コンバインの排出オーガ

【課題】納屋や倉庫などの天井が低い位置において、整備のためクレーンにより前処理などの重量物を吊って脱着する際に、規制制御を無効にして規制領域への排出オーガの進入を許容するが、従来のものは、規制制御が無効中であることを自動スイッチなどの小さなランプの点滅のみで報知するので、手動操作する作業者は規制制御が無効であることを忘れるという課題があった。
【解決手段】規制制御を無効にする規制解除手段を備え、規制制御が無効中の時に排出オーガが規制領域内に位置していることを制御部が判断すると、制御部は警報機に出力する。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、機体に対して旋回および昇降動作自在に備える排出オーガと、排出オーガを旋回および昇降操作するオーガ操作具と、オーガ操作具の操作に応じて排出オーガを旋回および昇降させる制御部とを備えたコンバインに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、排出オーガの所定旋回範囲で、かつ設定高さ以下の範囲に、排出オーガが進入するのを禁止する規制領域を設定した規制制御手段を備えたものが知られている。（例えば、特許文献１参照。）
また、排出オーガの旋回位置を検出するポテンショメータが故障した際に、規制制御を無効にして規制領域への排出オーガの進入を許容するものが知られている。（例えば、特許文献２参照。）
【特許文献１】特許第２６６９９６６号公報
【特許文献２】特開２００３−３３３９１９公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、納屋や倉庫などの天井が低い位置において、整備のためクレーンにより前処理などの重量物を吊って脱着する際に、規制制御を無効にして規制領域へ排出オーガを進入操作する際に、従来のものは、規制制御が無効中であることを自動スイッチなどの小さなランプの点滅のみで報知するので、手動操作する作業者は規制制御が無効であることを忘れるという課題があった。
また、周囲の作業者には規制制御が無効であることが容易に判別できないという課題があった。
本発明の目的は、上記従来の課題を改善する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
機体に対して旋回および昇降動作自在な排出オーガと、排出オーガを旋回および昇降操作するオーガ操作具と、オーガ操作具の操作に応じて排出オーガを旋回および昇降させる制御部とを備えると共に、排出オーガの所定旋回範囲で、かつ設定高さ以下の範囲に規制領域を設定し、規制領域内に排出オーガが侵入するのを禁止するオーガ規制制御手段を備えたコンバインの排出オーガにおいて、オーガ規制制御手段を無効にする規制解除手段を備え、オーガ規制制御手段が無効中の時に排出オーガが規制領域内に位置していることを制御部が判断すると、制御部は警報器に出力することを特徴とする。
また、オーガ規制制御手段を無効にする規制解除手段を備え、オーガ規制制御手段が無効中の時に排出オーガが規制領域外から規制領域内に進入しようとすることを制御部が判断すると、制御部は排出オーガを停止させることを特徴とする。
また、オーガ規制制御手段を無効にする規制解除手段を備え、オーガ規制制御手段が無効中の時に排出オーガが規制領域内に位置していることを制御部が判断すると、制御部は排出オーガの動作速度を規制領域外より低速にすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
上述の構成により、規制制御が無効中の時に排出オーガが規制領域内に位置していることを制御部が判断すると、制御部は警報器に出力することにより、排出オーガを規制領域内に手動操作する作業者ばかりでなく、周囲の作業者にも規制制御が無効中であることを報知でき、安全に整備作業を行なうことができる。
また、規制制御が無効中の時に排出オーガが規制領域外から規制領域内に進入しようと
することを制御部が判断すると、制御部は排出オーガを停止させることにより、規制制御が無効であることを手動操作する作業者が忘れている時に、警報を発していない規制領域外から規制領域方向に操作し続けても、規制領域の境界位置で排出オーガが必ず停止するので、安心して操作できる。そして、一旦オーガ操作具を非操作状態にしたあと再度操作することにより排出オーガを規制領域内に進入させることができるので安全に整備作業を行なうことができる。
また、規制制御が無効中の時に排出オーガが規制領域内に位置していることを制御部が判断すると、制御部は排出オーガの旋回および昇降動作速度を規制領域外より低速にすることにより、人や物に接触する危険を感じても回避し易く、万一接触したとしても衝撃が小さいので安心して整備作業を行なうことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
次に、本発明の実施の形態の一つを図面に基づいて説明する。
図１はコンバインの右側面図、図２はコンバインの平面図、図３は操縦部の平面図、図４は操縦部のステップ斜視図、図５は操縦部のステップ右側面図、図６は操縦部正面視の部分断面図、図７は操縦部斜視の部分断面図、図８は穀粒タンク下部後方の側面視の部分断面図、図９は図８の縦ラセンの第２実施例、図１０は図８の縦ラセンの第３実施例、図１１は本願発明の制御ブロック図、図１２は本願発明の排出オーガの旋回範囲を示す平面図、図１３は本願発明の排出オーガ制御フローチャート図、図１４は本願発明のオーガ規制解除制御フローチャート図の第１実施例、図１５は本願発明のオーガ規制解除制御フローチャート図の第２実施例、図１６は本願発明のオーガ規制解除制御フローチャート図の第３実施例である。
【０００７】
１はコンバインであって、コンバイン１は、機体の前方に茎稈を刈り取る前処理部２を備え、機体フレーム３上部には刈り取った茎稈から穀粒を脱穀し、かつ、穀粒を選別する脱穀部５と、選別した穀粒を貯溜する穀粒タンク６と、機体に対して旋回および昇降動作自在に備えるとともに穀粒タンク６内に貯留した穀粒を機外に排出する排出オーガ８と、脱穀済みの排稈を排出処理する後処理部９と、オペレータが搭乗する操縦部１０を覆うキャビン１１とを備え、機体フレーム３下部には左右のクローラ走行部１２を備えて構成される。
【０００８】
クローラ走行部１２は、クローラ１３を前後進方向に駆動する駆動スプロケット１５、クローラ１３の内周下部を転動して機体を支える転輪１６、クローラ１３の内周上部を転動してクローラ１３の上部を支える上部転輪１８、前後方向にスライドしてクローラ１３を張るアイドラ１９により構成している。転輪１６のうち前後端に位置する転輪１６は他の転輪１６と比較して下端が上方位置するように設けられているが、従来は同一径の転輪１６を高さを変えて取り付けていたので、負荷の小さい前後端の転輪１６を負荷の大きい他の転輪１６に合わせることになり転輪１６・ベアリングとも過剰品質であり重量が重く、コストも高かった。そこで、本実施例では前後端の転輪１６・ベアリングとも小径のものにすることで重量を軽減し、コストを抑制している。
【０００９】
穀粒タンク６は排出オーガ８の縦ラセン筒２０を回動支点として機体外方（二点鎖線）に回動自在に支持していて、脱穀部５と穀粒タンク６との間を整備する際に、穀粒タンク６が退避した空間に入ることができるように構成している。キャビン１１の後方下部にはエンジン２１（図６参照）を収納するエンジンカバー２２、エンジンカバー２２の上方にはエアクリーナを収納するエアクリーナカバー２３を備えている（図１，３参照）。エアクリーナカバー２３の背面側にはエアクリーナに空気を導く吸気口２５を設けているが、長時間収穫作業を続けることにより塵埃が吸気口２５を塞いでしまうことがある。
そこで、本実施例では、穀粒タンク６の前面にブラシ２６を設け、整備のために穀粒タンク６を機体外方に回動することにより、自動的に吸気口２５の塵埃を除去することがで
きる（図２参照）。
また、別実施例では、キャビン搭乗口２８は前後方向にスライドするスライドドア２９により全閉状態と全開状態（二点鎖線）とを切り替えるように構成しているが、スライドドア２９のスライド操作に連動して、エアクリーナカバー２３後方に設けたブラシ２６をスライドレール３１を介してスライドさせることにより、作業者がコンバイン１に乗降する際にスライドドア２９を開閉することにより、自動的に吸気口２５の塵埃を除去することができる（図３参照）。
【００１０】
操縦部１０には図３の通り、中央には作業者が座る運転シート３２、運転シート３２の前方下部には操縦ステップ３３を備えている。また、運転シート３２の左側方には走行速度を前後進無段階に変速操作する主変速レバー３５、主変速レバー３５の左側方には作業目的や刈取条件により走行速度を三段階に有段変速操作する副変速レバー３６、副変速レバー３６の後方にはエンジン２１の回転数を調節するエンジンコントロールレバー３８、エンジンコントロールレバー３８の後方には脱穀部５と前処理部２の動力を入切操作する作業機・刈取クラッチレバー３９を備えている。また、運転シート３２の後方には排出オーガ８を旋回および昇降操作するオーガ手動レバー（オーガ操作具）４１、オーガ手動レバー４１の横には排出オーガ８を収納位置または排出位置に自動的に移動するよう指令するオーガ自動スイッチ４２を備えている。
【００１１】
操縦ステップ３３の前方には図４，５の通り、足を載せておくフットレスト４３が設けてあり、フットレスト４３はピン４５を回動支点として使用状態と非使用状態（二点鎖線）に切り替え可能に設けてあり、フットレスト４３がストッパピン４６に当たることによりそれぞれの状態を維持する。従来はフットレスト４３に防振構造を採っていなかったので、足を載せたときの振動が不快であったり、足を載せていないときは耳障りな音がしていたが、本実施例ではフットレスト４３の支持部に弾性体を介して防振構造を採用し、ストッパピン４６にはゴム４８を嵌め込み、フットレスト４３上面にはラバー４９を貼り付けることにより、不快な振動や耳障りな音を抑制している。
【００１２】
操縦部１０の運転シート３２下方には図６，７の通り、エンジンカバー２２に覆われたエンジン２１が搭載されていて、冷却ファン５１により吸引した冷却風をラジエータに当てることによりエンジン２１を冷却しているが、従来は運転シート３２がエンジンカバー２２の上に設置されているので、遮熱材を用いても運転シート３２周りが高温になるとともに、運転シート３２の左側方のレバー５２が貫通するレバーパネル５３の穴５５から熱風が吹き上げていたが、本実施例では運転シート３２を設置するエンジンカバー２２を二重構造にすることにより、冷却ファン５１の吸引力でレバーパネル５３の穴５５から冷却風を吸引し、二重構造のエンジンカバー２２内を通過することにより、エンジンカバー２２が高温になることを抑制するとともに、レバーパネル５３の穴５５から熱風が吹き上げるのを防止している。
【００１３】
穀粒タンク６の後方下部には図８の通り、穀粒タンク６内の穀粒を排出オーガ８まで搬送する縦ラセン５９を連結していて、穀粒タンク６内の穀粒を搬送ラセン６１により機体後方に搬送し、搬送ラセン６１終端の跳ね出し板６２により穀粒を縦ラセン筒２０内の縦ラセン５９に中継している。従来、穀粒を排出途中に排出クラッチを切断すると、縦ラセン筒２０内に穀粒が充填された状態になるが、その状態で排出オーガ８を旋回・昇降駆動すると縦ラセン５９が逆転してしまい、縦ラセン５９始端部が過剰充填状態になって、再度排出クラッチを接続した時の起動トルクが高くなり、結果として穀粒が詰まる不具合があった。そこで本実施例では縦ラセン５９始端部裏の空間を遮蔽プレート６３により塞ぐとともに、穀粒搬送時に作用しないラセン下部空間も遮蔽プレート６４により塞ぐことにより、過充填を防止して起動トルクが高くなるのを防ぎ、穀粒が詰まる不具合を防止できた。
また、縦ラセン５９の遮蔽プレート６３を図９のものにしても、図８のものと同様の効果が得られる。
また、縦ラセン５９の中心部は搬送時の充填率が低い（ほとんど作用していない）ので、図１０のように縦ラセン軸６５を大径にすることでも、図８のものと同様の効果が得られる。
【００１４】
本願発明のコンバインには図１１の通り、制御部としてのマイコン６６を搭載してあり、入力部側にはオーガ操作具としてのオーガ手動レバー４１の上昇スイッチ６８、下降スイッチ６９、左旋回スイッチ７１、右旋回スイッチ７２と、排出オーガ８を排出位置または収納位置に自動的に旋回するよう指令するオーガ自動スイッチ４２と、排出オーガ８が制御上の最上昇位置まで上昇したことを検出するオーガ上限スイッチ７３と、排出オーガ８の機体に対する旋回位置を検出するオーガポテンショ７５から入力している。また、出力側には排出オーガ８の昇降シリンダ７６を駆動するオーガ昇降バルブの上昇ソレノイド７７、下降ソレノイド７８と、排出オーガ８を機体に対して左旋回させるオーガ旋回モータの左旋回出力７９、右旋回させるオーガ旋回モータの右旋回出力８１と、電子ブザー（警報器）８２に出力している。
【００１５】
本願発明の排出オーガは図１２の通り、排出オーガ８の移動可能領域Ｍは規制領域Ｒと排出領域Ｄにより設定していて、移動可能範囲Ｍの左旋回限界位置を収納位置Ｓに設定している。
規制領域Ｒの範囲でオーガ上限スイッチ７３がＯＦＦである場合に、排出オーガ８の現在位置が規制領域Ｒ内であるとマイコン６６は判断する。
【００１６】
本願発明の排出オーガ制御は図１３の通り、Ｓ１で後述する規制解除フラグの状態を判断して、ＯＮならばＳ２に進み、ＯＦＦならばＳ３に進む。
Ｓ２でオーガ手動レバー４１が操作されているか否かを判断して、操作していなければ（無）、Ｓ５で出力セットをクリアして次に進み、操作していれば（有）Ｓ６のオーガ手動制御を経てＳ８に進む。
Ｓ３でオーガ自動スイッチ４２がＯＦＦならばＳ２へ進み、ＯＮならばＳ９のオーガ自動制御を経てＳ８に進む。
Ｓ８で規制解除フラグの状態を判断して、ＯＦＦならばＳ１１のオーガ規制制御（オーガ規制制御手段）を経て次に進み、ＯＮならばＳ１２のオーガ規制解除制御を経て次に進む。
【００１７】
つまり、排出オーガ制御ルーチンに入る前に予め設定された操作、例えばオーガ自動スイッチ４２をＯＮしながらイグニッションスイッチをＯＮするか、あるいは通常制御中に緊急停止スイッチを押しつづけるなどの予め設定された操作をすることにより、規制解除フラグをＯＮにした状態でオーガ手動レバー４１を操作すると、後述するオーガ規制解除制御を実行することで安全に整備作業を行なうことができるようにしている。
【００１８】
本願発明のオーガ規制解除制御の第１実施例は図１４の通り、Ｓ１５で排出オーガ８の現在位置がオーガ規制領域Ｒ内にあるか否かを判断して、規制領域Ｒ外ならばＳ１６で一時停止フラグをＯＦＦにして次に進み、規制領域Ｒ内ならばＳ１８に進む。
Ｓ１８で一時停止フラグの状態を判断して、ＯＫならば次に進み、ＳＴＯＰならばＳ１９に進み、ＯＦＦならばＳ２１で一時停止フラグをストップにして電子ブザー８２を単音が鳴るように設定して、Ｓ２２で排出オーガ８の旋回および昇降出力セットをクリアして次に進む。
Ｓ１９でオーガ手動レバー４１が非操作状態から操作されたか否かを判断して、ＹＥＳならＳ２３で一時停止フラグをＯＫにして電子ブザー８２を断続音が鳴るように設定して次に進み、ＮＯならＳ２２に進む。
【００１９】
つまり、排出オーガ８が規制領域Ｒ外から規制領域Ｒ内に進入してきたとき（Ｓ１５→ＹＥＳ）には、排出オーガ８の移動を一旦停止（Ｓ２２）して電子ブザー８２を単音で鳴らす（Ｓ２１）ことにより、作業者は排出オーガ８が規制領域Ｒ内に入ろうとしているのが解るとともに、規制制御が無効であることを手動操作する作業者が忘れている時に、警報音を発していない規制領域Ｒ外から規制領域Ｒ方向にオーガ手動レバー４１を操作し続けても（Ｓ１９→ＮＯ）、規制領域Ｒの境界位置で排出オーガ８が必ず停止する（Ｓ２２）ので、安心して操作できる。
そして、一旦オーガ手動レバー４１を非操作状態にしたあと再度操作する（Ｓ１９→ＹＥＳ）ことにより、電子ブザー８２を断続音で鳴らしながら（Ｓ２３）排出オーガ８を規制領域Ｒ内に進入させることができるので安全に整備作業を行なうことができる。
【００２０】
また、本願発明のオーガ規制解除制御の第２実施例は図１５の通り、Ｓ２６で排出オーガ８の現在位置がオーガ規制領域Ｒ内にあるか否かを判断して、規制領域Ｒ外ならば次に進み、規制領域Ｒ内ならばＳ２８で電子ブザー８２を断続音が鳴るように設定してＳ２９に進む。
Ｓ２９でインチングタイマの状態を判断して、０ならばＳ３１で一時停止フラグをＯＦＦにしてＳ３２に進み、０でなければＳ３２に進む。
Ｓ３２でインチングタイマの状態を判断して、所定値以下ならばＳ３３で排出オーガ８の旋回および昇降出力セットをクリアして次に進み、所定値以上ならば次に進む。
【００２１】
つまり、排出オーガ８が規制領域Ｒ外から規制領域Ｒ内に進入してきたとき（Ｓ２６→ＹＥＳ）には、電子ブザー８２を断続音で鳴らしながら（Ｓ２８）排出オーガ８の動作速度を規制領域Ｒ外より低速（オーガ昇降バルブおよびオーガ旋回モータをインチング動作：Ｓ２９〜Ｓ３３）にすることにより、危険を感じても回避し易く、万一接触したとしても衝撃が小さいので安心して整備作業を行なうことができる。
また、本実施例については、旋回・昇降時の何れでも行なうものであるが、旋回・昇降時の何れか一方を行なってもよい。
【００２２】
また、本願発明のオーガ規制解除制御の第３実施例は図１６の通り、Ｓ３６で排出オーガ８の現在位置がオーガ規制領域Ｒ内にあるか否かを判断して、規制領域Ｒ外ならば次に進み、規制領域Ｒ内ならばＳ３８で規制領域Ｒ中央から排出オーガ８の現在位置までの距離を計算することにより、電子ブザー８２から鳴る断続音の周期を設定して、Ｓ３９で電子ブザー８２を設定した周期で断続音が鳴るように設定して次に進む。
【００２３】
つまり、排出オーガ８が規制領域Ｒ外から規制領域Ｒ内に進入してきたとき（Ｓ３６→ＹＥＳ）には、具体的には規制領域Ｒ中央から排出オーガ８の現在位置までの距離が短くなるほど電子ブザー８２の断続音が速くなることで、作業者に一層の注意を即すことにより安全に整備作業を行なうことができる。
【００２４】
また、本実施例では規制領域Ｒ内に進入したことを基準に各規制解除制御を行なっているが、規制領域Ｒに隣接する規制領域Ｒ外端部、または規制領域Ｒと規制領域Ｒ外が隣接する境界位置（境界範囲）を基準に制御してもよい。
また、本実施例は通常の規制制御を行なう規制領域Ｒを基準に規制解除制御も行なっているが、規制解除時の規制領域Ｒを規制解除前と変更してもよい。
また、本実施例は警報器として電子ブザー８２を使用しているが、方向指示器や作業灯など操縦部１０およびコンバイン１の周囲から確認できるものであれば警報器として使用できる。
また、本実施例は３つの実施例を組み合わせて同時に実行することにより、一層安全性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】コンバインの右側面図である。
【図２】コンバインの平面図である。
【図３】操縦部の平面図である。
【図４】操縦部のステップ斜視図である。
【図５】操縦部のステップ右側面図である。
【図６】操縦部正面視の部分断面図である。
【図７】操縦部斜視の部分断面図である。
【図８】穀粒タンク下部後方の側面視の部分断面図である。
【図９】図８の縦ラセンの第２実施例である。
【図１０】図８の縦ラセンの第３実施例である。
【図１１】本願発明の制御ブロック図である。
【図１２】本願発明の排出オーガの旋回範囲を示す平面図である。
【図１３】本願発明の排出オーガ制御フローチャート図である。
【図１４】本願発明のオーガ規制解除制御フローチャート図の第１実施例である。
【図１５】本願発明のオーガ規制解除制御フローチャート図の第２実施例である。
【図１６】本願発明のオーガ規制解除制御フローチャート図の第３実施例である。
【符号の説明】
【００２６】
８排出オーガ
４１オーガ手動レバー（オーガ操作具）
６６マイコン（制御部）
８２電子ブザー（警報器）
Ｒ規制領域

【特許請求の範囲】
【請求項１】
機体に対して旋回および昇降動作自在な排出オーガ（８）と、排出オーガ（８）を旋回および昇降操作するオーガ操作具（４１）と、オーガ操作具（４１）の操作に応じて排出オーガ（８）を旋回および昇降させる制御部（６６）とを備えると共に、
排出オーガ（８）の所定旋回範囲で、かつ設定高さ以下の範囲に規制領域（Ｒ）を設定し、規制領域（Ｒ）内に排出オーガ（８）が侵入するのを禁止するオーガ規制制御手段を備えたコンバインの排出オーガにおいて、
オーガ規制制御手段を無効にする規制解除手段を備え、オーガ規制制御手段が無効中の時に排出オーガ（８）が規制領域（Ｒ）内に位置していることを制御部（６６）が判断すると、制御部（６６）は警報器（８２）に出力することを特徴とするコンバインの排出オーガ。
【請求項２】
機体に対して旋回および昇降動作自在な排出オーガ（８）と、排出オーガ（８）を旋回および昇降操作するオーガ操作具（４１）と、オーガ操作具（４１）の操作に応じて排出オーガ（８）を旋回および昇降させる制御部（６６）とを備えると共に、
排出オーガ（８）の所定旋回範囲で、かつ設定高さ以下の範囲に規制領域（Ｒ）を設定し、規制領域（Ｒ）内に排出オーガ（８）が侵入するのを禁止するオーガ規制制御手段を備えたコンバインの排出オーガにおいて、
オーガ規制制御手段を無効にする規制解除手段を備え、オーガ規制制御手段が無効中の時に排出オーガ（８）が規制領域（Ｒ）外から規制領域（Ｒ）内に進入しようとすることを制御部（６６）が判断すると、制御部（６６）は排出オーガ（８）を停止させることを特徴とするコンバインの排出オーガ。
【請求項３】
機体に対して旋回および昇降動作自在な排出オーガ（８）と、排出オーガ（８）を旋回および昇降操作するオーガ操作具（４１）と、オーガ操作具（４１）の操作に応じて排出オーガ（８）を旋回および昇降させる制御部（６６）とを備えると共に、
排出オーガ（８）の所定旋回範囲で、かつ設定高さ以下の範囲に規制領域（Ｒ）を設定し、規制領域（Ｒ）内に排出オーガ（８）が侵入するのを禁止するオーガ規制制御手段を備えたコンバインの排出オーガにおいて、
オーガ規制制御手段を無効にする規制解除手段を備え、オーガ規制制御手段が無効中の時に排出オーガ（８）が規制領域（Ｒ）内に位置していることを制御部（６６）が判断すると、制御部（６６）は排出オーガ（８）の動作速度を規制領域外より低速にすることを特徴とするコンバインの排出オーガ。

【図１】