コアピンおよびその製造方法
【課題】1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができるコアピンおよびその製造方法を提供すること。
【解決手段】一端部に円筒状の嵌合部4を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部4と前記小径部との間に大径部を備えた先端部3と、一端部に前記嵌合部4を受け入れる嵌合穴5を備えた長尺部2とを具備しているコアピン1であって、前記嵌合部4および前記嵌合穴5を介して、前記長尺部2に対して、前記先端部3を着脱可能に構成した。
【解決手段】一端部に円筒状の嵌合部4を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部4と前記小径部との間に大径部を備えた先端部3と、一端部に前記嵌合部4を受け入れる嵌合穴5を備えた長尺部2とを具備しているコアピン1であって、前記嵌合部4および前記嵌合穴5を介して、前記長尺部2に対して、前記先端部3を着脱可能に構成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ダイカスト鋳造や射出成形等に使用されるコアピン(中子ピン)に関するものである。
【背景技術】
【0002】
一般に、ダイカスト製品等に対してボルト穴等の孔部を形成するために、金型に固定されるコアピン(中子ピン)が用いられる。コアピンは、金属製の丸棒とされ、中心軸線に沿って冷却穴が形成された中空のものと、冷却穴が形成されていない中実のものがある。下記特許文献1には、冷却穴が形成されたコアピンが開示されている。
冷却穴が形成されたコアピンを使用すれば、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン位置から遠ざけることができるという点で有利とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平6−166061号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、このようなコアピンは、従来、1本の中実丸棒状の金属(例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されている高価なダイス鋼(SKD61))から作り出されているため、1本当たりの製造コストが高騰し、また、ランニングコストも高騰してしまうといった問題点があった。
また、コアピンの内部に、コアピンの中心軸線(長手方向軸線)に沿ってドリルで冷却穴(または中心穴)を穿設する場合には、コアピンの長さが長くなると穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピンの中心軸線に沿って冷却穴を真っ直ぐに加工することができないといった問題点もあった。
さらに、コアピンの先端部のみが損傷した場合でも、金型をすべて分解してコアピンを取り替える必要があり、作業効率が悪く、稼働率が低下してしまうといった問題点もあった。
【0005】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができるコアピンおよびその製造方法を提供することを主たる目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明に係るコアピンは、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されている。
【0007】
本発明に係るコアピンは、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されている。
【0008】
本発明に係るコアピンの製造方法は、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えている。
【0009】
本発明に係るコアピンの製造方法は、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えている。
【0010】
上記本発明に係るコアピンまたはコアピンの製造方法によれば、先端部のみを、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されている高価なダイス鋼(SKD61)で作り、長尺部を、例えば、ダイス鋼に比べて安価なステンレス鋼で作ることができるようになる。
これにより、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができる。
【0011】
上記コアピンにおいて、前記長尺部が、金属製の管材を利用して作製されているとさらに好適である。
【0012】
上記コアピンの製造方法において、金属製の管材を利用して、前記長尺部を作製するようにするとさらに好適である。
【0013】
このようなコアピンおよびコアピンの製造方法によれば、既に中空円筒状とされた既存の金属製の管材を利用して長尺部が作製されることになる。
これにより、穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピンの中心軸線に沿って冷却穴(または中心穴)を真っ直ぐに加工することができないといった問題点を解決することができる。
【0014】
上記コアピンにおいて、前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴が設けられているとさらに好適である。
【0015】
上記コアピンの製造方法において、前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴を穿設する工程を備えているとさらに好適である。
【0016】
このようなコアピンおよびコアピンの製造方法によれば、先端部のみが損傷し、先端部のみの交換が必要になった場合、中心穴に合致する先端部を有する六角レンチを使用して、先端部のみを長尺部から取り外すことができる。
これにより、コアピンの先端部のみが損傷した場合でも、金型をすべて分解する必要がなくなり、作業効率および稼働率を向上させることができる。
【0017】
上記コアピンにおいて、前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされているとさらに好適である。
【0018】
上記コアピンの製造方法において、前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされているとさらに好適である。
【0019】
このようなコアピンおよびコアピンの製造方法によれば、コアピンに形成された有底穴は、水等の冷却材を供給して冷却するための冷却穴として使用され、冷却穴を通過する水等の冷却材の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【発明の効果】
【0020】
本発明に係るコアピンまたはコアピンの製造方法によれば、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【0021】
【図1】本発明の第1実施形態に係るコアピンを側面から見て、要部を断面で表した側面図である。
【図2】(a)は図1に示す長尺部を側面から見て、一部を断面で表した側面図、(b)は(a)に示す長尺部を正面から見た正面図である。
【図3】図1に示す先端部を側面から見た側面図である。
【図4】本発明の第2実施形態に係るコアピンを側面から見て、要部を断面で表した側面図である。
【図5】(a)は図4に示す長尺部を側面から見て、一部を断面で表した側面図、(b)は(a)に示す長尺部を正面から見た正面図である。
【図6】(a)は図4に示す先端部を側面から見た側面図、(b)は(a)に示す先端部を背面から見た背面図である。
【図7】本発明の他の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図8】本発明の他の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図9】本発明の別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図10】本発明の別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図11】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図12】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図13】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図14】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図15】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図16】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図17】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図18】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【発明を実施するための形態】
【0022】
以下、本発明の第1実施形態に係るコアピンおよびコアピンの製造方法について、図1から図3を参照しながら説明する。本実施形態では、ダイカスト金型に用いるコアピン(中子ピン)を一例として説明する。
図1に示すように、本実施形態に係るコアピン1は、長尺部2と、先端部3とを備えている。
【0023】
図1および図2(a)に示すように、長尺部2は、ステンレス鋼等で作られた円筒状(管状)の金属部材であり、その一端部(図1および図2(a)において左側の端部)には、先端部3の一端部(図1および図3において右側の端部)に設けられた嵌合部4を受け入れる嵌合穴5が設けられており、その他端部(図1および図2(a)において右側の端部)には、周方向に沿うとともに、半径方向外側に向かって延びるフランジ6が設けられている。また、長尺部2の内部には、その中心軸線に沿って冷却穴として利用される中心穴7が設けられており、この中心穴7内には、長尺部2の中心軸線に沿って図示しない冷却水供給パイプ(内パイプ)が挿入され得るようになっている。
【0024】
図2(a)または図2(b)に示すように、嵌合穴5は、中心穴7の内径よりも大きな内径を有する円筒状の穴であり、嵌合穴5を形成する薄肉部には、板厚方向に貫通して後述する2本のピン8(図1参照)を受け入れる切欠9が設けられている。切欠9は、長尺部2の中心軸線に沿って延びる軸方向の切欠10と、長尺部2の周方向に沿って延びる周方向の切欠11とを備えている。切欠9の幅は、ピン8の外径よりもわずかに(0.03mm〜0.07mm程度)大きくなるように設定されている。また、周方向の切欠11は、軸方向の切欠10の中心軸線(すなわち、長尺部2の中心軸線)に対して、その中心軸線が長尺部2の他端面(図1および図2(a)において右側の端)の側、すなわち、中心穴7の側にわずかに(1°程度)傾斜するように形成されている。
【0025】
図3に示すように、先端部3は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼(SKD61)で作られており、その一端部に円筒状の嵌合部4を備え、その他端部(図1および図3において左側の端部)に小径部12を備えているとともに、嵌合部4と小径部12との間に大径部13を備えた部材である。嵌合部4の外周面には、ピン8を受け入れるピン穴14が2つ設けられている。ピン穴14の内径は、ピン8の外径よりもわずかに(0.02mm〜0.04mm程度)大きくなるように設定されている。また、先端部3の内部には、その一端面(図1および図3において右側の端面)からその中心軸線に沿って、中心穴7と連通する中心穴15が設けられている。中心穴15は、中心穴7とともに冷却穴として利用される穴であり、小径部12の先端側の端部16にて底部を有する有底穴とされている。
【0026】
なお、中心穴7の中心軸線と、中心穴15の中心軸線とは、同一線上に位置するように形成されている。
また、長尺部2とピン8とは、長尺部2の外周面の側からロウ付けによって接合されており、長尺部2と嵌合部4とは(より詳しくは、長尺部2の内周面と嵌合部4の端面(すなわち、先端部3の一端面)とは)、長尺部2の内周面の側、すなわち、中心穴7の側からロウ付けによって接合されている。
さらに、コアピン1内に冷却水を供給しながらダイカスト製造工程を行うことにより、コアピン1の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン1位置から遠ざけることができる。
【0027】
つぎに、上記コアピン1の製造方法について説明する。
まずはじめに、図2に示す形態に加工された長尺部2、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴7が加工され、その一端部に嵌合穴5および切欠9が加工された長尺部2と、図3に示す形態に加工された先端部3、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴15が加工され、その一端部に嵌合部4が加工されて、その他端部に小径部12が加工されるとともに、嵌合部4の外周面にピン穴14が加工された先端部3とを用意する。
なお、長尺部2として、例えば、ステンレス鋼からなる管材を利用する場合、最初から中心穴7を有していることになるので、中心穴7を加工する必要はない。
また、フランジ6は、長尺部2の他端部に溶接により接合されるが、この溶接作業は、長尺部2を加工する前、長尺部2を加工した後で長尺部2に先端部3を取り付ける前、長尺部2に先端部3を取り付けた後のいずれの段階でも行うことができる。
【0028】
つづいて、ピン穴14にピン8の一端部を挿し入れて、ピン穴14にピン8の一端部を挿入した状態で、ピン8の他端部を切欠10の始端(開口)に嵌め入れる。
つぎに、先端部3を長尺部2に近づいていく方向に押し進める。このとき、ピン8の他端部は、切欠10に沿って切欠11の側、すなわち、中心穴7の側に移動することになる。
ピン8が切欠10の終端、すなわち、切欠11の始端の所まできて切欠11の側壁11aに当たって、先端部3をそれ以上押し進めることができなくなったら、先端部3を回転させる(本実施形態では、小径部12を正面に見て時計方向に45°回転させる)。このとき、ピン8の他端部は、切欠11に沿ってもう一方の切欠11の側に移動することになる。
ピン8が切欠11の終端の所まできて、先端部3をそれ以上回転させることができなくなったら、長尺部2の外周面の側から、長尺部2とピン8とをロウ付けによって接合するとともに、長尺部2の内周面の側から、長尺部2と嵌合部4とをロウ付けによって接合する。
なお、長尺部2の内周面と嵌合部4の端面との間に形成される隙間内には、溶けたロウ材が流れ込み、このロウ材によって長尺部2の内周面と嵌合部4の端面との間に形成される隙間は完全に塞がれることになる。
【0029】
本実施形態に係るコアピン1またはコアピン1の製造方法によれば、先端部3のみを、高価なダイス鋼(SKD61)で作り、長尺部2を、例えば、ダイス鋼に比べて安価なステンレス鋼で作ることができるようになる。
これにより、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができる。
【0030】
また、長尺部2が、既に中空円筒状とされた既存の金属製の管材を利用して作製される場合には、穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピン1の中心軸線に沿って中心穴7を真っ直ぐに加工することができないといった問題点を解決することができる。
【0031】
さらに、コアピン1に形成された有底穴は、水等の冷却材を供給して冷却するための冷却穴として使用され、冷却穴を通過する水等の冷却材の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【0032】
本発明の第2実施形態に係るコアピンおよびコアピンの製造方法について、図4から図6を参照しながら説明する。本実施形態では、ダイカスト金型に用いるコアピン(中子ピン)を一例として説明する。
図4に示すように、本実施形態に係るコアピン21は、長尺部22と、先端部23とを備えている。
なお、前述した第1実施形態と同一の部位には同一の符号を付している。
【0033】
図4および図5(a)に示すように、長尺部22は、ステンレス鋼等で作られた円筒状(管状)の金属部材であり、その一端部(図4および図5(a)において左側の端部)には、先端部23の一端部(図4および図6において右側の端部)に設けられた嵌合部4を受け入れる嵌合穴5が設けられており、その他端部(図4および図5(a)において右側の端部)には、周方向に沿うとともに、半径方向外側に向かって延びるフランジ6が設けられている。また、長尺部2の内部には、その中心軸線に沿って中心穴24が設けられている。
なお、この中心穴24は、第1実施形態のところで説明した中心穴7と異なり、その中に冷却水が通されることはない。
また、フランジ6の外周面には、図示しない金型に対する長尺部22の回転を防止して、回り止めとしての役目を果たすピン25を受け入れるピン穴26が1つ設けられている。ピン穴26の内径は、ピン25の外径よりもわずかに(0.02mm〜0.04mm程度)大きくなるように設定されている。
【0034】
図5(a)または図5(b)に示すように、嵌合穴5は、中心穴24の内径よりも大きな内径を有する円筒状の穴であり、嵌合穴5を形成する薄肉部には、板厚方向に貫通して2本のピン8(図4参照)を受け入れる切欠9が設けられている。切欠9は、長尺部22の中心軸線に沿って延びる軸方向の切欠10と、長尺部22の周方向に沿って延びる周方向の切欠11とを備えている。切欠9の幅は、ピン8の外径よりもわずかに(0.03mm〜0.07mm程度)大きくなるように設定されている。また、周方向の切欠11は、軸方向の切欠10の中心軸線(すなわち、長尺部22の中心軸線)に対して、その中心軸線が長尺部22の他端面(図4および図5(a)において右側の端)の側、すなわち、中心穴24の側にわずかに(1°程度)傾斜するように形成されている。
【0035】
図6(a)または図6(b)に示すように、先端部23は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼(SKD61)で作られており、その一端部に円筒状の嵌合部4を備え、その他端部(図4および図6(a)において左側の端部)に小径部12を備えているとともに、嵌合部4と小径部12との間に大径部13を備えた部材である。嵌合部4の外周面には、ピン8を受け入れるピン穴14が2つ設けられている。ピン穴14の内径は、ピン8の外径よりもわずかに(0.02mm〜0.04mm程度)大きくなるように設定されている。また、先端部23の内部には、その一端面(図4および図6(a)において右側の端面)からその中心軸線に沿って、中心穴24と連通する中心穴27が設けられている。図6(b)に示すように、中心穴27は、断面視正六角形状を呈するとともに六角レンチの先端部と合致する形状を有する穴であり、小径部12と大径部13との境目近傍底部を有する有底穴とされている。
【0036】
なお、この中心穴27は、第1実施形態のところで説明した中心穴15と異なり、その中に冷却水が通されることはない。
また、中心穴24の中心軸線と、中心穴27の中心軸線とは、同一線上に位置するように形成されている。
さらに、中心穴24,27に冷却水が通されることはないことから、長尺部22とピン8とは、第1実施形態のようにロウ付けによって接合されることはなく、長尺部22と嵌合部4とは(より詳しくは、長尺部22の内周面と嵌合部4の端面(すなわち、先端部23の一端面)とは)、第1実施形態のようにロウ付けによって接合されることはない。
【0037】
つぎに、上記コアピン21の製造方法について説明する。
まずはじめに、図5に示す形態に加工された長尺部22、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴24が加工され、その一端部に嵌合穴5および切欠9が加工された長尺部22と、図6に示す形態に加工された先端部23、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴27が加工され、その一端部に嵌合部4が加工されて、その他端部に小径部12が加工されるとともに、嵌合部4の外周面にピン穴14が加工された先端部23とを用意する。
なお、長尺部22として、例えば、ステンレス鋼からなる管材を利用する場合、最初から中心穴24を有していることになるので、中心穴24を加工する必要はない。
また、フランジ6は、長尺部22の他端部に溶接により接合されるが、この溶接作業は、長尺部22を加工する前、長尺部22を加工した後で長尺部22に先端部23を取り付ける前、長尺部22に先端部23を取り付けた後のいずれの段階でも行うことができる。
【0038】
つづいて、ピン穴14にピン8の一端部を挿し入れて、ピン穴14にピン8の一端部を挿入した状態で、ピン8の他端部を切欠10の始端(開口)に嵌め入れる。
つぎに、先端部23を長尺部22に近づいていく方向に押し進める。このとき、ピン8の他端部は、切欠10に沿って切欠11の側、すなわち、中心穴24の側に移動することになる。
ピン8が切欠10の終端、すなわち、切欠11の始端の所まできて切欠11の側壁11aに当たって、先端部23をそれ以上押し進めることができなくなったら、先端部23を回転させる(本実施形態では、小径部12を正面に見て時計方向に45°回転させる)。このとき、ピン8の他端部は、切欠11に沿ってもう一方の切欠11の側に移動することになる。
【0039】
本実施形態に係るコアピン21またはコアピン21の製造方法によれば、先端部23のみが損傷し、先端部23のみの交換が必要になった場合、中心穴27に合致する先端部を有する六角レンチを使用して、先端部23のみを長尺部22から取り外すことができる。
これにより、コアピン23の先端部23のみが損傷した場合でも、金型をすべて分解する必要がなくなり、作業効率および稼働率を向上させることができる。
【0040】
また、先端部23のみを、高価なダイス鋼(SKD61)で作り、長尺部22を、例えば、ダイス鋼に比べて安価なステンレス鋼で作ることができるようになる。
これにより、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができる。
【0041】
さらに、長尺部22が、既に中空円筒状とされた既存の金属製の管材を利用して作製される場合には、穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピン21の中心軸線に沿って中心穴24を真っ直ぐに加工することができないといった問題点を解決することができる。
【0042】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
例えば、上述した実施形態では、ピン8と切欠9とを介して、長尺部2,22に対して、先端部3,23が着脱され得るようになっているが、切欠9の代わりに、嵌合穴5を形成する薄肉部の内周面に、ピン8の他端部を受け入れて案内するピン溝を設けるようにしてもよい。たり、嵌合部4の外周面に雄ねじ部を設け、嵌合穴5の内周面にこの雄ねじ部と螺合する雌ねじ部を設けるようにしてもよい。
【0043】
また、図7から図10に示すように、長尺部2,22の側に嵌合部4を設けるようにし、先端部3,23の側に嵌合穴5を設けるようにして、嵌合部4の外周面に雄ねじ部31を設け、嵌合穴5の内周面にこの雄ねじ部31と螺合する雌ねじ部32を設けるようにしてもよい。
【0044】
さらに、図11から図14に示すように、長尺部2,22の側に嵌合部4を設けるようにし、先端部3,23の側に嵌合穴5を設けるようにして、嵌合部4を嵌合穴5内に挿入してかしめるようにしてもよい。
【0045】
さらにまた、図15から図18に示すように、嵌合部4の外周面に雄ねじ部31を設け、嵌合穴5の内周面にこの雄ねじ部31と螺合する雌ねじ部32を設けるようにしてもよい。
【0046】
ここで、図7から図18に示す実施形態において、長尺部2内に中心穴7を穿設し、先端部3内に中心穴15を穿設して、これら中心穴7,15内に冷却水を通すようにする場合には、図9、図10、図13、図14、図17、図18中に符号33で示すように、長尺部2および先端部3の外周面の側から、長尺部2と先端部3とをロウ付けによって接合する。
【0047】
さらにまた、上述した第2実施形態では、ピン25によりコアピン21の回転を防止するようにしているが、本願発明はこれに限定されるものではなく、フランジ6の外周面に二面幅を加工し、この二面幅を受け入れる穴を図示しない金型の側に加工して、コアピン21の回り止めとしてもよい。
【0048】
さらにまた、上述した実施形態では、溶接により長尺部2の他端部にフランジ6を接合するようにしているが、本願発明はこれに限定されるものではなく、ねじ結合、ロウ付け、圧入等により長尺部2の他端部にフランジ6を接合するようにしてもよいし、削り出しにより長尺部2の他端部にフランジ6を設けるようにしてもよい。
【符号の説明】
【0049】
1 コアピン
2 長尺部
3 先端部
4 嵌合部
5 嵌合穴
8 ピン
9 切欠
10 切欠
11 切欠
12 小径部
13 大径部
21 コアピン
22 長尺部
23 先端部
27 中心穴
【技術分野】
【0001】
本発明は、ダイカスト鋳造や射出成形等に使用されるコアピン(中子ピン)に関するものである。
【背景技術】
【0002】
一般に、ダイカスト製品等に対してボルト穴等の孔部を形成するために、金型に固定されるコアピン(中子ピン)が用いられる。コアピンは、金属製の丸棒とされ、中心軸線に沿って冷却穴が形成された中空のものと、冷却穴が形成されていない中実のものがある。下記特許文献1には、冷却穴が形成されたコアピンが開示されている。
冷却穴が形成されたコアピンを使用すれば、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン位置から遠ざけることができるという点で有利とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平6−166061号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、このようなコアピンは、従来、1本の中実丸棒状の金属(例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されている高価なダイス鋼(SKD61))から作り出されているため、1本当たりの製造コストが高騰し、また、ランニングコストも高騰してしまうといった問題点があった。
また、コアピンの内部に、コアピンの中心軸線(長手方向軸線)に沿ってドリルで冷却穴(または中心穴)を穿設する場合には、コアピンの長さが長くなると穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピンの中心軸線に沿って冷却穴を真っ直ぐに加工することができないといった問題点もあった。
さらに、コアピンの先端部のみが損傷した場合でも、金型をすべて分解してコアピンを取り替える必要があり、作業効率が悪く、稼働率が低下してしまうといった問題点もあった。
【0005】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができるコアピンおよびその製造方法を提供することを主たる目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明に係るコアピンは、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されている。
【0007】
本発明に係るコアピンは、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されている。
【0008】
本発明に係るコアピンの製造方法は、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えている。
【0009】
本発明に係るコアピンの製造方法は、一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えている。
【0010】
上記本発明に係るコアピンまたはコアピンの製造方法によれば、先端部のみを、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されている高価なダイス鋼(SKD61)で作り、長尺部を、例えば、ダイス鋼に比べて安価なステンレス鋼で作ることができるようになる。
これにより、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができる。
【0011】
上記コアピンにおいて、前記長尺部が、金属製の管材を利用して作製されているとさらに好適である。
【0012】
上記コアピンの製造方法において、金属製の管材を利用して、前記長尺部を作製するようにするとさらに好適である。
【0013】
このようなコアピンおよびコアピンの製造方法によれば、既に中空円筒状とされた既存の金属製の管材を利用して長尺部が作製されることになる。
これにより、穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピンの中心軸線に沿って冷却穴(または中心穴)を真っ直ぐに加工することができないといった問題点を解決することができる。
【0014】
上記コアピンにおいて、前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴が設けられているとさらに好適である。
【0015】
上記コアピンの製造方法において、前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴を穿設する工程を備えているとさらに好適である。
【0016】
このようなコアピンおよびコアピンの製造方法によれば、先端部のみが損傷し、先端部のみの交換が必要になった場合、中心穴に合致する先端部を有する六角レンチを使用して、先端部のみを長尺部から取り外すことができる。
これにより、コアピンの先端部のみが損傷した場合でも、金型をすべて分解する必要がなくなり、作業効率および稼働率を向上させることができる。
【0017】
上記コアピンにおいて、前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされているとさらに好適である。
【0018】
上記コアピンの製造方法において、前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされているとさらに好適である。
【0019】
このようなコアピンおよびコアピンの製造方法によれば、コアピンに形成された有底穴は、水等の冷却材を供給して冷却するための冷却穴として使用され、冷却穴を通過する水等の冷却材の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【発明の効果】
【0020】
本発明に係るコアピンまたはコアピンの製造方法によれば、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【0021】
【図1】本発明の第1実施形態に係るコアピンを側面から見て、要部を断面で表した側面図である。
【図2】(a)は図1に示す長尺部を側面から見て、一部を断面で表した側面図、(b)は(a)に示す長尺部を正面から見た正面図である。
【図3】図1に示す先端部を側面から見た側面図である。
【図4】本発明の第2実施形態に係るコアピンを側面から見て、要部を断面で表した側面図である。
【図5】(a)は図4に示す長尺部を側面から見て、一部を断面で表した側面図、(b)は(a)に示す長尺部を正面から見た正面図である。
【図6】(a)は図4に示す先端部を側面から見た側面図、(b)は(a)に示す先端部を背面から見た背面図である。
【図7】本発明の他の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図8】本発明の他の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図9】本発明の別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図10】本発明の別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図11】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図12】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図13】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図14】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図15】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図16】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【図17】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを分解して側面から見た側面図である。
【図18】本発明のさらに別の実施形態に係るコアピンを組み立てて側面から見た側面図である。
【発明を実施するための形態】
【0022】
以下、本発明の第1実施形態に係るコアピンおよびコアピンの製造方法について、図1から図3を参照しながら説明する。本実施形態では、ダイカスト金型に用いるコアピン(中子ピン)を一例として説明する。
図1に示すように、本実施形態に係るコアピン1は、長尺部2と、先端部3とを備えている。
【0023】
図1および図2(a)に示すように、長尺部2は、ステンレス鋼等で作られた円筒状(管状)の金属部材であり、その一端部(図1および図2(a)において左側の端部)には、先端部3の一端部(図1および図3において右側の端部)に設けられた嵌合部4を受け入れる嵌合穴5が設けられており、その他端部(図1および図2(a)において右側の端部)には、周方向に沿うとともに、半径方向外側に向かって延びるフランジ6が設けられている。また、長尺部2の内部には、その中心軸線に沿って冷却穴として利用される中心穴7が設けられており、この中心穴7内には、長尺部2の中心軸線に沿って図示しない冷却水供給パイプ(内パイプ)が挿入され得るようになっている。
【0024】
図2(a)または図2(b)に示すように、嵌合穴5は、中心穴7の内径よりも大きな内径を有する円筒状の穴であり、嵌合穴5を形成する薄肉部には、板厚方向に貫通して後述する2本のピン8(図1参照)を受け入れる切欠9が設けられている。切欠9は、長尺部2の中心軸線に沿って延びる軸方向の切欠10と、長尺部2の周方向に沿って延びる周方向の切欠11とを備えている。切欠9の幅は、ピン8の外径よりもわずかに(0.03mm〜0.07mm程度)大きくなるように設定されている。また、周方向の切欠11は、軸方向の切欠10の中心軸線(すなわち、長尺部2の中心軸線)に対して、その中心軸線が長尺部2の他端面(図1および図2(a)において右側の端)の側、すなわち、中心穴7の側にわずかに(1°程度)傾斜するように形成されている。
【0025】
図3に示すように、先端部3は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼(SKD61)で作られており、その一端部に円筒状の嵌合部4を備え、その他端部(図1および図3において左側の端部)に小径部12を備えているとともに、嵌合部4と小径部12との間に大径部13を備えた部材である。嵌合部4の外周面には、ピン8を受け入れるピン穴14が2つ設けられている。ピン穴14の内径は、ピン8の外径よりもわずかに(0.02mm〜0.04mm程度)大きくなるように設定されている。また、先端部3の内部には、その一端面(図1および図3において右側の端面)からその中心軸線に沿って、中心穴7と連通する中心穴15が設けられている。中心穴15は、中心穴7とともに冷却穴として利用される穴であり、小径部12の先端側の端部16にて底部を有する有底穴とされている。
【0026】
なお、中心穴7の中心軸線と、中心穴15の中心軸線とは、同一線上に位置するように形成されている。
また、長尺部2とピン8とは、長尺部2の外周面の側からロウ付けによって接合されており、長尺部2と嵌合部4とは(より詳しくは、長尺部2の内周面と嵌合部4の端面(すなわち、先端部3の一端面)とは)、長尺部2の内周面の側、すなわち、中心穴7の側からロウ付けによって接合されている。
さらに、コアピン1内に冷却水を供給しながらダイカスト製造工程を行うことにより、コアピン1の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン1位置から遠ざけることができる。
【0027】
つぎに、上記コアピン1の製造方法について説明する。
まずはじめに、図2に示す形態に加工された長尺部2、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴7が加工され、その一端部に嵌合穴5および切欠9が加工された長尺部2と、図3に示す形態に加工された先端部3、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴15が加工され、その一端部に嵌合部4が加工されて、その他端部に小径部12が加工されるとともに、嵌合部4の外周面にピン穴14が加工された先端部3とを用意する。
なお、長尺部2として、例えば、ステンレス鋼からなる管材を利用する場合、最初から中心穴7を有していることになるので、中心穴7を加工する必要はない。
また、フランジ6は、長尺部2の他端部に溶接により接合されるが、この溶接作業は、長尺部2を加工する前、長尺部2を加工した後で長尺部2に先端部3を取り付ける前、長尺部2に先端部3を取り付けた後のいずれの段階でも行うことができる。
【0028】
つづいて、ピン穴14にピン8の一端部を挿し入れて、ピン穴14にピン8の一端部を挿入した状態で、ピン8の他端部を切欠10の始端(開口)に嵌め入れる。
つぎに、先端部3を長尺部2に近づいていく方向に押し進める。このとき、ピン8の他端部は、切欠10に沿って切欠11の側、すなわち、中心穴7の側に移動することになる。
ピン8が切欠10の終端、すなわち、切欠11の始端の所まできて切欠11の側壁11aに当たって、先端部3をそれ以上押し進めることができなくなったら、先端部3を回転させる(本実施形態では、小径部12を正面に見て時計方向に45°回転させる)。このとき、ピン8の他端部は、切欠11に沿ってもう一方の切欠11の側に移動することになる。
ピン8が切欠11の終端の所まできて、先端部3をそれ以上回転させることができなくなったら、長尺部2の外周面の側から、長尺部2とピン8とをロウ付けによって接合するとともに、長尺部2の内周面の側から、長尺部2と嵌合部4とをロウ付けによって接合する。
なお、長尺部2の内周面と嵌合部4の端面との間に形成される隙間内には、溶けたロウ材が流れ込み、このロウ材によって長尺部2の内周面と嵌合部4の端面との間に形成される隙間は完全に塞がれることになる。
【0029】
本実施形態に係るコアピン1またはコアピン1の製造方法によれば、先端部3のみを、高価なダイス鋼(SKD61)で作り、長尺部2を、例えば、ダイス鋼に比べて安価なステンレス鋼で作ることができるようになる。
これにより、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができる。
【0030】
また、長尺部2が、既に中空円筒状とされた既存の金属製の管材を利用して作製される場合には、穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピン1の中心軸線に沿って中心穴7を真っ直ぐに加工することができないといった問題点を解決することができる。
【0031】
さらに、コアピン1に形成された有底穴は、水等の冷却材を供給して冷却するための冷却穴として使用され、冷却穴を通過する水等の冷却材の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【0032】
本発明の第2実施形態に係るコアピンおよびコアピンの製造方法について、図4から図6を参照しながら説明する。本実施形態では、ダイカスト金型に用いるコアピン(中子ピン)を一例として説明する。
図4に示すように、本実施形態に係るコアピン21は、長尺部22と、先端部23とを備えている。
なお、前述した第1実施形態と同一の部位には同一の符号を付している。
【0033】
図4および図5(a)に示すように、長尺部22は、ステンレス鋼等で作られた円筒状(管状)の金属部材であり、その一端部(図4および図5(a)において左側の端部)には、先端部23の一端部(図4および図6において右側の端部)に設けられた嵌合部4を受け入れる嵌合穴5が設けられており、その他端部(図4および図5(a)において右側の端部)には、周方向に沿うとともに、半径方向外側に向かって延びるフランジ6が設けられている。また、長尺部2の内部には、その中心軸線に沿って中心穴24が設けられている。
なお、この中心穴24は、第1実施形態のところで説明した中心穴7と異なり、その中に冷却水が通されることはない。
また、フランジ6の外周面には、図示しない金型に対する長尺部22の回転を防止して、回り止めとしての役目を果たすピン25を受け入れるピン穴26が1つ設けられている。ピン穴26の内径は、ピン25の外径よりもわずかに(0.02mm〜0.04mm程度)大きくなるように設定されている。
【0034】
図5(a)または図5(b)に示すように、嵌合穴5は、中心穴24の内径よりも大きな内径を有する円筒状の穴であり、嵌合穴5を形成する薄肉部には、板厚方向に貫通して2本のピン8(図4参照)を受け入れる切欠9が設けられている。切欠9は、長尺部22の中心軸線に沿って延びる軸方向の切欠10と、長尺部22の周方向に沿って延びる周方向の切欠11とを備えている。切欠9の幅は、ピン8の外径よりもわずかに(0.03mm〜0.07mm程度)大きくなるように設定されている。また、周方向の切欠11は、軸方向の切欠10の中心軸線(すなわち、長尺部22の中心軸線)に対して、その中心軸線が長尺部22の他端面(図4および図5(a)において右側の端)の側、すなわち、中心穴24の側にわずかに(1°程度)傾斜するように形成されている。
【0035】
図6(a)または図6(b)に示すように、先端部23は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼(SKD61)で作られており、その一端部に円筒状の嵌合部4を備え、その他端部(図4および図6(a)において左側の端部)に小径部12を備えているとともに、嵌合部4と小径部12との間に大径部13を備えた部材である。嵌合部4の外周面には、ピン8を受け入れるピン穴14が2つ設けられている。ピン穴14の内径は、ピン8の外径よりもわずかに(0.02mm〜0.04mm程度)大きくなるように設定されている。また、先端部23の内部には、その一端面(図4および図6(a)において右側の端面)からその中心軸線に沿って、中心穴24と連通する中心穴27が設けられている。図6(b)に示すように、中心穴27は、断面視正六角形状を呈するとともに六角レンチの先端部と合致する形状を有する穴であり、小径部12と大径部13との境目近傍底部を有する有底穴とされている。
【0036】
なお、この中心穴27は、第1実施形態のところで説明した中心穴15と異なり、その中に冷却水が通されることはない。
また、中心穴24の中心軸線と、中心穴27の中心軸線とは、同一線上に位置するように形成されている。
さらに、中心穴24,27に冷却水が通されることはないことから、長尺部22とピン8とは、第1実施形態のようにロウ付けによって接合されることはなく、長尺部22と嵌合部4とは(より詳しくは、長尺部22の内周面と嵌合部4の端面(すなわち、先端部23の一端面)とは)、第1実施形態のようにロウ付けによって接合されることはない。
【0037】
つぎに、上記コアピン21の製造方法について説明する。
まずはじめに、図5に示す形態に加工された長尺部22、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴24が加工され、その一端部に嵌合穴5および切欠9が加工された長尺部22と、図6に示す形態に加工された先端部23、すなわち、その中心軸線に沿って中心穴27が加工され、その一端部に嵌合部4が加工されて、その他端部に小径部12が加工されるとともに、嵌合部4の外周面にピン穴14が加工された先端部23とを用意する。
なお、長尺部22として、例えば、ステンレス鋼からなる管材を利用する場合、最初から中心穴24を有していることになるので、中心穴24を加工する必要はない。
また、フランジ6は、長尺部22の他端部に溶接により接合されるが、この溶接作業は、長尺部22を加工する前、長尺部22を加工した後で長尺部22に先端部23を取り付ける前、長尺部22に先端部23を取り付けた後のいずれの段階でも行うことができる。
【0038】
つづいて、ピン穴14にピン8の一端部を挿し入れて、ピン穴14にピン8の一端部を挿入した状態で、ピン8の他端部を切欠10の始端(開口)に嵌め入れる。
つぎに、先端部23を長尺部22に近づいていく方向に押し進める。このとき、ピン8の他端部は、切欠10に沿って切欠11の側、すなわち、中心穴24の側に移動することになる。
ピン8が切欠10の終端、すなわち、切欠11の始端の所まできて切欠11の側壁11aに当たって、先端部23をそれ以上押し進めることができなくなったら、先端部23を回転させる(本実施形態では、小径部12を正面に見て時計方向に45°回転させる)。このとき、ピン8の他端部は、切欠11に沿ってもう一方の切欠11の側に移動することになる。
【0039】
本実施形態に係るコアピン21またはコアピン21の製造方法によれば、先端部23のみが損傷し、先端部23のみの交換が必要になった場合、中心穴27に合致する先端部を有する六角レンチを使用して、先端部23のみを長尺部22から取り外すことができる。
これにより、コアピン23の先端部23のみが損傷した場合でも、金型をすべて分解する必要がなくなり、作業効率および稼働率を向上させることができる。
【0040】
また、先端部23のみを、高価なダイス鋼(SKD61)で作り、長尺部22を、例えば、ダイス鋼に比べて安価なステンレス鋼で作ることができるようになる。
これにより、1本当たりの製造コストおよびランニングコストを低減させることができる。
【0041】
さらに、長尺部22が、既に中空円筒状とされた既存の金属製の管材を利用して作製される場合には、穴あけ加工中にドリルの先端が下方に垂れ下がり、コアピン21の中心軸線に沿って中心穴24を真っ直ぐに加工することができないといった問題点を解決することができる。
【0042】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
例えば、上述した実施形態では、ピン8と切欠9とを介して、長尺部2,22に対して、先端部3,23が着脱され得るようになっているが、切欠9の代わりに、嵌合穴5を形成する薄肉部の内周面に、ピン8の他端部を受け入れて案内するピン溝を設けるようにしてもよい。たり、嵌合部4の外周面に雄ねじ部を設け、嵌合穴5の内周面にこの雄ねじ部と螺合する雌ねじ部を設けるようにしてもよい。
【0043】
また、図7から図10に示すように、長尺部2,22の側に嵌合部4を設けるようにし、先端部3,23の側に嵌合穴5を設けるようにして、嵌合部4の外周面に雄ねじ部31を設け、嵌合穴5の内周面にこの雄ねじ部31と螺合する雌ねじ部32を設けるようにしてもよい。
【0044】
さらに、図11から図14に示すように、長尺部2,22の側に嵌合部4を設けるようにし、先端部3,23の側に嵌合穴5を設けるようにして、嵌合部4を嵌合穴5内に挿入してかしめるようにしてもよい。
【0045】
さらにまた、図15から図18に示すように、嵌合部4の外周面に雄ねじ部31を設け、嵌合穴5の内周面にこの雄ねじ部31と螺合する雌ねじ部32を設けるようにしてもよい。
【0046】
ここで、図7から図18に示す実施形態において、長尺部2内に中心穴7を穿設し、先端部3内に中心穴15を穿設して、これら中心穴7,15内に冷却水を通すようにする場合には、図9、図10、図13、図14、図17、図18中に符号33で示すように、長尺部2および先端部3の外周面の側から、長尺部2と先端部3とをロウ付けによって接合する。
【0047】
さらにまた、上述した第2実施形態では、ピン25によりコアピン21の回転を防止するようにしているが、本願発明はこれに限定されるものではなく、フランジ6の外周面に二面幅を加工し、この二面幅を受け入れる穴を図示しない金型の側に加工して、コアピン21の回り止めとしてもよい。
【0048】
さらにまた、上述した実施形態では、溶接により長尺部2の他端部にフランジ6を接合するようにしているが、本願発明はこれに限定されるものではなく、ねじ結合、ロウ付け、圧入等により長尺部2の他端部にフランジ6を接合するようにしてもよいし、削り出しにより長尺部2の他端部にフランジ6を設けるようにしてもよい。
【符号の説明】
【0049】
1 コアピン
2 長尺部
3 先端部
4 嵌合部
5 嵌合穴
8 ピン
9 切欠
10 切欠
11 切欠
12 小径部
13 大径部
21 コアピン
22 長尺部
23 先端部
27 中心穴
【特許請求の範囲】
【請求項1】
一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、
一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、
前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されていることを特徴とするコアピン。
【請求項2】
一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、
一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、
前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されていることを特徴とするコアピン。
【請求項3】
前記長尺部が、金属製の管材を利用して作製されていることを特徴とする請求項1または2に記載のコアピン。
【請求項4】
前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴が設けられていることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のコアピン。
【請求項5】
前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のコアピン。
【請求項6】
一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、
一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、
前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えていることを特徴とするコアピンの製造方法。
【請求項7】
一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、
一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、
前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えていることを特徴とするコアピンの製造方法。
【請求項8】
金属製の管材を利用して、前記長尺部を作製するようにしたことを特徴とする請求項6または7に記載のコアピンの製造方法。
【請求項9】
前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴を穿設する工程を備えていることを特徴とする請求項6から8のいずれか一項に記載のコアピンの製造方法。
【請求項10】
前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項6から8のいずれか一項に記載のコアピンの製造方法。
【請求項1】
一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、
一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、
前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されていることを特徴とするコアピン。
【請求項2】
一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部と、
一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部とを具備しているコアピンであって、
前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部が着脱可能に構成されていることを特徴とするコアピン。
【請求項3】
前記長尺部が、金属製の管材を利用して作製されていることを特徴とする請求項1または2に記載のコアピン。
【請求項4】
前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴が設けられていることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のコアピン。
【請求項5】
前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のコアピン。
【請求項6】
一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、
一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、
前記嵌合部および前記嵌合穴を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えていることを特徴とするコアピンの製造方法。
【請求項7】
一端部に円筒状の嵌合部を備え、他端部に小径部を備えているとともに、前記嵌合部と前記小径部との間に大径部を備えた先端部を作製する工程と、
一端部に前記嵌合部を受け入れる嵌合穴を備えた長尺部を作製する工程と、
前記嵌合部の外周面に取り付けられたピン、および前記嵌合穴を形成する薄肉部に形成されて前記ピンを受け入れる切欠またはピン溝を介して、前記長尺部に対して、前記先端部を取り付ける工程とを備えていることを特徴とするコアピンの製造方法。
【請求項8】
金属製の管材を利用して、前記長尺部を作製するようにしたことを特徴とする請求項6または7に記載のコアピンの製造方法。
【請求項9】
前記先端部の内部に、前記先端部の一端面から前記先端部の中心軸線に沿って、断面視正六角形状を呈するとともに、前記小径部と前記大径部との境目近傍にて底部を有する中心穴を穿設する工程を備えていることを特徴とする請求項6から8のいずれか一項に記載のコアピンの製造方法。
【請求項10】
前記コアピンは、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項6から8のいずれか一項に記載のコアピンの製造方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【公開番号】特開2011−194440(P2011−194440A)
【公開日】平成23年10月6日(2011.10.6)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2010−63924(P2010−63924)
【出願日】平成22年3月19日(2010.3.19)
【出願人】(399124130)株式会社スグロ鉄工 (13)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成23年10月6日(2011.10.6)
【国際特許分類】
【出願日】平成22年3月19日(2010.3.19)
【出願人】(399124130)株式会社スグロ鉄工 (13)
【Fターム(参考)】
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