クランプ
【課題】 異なる板厚の車体パネルに形成される長孔状の取付孔に対し、クランプをガタつかせたり回転させたりすることなく安定した取付状態にできる構成とする。
【解決手段】 異なる板厚の車体パネル４０に形成される長孔状の取付孔４１に取付け対応可能な挿入部位２０、及びワイヤーハーネス類を保持する保持部位３０、を有する合成樹脂製のクランプ１０であって、挿入部位２０は、柱形状の挿入部２１と、挿入部２１の根元側に配設され一側面４２に当接して挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させるスタビライザ２３と、スタビライザ２３よりも挿入方向先端側で挿入部２１の長尺方向両側面部位２１ａに配設され長尺方向内側面４１ａに当接して弾性的に係合するとともに他側面４３に座を係合させる位置決め手段２４と、挿入部２１と短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法を補填する肉付形状２５と、を有して構成されている。
【解決手段】 異なる板厚の車体パネル４０に形成される長孔状の取付孔４１に取付け対応可能な挿入部位２０、及びワイヤーハーネス類を保持する保持部位３０、を有する合成樹脂製のクランプ１０であって、挿入部位２０は、柱形状の挿入部２１と、挿入部２１の根元側に配設され一側面４２に当接して挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させるスタビライザ２３と、スタビライザ２３よりも挿入方向先端側で挿入部２１の長尺方向両側面部位２１ａに配設され長尺方向内側面４１ａに当接して弾性的に係合するとともに他側面４３に座を係合させる位置決め手段２４と、挿入部２１と短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法を補填する肉付形状２５と、を有して構成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランプに関する。詳しくは、車体パネルに沿って配設されたワイヤーハーネスやパイプ等のものを車体パネルの所定の箇所で保持するためのクランプに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のクランプは、車体パネルに沿って配設されたワイヤーハーネスやパイプ等のもの（以下、ワイヤーハーネス類とする）を車体パネルの所定の箇所で保持するために使用されている。ここで、クランプの構成について代表的なものを説明すると、クランプは、ワイヤーハーネス類を結束するなどして保持する保持部位と、車体パネルの所定の箇所に形成された長孔状の取付孔に対して挿入嵌合される構造の挿入部位と、を有して構成されている。ここで、取付孔が長孔状に形成されているものは、取付けられたクランプがその自重や車両の振動等の作用によって回転しないように抑止することができ、取付状態に方向性を持たせることができる。
詳しくは、前者の保持部位は、これにワイヤーハーネス類をテープやベルト等の巻着手段により結束して把持状態とすることにより、ワイヤーハーネス類をクランプに保持した状態にすることができる。
後者の挿入部位は、根元側に皿形状のスタビライザを有した基部と、基部から突出した柱形状の挿入部と、を有して構成されている。より詳しくは、例えば柱形状の挿入部は長孔状の取付孔に対応した断面形状を有して形成されており、その長尺方向両側面部位（スタビライザよりも挿入方向先端側）には幅長方向（長孔状の長尺方向）に弾性的に拡開或いは収縮変形可能とされる翼形状の係止片が配設されている。したがって、車体パネルの取付孔に挿入部位を先端側から挿入すると、挿入部位の係止片が取付孔の大きさ形状によって弾性的に収縮変形して窄められながら挿入される。そしてその後に、係止片が取付孔を通過する位置まで到達すると、車体パネルの表側面がスタビライザによって弾性的に受止められるとともに、取付孔を抜けた係止片が弾性的に拡開されて取付孔まわりの車体パネルに係合する。詳しくは、スタビライザが車体パネルの表側面に当接すると挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させる。その一方で、拡開された係止片に形成された座が車体パネルの裏側面（長孔状の長尺方向の両側位置）に係合する。これにより、車体パネルが係止片の座とスタビライザとによって弾性的に挟み込まれた係合状態となり、すなわち挿入部位が車体パネルに取付けられた状態となる。
ところで、上記した長孔状の取付孔は、その形成される車体パネルの板厚によって厚みが異なることがある。したがって、この問題に対応するために、車体パネルの裏側面に係合する係止片の座を挿入方向に多段階（多数）に配置して対応させたものもある。すなわち、異なる板厚の車体パネルに形成される取付孔にクランプの挿入部位を挿入すると、その板厚に対応した位置にある座が車体パネルの裏側面（長孔状の長尺方向の両側位置）に係合するようになっている。
なお、この種の関連技術は、例えば後記特許文献１に開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２６１０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の技術では、長孔状の取付孔が異なる板厚の車体パネルに形成されている場合であっても、その板厚に対応させてクランプを取付けることはできた。すなわち、クランプの係止片に形成された多段階（多数）の座のうち車体パネルの板厚に対応した座を車体パネルの裏側面（長孔状の長尺方向の両側位置）に係合させることによって、クランプを取付状態にすることはできた。また、係止片が弾性的に拡開されて取付孔の長尺方向内側面に係合されるため、クランプの挿入部と取付孔の長尺方向内側面との間に形成される隙間（設計時の両者の嵌め合い寸法によって形成される隙間）を補填することはできた。
しかしながら、このとき、クランプの挿入部と取付孔の短尺方向内側面との間にも同様にして隙間が形成される。したがって、クランプは、車体パネルに取付けられた状態ではあるものの、この隙間寸法の間でガタついたり回転したりし得る状態となるため、ワイヤーハーネス類の保持状態を安定させることができなかった。
【０００５】
本発明は、上記した問題を解決するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、異なる板厚の車体パネルに形成される長孔状の取付孔に対し、クランプをガタつかせたり回転させたりすることなく安定した取付状態にできる構成とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明のクランプは次の手段をとる。
先ず、本発明の第１の発明は、異なる板厚の車体パネルに形成される長孔状の取付孔に対して取付け対応可能な構造を有した挿入部位、及び挿入部位の挿入方向後端側に一体的に配設され車体パネルに沿って配設されるワイヤーハーネス類を把持した把持部材を直接的または間接的に保持する保持部位、を有する合成樹脂製のクランプであって、挿入部位は、長孔状の取付孔に対応した大きさ形状に形成された柱形状の挿入部と、柱形状の挿入部の根元側に配設され挿入部が先端側から長孔状の取付孔に挿入されたときに取付孔まわりの車体パネルの一側面に当接して挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させるスタビライザと、スタビライザよりも挿入方向先端側で挿入部の長尺方向両側面部位に配設され挿入部が長孔状の取付孔の車体パネルの板厚に対応した所定の挿入位置まで挿入されると取付孔の長尺方向内側面に当接して弾性的に係合するとともに取付孔まわりの車体パネルの他側面に座を係合させてスタビライザの弾発力に抗した係合力を作用させる位置決め手段と、を有し、更に、挿入部が長孔状の取付孔における所定の挿入位置まで挿入されたときに挿入部と取付孔の短尺方向内側面との間に形成される隙間寸法を補填する補填手段を有して構成されているものである。
この第１の発明によれば、異なる板厚の車体パネルに形成される長孔状の取付孔に対して挿入部位を挿入すると、スタビライザが取付孔まわりの車体パネルの一側面に当接して挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させる。また、挿入部位が車体パネルの板厚に対応した所定の挿入位置まで挿入されると、位置決め手段が取付孔の長尺方向内側面に当接して弾性的に係合するとともに、取付孔まわりの車体パネルの他側面に座を係合させてスタビライザの弾発力に抗した係合力を作用させる。これにより、挿入部と取付孔の長尺方向内側面との間に形成される隙間寸法（両者の嵌め合いによって形成される隙間寸法）は、位置決め手段の弾発力によって補填される。また、スタビライザと位置決め手段とによって車体パネルを一側面と他側面との両側から弾性的に挟み込んだ状態とするため、挿入部位は、車体パネルに取付けられた状態となる。
更に、この所定の挿入位置において、挿入部と取付孔の短尺方向内側面との間に形成される隙間寸法は、補填手段によって補填される。
【０００７】
次に、本発明の第２の発明は、上述した第１の発明において、補填手段は挿入部の短尺方向両側面部位が肉付けされた肉付け形状であるものである。
この第２の発明によれば、挿入部を車体パネルの板厚に対応した所定の挿入位置まで挿入すると、挿入部の短尺方向両側面部位に形成された肉付形状によって、挿入部と長孔状の取付孔の短尺方向内側面との間の隙間寸法が補填される。
【０００８】
次に、本発明の第３の発明は、上述した第２の発明において、挿入部の肉付形状は、挿入部の挿入方向とは逆方向に行くに従って厚肉となる傾斜面状に形成されているものである。
ここで、挿入部の挿入方向とは逆方向に行くに従って厚肉となる傾斜面状としては、テーパ状に厚肉となる形状や曲面状に厚肉となる形状などが挙げられる。
この第３の発明によれば、挿入部が傾斜面状に厚肉となる肉付形状とされているため、挿入部位を長孔状の取付孔に挿入する際に、この肉付形状が支障となることなくスムーズに挿入される。そして、挿入部と取付孔の短尺方向内側面との間の隙間寸法がこの肉付形状によって補填される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は上述した手段をとることにより、次の効果を得ることができる。
先ず、本発明の第１の発明によれば、板厚の異なる車体パネルに形成された長孔状の取付孔に対し、クランプをガタつかせたり回転させたりすることなく安定した取付状態にすることができる。すなわち、所定の挿入位置まで挿入されたクランプは、位置決め手段及び補填手段によって、取付孔の長尺方向内側面及び短尺方向内側面との間に形成される隙間寸法がそれぞれ補填された取付状態にすることができる。したがって、ワイヤーハーネス類の保持状態を安定させることができる。
更に、本発明の第２の発明によれば、挿入部に肉付形状を形成するという簡単な構成によって、クランプの取付状態を安定化させることができる。
更に、本発明の第３の発明によれば、挿入部に肉付形状を形成するという簡単な構成であって、長孔状の取付孔に対してクランプをスムーズに挿入嵌合させて取付状態にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、本発明を実施するための最良の形態の実施例について、図面を用いて説明する。
始めに、本実施例のクランプ１０の構成について図１〜図６を用いて説明する。図１はクランプ１０の外観を示す斜視図、図２はクランプ１０を正面視した断面形状を示す図、図３は厚板状の車体パネル４０ａに形成された取付孔４１にクランプ１０を取付けた状態を正面視した断面図、図４は厚板状の車体パネル４０ａに形成された取付孔４１にクランプ１０を取付けた状態を側面視した断面図、図５は薄板状の車体パネル４０ｂに形成された取付孔４１にクランプ１０を取付けた状態を正面視した断面図、図６は薄板状の車体パネル４０ｂに形成された取付孔４１にクランプ１０を取付けた状態を側面視した断面図である。
【００１１】
本実施例のクランプ１０は、図１に良く示されるように、車体パネル４０に沿って配設されるワイヤーハーネスやパイプ等（図示しない）のもの（以下、ワイヤーハーネス類とする）を車体パネル４０の所定の箇所で保持するために使用される。詳しくは、車体パネル４０の所定の箇所には、クランプ１０を取付けるための長孔状の取付孔４１が形成されている。ここで、取付孔４１が長孔状に形成されていることにより、取付けられたクランプ１０がその自重や車両の振動等の作用によって回転しないように抑止することができ、取付状態に方向性を持たせることができる。また、車体パネル４０は、配設される車体構造に合わせて、その使用強度等に適した板厚に設定されている。したがって、上記した長孔状の取付孔４１は、その形成される車体パネル４０の板厚により厚みが異なることがある。
【００１２】
次に、クランプ１０の具体的な構成について説明する。本実施例のクランプ１０は、全体が合成樹脂製とされており、図１に良く示されるように、異なる板厚の車体パネル４０に形成される長孔状の取付孔４１に対して取付け対応可能な構造を有した挿入部位２０と、この挿入部位２０の挿入方向後端側に一体的に配設されワイヤーハーネス類を結束するなどして保持する保持部位３０と、を有して構成されている。
詳しくは、保持部位３０は、ワイヤーハーネス類をテープやベルト等の巻着手段により直接的または間接的に結束して把持状態とすることができるものであり、これにより、ワイヤーハーネス類をクランプ１０に保持した状態にすることができる。
【００１３】
また、挿入部位２０は、図１及び図２に良く示されるように、取付孔４１よりも大きな外径に形成された皿形状のスタビライザ２３を有した基部２２と、基部２２の中央部位から突出した柱形状の挿入部２１と、を有して構成されている。
すなわち、スタビライザ２３は、柱形状の挿入部２１の根元側に配設されており、図３及び図５に良く示されるように、挿入部２１を先端側から取付孔４１内に挿入する挿入力を作用させると、その皿形状の周縁部位２３ａが車体パネル４０の表側面４２（厚板状の車体パネル４０ａの表側面４２ａ、或いは薄板状の車体パネル４０ｂの表側面４２ｂ）に当接し、挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させてこの挿入力を弾性的に受止める。
また、柱形状の挿入部２１は、長孔状の取付孔４１に対応した大きさ形状（断面形状）に形成されている。詳しくは、挿入部２１の長尺方向及び短尺方向の寸法は、長孔状の取付孔４１に対する嵌め合いにそれぞれ一定の隙間が形成されるすきまばめとなるように設定されている。
更に、図２に良く示されるように、スタビライザ２３よりも挿入方向先端側における挿入部２１の長尺方向両側面部位２１ａには、挿入部２１の長尺方向に弾性的に拡開或いは収縮変形可能な翼形状の係止片２４が配設されている。また、図１、図４、及び図６に良く示されるように、挿入部２１の短尺方向両側面部位２１ｂには、挿入部２１の挿入方向とは逆方向に行くに従って次第に厚肉となるテーパ状の肉付形状２５が形成されている。ここで、係止片２４が本発明の位置決め手段に相当し、肉付形状２５が本発明の補填手段に相当する。また、車体パネル４０の表側面４２が本発明の一側面に相当し、裏側面４３が本発明の他側面に相当する。
【００１４】
したがって、挿入部位２０を車体パネル４０の取付孔４１に挿入すると、係止片２４が取付孔４１の径によって弾性的に収縮変形して窄められながら挿入される。そして、図３及び図５に良く示されるように、後述する係止片２４の第１の座２４ａ、或いは第２の座２４ｂが取付孔４１を通過して、車体パネル４０の表側面４２（厚板状の車体パネル４０ａの表側面４２ａ、或いは薄板状の車体パネル４０ｂの表側面４０ｂ）がスタビライザ２３によって弾性的に受止められる位置まで到達すると、係止片２４が弾性的に拡開されて取付孔４１まわりの車体パネル４０に係合する。詳しくは、車体パネル４０が厚板状に形成されている（厚板状の車体パネル４０ａ）場合には、図３に良く示されるように、係止片２４の挿入方向上流側に配置された第１の座２４ａがスタビライザ２３の弾発力によって車体パネルの４０ａの裏側面４３ａに係合する。また、車体パネル４０が薄板状に形成されている（薄板状の車体パネル４０ｂ）場合には、図５に良く示されるように、挿入方向下流側に配置された第２の座２４ｂが車体パネル４０ｂの裏側面４３ｂに係合する。
すなわち、車体パネル４０がスタビライザ２３と係止片２４の第１の座２４ａ、或いは第２の座２４ｂとによって表側面４２と裏側面４３との両側から弾性的に挟み込まれた状態となり、挿入部位２０が車体パネル４０に取付けられた状態となる。
【００１５】
また、係止片２４が弾性的に拡開されることにより、挿入部２１と取付孔４１の長尺方向内側面４１ａとの間の隙間寸法（両者の嵌め合いによって形成される隙間寸法）は補填される。すなわち、車体パネル４０が厚板状に形成されている（厚板状の車体パネル４０ａ）場合には、図３に良く示されるように、係止片２４の第１の座２４ａから立ち上がる面（挿入方向とは逆方向に立ち上がる面）が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに係合する。また、車体パネル４０が薄板状に形成されている（薄板状の車体パネル４０ｂ）場合には、図５に良く示されるように、第２の座２４ｂから立ち上がる面（挿入方向とは逆方向に立ち上がる面）が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに係合する。これにより、挿入部位２０が取付孔４１の長尺方向に移動することが抑止される。
【００１６】
更に、車体パネル４０の板厚に対応した挿入位置（係止片２４の第１の座２４ａ、或いは第２の座２４ｂが車体パネル４０の裏側面４３に係合する位置）において、挿入部２１と取付孔４１の短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法は、挿入部２１の短尺方向両側面部位２１ｂに形成されたテーパ状の肉付形状２５によって補填される。すなわち、車体パネル４０が厚板状に形成されている（厚板状の車体パネル４０ａ）場合には、図４に良く示されるように、係止片２４の第１の座２４ａ（図３参照）が車体パネル４０ａの裏側面４３ａに係止する位置で、肉付形状２５が挿入部２１と取付孔４１の短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法を補填する。また、車体パネル４０が薄板状に形成されている（薄板状の車体パネル４０ｂ）場合には、図６に良く示されるように、係止片２４の第２の座２４ｂ（図５参照）が車体パネル４０ｂの裏側面４３ｂに係合する位置で、肉付形状２５が挿入部２１と取付孔４１の短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法を補填する。すなわち、挿入部位２０が取付孔４１の短尺方向に移動することが抑止される。
すなわち、車体パネル４０の板厚に対応した挿入位置まで挿入された挿入部２１は、係止片２４及び肉付形状２５によって、取付孔４１の長尺方向内側面４１ａ及び短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法がそれぞれ補填された状態となる。したがって、クランプ１０が車体パネル４０の取付孔４１に取付けられた状態では、長尺方向及び短尺方向の移動が抑止されるとともに、回転方向の移動も抑止される。
【００１７】
続いて、本実施例のクランプ１０の使用方法について、図３〜図６を参照して説明する。
先ず、図３に良く示されるように、車体パネル４０が厚板状に形成されている（厚板状の車体パネル４０ａ）場合には、取付孔４１に挿入部位２０を挿入すると、挿入部２１の長尺方向両側面部位２１ａに配設された係止片２４が、取付孔４１の径によって弾性的に収縮変形して窄められながら挿入され、その後に拡開される。これにより、係止片２４の第１の座２４ａから立ち上がる面が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに当接し弾性的に係合した状態となる。また、車体パネル４０ａの表側面４２ａがスタビライザ２３によって弾性的に受止められるとともに、係止片２４の第１の座２４ａがスタビライザ２３の弾発力によって取付孔４１まわりの車体パネル４０ａの裏側面４３ａに掛着（係合）する。したがって、クランプ１０は、挿入部位２０のスタビライザ２３と係止片２４の第１の座２４ａとによって、車体パネル４０ａを弾性的に挟み込んだ取付状態となる。また、クランプ１０は、係止片２４の弾発力によって挿入部位２０の長尺方向への移動が抑止された状態（図３参照）とされるとともに、テーパ状の肉付形状２５によって挿入部位２０の短尺方向への移動も抑止された状態（図４参照）となる。更に、これにより、挿入部位２０は回転方向への移動も抑止された状態となる。
次に、図５に良く示されるように、車体パネル４０が薄板状に形成されている（薄板状の車体パネル４０ｂ）場合には、取付孔４１に挿入部位２０を挿入すると、挿入部２１の係止片２４が取付孔４１の径によって弾性的に収縮変形して窄められながら挿入され、その後に拡開される。これにより、係止片２４の第１の座２４ａから立ち上がる面が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに係合した状態となるが、この状態においては、車体パネル４０ｂの表側面４２ｂがスタビライザ２３によって受止められる位置に到達していないため、挿入部位２０を更に挿入する。これにより、図５に良く示されるように、車体パネル４０ｂの表側面４２ｂがスタビライザ２３によって受止められ、係止片２４の第２の座２４ｂから立ち上がる面が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに当接して弾性的に係合する。また、係止片２４の第２の座２４ｂがスタビライザ２３の弾発力によって取付孔４１まわりの車体パネル４０ｂの裏側面４３ｂに掛着（係合）する。したがって、クランプ１０は、挿入部位２０のスタビライザ２３と係止片２４の第２の座２４ｂとによって、車体パネル４０ｂを弾性的に挟み込んだ取付状態となる。また、クランプ１０は、係止片２４の弾発力によって挿入部位２０の長尺方向への移動が抑止された状態（図５参照）とされるとともに、テーパ状の肉付形状２５によって挿入部位２０の短尺方向への移動も抑止された状態（図６参照）となる。更に、これにより、挿入部位２０は回転方向への移動も抑止された状態となる。
【００１８】
このように、本実施例のクランプ１０は、板厚の異なる車体パネル４０に形成された長孔状の取付孔４１に対し、クランプ１０をガタつかせたり回転させたりすることなく安定した取付状態にすることができる。すなわち、車体パネル４０の板厚に対応した挿入位置まで挿入されたクランプ１０は、本発明の位置決め手段に相当する係止片２４及び本発明の補填手段に相当する肉付形状２５によって、取付孔４１の長尺方向内側面４１ａ及び短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法がそれぞれ補填された取付状態とされる。したがって、挿入部２１に肉付形状２５を形成するという簡単な構成によって、ワイヤーハーネス類の保持状態を安定させることができる。また、肉付形状２５が傾斜面状（テーパ状）に形成されているため、長孔状の取付孔４１に対してクランプ１０をスムーズに挿入嵌合させて取付状態にすることができる。
【００１９】
以上、本発明の実施形態を１つの実施例について説明したが、本発明は上記実施例のほか各種の形態で実施できるものである。
先ず、本実施例においては、クランプ１０の挿入部２１と取付孔４１の短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法を補填するものとして、挿入部２１の短尺方向両側面部位２１ｂの形状を肉付形状２５としたものを示したが、これに代替して、長尺方向両側面部位２１ａに配設された係止片２４のように幅長方向に弾性的に拡開或いは収縮変形可能な係止片を短尺方向両側面部位にも配設したものであってもよい。しかしながら、この場合には、クランプ全体の構成が煩雑化するとともに、挿入部位を取付孔に挿入するための挿入力が余計に必要となることに留意する必要がある。なお、この場合には、短尺方向両側面部位に配設される係止片には車体パネルの裏側面に係合する座が設けられていない構成としても構わない。すなわち、長尺方向両側面部位に配設された係止片とスタビライザとによって車体パネルを挟み込んだ取付状態とすることができるからである。
また、挿入部２１に形成される傾斜面状の肉付形状２５として、挿入部２１の挿入方向とは逆方向に行くに従ってテーパ状に厚肉となるものを示したが、挿入部の挿入方向とは逆方向に行くに従って曲面状に厚肉となるものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施例のクランプの外観を示す斜視図である。
【図２】クランプを正面視した断面形状を示す図である。
【図３】厚板状の車体パネルに形成された取付孔にクランプを取付けた状態を正面視した断面図である。
【図４】厚板状の車体パネルに形成された取付孔にクランプを取付けた状態を側面視した断面図である。
【図５】薄板状の車体パネルに形成された取付孔にクランプを取付けた状態を正面視した断面図である。
【図６】薄板状の車体パネルに形成された取付孔にクランプを取付けた状態を側面視した断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１０ クランプ
２０ 挿入部位
２１ 挿入部
２１ａ 長尺方向側面部位
２１ｂ 短尺方向側面部位
２２ 基部
２３ スタビライザ
２３ａ 周縁部位
２４ 係止片（位置決め手段）
２４ａ 第１の座
２４ｂ 第２の座
２５ 肉付形状（補填手段）
３０ 保持部位
４０ 車体パネル
４０ａ 厚板状の車体パネル
４０ｂ 薄板状の車体パネル
４１ 取付孔
４１ａ 長尺方向内側面
４１ｂ 短尺方向内側面
４２，４２ａ，４２ｂ 表側面（一側面）
４３，４３ａ，４３ｂ 裏側面（他側面）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランプに関する。詳しくは、車体パネルに沿って配設されたワイヤーハーネスやパイプ等のものを車体パネルの所定の箇所で保持するためのクランプに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のクランプは、車体パネルに沿って配設されたワイヤーハーネスやパイプ等のもの（以下、ワイヤーハーネス類とする）を車体パネルの所定の箇所で保持するために使用されている。ここで、クランプの構成について代表的なものを説明すると、クランプは、ワイヤーハーネス類を結束するなどして保持する保持部位と、車体パネルの所定の箇所に形成された長孔状の取付孔に対して挿入嵌合される構造の挿入部位と、を有して構成されている。ここで、取付孔が長孔状に形成されているものは、取付けられたクランプがその自重や車両の振動等の作用によって回転しないように抑止することができ、取付状態に方向性を持たせることができる。
詳しくは、前者の保持部位は、これにワイヤーハーネス類をテープやベルト等の巻着手段により結束して把持状態とすることにより、ワイヤーハーネス類をクランプに保持した状態にすることができる。
後者の挿入部位は、根元側に皿形状のスタビライザを有した基部と、基部から突出した柱形状の挿入部と、を有して構成されている。より詳しくは、例えば柱形状の挿入部は長孔状の取付孔に対応した断面形状を有して形成されており、その長尺方向両側面部位（スタビライザよりも挿入方向先端側）には幅長方向（長孔状の長尺方向）に弾性的に拡開或いは収縮変形可能とされる翼形状の係止片が配設されている。したがって、車体パネルの取付孔に挿入部位を先端側から挿入すると、挿入部位の係止片が取付孔の大きさ形状によって弾性的に収縮変形して窄められながら挿入される。そしてその後に、係止片が取付孔を通過する位置まで到達すると、車体パネルの表側面がスタビライザによって弾性的に受止められるとともに、取付孔を抜けた係止片が弾性的に拡開されて取付孔まわりの車体パネルに係合する。詳しくは、スタビライザが車体パネルの表側面に当接すると挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させる。その一方で、拡開された係止片に形成された座が車体パネルの裏側面（長孔状の長尺方向の両側位置）に係合する。これにより、車体パネルが係止片の座とスタビライザとによって弾性的に挟み込まれた係合状態となり、すなわち挿入部位が車体パネルに取付けられた状態となる。
ところで、上記した長孔状の取付孔は、その形成される車体パネルの板厚によって厚みが異なることがある。したがって、この問題に対応するために、車体パネルの裏側面に係合する係止片の座を挿入方向に多段階（多数）に配置して対応させたものもある。すなわち、異なる板厚の車体パネルに形成される取付孔にクランプの挿入部位を挿入すると、その板厚に対応した位置にある座が車体パネルの裏側面（長孔状の長尺方向の両側位置）に係合するようになっている。
なお、この種の関連技術は、例えば後記特許文献１に開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２６１０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の技術では、長孔状の取付孔が異なる板厚の車体パネルに形成されている場合であっても、その板厚に対応させてクランプを取付けることはできた。すなわち、クランプの係止片に形成された多段階（多数）の座のうち車体パネルの板厚に対応した座を車体パネルの裏側面（長孔状の長尺方向の両側位置）に係合させることによって、クランプを取付状態にすることはできた。また、係止片が弾性的に拡開されて取付孔の長尺方向内側面に係合されるため、クランプの挿入部と取付孔の長尺方向内側面との間に形成される隙間（設計時の両者の嵌め合い寸法によって形成される隙間）を補填することはできた。
しかしながら、このとき、クランプの挿入部と取付孔の短尺方向内側面との間にも同様にして隙間が形成される。したがって、クランプは、車体パネルに取付けられた状態ではあるものの、この隙間寸法の間でガタついたり回転したりし得る状態となるため、ワイヤーハーネス類の保持状態を安定させることができなかった。
【０００５】
本発明は、上記した問題を解決するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、異なる板厚の車体パネルに形成される長孔状の取付孔に対し、クランプをガタつかせたり回転させたりすることなく安定した取付状態にできる構成とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明のクランプは次の手段をとる。
先ず、本発明の第１の発明は、異なる板厚の車体パネルに形成される長孔状の取付孔に対して取付け対応可能な構造を有した挿入部位、及び挿入部位の挿入方向後端側に一体的に配設され車体パネルに沿って配設されるワイヤーハーネス類を把持した把持部材を直接的または間接的に保持する保持部位、を有する合成樹脂製のクランプであって、挿入部位は、長孔状の取付孔に対応した大きさ形状に形成された柱形状の挿入部と、柱形状の挿入部の根元側に配設され挿入部が先端側から長孔状の取付孔に挿入されたときに取付孔まわりの車体パネルの一側面に当接して挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させるスタビライザと、スタビライザよりも挿入方向先端側で挿入部の長尺方向両側面部位に配設され挿入部が長孔状の取付孔の車体パネルの板厚に対応した所定の挿入位置まで挿入されると取付孔の長尺方向内側面に当接して弾性的に係合するとともに取付孔まわりの車体パネルの他側面に座を係合させてスタビライザの弾発力に抗した係合力を作用させる位置決め手段と、を有し、更に、挿入部が長孔状の取付孔における所定の挿入位置まで挿入されたときに挿入部と取付孔の短尺方向内側面との間に形成される隙間寸法を補填する補填手段を有して構成されているものである。
この第１の発明によれば、異なる板厚の車体パネルに形成される長孔状の取付孔に対して挿入部位を挿入すると、スタビライザが取付孔まわりの車体パネルの一側面に当接して挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させる。また、挿入部位が車体パネルの板厚に対応した所定の挿入位置まで挿入されると、位置決め手段が取付孔の長尺方向内側面に当接して弾性的に係合するとともに、取付孔まわりの車体パネルの他側面に座を係合させてスタビライザの弾発力に抗した係合力を作用させる。これにより、挿入部と取付孔の長尺方向内側面との間に形成される隙間寸法（両者の嵌め合いによって形成される隙間寸法）は、位置決め手段の弾発力によって補填される。また、スタビライザと位置決め手段とによって車体パネルを一側面と他側面との両側から弾性的に挟み込んだ状態とするため、挿入部位は、車体パネルに取付けられた状態となる。
更に、この所定の挿入位置において、挿入部と取付孔の短尺方向内側面との間に形成される隙間寸法は、補填手段によって補填される。
【０００７】
次に、本発明の第２の発明は、上述した第１の発明において、補填手段は挿入部の短尺方向両側面部位が肉付けされた肉付け形状であるものである。
この第２の発明によれば、挿入部を車体パネルの板厚に対応した所定の挿入位置まで挿入すると、挿入部の短尺方向両側面部位に形成された肉付形状によって、挿入部と長孔状の取付孔の短尺方向内側面との間の隙間寸法が補填される。
【０００８】
次に、本発明の第３の発明は、上述した第２の発明において、挿入部の肉付形状は、挿入部の挿入方向とは逆方向に行くに従って厚肉となる傾斜面状に形成されているものである。
ここで、挿入部の挿入方向とは逆方向に行くに従って厚肉となる傾斜面状としては、テーパ状に厚肉となる形状や曲面状に厚肉となる形状などが挙げられる。
この第３の発明によれば、挿入部が傾斜面状に厚肉となる肉付形状とされているため、挿入部位を長孔状の取付孔に挿入する際に、この肉付形状が支障となることなくスムーズに挿入される。そして、挿入部と取付孔の短尺方向内側面との間の隙間寸法がこの肉付形状によって補填される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は上述した手段をとることにより、次の効果を得ることができる。
先ず、本発明の第１の発明によれば、板厚の異なる車体パネルに形成された長孔状の取付孔に対し、クランプをガタつかせたり回転させたりすることなく安定した取付状態にすることができる。すなわち、所定の挿入位置まで挿入されたクランプは、位置決め手段及び補填手段によって、取付孔の長尺方向内側面及び短尺方向内側面との間に形成される隙間寸法がそれぞれ補填された取付状態にすることができる。したがって、ワイヤーハーネス類の保持状態を安定させることができる。
更に、本発明の第２の発明によれば、挿入部に肉付形状を形成するという簡単な構成によって、クランプの取付状態を安定化させることができる。
更に、本発明の第３の発明によれば、挿入部に肉付形状を形成するという簡単な構成であって、長孔状の取付孔に対してクランプをスムーズに挿入嵌合させて取付状態にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、本発明を実施するための最良の形態の実施例について、図面を用いて説明する。
始めに、本実施例のクランプ１０の構成について図１〜図６を用いて説明する。図１はクランプ１０の外観を示す斜視図、図２はクランプ１０を正面視した断面形状を示す図、図３は厚板状の車体パネル４０ａに形成された取付孔４１にクランプ１０を取付けた状態を正面視した断面図、図４は厚板状の車体パネル４０ａに形成された取付孔４１にクランプ１０を取付けた状態を側面視した断面図、図５は薄板状の車体パネル４０ｂに形成された取付孔４１にクランプ１０を取付けた状態を正面視した断面図、図６は薄板状の車体パネル４０ｂに形成された取付孔４１にクランプ１０を取付けた状態を側面視した断面図である。
【００１１】
本実施例のクランプ１０は、図１に良く示されるように、車体パネル４０に沿って配設されるワイヤーハーネスやパイプ等（図示しない）のもの（以下、ワイヤーハーネス類とする）を車体パネル４０の所定の箇所で保持するために使用される。詳しくは、車体パネル４０の所定の箇所には、クランプ１０を取付けるための長孔状の取付孔４１が形成されている。ここで、取付孔４１が長孔状に形成されていることにより、取付けられたクランプ１０がその自重や車両の振動等の作用によって回転しないように抑止することができ、取付状態に方向性を持たせることができる。また、車体パネル４０は、配設される車体構造に合わせて、その使用強度等に適した板厚に設定されている。したがって、上記した長孔状の取付孔４１は、その形成される車体パネル４０の板厚により厚みが異なることがある。
【００１２】
次に、クランプ１０の具体的な構成について説明する。本実施例のクランプ１０は、全体が合成樹脂製とされており、図１に良く示されるように、異なる板厚の車体パネル４０に形成される長孔状の取付孔４１に対して取付け対応可能な構造を有した挿入部位２０と、この挿入部位２０の挿入方向後端側に一体的に配設されワイヤーハーネス類を結束するなどして保持する保持部位３０と、を有して構成されている。
詳しくは、保持部位３０は、ワイヤーハーネス類をテープやベルト等の巻着手段により直接的または間接的に結束して把持状態とすることができるものであり、これにより、ワイヤーハーネス類をクランプ１０に保持した状態にすることができる。
【００１３】
また、挿入部位２０は、図１及び図２に良く示されるように、取付孔４１よりも大きな外径に形成された皿形状のスタビライザ２３を有した基部２２と、基部２２の中央部位から突出した柱形状の挿入部２１と、を有して構成されている。
すなわち、スタビライザ２３は、柱形状の挿入部２１の根元側に配設されており、図３及び図５に良く示されるように、挿入部２１を先端側から取付孔４１内に挿入する挿入力を作用させると、その皿形状の周縁部位２３ａが車体パネル４０の表側面４２（厚板状の車体パネル４０ａの表側面４２ａ、或いは薄板状の車体パネル４０ｂの表側面４２ｂ）に当接し、挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させてこの挿入力を弾性的に受止める。
また、柱形状の挿入部２１は、長孔状の取付孔４１に対応した大きさ形状（断面形状）に形成されている。詳しくは、挿入部２１の長尺方向及び短尺方向の寸法は、長孔状の取付孔４１に対する嵌め合いにそれぞれ一定の隙間が形成されるすきまばめとなるように設定されている。
更に、図２に良く示されるように、スタビライザ２３よりも挿入方向先端側における挿入部２１の長尺方向両側面部位２１ａには、挿入部２１の長尺方向に弾性的に拡開或いは収縮変形可能な翼形状の係止片２４が配設されている。また、図１、図４、及び図６に良く示されるように、挿入部２１の短尺方向両側面部位２１ｂには、挿入部２１の挿入方向とは逆方向に行くに従って次第に厚肉となるテーパ状の肉付形状２５が形成されている。ここで、係止片２４が本発明の位置決め手段に相当し、肉付形状２５が本発明の補填手段に相当する。また、車体パネル４０の表側面４２が本発明の一側面に相当し、裏側面４３が本発明の他側面に相当する。
【００１４】
したがって、挿入部位２０を車体パネル４０の取付孔４１に挿入すると、係止片２４が取付孔４１の径によって弾性的に収縮変形して窄められながら挿入される。そして、図３及び図５に良く示されるように、後述する係止片２４の第１の座２４ａ、或いは第２の座２４ｂが取付孔４１を通過して、車体パネル４０の表側面４２（厚板状の車体パネル４０ａの表側面４２ａ、或いは薄板状の車体パネル４０ｂの表側面４０ｂ）がスタビライザ２３によって弾性的に受止められる位置まで到達すると、係止片２４が弾性的に拡開されて取付孔４１まわりの車体パネル４０に係合する。詳しくは、車体パネル４０が厚板状に形成されている（厚板状の車体パネル４０ａ）場合には、図３に良く示されるように、係止片２４の挿入方向上流側に配置された第１の座２４ａがスタビライザ２３の弾発力によって車体パネルの４０ａの裏側面４３ａに係合する。また、車体パネル４０が薄板状に形成されている（薄板状の車体パネル４０ｂ）場合には、図５に良く示されるように、挿入方向下流側に配置された第２の座２４ｂが車体パネル４０ｂの裏側面４３ｂに係合する。
すなわち、車体パネル４０がスタビライザ２３と係止片２４の第１の座２４ａ、或いは第２の座２４ｂとによって表側面４２と裏側面４３との両側から弾性的に挟み込まれた状態となり、挿入部位２０が車体パネル４０に取付けられた状態となる。
【００１５】
また、係止片２４が弾性的に拡開されることにより、挿入部２１と取付孔４１の長尺方向内側面４１ａとの間の隙間寸法（両者の嵌め合いによって形成される隙間寸法）は補填される。すなわち、車体パネル４０が厚板状に形成されている（厚板状の車体パネル４０ａ）場合には、図３に良く示されるように、係止片２４の第１の座２４ａから立ち上がる面（挿入方向とは逆方向に立ち上がる面）が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに係合する。また、車体パネル４０が薄板状に形成されている（薄板状の車体パネル４０ｂ）場合には、図５に良く示されるように、第２の座２４ｂから立ち上がる面（挿入方向とは逆方向に立ち上がる面）が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに係合する。これにより、挿入部位２０が取付孔４１の長尺方向に移動することが抑止される。
【００１６】
更に、車体パネル４０の板厚に対応した挿入位置（係止片２４の第１の座２４ａ、或いは第２の座２４ｂが車体パネル４０の裏側面４３に係合する位置）において、挿入部２１と取付孔４１の短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法は、挿入部２１の短尺方向両側面部位２１ｂに形成されたテーパ状の肉付形状２５によって補填される。すなわち、車体パネル４０が厚板状に形成されている（厚板状の車体パネル４０ａ）場合には、図４に良く示されるように、係止片２４の第１の座２４ａ（図３参照）が車体パネル４０ａの裏側面４３ａに係止する位置で、肉付形状２５が挿入部２１と取付孔４１の短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法を補填する。また、車体パネル４０が薄板状に形成されている（薄板状の車体パネル４０ｂ）場合には、図６に良く示されるように、係止片２４の第２の座２４ｂ（図５参照）が車体パネル４０ｂの裏側面４３ｂに係合する位置で、肉付形状２５が挿入部２１と取付孔４１の短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法を補填する。すなわち、挿入部位２０が取付孔４１の短尺方向に移動することが抑止される。
すなわち、車体パネル４０の板厚に対応した挿入位置まで挿入された挿入部２１は、係止片２４及び肉付形状２５によって、取付孔４１の長尺方向内側面４１ａ及び短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法がそれぞれ補填された状態となる。したがって、クランプ１０が車体パネル４０の取付孔４１に取付けられた状態では、長尺方向及び短尺方向の移動が抑止されるとともに、回転方向の移動も抑止される。
【００１７】
続いて、本実施例のクランプ１０の使用方法について、図３〜図６を参照して説明する。
先ず、図３に良く示されるように、車体パネル４０が厚板状に形成されている（厚板状の車体パネル４０ａ）場合には、取付孔４１に挿入部位２０を挿入すると、挿入部２１の長尺方向両側面部位２１ａに配設された係止片２４が、取付孔４１の径によって弾性的に収縮変形して窄められながら挿入され、その後に拡開される。これにより、係止片２４の第１の座２４ａから立ち上がる面が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに当接し弾性的に係合した状態となる。また、車体パネル４０ａの表側面４２ａがスタビライザ２３によって弾性的に受止められるとともに、係止片２４の第１の座２４ａがスタビライザ２３の弾発力によって取付孔４１まわりの車体パネル４０ａの裏側面４３ａに掛着（係合）する。したがって、クランプ１０は、挿入部位２０のスタビライザ２３と係止片２４の第１の座２４ａとによって、車体パネル４０ａを弾性的に挟み込んだ取付状態となる。また、クランプ１０は、係止片２４の弾発力によって挿入部位２０の長尺方向への移動が抑止された状態（図３参照）とされるとともに、テーパ状の肉付形状２５によって挿入部位２０の短尺方向への移動も抑止された状態（図４参照）となる。更に、これにより、挿入部位２０は回転方向への移動も抑止された状態となる。
次に、図５に良く示されるように、車体パネル４０が薄板状に形成されている（薄板状の車体パネル４０ｂ）場合には、取付孔４１に挿入部位２０を挿入すると、挿入部２１の係止片２４が取付孔４１の径によって弾性的に収縮変形して窄められながら挿入され、その後に拡開される。これにより、係止片２４の第１の座２４ａから立ち上がる面が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに係合した状態となるが、この状態においては、車体パネル４０ｂの表側面４２ｂがスタビライザ２３によって受止められる位置に到達していないため、挿入部位２０を更に挿入する。これにより、図５に良く示されるように、車体パネル４０ｂの表側面４２ｂがスタビライザ２３によって受止められ、係止片２４の第２の座２４ｂから立ち上がる面が取付孔４１の長尺方向内側面４１ａに当接して弾性的に係合する。また、係止片２４の第２の座２４ｂがスタビライザ２３の弾発力によって取付孔４１まわりの車体パネル４０ｂの裏側面４３ｂに掛着（係合）する。したがって、クランプ１０は、挿入部位２０のスタビライザ２３と係止片２４の第２の座２４ｂとによって、車体パネル４０ｂを弾性的に挟み込んだ取付状態となる。また、クランプ１０は、係止片２４の弾発力によって挿入部位２０の長尺方向への移動が抑止された状態（図５参照）とされるとともに、テーパ状の肉付形状２５によって挿入部位２０の短尺方向への移動も抑止された状態（図６参照）となる。更に、これにより、挿入部位２０は回転方向への移動も抑止された状態となる。
【００１８】
このように、本実施例のクランプ１０は、板厚の異なる車体パネル４０に形成された長孔状の取付孔４１に対し、クランプ１０をガタつかせたり回転させたりすることなく安定した取付状態にすることができる。すなわち、車体パネル４０の板厚に対応した挿入位置まで挿入されたクランプ１０は、本発明の位置決め手段に相当する係止片２４及び本発明の補填手段に相当する肉付形状２５によって、取付孔４１の長尺方向内側面４１ａ及び短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法がそれぞれ補填された取付状態とされる。したがって、挿入部２１に肉付形状２５を形成するという簡単な構成によって、ワイヤーハーネス類の保持状態を安定させることができる。また、肉付形状２５が傾斜面状（テーパ状）に形成されているため、長孔状の取付孔４１に対してクランプ１０をスムーズに挿入嵌合させて取付状態にすることができる。
【００１９】
以上、本発明の実施形態を１つの実施例について説明したが、本発明は上記実施例のほか各種の形態で実施できるものである。
先ず、本実施例においては、クランプ１０の挿入部２１と取付孔４１の短尺方向内側面４１ｂとの間に形成される隙間寸法を補填するものとして、挿入部２１の短尺方向両側面部位２１ｂの形状を肉付形状２５としたものを示したが、これに代替して、長尺方向両側面部位２１ａに配設された係止片２４のように幅長方向に弾性的に拡開或いは収縮変形可能な係止片を短尺方向両側面部位にも配設したものであってもよい。しかしながら、この場合には、クランプ全体の構成が煩雑化するとともに、挿入部位を取付孔に挿入するための挿入力が余計に必要となることに留意する必要がある。なお、この場合には、短尺方向両側面部位に配設される係止片には車体パネルの裏側面に係合する座が設けられていない構成としても構わない。すなわち、長尺方向両側面部位に配設された係止片とスタビライザとによって車体パネルを挟み込んだ取付状態とすることができるからである。
また、挿入部２１に形成される傾斜面状の肉付形状２５として、挿入部２１の挿入方向とは逆方向に行くに従ってテーパ状に厚肉となるものを示したが、挿入部の挿入方向とは逆方向に行くに従って曲面状に厚肉となるものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施例のクランプの外観を示す斜視図である。
【図２】クランプを正面視した断面形状を示す図である。
【図３】厚板状の車体パネルに形成された取付孔にクランプを取付けた状態を正面視した断面図である。
【図４】厚板状の車体パネルに形成された取付孔にクランプを取付けた状態を側面視した断面図である。
【図５】薄板状の車体パネルに形成された取付孔にクランプを取付けた状態を正面視した断面図である。
【図６】薄板状の車体パネルに形成された取付孔にクランプを取付けた状態を側面視した断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１０ クランプ
２０ 挿入部位
２１ 挿入部
２１ａ 長尺方向側面部位
２１ｂ 短尺方向側面部位
２２ 基部
２３ スタビライザ
２３ａ 周縁部位
２４ 係止片（位置決め手段）
２４ａ 第１の座
２４ｂ 第２の座
２５ 肉付形状（補填手段）
３０ 保持部位
４０ 車体パネル
４０ａ 厚板状の車体パネル
４０ｂ 薄板状の車体パネル
４１ 取付孔
４１ａ 長尺方向内側面
４１ｂ 短尺方向内側面
４２，４２ａ，４２ｂ 表側面（一側面）
４３，４３ａ，４３ｂ 裏側面（他側面）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
異なる板厚の車体パネルに形成される長孔状の取付孔に対して取付け対応可能な構造を有した挿入部位、及び該挿入部位の挿入方向後端側に一体的に配設され該車体パネルに沿って配設されるワイヤーハーネス類を把持した把持部材を直接的または間接的に保持する保持部位、を有する合成樹脂製のクランプであって、
前記挿入部位は、前記長孔状の取付孔に対応した大きさ形状に形成された柱形状の挿入部と、該柱形状の挿入部の根元側に配設され該挿入部が先端側から前記長孔状の取付孔に挿入されたときに該取付孔まわりの車体パネルの一側面に当接して前記挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させるスタビライザと、該スタビライザよりも挿入方向先端側で前記挿入部の長尺方向両側面部位に配設され該挿入部が前記長孔状の取付孔の前記車体パネルの板厚に対応した所定の挿入位置まで挿入されると該取付孔の長尺方向内側面に当接して弾性的に係合するとともに該取付孔まわりの車体パネルの他側面に座を係合させて前記スタビライザの弾発力に抗した係合力を作用させる位置決め手段と、を有し、
更に、前記挿入部が前記長孔状の取付孔における所定の挿入位置まで挿入されたときに該挿入部と該取付孔の短尺方向内側面との間に形成される隙間寸法を補填する補填手段を有して構成されていることを特徴とするクランプ。
【請求項２】
請求項１に記載のクランプであって、
前記補填手段は前記挿入部の短尺方向両側面部位が肉付けされた肉付け形状であることを特徴とするクランプ。
【請求項３】
請求項２に記載のクランプであって、
前記挿入部の肉付形状は、該挿入部の挿入方向とは逆方向に行くに従って厚肉となる傾斜面状に形成されていることを特徴とするクランプ。
【請求項１】
異なる板厚の車体パネルに形成される長孔状の取付孔に対して取付け対応可能な構造を有した挿入部位、及び該挿入部位の挿入方向後端側に一体的に配設され該車体パネルに沿って配設されるワイヤーハーネス類を把持した把持部材を直接的または間接的に保持する保持部位、を有する合成樹脂製のクランプであって、
前記挿入部位は、前記長孔状の取付孔に対応した大きさ形状に形成された柱形状の挿入部と、該柱形状の挿入部の根元側に配設され該挿入部が先端側から前記長孔状の取付孔に挿入されたときに該取付孔まわりの車体パネルの一側面に当接して前記挿入方向とは逆方向に弾発力を作用させるスタビライザと、該スタビライザよりも挿入方向先端側で前記挿入部の長尺方向両側面部位に配設され該挿入部が前記長孔状の取付孔の前記車体パネルの板厚に対応した所定の挿入位置まで挿入されると該取付孔の長尺方向内側面に当接して弾性的に係合するとともに該取付孔まわりの車体パネルの他側面に座を係合させて前記スタビライザの弾発力に抗した係合力を作用させる位置決め手段と、を有し、
更に、前記挿入部が前記長孔状の取付孔における所定の挿入位置まで挿入されたときに該挿入部と該取付孔の短尺方向内側面との間に形成される隙間寸法を補填する補填手段を有して構成されていることを特徴とするクランプ。
【請求項２】
請求項１に記載のクランプであって、
前記補填手段は前記挿入部の短尺方向両側面部位が肉付けされた肉付け形状であることを特徴とするクランプ。
【請求項３】
請求項２に記載のクランプであって、
前記挿入部の肉付形状は、該挿入部の挿入方向とは逆方向に行くに従って厚肉となる傾斜面状に形成されていることを特徴とするクランプ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−１５３０４９（Ｐ２００６−１５３０４９Ａ）
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３４０６８０（Ｐ２００４−３４０６８０）
【出願日】平成１６年１１月２５日（２００４．１１．２５）
【出願人】（０００２０８２９３）大和化成工業株式会社 (174)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１１月２５日（２００４．１１．２５）
【出願人】（０００２０８２９３）大和化成工業株式会社 (174)
【Ｆターム（参考）】
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