ゴム部材製造方法及び製造装置
【課題】未加硫ゴムの内部における金属ワイヤの食い込みや位置ずれ、或いは、接着性の低下を確実に防止するとともに、極めて短時間でゴム部材を製造することが可能なゴム部材製造方法及び製造装置を提供する。
【解決手段】未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の工程と、第一の工程を経た未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の工程とを含み、第二の工程は、第一の工程を通過した未加硫ゴムを電磁誘導により加熱する形態とした。
【解決手段】未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の工程と、第一の工程を経た未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の工程とを含み、第二の工程は、第一の工程を通過した未加硫ゴムを電磁誘導により加熱する形態とした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム部材製造方法及び製造装置に関し、特に複数の加硫工程を経ることにより、品質に優れたゴム部材を得ることが可能な方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、補強層としての金属を内部に有するゴムホースやゴムベルト等の長尺なゴム部材を製造する方法としては、押出機等の成型手段によって金属を内包した状態で連続して生成される未加硫ゴムを巻出しドラム及び巻取りドラムによって一方向に搬送するとともに、未加硫ゴムを搬送経路上に設置される加硫手段によって加硫することにより、製品としてのゴム部材を得る方法が知られている。
例えば、特許文献１に開示されるゴムホースの製造方法は、内部に金属ワイヤを有する未加硫のゴムホースをドラムによって一方向に搬送するとともに、搬送経路上の予備加熱手段としてのコイル、及び、加硫炉により加硫を行う方法であって、具体的には、加硫炉への搬送の前段階として、未加硫のゴムホースを通電状態のコイル内を通過させることによって生じる電磁誘導作用によりゴムホース内部の金属ワイヤを加熱し、後段に設置される加硫炉内の温度差を少なくすることにより工程全体の製造時間短縮、及び、加硫炉の小型化を図る方法が提案されている。
しかしながら、上記製造方法にあっては、コイル通過中に生じる電磁誘導作用により金属ワイヤ周辺の未加硫ゴムが軟化するため、コイル通過後から加硫炉まで至る搬送経路上に配置されたガイドローラ等の搬送機構を通過することによって生じる未加硫のゴムホース全体の形状変化によって、未加硫のゴムホース内部における金属ワイヤの食い込みや位置ずれが生じ易くなり、加硫完了後の製品としての品質が低下する虞がある。
また、上記ゴムホースを始めとする長尺部材を連続的に搬送し、搬送経路上において連続的に加硫する方法にあっては、一部のライン上で何らかのトラブルが生じた場合に全体の搬送速度を減速するか、搬送を停止した上でトラブルを解消し、トラブル解消後に再び所定の搬送速度まで加速させる必要がある。
そして、減速中，加速中にコイルを通過することによって与えられるエネルギー量が一定のままであると、減速中，加速中にコイル内に存在する長尺部材の単位長さ辺りに加えられるエネルギー量は、所定の搬送速度時に与えられるエネルギー量よりも大きくなる。その結果、内部に存在する金属の温度が過大なものとなり、金属表面と未加硫ゴム界面との接着性が低下し、加硫完了後の製品としての品質が低下する虞がある。さらに、このような理由によりゴム内部の温度をあまり上げることができないので、電磁誘導作用による予備加熱では、予備加熱が無い場合に比べて工程全体の製造時間をほとんど短縮することはできなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１０３３４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで本発明は、上記課題を解決するため、未加硫ゴムの内部における金属ワイヤの食い込みや位置ずれ、或いは、接着性の低下を確実に防止するとともに、極めて短時間でゴム部材を製造することが可能なゴム部材製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するため、本発明の第一の形態として、内部に金属を有する未加硫ゴムを長手方向に搬送し、当該未加硫ゴムを搬送経路上において加硫するゴム部材製造方法であって、未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の工程と、第一の工程を経た未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の工程とを含み、第二の工程は、第一の工程を通過した未加硫ゴムを電磁誘導により加熱する形態とした。
当該形態により、第一の工程において内部に金属を有する未加硫ゴムが、ブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫されることから、未加硫ゴムの形状が略固まり、搬送機構を通過することにより生じる未加硫ゴムの形状変化によって、内部の金属ワイヤの食い込みや位置ずれが生じることがない。
また、第二の工程において、電磁誘導により加熱される未加硫ゴムは、ブローポイント以上の加硫度まで達しているため、電磁誘導によって内部に与える熱量を大きくすることができ、工程全体の加硫時間を短縮することができる。
また、本発明の第二の形態として、未加硫ゴムの搬送速度を検出し、当該搬送速度に基づいて電磁誘導によって未加硫ゴムに与えられるエネルギー量を制御する形態とした。
本形態によれば、検出した搬送速度に基づいて電磁誘導によって与えられるエネルギー量を制御するため、搬送速度に関わらず未加硫ゴムに対して与えるエネルギー量を一定にすることができる。従って、未加硫ゴムが、加硫不足のゴム部材、或いは、過加硫のゴム部材となることがなく、ゴム部材の品質を常に一定に保つことができる。
また、上記第一の形態と対応する第一の構成として、内部に金属を有し、長手方向に搬送される未加硫ゴムを搬送経路上において加硫するゴム部材製造装置であって、未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の加硫手段と、第一の加硫手段よりも搬送方向下流側に位置し、第一の加硫手段を通過した未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の加硫手段とを有し、第二の加硫手段がコイルを有し当該コイルを通過する未加硫ゴムを電磁誘導により加熱する構成とした。
本構成によれば、前記第一の形態における発明から生じる効果と同様の効果を得ることができる。
また、上記第二の形態と対応する第二の構成として、未加硫ゴムの搬送速度を検出する搬送速度検出手段を有し、当該搬送速度に基づいてコイルによって未加硫ゴムに与えられるエネルギー量を制御する構成とした。
本構成によれば、前記第二の形態における発明から生じる効果と同様の効果を得ることができる。
なお、本明細書において未加硫ゴムとは、最終製品として要求されるゴムの加硫度に達する前のゴムの状態をいうものとする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】ゴム部材の加硫工程を示す概略図である。
【図２】ゴムホース及びゴムベルトの断面を示す斜視図である。
【図３】加硫度と泡の大きさとの関係を示すグラフである。
【図４】第二の加硫装置の概略斜視図である（実施形態１）。
【図５】第一の加硫装置の斜視図である（実施形態２）。
【図６】第二の加硫装置の概略斜視図である（実施形態２）。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
図１は、ゴム部材の加硫工程を示す概略図である。
同図において、ゴム部材の一例としてのゴムホース１は、その長手方向に沿って巻出しドラム３及び巻取りドラム４に掛け渡された状態で一方向に搬送される。
ゴムホース１は、ガイドローラ５にガイドされつつ搬送経路上に配置される第一の加硫装置７へと搬送され、所定の加硫度まで加硫された後、搬送経路上に設置されるガイドローラ９にガイドされ、後段の第二の加硫装置１０へと搬送される。そして、当該第一の加硫装置７（第一の加硫手段）及び第二の加硫装置１０（第二の加硫手段）を経たゴムホース１が最終的な製品として製造される。
なお、巻出しドラム３に巻き取られるゴムホース１は、図外の押出機等の成型手段によってコード体１７を内包した状態で連続して生成される。
以下、ゴムホース１及び各工程の詳細について説明する。
【０００８】
図２（ａ）は、搬送中のゴムホース１を切断した状態で示す斜視図である。
同図においてゴムホース１は、芯材であるマンドレル１５の外周面を覆う内管ゴム１６と、内管ゴム１６の外周面を被覆する補強層として例えば鉄等の磁性金属体から成るコード体１７と、当該コード体１７の外周面を被覆する外管ゴム１８とから構成される。さらに、外管ゴム１８の外周面には、最外層としての樹脂層１９が被覆される。
マンドレル１５及び樹脂層１９は、製造過程においてゴムホース１の形状を保持するためのものであり、第二の加硫装置１０を通過後に図外の除去装置等によって除去される。つまり、本例におけるゴムホース１は、内管ゴム１６、コード体１７及び外管ゴム１８によって形成される積層構造である。
【０００９】
図１に示すように、第一の加硫装置７は、例えば搬送中のゴムホース１を熱風により加熱しながら加硫を行う熱風炉３０である。
熱風炉３０は、図外のブロアー機構及びヒーター機構によって、実質的に密閉状態の炉内の空気を循環させることによりゴムホース１を加熱する装置であって、搬送方向の上流側及び下流側にそれぞれ開設される導入口３２及び導出口３３と、導入口３２から導出口３３に向かって一方向に搬送されるゴムホース１をガイドする複数のガイドドラム６とを備える。
ガイドドラム６は、熱風炉３０内において搬送方向及び上下方向に互いに離間して設けられる回転体であって、搬送中のゴムホース１は、各ガイドドラム６に掛け渡された状態で下流側へ移動し、導出口３３に向かうに従って徐々に加硫度が上昇し、ブローポイントに達する加硫度まで上昇した後に、導出口３３から導出され、下流側に設けられた第二の加硫装置１０に搬送される。
【００１０】
以下、熱風炉３０におけるゴムホース１の加硫の仕組みについて概説する。
搬送中のゴムホース１が、熱風炉３０によって加熱されると、ゴムホース１を構成する内管ゴム１６及び外管ゴム１８が熱膨張により半径方向に膨張しようとする。その一方で、内管ゴム１６及び外管ゴム１８の半径方向には、熱膨張を起しにくいマンドレル１５及び樹脂層１９が存在するため、半径方向に膨張しようとする内管ゴム１６及び外管ゴム１８の膨張はマンドレル１５及び樹脂層１９によって抑制される。
よって、内管ゴム１６及び外管ゴム１８は、熱風炉３０内において常に内圧が印加された状態で加熱されることとなり、熱風炉３０に導入された時点では未加硫であったゴムホース１は徐々に加硫され、やがて熱風炉３０内においてブローポイントに達する加硫度まで加硫される。
【００１１】
ここで、ブローポイントとは、一般にゴムホース１等をはじめとするゴム部材の内部に、加硫不足によって生じる泡が存在しない状態となるのに必要な加硫度であり、ブローポイント以上の加硫度に達したゴム部材は、外観形状がほぼ固まり、塑性変形を起さない状態となる。
また、加硫度とは、化学反応速度の温度依存性を予測するアレニウスの式によって定義される。
【数１】
Ａ：ゴム固有の反応係数
Ｅ：活性化エネルギー
Ｒ：気体定数
Ｔ：加硫温度（絶対温度）
Ｔ０：基準温度（絶対温度）
ｔ：加硫時間
つまり、加硫度は、ゴムホース１の加硫反応の進行状態を示す尺度として用いられ、加硫温度と加硫時間との関数で示すことができる。
【００１２】
図３は、ゴムホース１の加硫度と泡の大きさの関係を示すグラフである。
同図において、横軸は加硫時間を、縦軸は加硫度をそれぞれ示す。図中の○印は、各加硫時間ｔ１乃至ｔ４におけるゴムホース１の加硫度と当該ゴムホース１内部の泡の大きさを示す。加硫時間が短い加硫時間ｔ１においては、ゴムホース１内部の泡が大きく、加硫度も低いことが分かる。図中の○印から、加硫時間が経つにつれ加硫反応が進行し、泡が段階的に小さくなっていることが分かる。加硫時間ｔ４に達したゴムホース１は内部に泡が存在しない状態となる。
つまり、同図に示すようにゴムホース１のブローポイントは、加硫時間ｔ４時点の加硫度である。なお、ブローポイントは、ゴムの種類、ゴム配合物の組成、練り方式及び条件等によって異なる値を示すが、例えば本例においては、最終製品としてのゴムホース１に要求される加硫度を１以上として設定し、ブローポイントに達する加硫度を０．５以上として設定している。
【００１３】
図４は、第二の加硫装置１０の具体的構成を示す斜視図である。
第二の加硫装置１０は、第一の加硫装置７よりも搬送方向下流側の搬送経路上に配置され、ゴムホース１が通過可能な電磁誘導コイル３５と、ゴムホース１の搬送速度を検出する搬送速度検出手段としてのロータリーエンコーダ３６と、ロータリーエンコーダ３６からの信号を出力制御手段３８に出力する検出値処理手段３７と、検出値処理手段３７からの出力に基づいて電磁誘導コイル３５への出力電流を制御する出力制御手段３８とから構成される。
電磁誘導コイル３５は、出力制御手段３８からの出力電流によって内部を通過するゴムホース１を電磁誘導作用により加熱するコイルであって、保温ボックス３９内に収容される。
保温ボックス３９は、電磁誘導コイル３５の延長方向に渡って延長する箱体であって、電磁誘導コイル３５を囲繞することによって、加熱されたゴムホース１の温度低下を防止する。
ロータリーエンコーダ３６は、搬送されるゴムホース１の最外層である樹脂層１９と当接することにより回転し、ゴムホース１の搬送速度を検出する。
検出値処理手段３７は、ロータリーエンコーダ３６から入力された検出信号に基づいて処理信号に変換し、出力制御手段３８へと出力する。出力制御手段３８は、検出値処理手段３７から入力された処理信号に基づいて電磁誘導コイル３５へ電流を出力する。
【００１４】
電磁誘導コイル３５によるゴムホース１の加硫方法を説明する。
熱風炉３０から搬送されるブローポイント以上の加硫度に達したゴムホース１は、搬送経路上のガイドローラ９を経由し、連続的に電磁誘導コイル３５へと導入される。電磁誘導コイル３５内を通過するゴムホース１は、電磁誘導作用により生じる誘導電流によりゴムホース１の内部から加熱される。
具体的には、熱風炉３０における加硫と同様に、電磁誘導コイル３５によって加硫されるゴムホース１は、マンドレル１５及び樹脂層１９の存在により内圧が印加された状態で加熱され、電磁誘導コイル３５に導入された時点ではブローポイント以上の加硫度、かつ、最終製品として要求される加硫度以下の加硫度であったゴムホース１は徐々に加硫され、やがて電磁誘導コイル３５内、又は、保温ボックス３９内において最終製品として要求される加硫度以上の加硫度に達するまで加硫される。
【００１５】
連続的に搬送されるゴムホース１の搬送速度は、ゴムホース１に当接するロータリーエンコーダ３６及び検出信号を処理する検出値処理手段３７によって算出され、出力制御手段３８は、電磁誘導コイル３５を搬送速度に対応するように動作させる。
具体的には、電磁誘導コイル３５によってゴムホース１の単位長さ当りに与えられるエネルギー量が常に一定となるように電磁誘導コイル３５への出力電流を制御する。
つまり、連続的に搬送されるゴムホース１の搬送速度が何らかの事情により基準速度よりも徐々に遅くなるような場合には、電磁誘導コイル３５への出力を徐々に低くし、ゴムホース１に与えられるエネルギー量を一定にする。
一方で、ゴムホース１の搬送速度が基準速度よりも遅くなった状態から徐々に加速し基準速度に復帰するような場合には、電磁誘導コイル３５の出力を徐々に高くし、ゴムホース１に与えられるエネルギー量を一定にする。なお、具体的な出力電流の制御としては、電磁誘導コイル３５へ印加する電圧値、電流値、或いは周波数等を変更することにより行われる。
【００１６】
以上説明したとおり、本実施形態によれば、ゴムホース１を熱風炉３０によってブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫することにより、ゴムホース１が塑性変形を起さなくなるので、搬送経路上の搬送機構を通過することによって、ゴムホース１内部における金属ワイヤの食い込みや位置ずれが生じなくなる。
また、出力制御手段３８は、ロータリーエンコーダ３６によって検出したゴムホース１の搬送速度に応じて電磁誘導コイル３５がゴムホース１に与えるエネルギー量を一定となるように電磁誘導コイル３５への出力を制御するので、ゴムホース１の搬送速度が基準速度よりも遅い速度となっても、金属が過加熱状態となることを防止でき、金属表面と未加硫ゴム界面との接着性を確保できる。
さらに、電磁誘導コイル３５により加熱されるゴムホース１は、当該ゴムホース１がブローポイント以上の加硫度まで達しているため、電磁誘導コイル３５の出力を大きくすることが可能となり、加硫時間を短縮することが可能となる。
即ち、電磁誘導コイル３５により加熱されるゴムホース１は、前段階において既にブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫されているため、電磁誘導コイル３５によって急速な温度上昇が生じたとしてもコード体１７の周囲の内管ゴム１６や外管ゴム１８の物性が変化することがなく、電磁誘導コイル３５を通過するゴムホース１の加硫度を急速に進行させることが可能である。
つまり、本発明によれば、本来的に長時間の加硫が必要な熱風炉３０において必要最低限の加硫度を確保し、急速な温度上昇によって短時間の加硫が可能な電磁誘導コイル３５において最終製品として要求される加硫度を確保することにより、ゴムホース１の品質を確実に確保しつつ、工程全体の加硫時間を著しく短縮することが可能となり、生産性の向上を図ることができる。
【００１７】
以下、本発明に係る他の実施形態（実施形態２）について説明する。本実施形態においては、加硫の対象がゴムベルト１Ａである点で上記実施形態と異なる。図２（ｂ）は、実施形態２におけるゴムベルト１Ａを切断した状態で示す斜視図である。
同図においてゴムベルト１Ａは、内部に磁性金属ワイヤから形成される芯体４１を含む平板状の部材であって、図外の成型機によって連続成型される。
ゴムベルト１Ａは、長尺方向に沿って搬送される過程において後述の第一の加硫装置７及び第二の加硫装置１０によって加硫される。
【００１８】
図５は、本実施形態における加硫装置７の斜視図であり、同図を用いて第一の加硫装置７の構造及び加硫方法について説明する。
本例における第一の加硫装置７は、未加硫状態のゴムベルト１Ａを加圧しながら加熱を行う加硫プレス機４６である。
加硫プレス機４６は、ゴムベルト１Ａの搬送方向に沿って長尺なベース４７と、当該ベース４７上に立設される門型の支柱４８と、当該支柱４８の梁部に固定される上熱板４９と、上下動可能となるように下熱板駆動機構５１によって支持される下熱板５０とから構成される。
支柱４８は、ゴムベルト１Ａの搬送方向に沿って複数立設され、搬送方向と直交する方向に水平に延在する梁部の下面に図外の固定手段を介して上熱板４９が水平に固定される。
上熱板４９は、下面或いは下面近傍の内部に図外の発熱体を備える矩形状の板であって、下方に位置するゴムベルト１Ａが下熱板駆動機構５１の動作によって上昇することに伴って、ゴムベルト１Ａの表面を押圧する加圧加熱面となる。
下熱板５０は、上方に位置する上熱板４９と平行となるように下熱板駆動機構５１によって支持される矩形状の板であって、下熱板駆動機構５１の駆動によって上熱板４９と近接又は離間し、近接時において上熱板４９との間にゴムベルト１Ａに圧力を印加した状態で挟み込む。
下熱板駆動機構５１は、ピストンによって構成され、図外のピストンロッドの伸縮により下熱板５０を上下動作させる。
【００１９】
上記構成からなる加硫プレス機４６には、上流側からゴムベルト１Ａが断続的に搬送され、加硫が実行される。
具体的には、下熱板５０を降下させた状態で、ゴムベルト１Ａを加硫プレス機４６内に導入した後、下熱板５０を上昇させることにより下熱板５０及び上熱板４９との間にゴムベルト１Ａを所定時間挟み込むことにより、ゴムベルト１Ａを加圧，加熱状態として所定の加硫度に達するまで加硫を進行させる。そして、所定時間経過後、下熱板５０を降下させることにより圧力から開放するとともに、ゴムベルト１Ａを上熱板４９及び下熱板５０の長さに相当する距離、或いは、上熱板４９及び下熱板５０の長さよりも短い距離だけ下流側に搬送し、後続に続くゴムベルト１Ａを加硫プレス機４６内に導入する。つまり、ゴムベルト１Ａは、プレス動作と搬送動作とが交互に行われることにより断続的に加硫される。
本実施形態においても、前記実施形態と同様に、加硫プレス機４６内に導入されるゴムベルト１Ａは、ブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫され、加硫プレス機４６を通過したゴムベルト１Ａは、ブローポイント以上の加硫度に達した状態で下流側の第二の加硫装置１０に搬送される。
【００２０】
次に図６を用いて、第二の加硫装置１０の構造及び加硫方法について説明する。なお、前述の実施形態と同様の構成については同一符号を用い、その説明を省略する。
本形態における第二の加硫装置１０は、第一の加硫装置７よりも搬送方向下流側の搬送経路上に配置され、ゴムベルト１Ａが通過可能な形状に形成された電磁誘導コイル３５を有する。
加硫プレス機４６側から搬送されるブローポイント以上の加硫度に達したゴムベルト１Ａは、電磁誘導コイル３５を通過中に電磁誘導作用により加熱される。
本実施形態においても出力制御手段３８は、電磁誘導コイル３５によってゴムベルト１Ａの単位長さ当りに与えられるエネルギー量が常に一定となるように電磁誘導コイル３５への出力電流を制御する。
【００２１】
具体的には、まず上流側の加硫プレス機４６が加硫動作を実行中の場合には、搬送速度が０となるため、電磁誘導コイル３５への出力が停止状態（ＯＦＦ）となる。
そして、加硫プレス機４６の加硫動作が完了し、搬送速度が０の状態から基準搬送速度に達するまでの加速領域においては、漸次上昇する搬送速度に対応するように電磁誘導コイル３５への出力を徐々に増大し、加速領域、基準搬送領域を経た後に再び搬送速度が０の状態へと移行する減速領域においては、漸次降下する搬送速度に対応するように電磁誘導コイル３５への出力を徐々に低減し、ゴムベルト１Ａに与えられるエネルギー量を一定とし、搬送速度が０となった時点で電磁誘導コイル３５への出力を再び停止状態（ＯＦＦ）とする。
【００２２】
上記電磁誘導コイル３５内を通過するゴムベルト１Ａは、前述のゴムホース１と同様に電磁誘導作用によって生じる誘導電流により内部の金属補強層である芯体４１が先に加熱され、当該芯体４１の周囲に存在するゴムが内側から外側へと加熱される。
そして、電磁誘導コイル３５に導入された時点ではブローポイント以上の加硫度、かつ、最終製品として要求される加硫度以下の加硫度であったゴムベルト１Ａは徐々に加硫され、やがて電磁誘導コイル３５内、又は、保温ボックス３９内において最終製品として要求される加硫度以上の加硫度に達するまで加硫される。
【００２３】
以上説明したとおり、本実施形態においても、ゴムベルト１Ａを加硫プレス機４６によってブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫することにより、ゴムベルト１Ａが塑性変形を起さなくなるので、内部に存在する金属ワイヤの食い込みや位置ずれが生じることがない。
また、出力制御手段３８が、ゴムベルト１Ａの搬送速度に応じて電磁誘導コイル３５からゴムベルト１Ａに与えるエネルギー量が一定となるように電磁誘導コイル３５の出力を制御するので、プレス動作及び搬送動作に伴ってゴムベルト１Ａの搬送速度が変動する場合であっても金属が過加熱状態となることを防止でき、金属表面と未加硫ゴム界面との接着性を確保できる。
さらに、前述の実施形態と同様に電磁誘導コイル３５により加熱されるゴムベルト１Ａは、ブローポイント以上の加硫度まで達しているため、電磁誘導コイル３５の出力を大きくすることが可能となり、加硫時間を著しく短縮することが可能となる。
【００２４】
以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態に多様な変更、改良を加え得ることは当業者にとって明らかであり、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００２５】
１ ゴムホース、１Ａ ゴムベルト、７ 第一の加硫装置、１０ 第二の加硫装置、
１５ マンドレル、１６ 内管ゴム、１７ コード体、１８ 外管ゴム、
１９ 樹脂層、３０ 熱風炉、３５ 電磁誘導コイル、３６ ロータリーエンコーダ、
３７ 検出値処理手段、３８ 出力制御手段、４１ 芯体、４６ 加硫プレス機、
４９ 上熱板、５０ 下熱板。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム部材製造方法及び製造装置に関し、特に複数の加硫工程を経ることにより、品質に優れたゴム部材を得ることが可能な方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、補強層としての金属を内部に有するゴムホースやゴムベルト等の長尺なゴム部材を製造する方法としては、押出機等の成型手段によって金属を内包した状態で連続して生成される未加硫ゴムを巻出しドラム及び巻取りドラムによって一方向に搬送するとともに、未加硫ゴムを搬送経路上に設置される加硫手段によって加硫することにより、製品としてのゴム部材を得る方法が知られている。
例えば、特許文献１に開示されるゴムホースの製造方法は、内部に金属ワイヤを有する未加硫のゴムホースをドラムによって一方向に搬送するとともに、搬送経路上の予備加熱手段としてのコイル、及び、加硫炉により加硫を行う方法であって、具体的には、加硫炉への搬送の前段階として、未加硫のゴムホースを通電状態のコイル内を通過させることによって生じる電磁誘導作用によりゴムホース内部の金属ワイヤを加熱し、後段に設置される加硫炉内の温度差を少なくすることにより工程全体の製造時間短縮、及び、加硫炉の小型化を図る方法が提案されている。
しかしながら、上記製造方法にあっては、コイル通過中に生じる電磁誘導作用により金属ワイヤ周辺の未加硫ゴムが軟化するため、コイル通過後から加硫炉まで至る搬送経路上に配置されたガイドローラ等の搬送機構を通過することによって生じる未加硫のゴムホース全体の形状変化によって、未加硫のゴムホース内部における金属ワイヤの食い込みや位置ずれが生じ易くなり、加硫完了後の製品としての品質が低下する虞がある。
また、上記ゴムホースを始めとする長尺部材を連続的に搬送し、搬送経路上において連続的に加硫する方法にあっては、一部のライン上で何らかのトラブルが生じた場合に全体の搬送速度を減速するか、搬送を停止した上でトラブルを解消し、トラブル解消後に再び所定の搬送速度まで加速させる必要がある。
そして、減速中，加速中にコイルを通過することによって与えられるエネルギー量が一定のままであると、減速中，加速中にコイル内に存在する長尺部材の単位長さ辺りに加えられるエネルギー量は、所定の搬送速度時に与えられるエネルギー量よりも大きくなる。その結果、内部に存在する金属の温度が過大なものとなり、金属表面と未加硫ゴム界面との接着性が低下し、加硫完了後の製品としての品質が低下する虞がある。さらに、このような理由によりゴム内部の温度をあまり上げることができないので、電磁誘導作用による予備加熱では、予備加熱が無い場合に比べて工程全体の製造時間をほとんど短縮することはできなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１０３３４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで本発明は、上記課題を解決するため、未加硫ゴムの内部における金属ワイヤの食い込みや位置ずれ、或いは、接着性の低下を確実に防止するとともに、極めて短時間でゴム部材を製造することが可能なゴム部材製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するため、本発明の第一の形態として、内部に金属を有する未加硫ゴムを長手方向に搬送し、当該未加硫ゴムを搬送経路上において加硫するゴム部材製造方法であって、未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の工程と、第一の工程を経た未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の工程とを含み、第二の工程は、第一の工程を通過した未加硫ゴムを電磁誘導により加熱する形態とした。
当該形態により、第一の工程において内部に金属を有する未加硫ゴムが、ブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫されることから、未加硫ゴムの形状が略固まり、搬送機構を通過することにより生じる未加硫ゴムの形状変化によって、内部の金属ワイヤの食い込みや位置ずれが生じることがない。
また、第二の工程において、電磁誘導により加熱される未加硫ゴムは、ブローポイント以上の加硫度まで達しているため、電磁誘導によって内部に与える熱量を大きくすることができ、工程全体の加硫時間を短縮することができる。
また、本発明の第二の形態として、未加硫ゴムの搬送速度を検出し、当該搬送速度に基づいて電磁誘導によって未加硫ゴムに与えられるエネルギー量を制御する形態とした。
本形態によれば、検出した搬送速度に基づいて電磁誘導によって与えられるエネルギー量を制御するため、搬送速度に関わらず未加硫ゴムに対して与えるエネルギー量を一定にすることができる。従って、未加硫ゴムが、加硫不足のゴム部材、或いは、過加硫のゴム部材となることがなく、ゴム部材の品質を常に一定に保つことができる。
また、上記第一の形態と対応する第一の構成として、内部に金属を有し、長手方向に搬送される未加硫ゴムを搬送経路上において加硫するゴム部材製造装置であって、未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の加硫手段と、第一の加硫手段よりも搬送方向下流側に位置し、第一の加硫手段を通過した未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の加硫手段とを有し、第二の加硫手段がコイルを有し当該コイルを通過する未加硫ゴムを電磁誘導により加熱する構成とした。
本構成によれば、前記第一の形態における発明から生じる効果と同様の効果を得ることができる。
また、上記第二の形態と対応する第二の構成として、未加硫ゴムの搬送速度を検出する搬送速度検出手段を有し、当該搬送速度に基づいてコイルによって未加硫ゴムに与えられるエネルギー量を制御する構成とした。
本構成によれば、前記第二の形態における発明から生じる効果と同様の効果を得ることができる。
なお、本明細書において未加硫ゴムとは、最終製品として要求されるゴムの加硫度に達する前のゴムの状態をいうものとする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】ゴム部材の加硫工程を示す概略図である。
【図２】ゴムホース及びゴムベルトの断面を示す斜視図である。
【図３】加硫度と泡の大きさとの関係を示すグラフである。
【図４】第二の加硫装置の概略斜視図である（実施形態１）。
【図５】第一の加硫装置の斜視図である（実施形態２）。
【図６】第二の加硫装置の概略斜視図である（実施形態２）。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
図１は、ゴム部材の加硫工程を示す概略図である。
同図において、ゴム部材の一例としてのゴムホース１は、その長手方向に沿って巻出しドラム３及び巻取りドラム４に掛け渡された状態で一方向に搬送される。
ゴムホース１は、ガイドローラ５にガイドされつつ搬送経路上に配置される第一の加硫装置７へと搬送され、所定の加硫度まで加硫された後、搬送経路上に設置されるガイドローラ９にガイドされ、後段の第二の加硫装置１０へと搬送される。そして、当該第一の加硫装置７（第一の加硫手段）及び第二の加硫装置１０（第二の加硫手段）を経たゴムホース１が最終的な製品として製造される。
なお、巻出しドラム３に巻き取られるゴムホース１は、図外の押出機等の成型手段によってコード体１７を内包した状態で連続して生成される。
以下、ゴムホース１及び各工程の詳細について説明する。
【０００８】
図２（ａ）は、搬送中のゴムホース１を切断した状態で示す斜視図である。
同図においてゴムホース１は、芯材であるマンドレル１５の外周面を覆う内管ゴム１６と、内管ゴム１６の外周面を被覆する補強層として例えば鉄等の磁性金属体から成るコード体１７と、当該コード体１７の外周面を被覆する外管ゴム１８とから構成される。さらに、外管ゴム１８の外周面には、最外層としての樹脂層１９が被覆される。
マンドレル１５及び樹脂層１９は、製造過程においてゴムホース１の形状を保持するためのものであり、第二の加硫装置１０を通過後に図外の除去装置等によって除去される。つまり、本例におけるゴムホース１は、内管ゴム１６、コード体１７及び外管ゴム１８によって形成される積層構造である。
【０００９】
図１に示すように、第一の加硫装置７は、例えば搬送中のゴムホース１を熱風により加熱しながら加硫を行う熱風炉３０である。
熱風炉３０は、図外のブロアー機構及びヒーター機構によって、実質的に密閉状態の炉内の空気を循環させることによりゴムホース１を加熱する装置であって、搬送方向の上流側及び下流側にそれぞれ開設される導入口３２及び導出口３３と、導入口３２から導出口３３に向かって一方向に搬送されるゴムホース１をガイドする複数のガイドドラム６とを備える。
ガイドドラム６は、熱風炉３０内において搬送方向及び上下方向に互いに離間して設けられる回転体であって、搬送中のゴムホース１は、各ガイドドラム６に掛け渡された状態で下流側へ移動し、導出口３３に向かうに従って徐々に加硫度が上昇し、ブローポイントに達する加硫度まで上昇した後に、導出口３３から導出され、下流側に設けられた第二の加硫装置１０に搬送される。
【００１０】
以下、熱風炉３０におけるゴムホース１の加硫の仕組みについて概説する。
搬送中のゴムホース１が、熱風炉３０によって加熱されると、ゴムホース１を構成する内管ゴム１６及び外管ゴム１８が熱膨張により半径方向に膨張しようとする。その一方で、内管ゴム１６及び外管ゴム１８の半径方向には、熱膨張を起しにくいマンドレル１５及び樹脂層１９が存在するため、半径方向に膨張しようとする内管ゴム１６及び外管ゴム１８の膨張はマンドレル１５及び樹脂層１９によって抑制される。
よって、内管ゴム１６及び外管ゴム１８は、熱風炉３０内において常に内圧が印加された状態で加熱されることとなり、熱風炉３０に導入された時点では未加硫であったゴムホース１は徐々に加硫され、やがて熱風炉３０内においてブローポイントに達する加硫度まで加硫される。
【００１１】
ここで、ブローポイントとは、一般にゴムホース１等をはじめとするゴム部材の内部に、加硫不足によって生じる泡が存在しない状態となるのに必要な加硫度であり、ブローポイント以上の加硫度に達したゴム部材は、外観形状がほぼ固まり、塑性変形を起さない状態となる。
また、加硫度とは、化学反応速度の温度依存性を予測するアレニウスの式によって定義される。
【数１】
Ａ：ゴム固有の反応係数
Ｅ：活性化エネルギー
Ｒ：気体定数
Ｔ：加硫温度（絶対温度）
Ｔ０：基準温度（絶対温度）
ｔ：加硫時間
つまり、加硫度は、ゴムホース１の加硫反応の進行状態を示す尺度として用いられ、加硫温度と加硫時間との関数で示すことができる。
【００１２】
図３は、ゴムホース１の加硫度と泡の大きさの関係を示すグラフである。
同図において、横軸は加硫時間を、縦軸は加硫度をそれぞれ示す。図中の○印は、各加硫時間ｔ１乃至ｔ４におけるゴムホース１の加硫度と当該ゴムホース１内部の泡の大きさを示す。加硫時間が短い加硫時間ｔ１においては、ゴムホース１内部の泡が大きく、加硫度も低いことが分かる。図中の○印から、加硫時間が経つにつれ加硫反応が進行し、泡が段階的に小さくなっていることが分かる。加硫時間ｔ４に達したゴムホース１は内部に泡が存在しない状態となる。
つまり、同図に示すようにゴムホース１のブローポイントは、加硫時間ｔ４時点の加硫度である。なお、ブローポイントは、ゴムの種類、ゴム配合物の組成、練り方式及び条件等によって異なる値を示すが、例えば本例においては、最終製品としてのゴムホース１に要求される加硫度を１以上として設定し、ブローポイントに達する加硫度を０．５以上として設定している。
【００１３】
図４は、第二の加硫装置１０の具体的構成を示す斜視図である。
第二の加硫装置１０は、第一の加硫装置７よりも搬送方向下流側の搬送経路上に配置され、ゴムホース１が通過可能な電磁誘導コイル３５と、ゴムホース１の搬送速度を検出する搬送速度検出手段としてのロータリーエンコーダ３６と、ロータリーエンコーダ３６からの信号を出力制御手段３８に出力する検出値処理手段３７と、検出値処理手段３７からの出力に基づいて電磁誘導コイル３５への出力電流を制御する出力制御手段３８とから構成される。
電磁誘導コイル３５は、出力制御手段３８からの出力電流によって内部を通過するゴムホース１を電磁誘導作用により加熱するコイルであって、保温ボックス３９内に収容される。
保温ボックス３９は、電磁誘導コイル３５の延長方向に渡って延長する箱体であって、電磁誘導コイル３５を囲繞することによって、加熱されたゴムホース１の温度低下を防止する。
ロータリーエンコーダ３６は、搬送されるゴムホース１の最外層である樹脂層１９と当接することにより回転し、ゴムホース１の搬送速度を検出する。
検出値処理手段３７は、ロータリーエンコーダ３６から入力された検出信号に基づいて処理信号に変換し、出力制御手段３８へと出力する。出力制御手段３８は、検出値処理手段３７から入力された処理信号に基づいて電磁誘導コイル３５へ電流を出力する。
【００１４】
電磁誘導コイル３５によるゴムホース１の加硫方法を説明する。
熱風炉３０から搬送されるブローポイント以上の加硫度に達したゴムホース１は、搬送経路上のガイドローラ９を経由し、連続的に電磁誘導コイル３５へと導入される。電磁誘導コイル３５内を通過するゴムホース１は、電磁誘導作用により生じる誘導電流によりゴムホース１の内部から加熱される。
具体的には、熱風炉３０における加硫と同様に、電磁誘導コイル３５によって加硫されるゴムホース１は、マンドレル１５及び樹脂層１９の存在により内圧が印加された状態で加熱され、電磁誘導コイル３５に導入された時点ではブローポイント以上の加硫度、かつ、最終製品として要求される加硫度以下の加硫度であったゴムホース１は徐々に加硫され、やがて電磁誘導コイル３５内、又は、保温ボックス３９内において最終製品として要求される加硫度以上の加硫度に達するまで加硫される。
【００１５】
連続的に搬送されるゴムホース１の搬送速度は、ゴムホース１に当接するロータリーエンコーダ３６及び検出信号を処理する検出値処理手段３７によって算出され、出力制御手段３８は、電磁誘導コイル３５を搬送速度に対応するように動作させる。
具体的には、電磁誘導コイル３５によってゴムホース１の単位長さ当りに与えられるエネルギー量が常に一定となるように電磁誘導コイル３５への出力電流を制御する。
つまり、連続的に搬送されるゴムホース１の搬送速度が何らかの事情により基準速度よりも徐々に遅くなるような場合には、電磁誘導コイル３５への出力を徐々に低くし、ゴムホース１に与えられるエネルギー量を一定にする。
一方で、ゴムホース１の搬送速度が基準速度よりも遅くなった状態から徐々に加速し基準速度に復帰するような場合には、電磁誘導コイル３５の出力を徐々に高くし、ゴムホース１に与えられるエネルギー量を一定にする。なお、具体的な出力電流の制御としては、電磁誘導コイル３５へ印加する電圧値、電流値、或いは周波数等を変更することにより行われる。
【００１６】
以上説明したとおり、本実施形態によれば、ゴムホース１を熱風炉３０によってブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫することにより、ゴムホース１が塑性変形を起さなくなるので、搬送経路上の搬送機構を通過することによって、ゴムホース１内部における金属ワイヤの食い込みや位置ずれが生じなくなる。
また、出力制御手段３８は、ロータリーエンコーダ３６によって検出したゴムホース１の搬送速度に応じて電磁誘導コイル３５がゴムホース１に与えるエネルギー量を一定となるように電磁誘導コイル３５への出力を制御するので、ゴムホース１の搬送速度が基準速度よりも遅い速度となっても、金属が過加熱状態となることを防止でき、金属表面と未加硫ゴム界面との接着性を確保できる。
さらに、電磁誘導コイル３５により加熱されるゴムホース１は、当該ゴムホース１がブローポイント以上の加硫度まで達しているため、電磁誘導コイル３５の出力を大きくすることが可能となり、加硫時間を短縮することが可能となる。
即ち、電磁誘導コイル３５により加熱されるゴムホース１は、前段階において既にブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫されているため、電磁誘導コイル３５によって急速な温度上昇が生じたとしてもコード体１７の周囲の内管ゴム１６や外管ゴム１８の物性が変化することがなく、電磁誘導コイル３５を通過するゴムホース１の加硫度を急速に進行させることが可能である。
つまり、本発明によれば、本来的に長時間の加硫が必要な熱風炉３０において必要最低限の加硫度を確保し、急速な温度上昇によって短時間の加硫が可能な電磁誘導コイル３５において最終製品として要求される加硫度を確保することにより、ゴムホース１の品質を確実に確保しつつ、工程全体の加硫時間を著しく短縮することが可能となり、生産性の向上を図ることができる。
【００１７】
以下、本発明に係る他の実施形態（実施形態２）について説明する。本実施形態においては、加硫の対象がゴムベルト１Ａである点で上記実施形態と異なる。図２（ｂ）は、実施形態２におけるゴムベルト１Ａを切断した状態で示す斜視図である。
同図においてゴムベルト１Ａは、内部に磁性金属ワイヤから形成される芯体４１を含む平板状の部材であって、図外の成型機によって連続成型される。
ゴムベルト１Ａは、長尺方向に沿って搬送される過程において後述の第一の加硫装置７及び第二の加硫装置１０によって加硫される。
【００１８】
図５は、本実施形態における加硫装置７の斜視図であり、同図を用いて第一の加硫装置７の構造及び加硫方法について説明する。
本例における第一の加硫装置７は、未加硫状態のゴムベルト１Ａを加圧しながら加熱を行う加硫プレス機４６である。
加硫プレス機４６は、ゴムベルト１Ａの搬送方向に沿って長尺なベース４７と、当該ベース４７上に立設される門型の支柱４８と、当該支柱４８の梁部に固定される上熱板４９と、上下動可能となるように下熱板駆動機構５１によって支持される下熱板５０とから構成される。
支柱４８は、ゴムベルト１Ａの搬送方向に沿って複数立設され、搬送方向と直交する方向に水平に延在する梁部の下面に図外の固定手段を介して上熱板４９が水平に固定される。
上熱板４９は、下面或いは下面近傍の内部に図外の発熱体を備える矩形状の板であって、下方に位置するゴムベルト１Ａが下熱板駆動機構５１の動作によって上昇することに伴って、ゴムベルト１Ａの表面を押圧する加圧加熱面となる。
下熱板５０は、上方に位置する上熱板４９と平行となるように下熱板駆動機構５１によって支持される矩形状の板であって、下熱板駆動機構５１の駆動によって上熱板４９と近接又は離間し、近接時において上熱板４９との間にゴムベルト１Ａに圧力を印加した状態で挟み込む。
下熱板駆動機構５１は、ピストンによって構成され、図外のピストンロッドの伸縮により下熱板５０を上下動作させる。
【００１９】
上記構成からなる加硫プレス機４６には、上流側からゴムベルト１Ａが断続的に搬送され、加硫が実行される。
具体的には、下熱板５０を降下させた状態で、ゴムベルト１Ａを加硫プレス機４６内に導入した後、下熱板５０を上昇させることにより下熱板５０及び上熱板４９との間にゴムベルト１Ａを所定時間挟み込むことにより、ゴムベルト１Ａを加圧，加熱状態として所定の加硫度に達するまで加硫を進行させる。そして、所定時間経過後、下熱板５０を降下させることにより圧力から開放するとともに、ゴムベルト１Ａを上熱板４９及び下熱板５０の長さに相当する距離、或いは、上熱板４９及び下熱板５０の長さよりも短い距離だけ下流側に搬送し、後続に続くゴムベルト１Ａを加硫プレス機４６内に導入する。つまり、ゴムベルト１Ａは、プレス動作と搬送動作とが交互に行われることにより断続的に加硫される。
本実施形態においても、前記実施形態と同様に、加硫プレス機４６内に導入されるゴムベルト１Ａは、ブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫され、加硫プレス機４６を通過したゴムベルト１Ａは、ブローポイント以上の加硫度に達した状態で下流側の第二の加硫装置１０に搬送される。
【００２０】
次に図６を用いて、第二の加硫装置１０の構造及び加硫方法について説明する。なお、前述の実施形態と同様の構成については同一符号を用い、その説明を省略する。
本形態における第二の加硫装置１０は、第一の加硫装置７よりも搬送方向下流側の搬送経路上に配置され、ゴムベルト１Ａが通過可能な形状に形成された電磁誘導コイル３５を有する。
加硫プレス機４６側から搬送されるブローポイント以上の加硫度に達したゴムベルト１Ａは、電磁誘導コイル３５を通過中に電磁誘導作用により加熱される。
本実施形態においても出力制御手段３８は、電磁誘導コイル３５によってゴムベルト１Ａの単位長さ当りに与えられるエネルギー量が常に一定となるように電磁誘導コイル３５への出力電流を制御する。
【００２１】
具体的には、まず上流側の加硫プレス機４６が加硫動作を実行中の場合には、搬送速度が０となるため、電磁誘導コイル３５への出力が停止状態（ＯＦＦ）となる。
そして、加硫プレス機４６の加硫動作が完了し、搬送速度が０の状態から基準搬送速度に達するまでの加速領域においては、漸次上昇する搬送速度に対応するように電磁誘導コイル３５への出力を徐々に増大し、加速領域、基準搬送領域を経た後に再び搬送速度が０の状態へと移行する減速領域においては、漸次降下する搬送速度に対応するように電磁誘導コイル３５への出力を徐々に低減し、ゴムベルト１Ａに与えられるエネルギー量を一定とし、搬送速度が０となった時点で電磁誘導コイル３５への出力を再び停止状態（ＯＦＦ）とする。
【００２２】
上記電磁誘導コイル３５内を通過するゴムベルト１Ａは、前述のゴムホース１と同様に電磁誘導作用によって生じる誘導電流により内部の金属補強層である芯体４１が先に加熱され、当該芯体４１の周囲に存在するゴムが内側から外側へと加熱される。
そして、電磁誘導コイル３５に導入された時点ではブローポイント以上の加硫度、かつ、最終製品として要求される加硫度以下の加硫度であったゴムベルト１Ａは徐々に加硫され、やがて電磁誘導コイル３５内、又は、保温ボックス３９内において最終製品として要求される加硫度以上の加硫度に達するまで加硫される。
【００２３】
以上説明したとおり、本実施形態においても、ゴムベルト１Ａを加硫プレス機４６によってブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫することにより、ゴムベルト１Ａが塑性変形を起さなくなるので、内部に存在する金属ワイヤの食い込みや位置ずれが生じることがない。
また、出力制御手段３８が、ゴムベルト１Ａの搬送速度に応じて電磁誘導コイル３５からゴムベルト１Ａに与えるエネルギー量が一定となるように電磁誘導コイル３５の出力を制御するので、プレス動作及び搬送動作に伴ってゴムベルト１Ａの搬送速度が変動する場合であっても金属が過加熱状態となることを防止でき、金属表面と未加硫ゴム界面との接着性を確保できる。
さらに、前述の実施形態と同様に電磁誘導コイル３５により加熱されるゴムベルト１Ａは、ブローポイント以上の加硫度まで達しているため、電磁誘導コイル３５の出力を大きくすることが可能となり、加硫時間を著しく短縮することが可能となる。
【００２４】
以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態に多様な変更、改良を加え得ることは当業者にとって明らかであり、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００２５】
１ ゴムホース、１Ａ ゴムベルト、７ 第一の加硫装置、１０ 第二の加硫装置、
１５ マンドレル、１６ 内管ゴム、１７ コード体、１８ 外管ゴム、
１９ 樹脂層、３０ 熱風炉、３５ 電磁誘導コイル、３６ ロータリーエンコーダ、
３７ 検出値処理手段、３８ 出力制御手段、４１ 芯体、４６ 加硫プレス機、
４９ 上熱板、５０ 下熱板。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に金属を有する未加硫ゴムを長手方向に搬送し、当該未加硫ゴムの搬送経路上において加硫するゴム部材製造方法であって、
前記未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の工程と、
前記第一の工程を経た未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の工程とを含み
前記第二の工程は、前記未加硫ゴムを電磁誘導により加熱することを特徴とするゴム部材製造方法。
【請求項２】
前記未加硫ゴムの搬送速度を検出し、当該搬送速度に基づいて前記電磁誘導によって前記未加硫ゴムに与えられるエネルギー量を制御することを特徴とする請求項１記載のゴム部材製造方法。
【請求項３】
内部に金属を有し、長手方向に搬送される未加硫ゴムを搬送経路上において加硫するゴム部材製造装置であって、
前記未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の加硫手段と、
前記第一の加硫手段よりも搬送方向下流側に位置し、前記第一の加硫手段を通過した未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の加硫手段とを有し、
前記第二の加硫手段は、コイルを有し当該コイルを通過する前記未加硫ゴムを電磁誘導により加熱することを特徴とするゴム部材製造装置。
【請求項４】
前記未加硫ゴムの搬送速度を検出する搬送速度検出手段を有し、
当該搬送速度に基づいて前記コイルによって前記未加硫ゴムに与えられるエネルギー量を制御することを特徴とする請求項３記載のゴム部材製造装置。
【請求項１】
内部に金属を有する未加硫ゴムを長手方向に搬送し、当該未加硫ゴムの搬送経路上において加硫するゴム部材製造方法であって、
前記未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の工程と、
前記第一の工程を経た未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の工程とを含み
前記第二の工程は、前記未加硫ゴムを電磁誘導により加熱することを特徴とするゴム部材製造方法。
【請求項２】
前記未加硫ゴムの搬送速度を検出し、当該搬送速度に基づいて前記電磁誘導によって前記未加硫ゴムに与えられるエネルギー量を制御することを特徴とする請求項１記載のゴム部材製造方法。
【請求項３】
内部に金属を有し、長手方向に搬送される未加硫ゴムを搬送経路上において加硫するゴム部材製造装置であって、
前記未加硫ゴムをブローポイント以上の加硫度に達するまで加硫する第一の加硫手段と、
前記第一の加硫手段よりも搬送方向下流側に位置し、前記第一の加硫手段を通過した未加硫ゴムを当該未加硫ゴムの加硫度よりも高い加硫度まで加硫する第二の加硫手段とを有し、
前記第二の加硫手段は、コイルを有し当該コイルを通過する前記未加硫ゴムを電磁誘導により加熱することを特徴とするゴム部材製造装置。
【請求項４】
前記未加硫ゴムの搬送速度を検出する搬送速度検出手段を有し、
当該搬送速度に基づいて前記コイルによって前記未加硫ゴムに与えられるエネルギー量を制御することを特徴とする請求項３記載のゴム部材製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１１−２４５７３６（Ｐ２０１１−２４５７３６Ａ）
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１２０８５５（Ｐ２０１０−１２０８５５）
【出願日】平成２２年５月２６日（２０１０．５．２６）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月２６日（２０１０．５．２６）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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