シート排出装置
【課題】専用の検知センサを用いることなく、シート受け部に積載されるシートが最大積載量に達したことを検知できるようにして、簡易な構造で低コストのシート排出装置を提供する。
【解決手段】シート排出装置は、排出されたシートを積載するシート受け部８と、シート受け部８のシート積載方向に対向して配置され、排出されるシートに対して積載量に応じた搬送負荷を与える押圧部材７と、シートをシート受け部８に搬送する駆動ローラ４ａと、駆動ローラ４ａの下流側に配置され、シートをシート受け部８に搬送する駆動ローラ５ａと、各駆動ローラ４ａ，５ａ間に配置され、シートを検知する検知手段６とを備え、シート受け部８でのシート積載量が所定量を越えた場合の該積載量に応じた前記搬送負荷を、駆動ローラ４ａの搬送力よりも小さく、駆動ローラ５ａの搬送力よりも大きくする。
【解決手段】シート排出装置は、排出されたシートを積載するシート受け部８と、シート受け部８のシート積載方向に対向して配置され、排出されるシートに対して積載量に応じた搬送負荷を与える押圧部材７と、シートをシート受け部８に搬送する駆動ローラ４ａと、駆動ローラ４ａの下流側に配置され、シートをシート受け部８に搬送する駆動ローラ５ａと、各駆動ローラ４ａ，５ａ間に配置され、シートを検知する検知手段６とを備え、シート受け部８でのシート積載量が所定量を越えた場合の該積載量に応じた前記搬送負荷を、駆動ローラ４ａの搬送力よりも小さく、駆動ローラ５ａの搬送力よりも大きくする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、画像形成装置等に設けられ、印画後のシートをシート受け部に排出して積載するシート排出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンタ、複写機、ファクシミリ等の機能を有する画像形成装置は、シートとして、紙、布、プラスチックシート、ＯＨＰ用シートなど、種々の材質のものが使用される。この画像形成装置の印画方式には、シリアルタイプとラインタイプがあり、シリアルタイプは、印画ヘッドをシートの幅方向（主走査方向）とシートの搬送方向（副走査方向）とに交互に繰り返して移動させることでシートに画像を形成する。
【０００３】
一方、ラインタイプは、シートの幅方向に延びる長尺の印画ヘッドを用いることにより、一括して１ライン分をシートに印画しながらシートの搬送（副走査）のみで画像を形成する。
【０００４】
ここで、ラインタイプの画像形成装置は、熱転写式、感熱式、インクジェット式、レーザービーム式、ワイヤドット式などに分けることができる。これらの中で熱転写式の画像形成装置は、インクリボンを挟んでシートと印画ヘッドとを圧接させ、シートの搬送と同期させてインクリボンを走行させて、シートに対してインクを加熱転写することで画像を形成する。この熱転写式には、昇華型及び溶融型がある。
【０００５】
図９及び図１０を参照して、従来の熱転写式の画像形成装置における印画動作について説明する。図９は従来の熱転写式の画像形成装置の概略構成を示す斜視図、図１０は図９の縦断面図である。
【０００６】
図１０において、印画ヘッド１は、複数の発熱素子を有する加熱部を備え、画像形成情報に応じて発熱素子を選択的に加熱して、インクリボンカセット３内のインクリボン３ａ上に一様に塗布されたインクをシートＰに加熱転写する。
【０００７】
印画ヘッド１とプラテンローラ２とは、シートＰの搬送路を挟んで互いに対向配置されている。印画ヘッド１とプラテンローラ２とを押圧し、供給ロール収納部３ｂ内の供給ボビンから供給されるインクリボン３ａとシートＰとを圧着させてシートＰへの加熱転写が可能な状態とする。シートＰへの加熱転写は、互いに対向配置されたキャプスタンローラ４ａとピンチローラ４ｂとの回転駆動によって、シートＰを印画方向Ｘに印画開始位置から印画終了位置まで搬送する間に行う。
【０００８】
このとき、シートＰから離間したインクリボン３ａは、巻き取りロール収納部３ｃ内の巻き取りボビンに巻き取られる。加熱転写によるカラー印画においては、シートＰに複数の色を順次重ねることでカラー画像を得るのが一般的である。そのため、印画終了位置まで搬送されたシートＰを、キャプスタンローラ４ａとピンチローラ４ｂとの逆方向の回転駆動によって再び印画開始位置まで戻し、上述の印画動作を複数回繰り返す。
【０００９】
このようにして印画されたシートＰは、ユーザが取り出しやすい位置まで搬送され、接地面と平行な方向に装置外へ排出される。また、複数枚の連続印画にも対応するため、印画後のシートＰが排出される際には、既に排出されたシートに積載されるように排出される構成が一般的である。なお、図９及び図１０の例では、シートガイド１４に沿うようにシートＰを印画方向Ｘに搬送した後、搬送ローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとの回転駆動によってシートＰをシートカセット１０上に排出して積載する構成となっている。
【００１０】
しかし、上記従来の画像形成装置では、印画動作中にシートＰがシートＰの長手方向（接地面と平行な方向）に往復するため、必要とされる接地面積が大きい。
【００１１】
このような不具合を解消するために、図１１〜図１４に示すように、印画後のシートを排出する際、接地面に対して略上方にシートを排出する画像形成装置が提案されている。
【００１２】
図１１及び図１３は従来の他の画像形成装置の概略構成を示す斜視図、図１２及び図１４はそれぞれ図１１及び図１３の縦断面図である。
【００１３】
図１１（図１３）に示す画像形成装置においては、印画後のシートＰは、シートガイド１１４（２１４）に沿って搬送されて、接地面に対して略上方に傾いて設けられたシート受け部８に排出されて積載される。
【００１４】
このような構成の画像形成装置では、シートＰの排出時には、印画後のシートＰはシートガイド１１４（２１４）と既に積載されたシート束９（図１２及び図１４参照）との隙間に排出される。
【００１５】
この場合、シート受け部８がシート束９の最大積載量に達するなどして、シートガイド１１４（２１４）とシート束９との隙間がシートＰの厚みよりも狭くなると、排出されたシートＰが詰まり、折れ曲がるなどしてジャムが発生するおそれがある。
【００１６】
そのため、シートガイド１１４（２１４）とシート束９との隙間が一定以下になったことを検知するための専用の検知センサ１５（１１５）を設ける構成となっている。
【００１７】
図１１及び図１２に示す画像形成装置では、シート受け部８に対向して配置されたシートガイド１１４の先端に検知センサ１５が設けられている。この検知センサ１５により、シートガイド１１４とシート束９との隙間が一定以下になったことを検知する。
【００１８】
図１３及び図１４に示す画像形成装置では、回動可能に配置されたシートガイド２１４の一部に、検知フラグ２１４ａが設けられている。シートガイド２１４は、シート受け部８に積載されたシートの束９の積載量が増えるにつれて起立状態に近づいて接地面に対して大きな角度を持つ。
【００１９】
シートガイド２１４は、ある角度までは起立状態に近づくが、それ以降はストッパ等に干渉するなどして回転が規制され、検知フラグ２１４ａは、シートガイド２１４の回転が規制される前に検知センサ１１５で検知されるように検知時の角度が設定されている。
【００２０】
そして、検知センサ１１５により検知フラグ２１４ａを検知することによって、シートガイド１１４とシート束９との隙間が一定以下になったことを検知する。
このように、検出センサと検出フラグのような満載検出用の部材を用いてシート受け部のシートの満載状態を検出するシステムは、特許文献１にも開示されている。
【特許文献１】特開２００７−０６２９１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
しかし、図１１〜図１４に示す従来の画像形成装置では、シート束が最大積載量に達したことを検知する専用の検知センサ１５（１１５）が必須となるため、その分装置の構造が複雑になり、コストが高くなるという問題がある。
【００２２】
そこで、本発明は、専用の検知センサを用いることなく、シート受け部に積載されるシートが最大積載量に達したことを検知することができるようにして、簡易な構造で低コストのシート排出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
上記目的を達成するために、本発明のシート排出装置は、排出されたシートを積載するシート受け部と、該シート受け部のシートの積載方向に対向して配置され、前記シート受け部に積載されるシートを押圧することにより、前記シート受け部に排出されるシートに対して搬送負荷を与える押圧部材と、シートを前記シート受け部に向けて搬送する第１の駆動ローラと、該第１の駆動ローラよりも下流の前記シート受け部の側に配置され、前記シート受け部に向けてシートを搬送するための第２の駆動ローラと、前記第１の駆動ローラと前記第２の駆動ローラとの間に配置され、前記第１の駆動ローラによりニップしたシートの先端を検知するための検知手段と、を備え、前記シート受け部のシートの積載量が所定量を越えた場合に、前記押圧部材による搬送負荷が前記第２の駆動ローラの搬送力よりも大きくなることにより、前記第２の駆動ローラによりシートを搬送させてもシートの後端が前記第１の駆動ローラと前記第２の駆動ローラとの間にある状態となり、前記検知手段より前記状態を検出することにより前記シート受け部が満載であることを検出することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、専用の検知センサを用いることなく、シート受け部に積載されるシートが最大積載量に達したことを検知することができるので、簡易な構造で低コストのシート排出装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
【００２６】
（第１の実施形態）
図１は本発明の第１の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置を説明するための斜視図、図２は図１の要部縦断面図である。
【００２７】
図１及び図２に示す画像形成装置は、画像形成情報に基づいて印画を行うサーマルヘッド１の発熱素子を駆動し、インクリボン３ａに含浸されたインクをシートＰに昇華または溶融転写することにより画像を形成する。
【００２８】
インクリボン３ａは、インクリボンカセット３の供給ロール収納部３ｂ内の供給ボビン及び巻き取りロール格納部３ｃ内の巻き取りボビンに巻回されている。シートＰは、シートカセット１０の内部に積載された状態で収納されている。シートＰには、カードサイズ、Ｌサイズ、ポストカードサイズ等、複数種のサイズが用意されており、それぞれ専用のシートカセット１０に収納されている。
【００２９】
印画動作を行うときには、装置本体に任意のサイズに対応したインクリボンカセット３とシートカセット１０とを差し込んで準備する。このとき、シートカセット１０は、シートカセット１０内からシートＰを分離可能なように、差し込み部が装置本体内に露出した状態で、更にシートＰが給紙ローラ１１に近接した状態となるように配置される。
【００３０】
次に、図３〜図６を参照して、画像形成装置における給紙動作から印画終了までの一連の動作について説明する。
【００３１】
図３は、画像形成装置の給紙動作を説明するための縦断面図である。給紙ローラ１１と加圧板１２とは、シートカセット１０内のシートＰを挟むように互いに対向配置されている。給紙動作時では、加圧板１２が回動することによってシートＰを給紙ローラ１１に押圧し、給紙ローラ１１の回転動作によってシートＰを一枚ずつ分離して、搬送路に給紙する。
【００３２】
搬送路に給紙されたシートＰは、給紙ローラ１１によって更に搬送され、サーマルヘッド１とプラテンローラ２との隙間を通過した後、ローラ対４に挟持される。ローラ対４は、図２に示すように、キャプスタンローラであるギザローラ（第１の駆動ローラ）４ａとピンチローラ４ｂとで構成される。給紙ローラ１１及びローラ対４によって搬送されたシートＰは、例えば光学式の検知センサ６によってその先端を検知可能な位置まで至る。このとき、検知センサ６がシートＰの位置を正確に検知することで、その後はシートＰの位置を検知することなく、シートＰの搬送量を任意に設定することができる。
【００３３】
ここで、検知センサ６によるシートＰの先端の検知と同時にシートＰの搬送を停止し、加圧板１２を退避させることで、一連の印画動作が終了するまでは、次のシートがシートカセット１０から給紙されないようにする。そして、検知センサ６の検知情報に基づいた任意の印画開始位置へシートＰを搬送した後、印画開始可能な状態になる。
【００３４】
図４は、画像形成装置の印画動作を説明するための縦断面図である。印画動作は、印画開始位置から印画終了位置まで、シートＰとインクリボン３ａとをサーマルヘッド１における副走査方向と平行な方向に搬送する間に行われる。インクリボン３ａは、シートＰの印画領域を覆うようにシートサイズよりもやや大きいサイズでイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各インク層とオーバーコート（ＯＰ）層とが画面毎に並べて設けられている。
【００３５】
本実施形態では、サーマルヘッド１は、回動軸を備える取付フレーム１３と不図示の弾性部材とで略一体的に構成されており、不図示のカムギア等の制御によって回動可能となっている。印画時には、取付フレーム１３が所定の位置まで回動し、サーマルヘッド１をプラテンローラ２側に押圧する。
【００３６】
このとき、インクリボン３ａとシートＰとが、サーマルヘッド１を押圧する不図示の弾性部材によって適当な圧力で圧着し、加熱転写が可能となる。そして、シートＰを搬送してインク層毎の熱転写を行いながらシートＰを印画開始位置まで逆搬送し、そこから残りの画面についても同様の印画動作を繰り返しながらシートＰにインク層を順次重ねてカラー画像を形成する。
【００３７】
図５は、画像形成装置におけるシートＰの逆搬送動作を説明するための縦断面図である。シートＰの逆搬送では、シートＰのシートカセット１０側の後端がシートカセット１０内に戻されてシートカセット１０内に積層されたシートの整列を乱したり、印画面が給紙ローラ１１やシートカセット１０に擦れたりすることを防ぐ構成が好適である。
【００３８】
そのため、本実施形態では、給紙ローラ１１の回転中心をシートガイド１４の回動中心としている。シートガイド１４は、シートカセット１０内からシートＰを給紙する場合にはシートＰの先端によって図３に示すように押し上げられ、シートＰの後端がシートガイド１４を通過した後は、シートＰの後端の下方に潜り込むようにして図４の位置で停止する。
【００３９】
これにより、シートＰが逆搬送されて、シートＰの後端がシートガイド１４に差しかかっても、シートガイド１４が押し上げられることがないためシートカセット１０へのシートＰの逆流を防ぐことができ、円滑にシートＰの経路を切り換えることが可能である。
【００４０】
図６は、画像形成装置におけるシートの排出動作を説明するための縦断面図である。ＯＰ（保護層）の印画を終了すると、印画動作が終了し、シートＰの排出動作に移る。このときの印画終了位置は、シートＰがサーマルヘッド１とプラテンローラ２との間を通過して、シートＰの後端が印画部を通過した位置である。
【００４１】
シートＰの排出時には、印画終了位置から更にサーマルヘッド１における副走査方向と平行な方向にシートＰを搬送し、シートＰの後端がローラ対４を抜けると、該ローラ対４の搬送方向下流側に配置されたローラ対５の搬送力のみでシートＰを搬送する状態に至る。ローラ対５は、図２に示すように、搬送ローラであるゴムローラ（第２の駆動ローラ）５ａと紙押さえローラ５ｂとで構成される。
【００４２】
そして、シートＰの排出動作として、シートＰをゴムローラ５ａの回転によって蹴り出すように略上方に排出してシート受け部８に積載させる。
【００４３】
図１及び図２に戻って、シート受け部８のシート束９の積載方向に対向する位置には、シートＰの積載量に応じた搬送負荷をシートＰに与える押圧部材として板バネ７が配置されている。
【００４４】
ここで、板バネ７は、シート束９がシート受け部８で一定の厚みを越えると、シートＰの表面に接触するようになっている。そして、シート受け部８にシートＰが更に積載されると、シート束９の厚みが増えて板バネ７が弾性変形し、シートＰの表面を押圧する。なお、板バネ７は、シート排出時にシートをガイドする機能も兼ねている。
【００４５】
ギザローラ４ａは、印画中のシートＰを搬送するキャプスタンローラであり、ゴムローラ５ａは、印画後のシートＰを排出する搬送ローラである。ギザローラ４ａ及びゴムローラ５ａには、それぞれの従動ローラとして、ピンチローラ４ｂ及び紙押さえローラ５ｂが対向配置されている。ピンチローラ４ｂ及び紙押さえローラ５ｂは、不図示のバネ部材等により各ローラ４ａ，５ａ側に付勢されており、これにより、ローラ対４及びローラ対５に最適なニップ圧が設定される。
【００４６】
ところで、各ローラ対４，５の搬送力を決定する要素は、ニップ圧だけではない。例えば、カラー印画動作中にシートＰとギザローラ４ａとの位相がずれた場合、シートＰに順次重ねられた複数の色がそれぞれずれてしまい、印画の画質を低下させてしまう。
【００４７】
そこで、ギザローラ４ａの一部に、シートＰの裏面に対して位相がずれないだけの深さまで食い込む突起（グリップ部）を設けている。そのため、キャプスタンローラ４ａとピンチローラ４ｂとがシートＰを挟持搬送する力は、他のローラ対と比べて大きく、ローラの滑りや変形によるずれが発生しにくいため、シートの搬送量を精度よく制御することが可能である。
【００４８】
一方、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとがシートＰを挟持搬送する力は、通常、シートＰをシート受け部８に排出することができる程度でよく、また、ローラの滑りが発生した場合でも、印画の画質を低下させるおそれはない。
【００４９】
本実施形態では、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとのニップ圧は、シートＰがニップ状態であってもユーザが容易に引き抜くことできる程度に設定されている。また、ギザローラ４ａはニップ圧が高いため、ユーザはギザローラ４ａからシートＰを容易に引き抜くことができないようになっている。
【００５０】
また、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとのニップ圧の設定時には、シートＰの剛性を考慮すると更に好適である。シートＰを排出する際、シートＰの先端が引っ掛かったり大きな抵抗を受ける等して搬送が停止している状態でゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとが強い搬送力で排出動作を継続すると、シートＰが塑性変形して折れ曲がり、ジャムが発生してしまう。このため、本実施形態では、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとのニップ圧は、ゴムローラ５ａの搬送力によってシートＰが塑性変形しない程度に設定されている。
【００５１】
ここで、検知センサ６は、ギザローラ４ａとゴムローラ５ａとの略中間位置に配置されており、ギザローラ４ａによりシートＰがニップされ、シートＰの先端が達した場合に、シートＰを検知する。そして、不図示の制御部は、検知センサ６による検知情報に基づいて、印画開始位置を判定する。また本実施形態においては、シート受け部にシートが満載であることを検知することも可能である。
【００５２】
次に、図２を参照して、印画後のシートＰをシート受け部８に排出する動作について説明する。
【００５３】
印画後にシート受け部８に排出されたシートＰは、シート束９となってシート受け部８に積載され、該積載量が増してシート束９と板バネ７との隙間がシートＰの厚みよりも狭くなると、板バネ７によりシートＰの表面が弾性的に押圧される。
【００５４】
かかる押圧により、シートＰはシート受け部８に積載されたシートの束９に押し付けられ、シートＰの搬送負荷が通常状態と比べて大きくなる。そして、シートＰの排出動作が繰り返されてシート束９の厚さが増えるにつれて板バネ７の押圧力が大きくなり、シート受け部へ排出されるシートＰへの搬送負荷が増大する。
【００５５】
ここで、本実施形態では、シート受け部８でのシートＰの積載量が所定量を越えた状態、例えば、シートＰの最大積載量に達した状態において、板バネ７がシートＰに与える搬送負荷を最大搬送負荷とする。そして、本実施形態では、ゴムローラ５ａの搬送力を最大搬送負荷より小さくし、ギザローラ４ａの搬送力を最大搬送負荷より大きくしている。
【００５６】
従って、シート受け部８でシートＰの積載量が最大積載量に達した場合は、印画後に排出されるシートＰは、ギザローラ４ａの搬送力が最大搬送負荷より大きいため、シートＰの後端がギザローラ４ａを通過する位置まで、つまり少なくとも図２に示す位置までは搬送される。
【００５７】
一方、ゴムローラ５ａの搬送力は最大搬送負荷よりも小さいため、図２の位置まで搬送された後のシートＰは、ゴムローラ５ａが滑って搬送できず、シートＰの後端がギザローラ４ａとゴムローラ５ａの間に位置する状態となる。
【００５８】
この状態のときに、搬送できずに滑っているシートＰを検知センサ６によって検知することで、該検知センサ６の検知情報から不図示の制御部がシート受け部８に積載されるシートＰが最大積載量に達し満載状態であると判断する。
【００５９】
そして、制御部は、シートＰが最大積載量に達していると判断すると、シートＰの搬送動作を停止させるように各ローラ対４，５等の駆動系を制御する。このとき、制御部は、シート受け部８のシートＰが最大積載量に達したことをユーザに知らせるため、不図示の表示部等に任意のメッセージを表示する表示制御を行うようにしてもよい。
【００６０】
その後、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとでニップされたままのシートＰとともに、シート受け部８に積載されたシート束９をユーザが取り出すことで、正常に印画動作が終了する。
【００６１】
以上説明したように、本実施形態では、専用の検知センサを用いることなく、シート受け部８に積載されるシートＰが最大積載量に達したことを検知することができるので、簡易な構造で低コストのシート排出装置を提供することができる。
【００６２】
（第２の実施形態）
次に、図７及び図８を参照して、本発明の第２の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置について説明する。図７は本発明の第２の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置を説明するための斜視図、図８は図７の要部縦断面図である。なお、上記第１の実施形態と重複する部分については、各図に同一符号を付してその説明を省略する。
【００６３】
本実施形態では、シート受け部８でのシートＰの積載量に応じた搬送負荷を与える押圧部材として、シートガイド１０７ａが、シート受け部８のシートＰの積載方向に対向する位置に回動可能に配置されている。
【００６４】
シートガイド１０７ａの回動軸は、不図示の取付フレームに固定されたシートガイドホルダー１０７ｂに回転可能に支持されている。また、シートガイド１０７ａを印画後に排出されるシートＰに対して搬送負荷を与えるように付勢するため、シートガイド１０７ａとシートガイドホルダー１０７ｂとの間には、トーションバネ１０７ｃが設けられている。
【００６５】
シートガイド１０７ａは、シート束９がシート受け部８で一定の厚みを越えると、トーションバネ１０７ｃの付勢力によりシートＰの表面に接触する。そして、シート受け部８にシートＰが更に積載されると、シート束９の厚みが増えてトーションバネ１０７ｃが更に弾性変形し、シートガイド１０７ａによりシートＰの表面を押圧する力が増して、シートＰの搬送負荷が増大する。その他の構成及び作用効果は、上記第１の実施形態と同様である。
【００６６】
なお、本発明は上記実施形態に例示したものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
【００６７】
例えば、上記実施形態では、熱転写式の画像形成装置に搭載されたシート排出装置に本発明を適用した場合を例示したが、その他の印画方式の画像形成装置や画像形成装置以外の装置に搭載されたシート排出装置にも本発明を適用可能である。
【００６８】
また、上記実施形態では、シートの排出方向が略上方のシート排出装置に本発明を適用した場合を例示したが、シートの排出方向が略上方以外のシート排出装置にも本発明を適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の第１の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置を説明するための斜視図である。
【図２】図１の要部縦断面図である。
【図３】画像形成装置の給紙動作を説明するための縦断面図である。
【図４】画像形成装置の印画動作を説明するための縦断面図である。
【図５】画像形成装置におけるシートの逆搬送動作を説明するための縦断面図である。
【図６】画像形成装置におけるシートの排出動作を説明するための縦断面図である。
【図７】本発明の第２の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置を説明するための斜視図である。
【図８】図７の要部縦断面図である。
【図９】従来の熱転写式の画像形成装置の概略構成を示す斜視図である。
【図１０】図９の縦断面図である。
【図１１】従来の他の画像形成装置の概略構成を示す斜視図である。
【図１２】図１１の縦断面図である。
【図１３】従来の他の画像形成装置の概略構成を示す斜視図である。
【図１４】図１３の縦断面図である。
【符号の説明】
【００７０】
Ｐ シート
１ サーマルヘッド
２ プラテンローラ
３ インクリボンカセット
３ａ インクリボン
３ｂ 供給ロール収納部
３ｃ 巻き取りロール収納部
４ ローラ対
４ａ ギザローラ
４ｂ ピンチローラ
５ ローラ対
５ａ ゴムローラ
５ｂ 紙押さえローラ
６ 検知センサ
７ 押圧部材
８ シート受け部
１０ シートカセット
１１ 給紙ローラ
１２ 加圧板
１３ 取付フレーム
１４ シートガイド
１０７ａ 押圧部材
１０７ｂ シートガイドホルダー
１０７ｃ トーションバネ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、画像形成装置等に設けられ、印画後のシートをシート受け部に排出して積載するシート排出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンタ、複写機、ファクシミリ等の機能を有する画像形成装置は、シートとして、紙、布、プラスチックシート、ＯＨＰ用シートなど、種々の材質のものが使用される。この画像形成装置の印画方式には、シリアルタイプとラインタイプがあり、シリアルタイプは、印画ヘッドをシートの幅方向（主走査方向）とシートの搬送方向（副走査方向）とに交互に繰り返して移動させることでシートに画像を形成する。
【０００３】
一方、ラインタイプは、シートの幅方向に延びる長尺の印画ヘッドを用いることにより、一括して１ライン分をシートに印画しながらシートの搬送（副走査）のみで画像を形成する。
【０００４】
ここで、ラインタイプの画像形成装置は、熱転写式、感熱式、インクジェット式、レーザービーム式、ワイヤドット式などに分けることができる。これらの中で熱転写式の画像形成装置は、インクリボンを挟んでシートと印画ヘッドとを圧接させ、シートの搬送と同期させてインクリボンを走行させて、シートに対してインクを加熱転写することで画像を形成する。この熱転写式には、昇華型及び溶融型がある。
【０００５】
図９及び図１０を参照して、従来の熱転写式の画像形成装置における印画動作について説明する。図９は従来の熱転写式の画像形成装置の概略構成を示す斜視図、図１０は図９の縦断面図である。
【０００６】
図１０において、印画ヘッド１は、複数の発熱素子を有する加熱部を備え、画像形成情報に応じて発熱素子を選択的に加熱して、インクリボンカセット３内のインクリボン３ａ上に一様に塗布されたインクをシートＰに加熱転写する。
【０００７】
印画ヘッド１とプラテンローラ２とは、シートＰの搬送路を挟んで互いに対向配置されている。印画ヘッド１とプラテンローラ２とを押圧し、供給ロール収納部３ｂ内の供給ボビンから供給されるインクリボン３ａとシートＰとを圧着させてシートＰへの加熱転写が可能な状態とする。シートＰへの加熱転写は、互いに対向配置されたキャプスタンローラ４ａとピンチローラ４ｂとの回転駆動によって、シートＰを印画方向Ｘに印画開始位置から印画終了位置まで搬送する間に行う。
【０００８】
このとき、シートＰから離間したインクリボン３ａは、巻き取りロール収納部３ｃ内の巻き取りボビンに巻き取られる。加熱転写によるカラー印画においては、シートＰに複数の色を順次重ねることでカラー画像を得るのが一般的である。そのため、印画終了位置まで搬送されたシートＰを、キャプスタンローラ４ａとピンチローラ４ｂとの逆方向の回転駆動によって再び印画開始位置まで戻し、上述の印画動作を複数回繰り返す。
【０００９】
このようにして印画されたシートＰは、ユーザが取り出しやすい位置まで搬送され、接地面と平行な方向に装置外へ排出される。また、複数枚の連続印画にも対応するため、印画後のシートＰが排出される際には、既に排出されたシートに積載されるように排出される構成が一般的である。なお、図９及び図１０の例では、シートガイド１４に沿うようにシートＰを印画方向Ｘに搬送した後、搬送ローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとの回転駆動によってシートＰをシートカセット１０上に排出して積載する構成となっている。
【００１０】
しかし、上記従来の画像形成装置では、印画動作中にシートＰがシートＰの長手方向（接地面と平行な方向）に往復するため、必要とされる接地面積が大きい。
【００１１】
このような不具合を解消するために、図１１〜図１４に示すように、印画後のシートを排出する際、接地面に対して略上方にシートを排出する画像形成装置が提案されている。
【００１２】
図１１及び図１３は従来の他の画像形成装置の概略構成を示す斜視図、図１２及び図１４はそれぞれ図１１及び図１３の縦断面図である。
【００１３】
図１１（図１３）に示す画像形成装置においては、印画後のシートＰは、シートガイド１１４（２１４）に沿って搬送されて、接地面に対して略上方に傾いて設けられたシート受け部８に排出されて積載される。
【００１４】
このような構成の画像形成装置では、シートＰの排出時には、印画後のシートＰはシートガイド１１４（２１４）と既に積載されたシート束９（図１２及び図１４参照）との隙間に排出される。
【００１５】
この場合、シート受け部８がシート束９の最大積載量に達するなどして、シートガイド１１４（２１４）とシート束９との隙間がシートＰの厚みよりも狭くなると、排出されたシートＰが詰まり、折れ曲がるなどしてジャムが発生するおそれがある。
【００１６】
そのため、シートガイド１１４（２１４）とシート束９との隙間が一定以下になったことを検知するための専用の検知センサ１５（１１５）を設ける構成となっている。
【００１７】
図１１及び図１２に示す画像形成装置では、シート受け部８に対向して配置されたシートガイド１１４の先端に検知センサ１５が設けられている。この検知センサ１５により、シートガイド１１４とシート束９との隙間が一定以下になったことを検知する。
【００１８】
図１３及び図１４に示す画像形成装置では、回動可能に配置されたシートガイド２１４の一部に、検知フラグ２１４ａが設けられている。シートガイド２１４は、シート受け部８に積載されたシートの束９の積載量が増えるにつれて起立状態に近づいて接地面に対して大きな角度を持つ。
【００１９】
シートガイド２１４は、ある角度までは起立状態に近づくが、それ以降はストッパ等に干渉するなどして回転が規制され、検知フラグ２１４ａは、シートガイド２１４の回転が規制される前に検知センサ１１５で検知されるように検知時の角度が設定されている。
【００２０】
そして、検知センサ１１５により検知フラグ２１４ａを検知することによって、シートガイド１１４とシート束９との隙間が一定以下になったことを検知する。
このように、検出センサと検出フラグのような満載検出用の部材を用いてシート受け部のシートの満載状態を検出するシステムは、特許文献１にも開示されている。
【特許文献１】特開２００７−０６２９１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
しかし、図１１〜図１４に示す従来の画像形成装置では、シート束が最大積載量に達したことを検知する専用の検知センサ１５（１１５）が必須となるため、その分装置の構造が複雑になり、コストが高くなるという問題がある。
【００２２】
そこで、本発明は、専用の検知センサを用いることなく、シート受け部に積載されるシートが最大積載量に達したことを検知することができるようにして、簡易な構造で低コストのシート排出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
上記目的を達成するために、本発明のシート排出装置は、排出されたシートを積載するシート受け部と、該シート受け部のシートの積載方向に対向して配置され、前記シート受け部に積載されるシートを押圧することにより、前記シート受け部に排出されるシートに対して搬送負荷を与える押圧部材と、シートを前記シート受け部に向けて搬送する第１の駆動ローラと、該第１の駆動ローラよりも下流の前記シート受け部の側に配置され、前記シート受け部に向けてシートを搬送するための第２の駆動ローラと、前記第１の駆動ローラと前記第２の駆動ローラとの間に配置され、前記第１の駆動ローラによりニップしたシートの先端を検知するための検知手段と、を備え、前記シート受け部のシートの積載量が所定量を越えた場合に、前記押圧部材による搬送負荷が前記第２の駆動ローラの搬送力よりも大きくなることにより、前記第２の駆動ローラによりシートを搬送させてもシートの後端が前記第１の駆動ローラと前記第２の駆動ローラとの間にある状態となり、前記検知手段より前記状態を検出することにより前記シート受け部が満載であることを検出することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、専用の検知センサを用いることなく、シート受け部に積載されるシートが最大積載量に達したことを検知することができるので、簡易な構造で低コストのシート排出装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
【００２６】
（第１の実施形態）
図１は本発明の第１の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置を説明するための斜視図、図２は図１の要部縦断面図である。
【００２７】
図１及び図２に示す画像形成装置は、画像形成情報に基づいて印画を行うサーマルヘッド１の発熱素子を駆動し、インクリボン３ａに含浸されたインクをシートＰに昇華または溶融転写することにより画像を形成する。
【００２８】
インクリボン３ａは、インクリボンカセット３の供給ロール収納部３ｂ内の供給ボビン及び巻き取りロール格納部３ｃ内の巻き取りボビンに巻回されている。シートＰは、シートカセット１０の内部に積載された状態で収納されている。シートＰには、カードサイズ、Ｌサイズ、ポストカードサイズ等、複数種のサイズが用意されており、それぞれ専用のシートカセット１０に収納されている。
【００２９】
印画動作を行うときには、装置本体に任意のサイズに対応したインクリボンカセット３とシートカセット１０とを差し込んで準備する。このとき、シートカセット１０は、シートカセット１０内からシートＰを分離可能なように、差し込み部が装置本体内に露出した状態で、更にシートＰが給紙ローラ１１に近接した状態となるように配置される。
【００３０】
次に、図３〜図６を参照して、画像形成装置における給紙動作から印画終了までの一連の動作について説明する。
【００３１】
図３は、画像形成装置の給紙動作を説明するための縦断面図である。給紙ローラ１１と加圧板１２とは、シートカセット１０内のシートＰを挟むように互いに対向配置されている。給紙動作時では、加圧板１２が回動することによってシートＰを給紙ローラ１１に押圧し、給紙ローラ１１の回転動作によってシートＰを一枚ずつ分離して、搬送路に給紙する。
【００３２】
搬送路に給紙されたシートＰは、給紙ローラ１１によって更に搬送され、サーマルヘッド１とプラテンローラ２との隙間を通過した後、ローラ対４に挟持される。ローラ対４は、図２に示すように、キャプスタンローラであるギザローラ（第１の駆動ローラ）４ａとピンチローラ４ｂとで構成される。給紙ローラ１１及びローラ対４によって搬送されたシートＰは、例えば光学式の検知センサ６によってその先端を検知可能な位置まで至る。このとき、検知センサ６がシートＰの位置を正確に検知することで、その後はシートＰの位置を検知することなく、シートＰの搬送量を任意に設定することができる。
【００３３】
ここで、検知センサ６によるシートＰの先端の検知と同時にシートＰの搬送を停止し、加圧板１２を退避させることで、一連の印画動作が終了するまでは、次のシートがシートカセット１０から給紙されないようにする。そして、検知センサ６の検知情報に基づいた任意の印画開始位置へシートＰを搬送した後、印画開始可能な状態になる。
【００３４】
図４は、画像形成装置の印画動作を説明するための縦断面図である。印画動作は、印画開始位置から印画終了位置まで、シートＰとインクリボン３ａとをサーマルヘッド１における副走査方向と平行な方向に搬送する間に行われる。インクリボン３ａは、シートＰの印画領域を覆うようにシートサイズよりもやや大きいサイズでイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の各インク層とオーバーコート（ＯＰ）層とが画面毎に並べて設けられている。
【００３５】
本実施形態では、サーマルヘッド１は、回動軸を備える取付フレーム１３と不図示の弾性部材とで略一体的に構成されており、不図示のカムギア等の制御によって回動可能となっている。印画時には、取付フレーム１３が所定の位置まで回動し、サーマルヘッド１をプラテンローラ２側に押圧する。
【００３６】
このとき、インクリボン３ａとシートＰとが、サーマルヘッド１を押圧する不図示の弾性部材によって適当な圧力で圧着し、加熱転写が可能となる。そして、シートＰを搬送してインク層毎の熱転写を行いながらシートＰを印画開始位置まで逆搬送し、そこから残りの画面についても同様の印画動作を繰り返しながらシートＰにインク層を順次重ねてカラー画像を形成する。
【００３７】
図５は、画像形成装置におけるシートＰの逆搬送動作を説明するための縦断面図である。シートＰの逆搬送では、シートＰのシートカセット１０側の後端がシートカセット１０内に戻されてシートカセット１０内に積層されたシートの整列を乱したり、印画面が給紙ローラ１１やシートカセット１０に擦れたりすることを防ぐ構成が好適である。
【００３８】
そのため、本実施形態では、給紙ローラ１１の回転中心をシートガイド１４の回動中心としている。シートガイド１４は、シートカセット１０内からシートＰを給紙する場合にはシートＰの先端によって図３に示すように押し上げられ、シートＰの後端がシートガイド１４を通過した後は、シートＰの後端の下方に潜り込むようにして図４の位置で停止する。
【００３９】
これにより、シートＰが逆搬送されて、シートＰの後端がシートガイド１４に差しかかっても、シートガイド１４が押し上げられることがないためシートカセット１０へのシートＰの逆流を防ぐことができ、円滑にシートＰの経路を切り換えることが可能である。
【００４０】
図６は、画像形成装置におけるシートの排出動作を説明するための縦断面図である。ＯＰ（保護層）の印画を終了すると、印画動作が終了し、シートＰの排出動作に移る。このときの印画終了位置は、シートＰがサーマルヘッド１とプラテンローラ２との間を通過して、シートＰの後端が印画部を通過した位置である。
【００４１】
シートＰの排出時には、印画終了位置から更にサーマルヘッド１における副走査方向と平行な方向にシートＰを搬送し、シートＰの後端がローラ対４を抜けると、該ローラ対４の搬送方向下流側に配置されたローラ対５の搬送力のみでシートＰを搬送する状態に至る。ローラ対５は、図２に示すように、搬送ローラであるゴムローラ（第２の駆動ローラ）５ａと紙押さえローラ５ｂとで構成される。
【００４２】
そして、シートＰの排出動作として、シートＰをゴムローラ５ａの回転によって蹴り出すように略上方に排出してシート受け部８に積載させる。
【００４３】
図１及び図２に戻って、シート受け部８のシート束９の積載方向に対向する位置には、シートＰの積載量に応じた搬送負荷をシートＰに与える押圧部材として板バネ７が配置されている。
【００４４】
ここで、板バネ７は、シート束９がシート受け部８で一定の厚みを越えると、シートＰの表面に接触するようになっている。そして、シート受け部８にシートＰが更に積載されると、シート束９の厚みが増えて板バネ７が弾性変形し、シートＰの表面を押圧する。なお、板バネ７は、シート排出時にシートをガイドする機能も兼ねている。
【００４５】
ギザローラ４ａは、印画中のシートＰを搬送するキャプスタンローラであり、ゴムローラ５ａは、印画後のシートＰを排出する搬送ローラである。ギザローラ４ａ及びゴムローラ５ａには、それぞれの従動ローラとして、ピンチローラ４ｂ及び紙押さえローラ５ｂが対向配置されている。ピンチローラ４ｂ及び紙押さえローラ５ｂは、不図示のバネ部材等により各ローラ４ａ，５ａ側に付勢されており、これにより、ローラ対４及びローラ対５に最適なニップ圧が設定される。
【００４６】
ところで、各ローラ対４，５の搬送力を決定する要素は、ニップ圧だけではない。例えば、カラー印画動作中にシートＰとギザローラ４ａとの位相がずれた場合、シートＰに順次重ねられた複数の色がそれぞれずれてしまい、印画の画質を低下させてしまう。
【００４７】
そこで、ギザローラ４ａの一部に、シートＰの裏面に対して位相がずれないだけの深さまで食い込む突起（グリップ部）を設けている。そのため、キャプスタンローラ４ａとピンチローラ４ｂとがシートＰを挟持搬送する力は、他のローラ対と比べて大きく、ローラの滑りや変形によるずれが発生しにくいため、シートの搬送量を精度よく制御することが可能である。
【００４８】
一方、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとがシートＰを挟持搬送する力は、通常、シートＰをシート受け部８に排出することができる程度でよく、また、ローラの滑りが発生した場合でも、印画の画質を低下させるおそれはない。
【００４９】
本実施形態では、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとのニップ圧は、シートＰがニップ状態であってもユーザが容易に引き抜くことできる程度に設定されている。また、ギザローラ４ａはニップ圧が高いため、ユーザはギザローラ４ａからシートＰを容易に引き抜くことができないようになっている。
【００５０】
また、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとのニップ圧の設定時には、シートＰの剛性を考慮すると更に好適である。シートＰを排出する際、シートＰの先端が引っ掛かったり大きな抵抗を受ける等して搬送が停止している状態でゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとが強い搬送力で排出動作を継続すると、シートＰが塑性変形して折れ曲がり、ジャムが発生してしまう。このため、本実施形態では、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとのニップ圧は、ゴムローラ５ａの搬送力によってシートＰが塑性変形しない程度に設定されている。
【００５１】
ここで、検知センサ６は、ギザローラ４ａとゴムローラ５ａとの略中間位置に配置されており、ギザローラ４ａによりシートＰがニップされ、シートＰの先端が達した場合に、シートＰを検知する。そして、不図示の制御部は、検知センサ６による検知情報に基づいて、印画開始位置を判定する。また本実施形態においては、シート受け部にシートが満載であることを検知することも可能である。
【００５２】
次に、図２を参照して、印画後のシートＰをシート受け部８に排出する動作について説明する。
【００５３】
印画後にシート受け部８に排出されたシートＰは、シート束９となってシート受け部８に積載され、該積載量が増してシート束９と板バネ７との隙間がシートＰの厚みよりも狭くなると、板バネ７によりシートＰの表面が弾性的に押圧される。
【００５４】
かかる押圧により、シートＰはシート受け部８に積載されたシートの束９に押し付けられ、シートＰの搬送負荷が通常状態と比べて大きくなる。そして、シートＰの排出動作が繰り返されてシート束９の厚さが増えるにつれて板バネ７の押圧力が大きくなり、シート受け部へ排出されるシートＰへの搬送負荷が増大する。
【００５５】
ここで、本実施形態では、シート受け部８でのシートＰの積載量が所定量を越えた状態、例えば、シートＰの最大積載量に達した状態において、板バネ７がシートＰに与える搬送負荷を最大搬送負荷とする。そして、本実施形態では、ゴムローラ５ａの搬送力を最大搬送負荷より小さくし、ギザローラ４ａの搬送力を最大搬送負荷より大きくしている。
【００５６】
従って、シート受け部８でシートＰの積載量が最大積載量に達した場合は、印画後に排出されるシートＰは、ギザローラ４ａの搬送力が最大搬送負荷より大きいため、シートＰの後端がギザローラ４ａを通過する位置まで、つまり少なくとも図２に示す位置までは搬送される。
【００５７】
一方、ゴムローラ５ａの搬送力は最大搬送負荷よりも小さいため、図２の位置まで搬送された後のシートＰは、ゴムローラ５ａが滑って搬送できず、シートＰの後端がギザローラ４ａとゴムローラ５ａの間に位置する状態となる。
【００５８】
この状態のときに、搬送できずに滑っているシートＰを検知センサ６によって検知することで、該検知センサ６の検知情報から不図示の制御部がシート受け部８に積載されるシートＰが最大積載量に達し満載状態であると判断する。
【００５９】
そして、制御部は、シートＰが最大積載量に達していると判断すると、シートＰの搬送動作を停止させるように各ローラ対４，５等の駆動系を制御する。このとき、制御部は、シート受け部８のシートＰが最大積載量に達したことをユーザに知らせるため、不図示の表示部等に任意のメッセージを表示する表示制御を行うようにしてもよい。
【００６０】
その後、ゴムローラ５ａと紙押さえローラ５ｂとでニップされたままのシートＰとともに、シート受け部８に積載されたシート束９をユーザが取り出すことで、正常に印画動作が終了する。
【００６１】
以上説明したように、本実施形態では、専用の検知センサを用いることなく、シート受け部８に積載されるシートＰが最大積載量に達したことを検知することができるので、簡易な構造で低コストのシート排出装置を提供することができる。
【００６２】
（第２の実施形態）
次に、図７及び図８を参照して、本発明の第２の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置について説明する。図７は本発明の第２の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置を説明するための斜視図、図８は図７の要部縦断面図である。なお、上記第１の実施形態と重複する部分については、各図に同一符号を付してその説明を省略する。
【００６３】
本実施形態では、シート受け部８でのシートＰの積載量に応じた搬送負荷を与える押圧部材として、シートガイド１０７ａが、シート受け部８のシートＰの積載方向に対向する位置に回動可能に配置されている。
【００６４】
シートガイド１０７ａの回動軸は、不図示の取付フレームに固定されたシートガイドホルダー１０７ｂに回転可能に支持されている。また、シートガイド１０７ａを印画後に排出されるシートＰに対して搬送負荷を与えるように付勢するため、シートガイド１０７ａとシートガイドホルダー１０７ｂとの間には、トーションバネ１０７ｃが設けられている。
【００６５】
シートガイド１０７ａは、シート束９がシート受け部８で一定の厚みを越えると、トーションバネ１０７ｃの付勢力によりシートＰの表面に接触する。そして、シート受け部８にシートＰが更に積載されると、シート束９の厚みが増えてトーションバネ１０７ｃが更に弾性変形し、シートガイド１０７ａによりシートＰの表面を押圧する力が増して、シートＰの搬送負荷が増大する。その他の構成及び作用効果は、上記第１の実施形態と同様である。
【００６６】
なお、本発明は上記実施形態に例示したものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
【００６７】
例えば、上記実施形態では、熱転写式の画像形成装置に搭載されたシート排出装置に本発明を適用した場合を例示したが、その他の印画方式の画像形成装置や画像形成装置以外の装置に搭載されたシート排出装置にも本発明を適用可能である。
【００６８】
また、上記実施形態では、シートの排出方向が略上方のシート排出装置に本発明を適用した場合を例示したが、シートの排出方向が略上方以外のシート排出装置にも本発明を適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】本発明の第１の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置を説明するための斜視図である。
【図２】図１の要部縦断面図である。
【図３】画像形成装置の給紙動作を説明するための縦断面図である。
【図４】画像形成装置の印画動作を説明するための縦断面図である。
【図５】画像形成装置におけるシートの逆搬送動作を説明するための縦断面図である。
【図６】画像形成装置におけるシートの排出動作を説明するための縦断面図である。
【図７】本発明の第２の実施形態であるシート排出装置を備える画像形成装置を説明するための斜視図である。
【図８】図７の要部縦断面図である。
【図９】従来の熱転写式の画像形成装置の概略構成を示す斜視図である。
【図１０】図９の縦断面図である。
【図１１】従来の他の画像形成装置の概略構成を示す斜視図である。
【図１２】図１１の縦断面図である。
【図１３】従来の他の画像形成装置の概略構成を示す斜視図である。
【図１４】図１３の縦断面図である。
【符号の説明】
【００７０】
Ｐ シート
１ サーマルヘッド
２ プラテンローラ
３ インクリボンカセット
３ａ インクリボン
３ｂ 供給ロール収納部
３ｃ 巻き取りロール収納部
４ ローラ対
４ａ ギザローラ
４ｂ ピンチローラ
５ ローラ対
５ａ ゴムローラ
５ｂ 紙押さえローラ
６ 検知センサ
７ 押圧部材
８ シート受け部
１０ シートカセット
１１ 給紙ローラ
１２ 加圧板
１３ 取付フレーム
１４ シートガイド
１０７ａ 押圧部材
１０７ｂ シートガイドホルダー
１０７ｃ トーションバネ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
排出されたシートを積載するシート受け部と、
該シート受け部のシートの積載方向に対向して配置され、前記シート受け部に積載されるシートを押圧することにより、前記シート受け部に排出されるシートに対して搬送負荷を与える押圧部材と、
シートを前記シート受け部に向けて搬送する第１の駆動ローラと、
該第１の駆動ローラよりも下流の前記シート受け部の側に配置され、前記シート受け部に向けてシートを搬送するための第２の駆動ローラと、
前記第１の駆動ローラと前記第２の駆動ローラとの間に配置され、前記第１の駆動ローラによりニップしたシートの先端を検知するための検知手段と、を備え、
前記シート受け部のシートの積載量が所定量を越えた場合に、前記押圧部材による搬送負荷が前記第２の駆動ローラの搬送力よりも大きくなることにより、前記第２の駆動ローラによりシートを搬送させてもシートの後端が前記第１の駆動ローラと前記第２の駆動ローラとの間にある状態となり、前記検知手段より前記状態を検出することにより前記シート受け部が満載であることを検出することを特徴とするシート排出装置。
【請求項２】
前記押圧部材は、排出されるシートに対して弾性的に付勢された状態で接触することを特徴とする請求項１に記載のシート排出装置。
【請求項３】
前記第１の駆動ローラによるニップ圧が、前記第２の駆動ローラによるニップ圧より大きいことを特徴とする請求項１又は２に記載のシート排出装置。
【請求項４】
前記押圧部材が、前記第１の駆動ローラおよび前記第２の駆動ローラよりも上方に配置され、シートは上方へ排出されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のシート排出装置。
【請求項１】
排出されたシートを積載するシート受け部と、
該シート受け部のシートの積載方向に対向して配置され、前記シート受け部に積載されるシートを押圧することにより、前記シート受け部に排出されるシートに対して搬送負荷を与える押圧部材と、
シートを前記シート受け部に向けて搬送する第１の駆動ローラと、
該第１の駆動ローラよりも下流の前記シート受け部の側に配置され、前記シート受け部に向けてシートを搬送するための第２の駆動ローラと、
前記第１の駆動ローラと前記第２の駆動ローラとの間に配置され、前記第１の駆動ローラによりニップしたシートの先端を検知するための検知手段と、を備え、
前記シート受け部のシートの積載量が所定量を越えた場合に、前記押圧部材による搬送負荷が前記第２の駆動ローラの搬送力よりも大きくなることにより、前記第２の駆動ローラによりシートを搬送させてもシートの後端が前記第１の駆動ローラと前記第２の駆動ローラとの間にある状態となり、前記検知手段より前記状態を検出することにより前記シート受け部が満載であることを検出することを特徴とするシート排出装置。
【請求項２】
前記押圧部材は、排出されるシートに対して弾性的に付勢された状態で接触することを特徴とする請求項１に記載のシート排出装置。
【請求項３】
前記第１の駆動ローラによるニップ圧が、前記第２の駆動ローラによるニップ圧より大きいことを特徴とする請求項１又は２に記載のシート排出装置。
【請求項４】
前記押圧部材が、前記第１の駆動ローラおよび前記第２の駆動ローラよりも上方に配置され、シートは上方へ排出されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のシート排出装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１０−４７３８１（Ｐ２０１０−４７３８１Ａ）
【公開日】平成２２年３月４日（２０１０．３．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２１４１０２（Ｐ２００８−２１４１０２）
【出願日】平成２０年８月２２日（２００８．８．２２）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月４日（２０１０．３．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月２２日（２００８．８．２２）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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