１３５に３つ以上の検出センサを上下に並べた構成でも良い。このように構成すると、液面検出センサ１３８がインク貯留室１２３のＵＶインクの液面高さ位置を細かく検出可能となる。そして、検出された液面高さ位置に基づいて、例えばＵＶインクの残量の時間的推移を把握した上で、必要になると予測される次の処理をオペレータに報知する制御等が可能となる。
【００３２】
サブタンク１２０の前面側には、図７に示すように上下中間の所定高さ位置に、容体部材１２１の前方壁１２１ｆを前後に貫通するインク導入路が形成され、このインク導入路に接続するチューブコネクタ１２８が設けられている。また、サブタンク１２０の上面側には、容体部材１２１の天井壁１２１ｔを上下に貫通する気体導入路が形成され、中心部に気体導入孔１２９ａが形成されたチューブコネクタ１２９が、この気体導入路に接続されている。
【００３３】
また、図７に示すように、チューブコネクタ１２９の下方のインク貯留室１２３には、逆流防止部１３２が形成されている。逆流防止部１３２は、フロート支持部１３２ａおよび封止用フロート１３３を主体に構成される。フロート支持部１３２ａは前後―対となっており、それぞれ天井壁１２１ｔの下面から下方に垂直部１３２ｅが延びており、その先端部が前後に折曲して係止リブ１３２ｂが形成されている。係止リブ１３２ａ，１３２ｂは、前後にリブ間隙１３２ｃを隔てて位置し、また、フロート支持部１３２ａは、図８に示すように蓋部材１２２との間に左右間隙１３２ｄを有している。そして、封止用フロート１３３は、前後一対のフロート支持部１３２ａによって囲まれて上下に延びた封止用フロート収容部１３２ｆに収容されて、上下移動自在となっている。また、封止用フロート１３３は、封止用フロート収容部１３２ｆ内において上限位置まで上昇したとき、気体導入孔１２９ａの下端開口部と当接して、気体導入孔１２９ａを塞ぐことができる大きさに形成されている。なお、後述するサブタンク減圧部１４０によるインク貯留室１２３の圧力制御は、インク貯留室１２３の空気を主に左右間隙１３２ｄを通過させて気体導入孔１２９ａに吸引することにより行われる。また、後述するサブタンク加圧部１５０によるインク貯留室１２３の圧力制御は、空気を気体導入孔１２９ａから主に左右間隙１３２ｄを通過させてインク貯留室１２３に流入させることにより行われる。また、封止用フロート１３３として、例えば比重が０．２５程度のものを用いた構成が好ましい。
【００３４】
インク移送部１１５は、メインタンク１１０とサブタンク１２０との間を結ぶメイン供給回路１１６により形成される。メイン供給回路１１６は、メインタンク１１０と液送ポンプ１１８とに接続されたインク吸入ライン１１７ａ、液送ポンプ１１８とチューブコネクタ１２８とに接続されたインク送出ライン１１７ｂ、装置本体１に設けられてメインタンク１１０に貯留されたＵＶインクをサブタンク１２０に供給する液送ポンプ１１８などから構成される。液送ポンプ１１８は、インク吸入ライン１１７ａがＵＶインクで満たされず空気が混入した状態であっても、ＵＶインクをサブタンク１２０に圧送し得るポンプであり、例えばチューブポンプやダイヤフラムポンプが好適に用いられる。
【００３５】
サブタンク減圧部１４０は、サブタンク１２０と気送ポンブ１６０の吸入口１６１との間を結ぶ負圧回路１４１により形成される。負圧回路１４１は、その主要構成機器を図４中に枠Ａで囲んで示すように、気密容器により構成されるエアチャンバー１４２、負圧回路１４１の圧力を検出する圧カセンサ１４４、負圧回路１４１を開閉する負圧制御弁１４５、およびこれらの機器を接続して気送ポンプの吸入口１６１とサブタンク１２０との間を結ぶチューブにより形成されるライン１４７（１４７ａ，１４７ｂ，１４７ｃ，１４７ｄ）などから構成される。なお、図４中に枠Ｃで囲まれた部分がキャリッジ４０に設けられ、枠外の部分が装置本体１に設けられる機器である。
【００３６】
エアチャンバー１４２は、気送ポンプ１６０の吸入口１６１と接続されており、気送ポンプ１６０の作動によりチャンバー内の空気が排気されて負圧状態に減圧される。エアチャンバー１４２には、負圧状態に減圧されたチャンバー内に空気を導入する空気導入ライン１４７ｉが設けられている。この空気導入ライン１４７ｉには、空気の流量を調整する流量調整弁１４３ａおよび除塵用のエアフィルタ１４３ｂが設けられている。流量調整弁１４３ａは、気送ポンプ１６０とサブタンク１２０が負圧回路１４１を介して接続された状態において、エアチャンバー１４２に流入する空気の流量を調整することによりエアチャンバー１４２の内圧を定圧化させる。これにより、インク貯留室１２３の内圧が、ノズル部におけるメニスカス形成に適宜な−１〜−２kPa程度の所定の負圧（例えば−１．２kPaの負圧：以下「設定負圧」という）になるように設定される。
【００３７】
負圧制御弁１４５は、エアチャンバー１４２とサブタンク１２０との間に位置してキャリッジ４０に設けられており、ライン１４７ｃとライン１４７ｄとを連通状態と遮断状態とに切り替える電磁弁である。本実施形態においては、負圧制御弁１４５として三方弁を用いた構成を例示しており、負圧制御弁１４５のコモンポート（ＣＯＭ）にライン１４７ｃ、ノーマルオープンポート（ＮＯ）にライン１４７ｄが接続され、ノーマルクローズポート（ＮＣ）はライン１４７ｘおよびサイレンサ１４８を介して大気に開放されている。
【００３８】
このため、負圧制御弁１４５がオフのとき（印刷中や待機中など通常の稼働時、およびインク充填時）には、ライン１４７ｃとライン１４７ｄとが接続されて負圧回路１４１が連通状態に設定され、吸入口１６１とサブタンク１２０とが後述する合流回路１７１を介して接続される。一方、負圧制御弁１４５がオンのとき（クリーニング時等）には、ライン１４７ｃとライン１４７ｄの接続が切り離されて負圧回路１４１が遮断されるとともに、ライン１４７ｃがライン１４７ｘに繋がり、気送ポンプ１６０の吸入口側の回路が大気に開放される。負圧制御弁１４５はコントロールユニット８０に接続されており、コントロールユニット８０によりオン／オフ制御される。
【００３９】
圧カセンサ１４４は、±５kPa程度の検出領域を有し、エアチャンバー１４２と負圧制御弁１４５の間に設けられたゲージ圧タイプの圧力センサであり、サブタンク近傍のライン１４７の圧力を検出する。圧カセンサ１４４の検出信号は、コントロールユニット８０に入力されている。
【００４０】
サブタンク加圧部１５０は、サブタンク１２０と気送ポンプ１６０の吐出口１６２との間を結ぶ正圧回路１５１により形成される。正圧回路１５１は、この回路を構成する主要構成機器を図４中に枠Ｂで囲んで示すように、空気の流量を調整する流量調整弁１５３ａ、除塵用のエアフィルタ１５３ｂ、正圧回路１５１の圧力を検出する圧カセンサ１５４、正圧回路１５１を開閉する正圧制御弁１５５、およびこれらの機器を接続して気送ポンプ１６０の吐出口１６２とサブタンク１２０との間を結ぶチューブにより形成されるライン１５７（１５７ａ，１５７ｂ，１５７ｃ，１５７ｄ）などから構成される。流量調整弁１５３ａは、気送ポンプ１６０とサブタンク１２０とが正圧回路１５１により接続された状態において、正圧回路１５１を流れる空気流量を調整することによりインク貯留室１２３の内圧が所定以上に上昇しないように調整するバルブである。
【００４１】
正圧制御弁１５５は、流量調整弁１５３ａとサブタンク１２０との間に位置してキャリッジ４０に設けられており、ライン１５７ｃとライン１５７ｄとを連通状態と遮断状態とに切り替える電磁弁である。本実施形態においては、正圧制御弁１５５として三方弁を用いた構成を例示しており、正圧制御弁１５５のコモンポート（ＣＯＭ）にライン１５７ｃ、ノーマルクローズポート（ＮＣ）にライン１５７ｄが接続され、ノーマルオープンポート（ＮＯ）はライン１５７ｘおよびサイレンサ１５８を介して大気に開放されている。
【００４２】
このため、正圧制御弁１５５がオフのとき（印刷中や待機中など通常の稼働時、およびインク充填時）には、ライン１５７ｃとライン１５７ｄの接続が切り離されて正圧回路１５１が遮断されるとともに、ライン１５７ｃがライン１５７ｘに繋がり、気送ポンプ１６０の吐出口側の正圧回路が大気に開放される。一方、正圧制御弁１５５がオンのとき（クリーニング時等）には、ライン１５７ｅとライン１５７ｄとが接続されて正圧回路１５１が連通状態に設定され、吐出口１６２とサブタンク１２０が合流回路１７１を介して接続される。正圧制御弁１５５はコントロールユニット８０に接続されており、コントロールユニット８０によりオン／オフ制御される。
【００４３】
圧カセンサ１５４は、±５０kPa程度の検出領域を有してキャリッジ４０に設けられたゲージ圧タイプの圧力センサであり、サブタンク近傍のライン１５７の圧力を検出する。圧カセンサ１５４の検出信号は、コントロールユニット８０に入力されている。
【００４４】
気送ポンプ１６０は、吸入口１６１に接続された負圧回路１４１から空気を吸入し、吸入した空気を吐出口１６２に接続された正圧回路１５１に圧送するポンプであり、吐出口１６２および吸入口１６１に所定の正負圧力を発生する形態のポンプが用いられる。例えば、±４０ｋＰａ程度の正負圧力を発生させるダイヤフラムポンプが好適に用いられる。
【００４５】
負圧回路１４１と正圧回路１５１とは、サブタンク１２０に向かう途上で合流し、合流回路１７１が形成される。合流回路１７１は、ライン１４７ｄおよびライン１５７ｄが合流して形成されサブタンクに接続されるライン１７７と、合流回路１７１を開閉する合流回路開閉弁１７５とから構成される。合流回路開閉弁１７５は、サブタンク１２０の数量に対応して設けられており、本実施形態においては、この合流回路開閉弁１７５において合流回路１７１（ライン１７７）が４つに分岐され、分岐された各合流回路（ライン１７７Ｃ，１７７Ｍ，１７７Ｙ，１７７Ｋ、一部符番を省略）を個々に開閉可能に構成される場合を例示している。合流回路開閉弁１７５の作動はコントロールユニット８０により制御される。
【００４６】
以上のように構成されるインク供給装置１００にあって、液送ポンプ１１８、負圧制御弁１４５、正圧制御弁１５５、気送ポンプ１６０の作動がコントロールユニット８０によって以下のように制御される。なお、これまでの説明から明らかなように、ＵＶインクの供給系については４つの系統（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）について同様であるため、各系統に共通する事項については、これらの添え宇を省略して説明する。
【００４７】
（通常運転時の制御）
プリンタ装置Ｐのメイン電源がオンされると、コントロールユニット８０はＲＯＭ８１に記憶された制御プログラムを読み出し、読み出された制御プログラムに基づいてプリンタ装置各部の作動を制御する。インク供給装置１００については、気送ポンプ１６０に電力を供給して回転駆動状態とし、すべての合流回路開閉弁１７５をオンにする。このとき、サブタンクの内圧を負圧に維持（すなわち、負圧制御弁１４５および正圧制御弁１５５がともにオフの状態）した後に、すべての合流回路開閉弁１７５をオンにすることが好ましい。そして、合流回路開閉弁１７５をオンにした後、負圧制御弁１４５および正圧制御弁１５５は、ともにオフのままとする。これにより負圧回路１４１では、ライン１４７ｃとライン１４７ｄとが連通して吸入口１６１とインク貯留室１２３とが接続され、正圧回路１５１では、ライン１５７ｃとライン１５７ｘとが接続されて気送ポンプ１６０の吐出口側の回路が大気に開放される。このため、吸入口１６１に接続されたライン１４７内の空気が吸引されてエアチャンバー１４２が負圧に減圧され、流量調整弁１４３ａにより調整された流入空気流量と気送ポンプ１６０により吸引される空気量とのバランスで定まる略一定の圧力で安定する。ここで、４つのサブタンクのインク貯留室１２３の内圧が、すべて同一の設定負圧に設定された状態で安定保持される。こうしてプリンタ装置Ｐが起動すると、以降、気送ポンプ１６０は継続運転され、印刷プログラムの実行中、待機中を問わずサブタンク１２０の内圧が常時設定負圧に保持される。
【００４８】
通常運転時にあっては、サブタンク１２０のインク貯留室１２３にある程度ＵＶインクが貯留されている。このＵＶインクの貯留量は、ＵＶインクの液面とともに上下移動するフロート１３４に固着したマグネット１３４ａの磁気が、Ｈｉ検出センサ１３６Ｈによって検出されて、インク貯留室１２３におけるＵＶインクの液面が最高位置（充填基準高さ）に達したことを検出できるようになっている（「Middle」状態）。一方、マグネット１３４ａの磁気が、Ｌｏ検出センサ１３６Ｌによって検出されて、インク貯留室１２３におけるＵＶインクの被面が最低位置（最低基準高さ）に達したことを検出できるようになっている（「Low」状態）。
【００４９】
インク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクは、印刷プログラムの実行等によりプリンタヘッド６０のノズルから吐出されて消費され、貯留されたＵＶインクが徐々に減少する。そして、インク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクが所定量以下になったときに、メインタンク１１０に貯留されたＵＶインクがインク移送部１１５によりサブタンク１２０に供給されてＵＶインクが補充される。
【００５０】
従来のインク残量監視方法においては、具体的に、インク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクが減少すると、ＵＶインクの液面高さは下がり、フロート１３４も液面高さに応じてフロート収容部１２４を下方に移動される。そして、ＵＶインクの残留量が所定量以下となったときに、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気が、最低位置のＬｏ検出センサ１３６Ｌによって検出される。
液面検出センサ１３８から上記検出信号を受けたコントロールユニット８０は、インク貯留室１２３が負圧状態に減圧された状態で液送ポンプ１１８を起動する。メインタンク１１０から液送ポンプ１１８により送り出されたＵＶインクは、ライン１１７ｂを通ってチューブコネクタ１２８からインク貯留室１２３に供給され、インク貯留室１２３の貯留インク量が増大する。
このとき、貯留インク量の増大とともにＵＶインクの液面高さは上がり、フロート１３４も液面高さに応じてフロート収容部１２４を上方に移動される。そして、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気が、最高位置のＨｉ検出センサ１３６Ｈによって検出されたとき液送ポンプ１１８を停止させることにより、インク貯留室１２３へのＵＶインクの補充が完了する。
【００５１】
ところで、何らかの理由によりフロート１３４およびマグネット１３４ａがＵＶインク液面と追従しなかったり、フロート１３４およびマグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、実際のＵＶインク残留量とが一致しない場合がある。
例えばフロート１３４およびマグネット１３４ａが、フロート収容部１２４において何らかの原因によって、所定量以下の上下高さに位置したまま動かなくなった場合を想定する。上述のようにコントロールユニット８０は、マグネット１３４ａの磁気がＨｉ検出センサ１３６Ｈによって検出されるまで液送ポンプ１１８を稼動させてしまう。このため、充填基準高さを超えた後もＵＶインクが供給され続け、ＵＶインクが気体導入孔１２９ａに流入して逆流してしまうおそれがある。
【００５２】
その他にも、ＵＶインク液面の誤検出の要因としては、例えばフロート部材１３４がサブタンク１２０（フロート収容部１２４）壁面に張り付く場合の他、ノズル抜け、インク漏れ、エージングによるＵＶインク流入、等が挙げられる。
ノズル抜けの場合、インク吐出動作しても、実際には吐出しておらず、ＦＷ（Ｆｉｒｍ Ｗａｒｅ）ではインク吐出命令を出したことでインク消費したと判断するが、実際にはインクは消費していない。この場合の状態は、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）であり、ＵＶインク残量は「少ない」である。
インク漏れは、サブタンク１２０（インク貯留室１２３）からＵＶインクが漏れている状態で、ＦＷではインク消費していないが、実際にはインク消費している。この場合の状態は、マグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）であり、ＵＶインク残量が「変化なし」である。
エージングによるインク流入は、スライダーが左右に揺れることで、サブタンク１２０（インク貯留室１２３）内にＵＶインクが流入する。この場合、ＦＷではポンプを回していないのでＵＶインクは流入しない。しかし実際には、ＵＶインクが流入するおそれがある。この場合の状態は、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さである（Middle）であり、ＵＶインク残量が「変化なし」である。
【００５３】
そこで本発明では、サブタンク１２０内のインク残量制御において、フロートがサブタンク１２０（フロート収容部１２４）内壁面に張り付くなど、何らかの理由により、フロートがＵＶインク液面と追従しなかったり、マグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、実際のＵＶインク残留量とが一致しない場合であっても、送液したＵＶインクが空気経路に流入しないよう、ＦＷでの監視を強化し、不測の事態に対応できるようにした。
すなわち、本発明では、印字中におけるインク補充制御において、（１）サブタンクへのインク送液開始条件を厳重化した。（２）サブタンクへのインク送液時間の計算を明確化した。（３）サブタンクへのインク送液後にインク消費量を更新し、インク補充実施後におけるエラー発生要件を明確化した。
なお、以下の説明において、「マグネット１３４ａ（液面指示部材）の高さが最低基準高さ（Low）である」とは、「フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａ（液面指示部材）の磁気が、最低位置のＬｏ検出センサ１３６Ｌによって検出されたこと」を意味するものとする。また、「マグネット１３４ａ（液面指示部材）の高さが充填基準高さ（Middle）である」とは、「フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気が、最高位置のＨｉ検出センサ１３６Ｈによって検出されたこと」を意味するものとする。
【００５４】
具体的には、まず、（１）サブタンク１２０へのインク送液開始条件について、従来は、マグネット監視は一定時間ごとに行っており、従来は、最低基準高さ（Low）を３回連続で検出したときに、インク送液を開始していた。また、インク送液後もなおマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）の場合、エラー判断していた。
これに対し、本発明では、上述した従来の検出方法、かつ、インク消費量に基づいて算出されるＵＶインク残量が所定量（例えば５０％）以下となったときに、インク送液を開始する。このようにインク送液開始条件を厳重化することで、例えばフロートが下側に張り付いているような場合であってもインク送液されるのを防止することができる。
【００５５】
また、（２）サブタンク１２０へのインク送液時間の計算についてであるが、従来は、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）となるまで、パラメータで指定した最大時間だけ液送ポンプを回していた。
これに対し、本発明では、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）となるまで送液可能な量を算出し、その算出結果より、液送ポンプ１１８の最大回転時間を算出し、該算出時間だけ液送ポンプ１１８を回す。これによりインク送液時間が明確化され、ＵＶインクが過剰にサブタンク１２０へ送液されるのを防止することができる。
【００５６】
また、（３）送液後のインク消費量の更新（インク補充実施後のエラー発生要件）について、従来は、補充でインク送液後においても最低基準高さ（Low）であればエラー判断していた。
これに対し本発明では、補充でインク送液後、マグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）ならば、ＵＶインク残量を満充填状態（例えば１００％）と判断する。加圧後の補充でインク送液後、マグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）ならばエラー判断する。これにより、インク送液後におけるエラーの発生を見つけやすくなる。
【００５７】
このように本発明では、サブタンク１２０内のインク残量制御において、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの高さによるＵＶインク液面の検出に加えて、インク消費量に基づくＵＶインク残量を併せて監視を強化しているので、サブタンク１２０内のフロートがタンク内壁面に張り付くなど、何らかの理由により、フロート１３４及びマグネット１３４ａがＵＶインク液面と追従しなかったり、マグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、インク消費量に基づいて算出されるＵＶインク残量とが一致しない場合であっても、液面高さの誤検出を防止することができる。これにより本発明では、万が一フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａによるＵＶインクの液面高さの検出が正常に行えない事態に陥っても、送液したＵＶインクが気体導入孔１２９ａに流入して逆流するなどの事態を未然に防止できる。
【００５８】
図１０は、本発明の、印字中におけるサブタンク内のインク残量監視の概要を示すフローチャートである。
このインク残量監視方法は、サブタンク１２０内のフロート１３４（及びマグネット１３４ａ）の高さを検出するステップ１（Ｓ１）と、サブタンク１２０内のＵＶインク残量を算出するステップ２（Ｓ２）と、前記ステップ１と前記ステップ２の結果に応じてサブタンク１２０内にインク送液するステップ３（Ｓ３）と、サブタンク１２０内のフロート１３４（及びマグネット１３４ａ）の高さを算出するステップ４（Ｓ４）と、を少なくとも順に備える。
以下、ステップ順に説明する。
【００５９】
（１）サブタンク１２０内のフロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの高さを検出する（ステップ１）。
具体的には、サブタンク１２０のインク貯留室１２３に貯留されたＵＶインクが減少すると、ＵＶインクの液面高さは下がり、フロート１３４も液面高さに応じてフロート収容部１２４を下方に移動される。そして、ＵＶインクの液面高さが所定の最低基準高さ以下となったときに、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの磁気が、最低位置のＬｏ検出センサ１３６Ｌによって検出される。
【００６０】
（２）サブタンク１２０内のインク残量を算出する（ステップ２）。
次に、サブタンク１２０のＵＶインク残量を算出する。ここで、ＵＶインク残量は、サブタンク１２０内のＵＶインク消費量から求める。
サブタンク１２０内のＵＶインク消費には、（ａ）作図・フラッシングによるインク吐出の場合と、（ｂ）充填・クリーニングによるパージの場合とがある。その消費量は、（ａ）の場合、吐出ドット数×ドットボリュームであり、（ｂ）の場合、パージ時間に依存する。
【００６１】
（３）前記ステップ１と前記ステップ２の結果に応じてサブタンク１２０内にインク送液する（ステップ３）。
前記ステップ１において検出されたマグネット１３４ａの高さと、前記ステップ２において算出されたＵＶインク残量の結果に応じて、サブタンク１２０にＵＶインク送液するか否か、或いはエラー発生か、を判断する。
具体的には、ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）であり、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値未満の場合、ＵＶインクを送液開始する。
ここで、前記しきい値は、その値になったときにインクの送液を開始すれば、インクの吐出する速度を考えても、インクの吐出が間に合わなくなることがないような数値ということができる。すなわち、そのしきい値は、ノズルからのインク消費スピードとサブタンク内のインク残量との関係、及び、サブタンクのインク収容可能量（容量）から決定される値である。しきい値の一例として、例えば５０％という数値が挙げられるが、特に限定されるものではない。しきい値の他の例としては、例えば、４０％、４５％、５５％、６０％が挙げられる。
【００６２】
ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）ではなく（Ｌｏ検出センサ１３６Ｌによる検出がなく）、かつ、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値未満の場合、エラー判断する（Ｓ３−１）。この場合のエラー原因は、フロート上側張り付き、ノズル抜け、又は誤差（字際の吐出量と計算値とのズレ）と考えられる。このとき、ＵＶインク残量条件を２０％未満とすれば、より正確な判断ができる、
ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）であり、かつ、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値以上の場合、エラー判断する（Ｓ３−２）。この場合のエラー原因は、フロート下側張り付き、又は送液ポンプの故障又は供給源のインク不足と考えられる。このとき、ＵＶインク残量条件を８０％以上とすれば、より正確な判断ができる。
ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）ではなく（Ｌｏ検出センサ１３６Ｌによる検出がなく）、かつ、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値以上の場合、ＵＶインク送液は行わない。
【００６３】
そして、ステップ１で検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）であり、かつ、ステップ２で算出されたＵＶインク残量がしきい値未満である場合にのみ、サブタンク１２０へインク送液（補充）する。
このように、マグネット１３４ａの高さ検出に加えて、インク消費量に基づくＵＶインク残量を併せてインク送液（補充）の必要の有無について判断しているので、マグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、インク消費量に基づいて算出されるＵＶインク残量とが一致しない場合であっても、液面高さの誤検出の可能性を大幅に減少させることができる。
【００６４】
そして、コントロールユニット８０は、フロート１３４（マグネット１３４ａ）の高さが充填基準高さとなるまで送液可能な量を算出し、該算出結果より、前記液送ポンプ１１８の最大回転時間を算出し、該算出時間だけ液送ポンプ１１８を回すことによりインク送液を行う。
送液時間（ポンプ回転時間）は、例えば（送液可能量）÷（単位時間当たりの送液量）により求められる。
コントロールユニット８０は、インク貯留室１２３が負圧状態に減圧された状態で液送ポンプ１１８を起動する。メインタンク１１０から液送ポンプ１１８により送り出されたＵＶインクは、ライン１１７ｂを通ってチューブコネクタ１２８からインク貯留室１２３に供給され、インク貯留室１２３の貯留インク量が増大する。
このとき、貯留インク量の増大とともにＵＶインクの液面高さは上がり、フロート１３４及びマグネット１３４ａも液面高さに応じてフロート収容部１２４を上方に移動される。
【００６５】
（４）インク送液完了後、所定時間経過後に、サブタンク１２０内のマグネット１３４ａの高さを検出する（ステップ４）。
液送ポンプ１１８の回転停止後、中間残量監視として、サブタンク１２０内のマグネット１３４ａの高さを検出する。
そして、所定時間（例えば１秒間とする）連続で、検出されたマグネット１３４ａの高さが最低基準高さ（Low）ではない場合（Ｌｏ検出センサ１３６Ｌによる検出がない場合）、或いは、検出されたマグネット１３４ａの高さが充填基準高さ（Middle）の場合、インク補充成功としてＵＶインク残量を満充填状態（例えば１００％）に変更する（Ｓ５）。その後、通常残量監視に戻る。
一方、検出されたマグネット１３４ａの高さが所定時間（例えば１秒間とする）連続で最低基準高さ（Low）である場合、インク補充エラー（補充失敗）と判断する（Ｓ６）。
【００６６】
このように、本発明のインク残量監視方法では、フロート１３４に固着されたマグネット１３４ａの高さによるＵＶインク液面の検出に加えて、インク消費量に基づくインク残量を併せて監視を強化しているので、何らかの理由により、フロート１３４及びマグネット１３４ａがインク液面と追従しなかったり、マグネット１３４ａの高さより検出されるＵＶインク液面と、インク消費量に基づいて算出されるＵＶインク残量とが一致しない場合であっても、液面高さの誤検出を防止することができる。また、本発明では、マグネット１３４ａの高さによるＵＶインク液面の検出と、インク消費量に基づくＵＶインク残量を併せて監視することで、何らかのエラーが発生したときに、その原因を容易に推察することが可能となる。
【００６７】
図１１は、本発明のインク残量制御のより詳細な工程を示すフローチャートである。
まず、インク送液、クリーニング・充填を行う（Ｓ１０）。
次に、フロート１３４（及びマグネット１３４ａ）の高さを検出する（Ｓ１１）。
Ｓ１１において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、インク消費量よりＵＶインク残量を算出する（Ｓ１２）。
Ｓ１２において算出されたＵＶインク残量がしきい値以上の場合、エラー判断する（Ｓ１３）。この場合のエラー原因は、フロート張り付き、又はインク漏れと考えられる。
Ｓ１２において算出されたＵＶインク残量がしきい値未満の場合、最大ポンプ回転時間を算出する（Ｓ１４）。ここで、フロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）となるまで送液可能な量を算出し、該算出結果より液送ポンプ１１８の最大回転時間を算出する。
【００６８】
その後、ポンプ回転を開始する（Ｓ１５）。Ｓ１４において算出した最大回転時間だけ液送ポンプ１１８を回し、インクを送液する。
所定時間待機（wait）する（Ｓ１６）。
その後、フロート１３４の高さを確認する（Ｓ１７）。
Ｓ１７においてフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、一定時間（Ｓ１４において算出されたポンプ回転時間）が経過したかどうかを確認する（Ｓ１８）。そして時間オーバーの場合、ポンプ回転を停止する（Ｓ１９）。
一方、Ｓ１７においてフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、一定時間（Ｓ１４において算出されたポンプ回転時間）内であってもポンプを回転停止する（Ｓ１９）。
【００６９】
ポンプ回転停止後、フロート１３４の高さを確認する（Ｓ２０）。
Ｓ２０において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、インク補充成功と判断し、ＵＶインク残量を満充填状態に変更する（Ｓ２１）。その後、一定時間パージする（Ｓ２２）
一方、Ｓ２０において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）検出の場合、一定時間パージする（Ｓ２２）。
【００７０】
また、Ｓ１１において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）場合、ＵＶインク残量を算出する（Ｓ２３）。
Ｓ２４においてＵＶインク残量がしきい値以上の場合、一定時間パージする（Ｓ２２）。
一方、Ｓ２３において算出されたＵＶインク残量がしきい値未満の場合、エラー判断する（Ｓ２４）。この場合のエラー原因としては、例えばフロート張りつき又はノズル抜けが考えられる。
パージ（Ｓ２２）後、所定時間待機し（Ｓ２５）、その後、ワイプする（Ｓ２６）。
そして、フロート１３４の高さを検出する（Ｓ２７）。
Ｓ２７において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、ポンプ回転開始する（Ｓ２８）
【００７１】
所定時間待機した（Ｓ２９）後、フロート１３４の高さを確認する（Ｓ３０）。
Ｓ３０において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、ポンプ回転停止する（Ｓ３１）。
一方、Ｓ３０において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、一定時間経過したかどうかを確認する（Ｓ３２）。そして時間内であれば再び待機する（Ｓ２９）。
Ｓ３２において時間オーバーであれば、ポンプ回転を停止する（Ｓ３１）。
【００７２】
ポンプ回転停止後、フロート１３４の高さを検出する（Ｓ３３）。
Ｓ３３において検出されたフロート１３４の高さが最低基準高さ（Low）の場合、エラー判断する（Ｓ３４）。この場合のエラー原因としては、例えばフロートＬｏｗ張り付き、送液ポンプの故障、供給源のインク不足が考えられる。
Ｓ３３において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、または、Ｓ２７において検出されたフロート１３４の高さが充填基準高さ（Middle）の場合、２秒間送液する（Ｓ３５）。
以上により、終了となる。
【００７３】
以上、本発明のインク残量監視方法について説明してきたが、本発明は上述した例に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変更可能である。
例えば上述した説明では、プリンタ装置Ｐが備えるサブタンクにおいて、フロート（フロート部材）およびマグネット（液面指示部材）が、フロート収容部１２４に収容されている場合を例に挙げて説明しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、プリンタ装置Ｐがフロート収容部１２４を有さず、フロートおよびマグネットが、サブタンク１２０のインク貯留室１２３に収容されているような場合であっても本発明は適用可能である。
また、上述した説明では、ＵＶインクを用いた場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、他の種類のインクを用いた場合であっても本発明は適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明は、サブタンク内において、フロートを用いたインク残量監視方法に広く適用可能である。
【符号の説明】
【００７５】
Ｐ プリンタ装置（インクジェットプリンタ）、６０ プリンタヘッド（６０Ｃ：第１プリンタヘッド、６０Ｍ：第２プリンタヘッド、６０Ｙ：第３プリンタヘッド、６０Ｋ：第４プリンタヘッド）、１１０ メインタンク（１１０Ｃ ： 第１メインタンク、１１０Ｍ ： 第２メインタンク、１１０Ｙ：第３メインタンク、１１０Ｋ ： 第４メインタンク）、１２０ サブタンク（１２０Ｃ：第１サブタンク、１２０Ｍ： 第２サブタンク、１２０Ｙ：第３サブタンク、１２０Ｋ：第４サブタンク）（インク供給器）、１２３ インク貯留室（供給用インク室）、１２４ フロート収容部（検出用インク室）、１２９ａ 気体導入孔、１３１ センサ装着部（装着部）、１３４ フロート（フロート部材）、１３４ａ マグネット（液面指示部材、磁石）、１３５ 液面検出基板（基板）、１３６Ｈ Ｈｉ検出センサ（磁気センサ）、１３６Ｌ Ｌｏ検出センサ（磁気センサ）、１３８ 液面検出センサ（液面検出部）。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体インクが貯留されるタンクおよび液体インクを吐出するプリンタヘッドにそれぞれ接続され、前記タンクから流入した液体インクを一時貯留した後に前記プリンタヘッドに流出させるインク室と、前記タンクからインク室へインクを送液する送液ポンプと、
前記インク室内において上下移動自在に収容され、液体インク中で浮かぶフロート部材及び該フロート部材に取り付けられた液面指示部材と、を少なくとも備えたインク供給器において、
前記インク室内において前記フロート部材及び前記液面指示部材が上下移動することにより、該インク室におけるインクの液面高さを検出するインク残量監視方法であって、
インク室内の液面指示部材の高さを検出するステップ１と、
インク消費量に基づいて、インク室内のインク残量を算出するステップ２と、
前記ステップ１と前記ステップ２の結果に応じてインク室内にインク送液するステップ３と、
インク送液完了後、所定時間経過後に、前記液面指示部材の高さを検出するステップ４と、を少なくとも順に備え、
前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下であり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値未満である場合にのみ、ステップ３でインクを送液開始し、
前記ステップ３において、前記液面指示部材の高さが充填基準高さとなるまで送液可能な量を算出し、該算出結果より、前記送液ポンプの最大回転時間を算出し、該算出時間だけ前記送液ポンプを回すことによりインク送液を行い、
前記ステップ４において、前記液面指示部材の高さが充填基準高さならば、インク残量を満充填状態と判断すること、を特徴とするインク残量監視方法。
【請求項２】
前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下であり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値以上である場合、又は、
前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが充填基準高さであり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値未満である場合には、エラー判断すること、を特徴とする請求項１に記載のインク残量監視方法。
【請求項３】
前記ステップ４において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下の場合には、エラー判断すること、を特徴とする請求項１に記載のインク残量監視方法。
【請求項１】
液体インクが貯留されるタンクおよび液体インクを吐出するプリンタヘッドにそれぞれ接続され、前記タンクから流入した液体インクを一時貯留した後に前記プリンタヘッドに流出させるインク室と、前記タンクからインク室へインクを送液する送液ポンプと、
前記インク室内において上下移動自在に収容され、液体インク中で浮かぶフロート部材及び該フロート部材に取り付けられた液面指示部材と、を少なくとも備えたインク供給器において、
前記インク室内において前記フロート部材及び前記液面指示部材が上下移動することにより、該インク室におけるインクの液面高さを検出するインク残量監視方法であって、
インク室内の液面指示部材の高さを検出するステップ１と、
インク消費量に基づいて、インク室内のインク残量を算出するステップ２と、
前記ステップ１と前記ステップ２の結果に応じてインク室内にインク送液するステップ３と、
インク送液完了後、所定時間経過後に、前記液面指示部材の高さを検出するステップ４と、を少なくとも順に備え、
前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下であり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値未満である場合にのみ、ステップ３でインクを送液開始し、
前記ステップ３において、前記液面指示部材の高さが充填基準高さとなるまで送液可能な量を算出し、該算出結果より、前記送液ポンプの最大回転時間を算出し、該算出時間だけ前記送液ポンプを回すことによりインク送液を行い、
前記ステップ４において、前記液面指示部材の高さが充填基準高さならば、インク残量を満充填状態と判断すること、を特徴とするインク残量監視方法。
【請求項２】
前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下であり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値以上である場合、又は、
前記ステップ１において検出された前記液面指示部材の高さが充填基準高さであり、かつ、前記ステップ２において算出されたインク残量がしきい値未満である場合には、エラー判断すること、を特徴とする請求項１に記載のインク残量監視方法。
【請求項３】
前記ステップ４において検出された前記液面指示部材の高さが最低基準高さ以下の場合には、エラー判断すること、を特徴とする請求項１に記載のインク残量監視方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１１−５６７４１（Ｐ２０１１−５６７４１Ａ）
【公開日】平成２３年３月２４日（２０１１．３．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２０７９１４（Ｐ２００９−２０７９１４）
【出願日】平成２１年９月９日（２００９．９．９）
【出願人】（０００１３７８２３）株式会社ミマキエンジニアリング (437)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年３月２４日（２０１１．３．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年９月９日（２００９．９．９）
【出願人】（０００１３７８２３）株式会社ミマキエンジニアリング (437)
【Ｆターム（参考）】
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