シールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法
【課題】良好な寸法精度を備え、貫通油量を制御することができるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法を提供する。
【解決手段】シールリング付シェル型ニードル軸受３０は、内周面に軌道面３１ａを、両端部に内向きフランジ部３１ｂ，３１ｃを、それぞれ有するシェル３１と、円周方向に亙って複数のポケット３２ａを有し、削り出しによって加工される保持器３２と、軌道面３１ａに沿って転動自在となるように、各ポケット３２ａ内に保持される複数のニードル３３と、シェル３１の内側で、保持器３２の端面３２ｂと内向きフランジ部３１ｂとの間に設けられる円筒形状のシールリング３４と、を備える。シールリング３４はフローティングシールを構成し、プレス加工によって成形される。
【解決手段】シールリング付シェル型ニードル軸受３０は、内周面に軌道面３１ａを、両端部に内向きフランジ部３１ｂ，３１ｃを、それぞれ有するシェル３１と、円周方向に亙って複数のポケット３２ａを有し、削り出しによって加工される保持器３２と、軌道面３１ａに沿って転動自在となるように、各ポケット３２ａ内に保持される複数のニードル３３と、シェル３１の内側で、保持器３２の端面３２ｂと内向きフランジ部３１ｂとの間に設けられる円筒形状のシールリング３４と、を備える。シールリング３４はフローティングシールを構成し、プレス加工によって成形される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、オートマチックトランスミッションには、すべり軸受（ブッシュ）が多数使用されているが、ブッシュの焼き付き対策や低トルク化のため、シェル型ニードル軸受が代用されつつある。
【０００３】
シェル型ニードル軸受としては、軸受断面高さを１．５〜２．５ｍｍとした薄肉化を図ったものや、ブッシュと同レベルの潤滑剤の貫通油量とするようシールリングを備えたものが知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００４】
具体的に、図２１に示すシェル型ニードル軸受１００は、シェル（鍔付外輪）１０１と保持器１０２と複数のニードル１０３とを備え、１．５ｍｍ程度の軸受断面高さ、及び１７〜３３ｍｍの軸径を有する。また、図２２に示すシェル型ニードル軸受１１０は、シェル１１１と保持器１１２と複数のニードル１１３に加えて、２ｍｍ程度の断面高さを有して貫通油量を制御するシールリング１１４を備え、３〜３．５ｍｍの軸受断面高さ、及び１３〜４３ｍｍの軸径を有する。
【０００５】
図２２に示すシェル型ニードル軸受１１０のシールリング１１４は、削り加工が行われており、また、相手部材との接触等による摩耗を防止するため削り加工後熱処理が施されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−２９４４１８号公報
【特許文献２】特開２０００−２９１６６９号公報
【特許文献３】実公平６−２３７７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、図２１に記載のシェル型ニードル軸受１００では、貫通油量を制御することが求められる一方、図２２に記載のシェル型ニードル軸受１１０では、シールリング１１４が削り加工されているため、シールリングの内径真円度や内径寸法公差等の必要精度が出せないという課題がある。
【０００８】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて為されたものであり、その目的は、良好な寸法精度を備え、貫通油量を制御することができるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１） 内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、
円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、
前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、
前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられる円筒形状のシールリングと、
を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法であって、
前記シールリングはフローティングシールを構成し、
前記シールリングの成形ステップが、
金属板を打ち抜く事により円輪状の第一予備中間素材とする第一工程と、
この第一予備中間素材の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す事により、円筒状部及びこの円筒状部の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部を備えた、断面Ｌ字形で全体が円環状の第二予備中間素材とする第二工程と、
この第二中間素材の外向鍔部を除去して円筒状の第一中間円筒状素材とする第三工程と、
冷間ローリング加工によりこの第一中間円筒状素材の内外径及び断面形状を整えて、必要とする形状精度及び寸法精度を有する高精度リングとする第四工程とを備えたことを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【００１０】
（２） 前記シールリングは、前記成形ステップ後、熱処理が行われないことを特徴とする（１）に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【００１１】
（３） 前記シールリングは、前記成形ステップ後、耐摩耗処理されることを特徴とする（１）に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【００１２】
（４） 前記保持器は、樹脂製保持器であることを特徴とする（１）から（３）のいずれかに記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法は、シールリングを上記（１）の成形ステップによって成形することで、シールリングには良好な寸法精度が得られ、相手部材との接触による摩耗を防止することができる。また、シールリングを有するので、貫通油量を制御することができる。また、シールリングはフローティングシールであるので、接触式シールに比べて低トルク化が図られる。
【００１４】
また、シールリングは、プレス加工によって成形後、熱処理が行われないので、低コスト化も図ることができる。
【００１５】
更に、シールリングは、プレス加工によって成形された後、耐摩耗処理されるので、シェルの端部に設けられたフランジ部との摺接によるシールリングの摩耗を防止することができる。また、耐摩耗処理として低温で処理される窒化処理を行えば、耐摩耗処理に伴うシールリングの変形を防止しつつ耐摩耗性を向上させることができ、薄肉のシールリングを高精度で製作することができる。
【００１６】
また、保持器を樹脂製保持器とすることで、金属製保持器ではポケット成形、特にニードルを保持するための爪の加工が困難な、薄肉の保持器を容易且つ安価に製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受の断面図である。
【図２】シールリングの第１例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）は素材金属板を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は圧縮成形を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は内径しごきを、（Ｇ）は余肉カットを、（Ｈ）は再しごきを示す。
【図３】シールリングの第２例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）はコイル母材を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は圧縮成形を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は内径しごきを、（Ｇ）は余肉カットを示す。
【図４】第２例で、切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。
【図５】切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図であり、（Ａ）は加工前状態図で、（Ｂ）は加工中状態図で、（Ｃ）はリングがコイル母材の元の状態に戻される状態図である。
【図６】第２例で、扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。
【図７】扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図であり、（Ａ）は加工前状態図で、（Ｂ）は加工中状態図で、（Ｃ）はリングがコイル母材の元の状態に戻される状態図である。
【図８】シールリングの第３例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）はコイル母材を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は圧縮成形を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は内径しごきを、（Ｇ）は余肉カットを示す。
【図９】シールリングの第４例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）はコイル母材を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は圧縮成形を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は内径しごきを、（Ｇ）は余肉カットを示す。
【図１０】シールリングの第５例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）は素材金属板を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は円筒状部カットを、（Ｅ）は冷間ローリングを示す。
【図１１】冷間ローリング加工の実施状況を示す側面図である。
【図１２】図１１のＸII-ＸII断面図である。
【図１３】（Ａ）は冷間ローリング加工の開始前の状態を、（Ｂ）は加工後の状態をそれぞれ示す、図１２のＸIII部拡大図である。
【図１４】シールリングの第６例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）は素材金属板を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は隅Ｒ部形成を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は冷間ローリングを示す。る。
【図１５】図１４の（Ｄ）のＸＶ部拡大図である。
【図１６】（Ａ）は冷間ローリング加工の開始前の状態を、（Ｂ）は加工後の状態をそれぞれ示す、図１３と同様の拡大図である。
【図１７】シェル型ニードル軸受とブッシュの動トルクの測定結果を示すグラフである。
【図１８】シェル型ニードル軸受とブッシュの貫通油量の測定結果を示すグラフである。
【図１９】成形条件及びアニール処理の有無による保持器の外径真円度を比較して示すグラフである。
【図２０】耐摩耗性処理によるシールリングのそり量を示すグラフである。
【図２１】従来のシェル型ニードル軸受を示す断面図である。
【図２２】削り加工されたシールリングを有する他の従来のシェル型ニードル軸受を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受について図面を参照して詳細に説明する。
【００１９】
シールリング付シェル型ニードル軸受３０は、オートマチックトランスミッション内のギアトレイン間、ギア軸とハウジングとの間、或は、オイルポンプギアの側方等に配置される。このシェル型ニードル軸受３０は、図１に示すように、シェル（鍔付外輪）３１と、保持器３２と、複数のニードル３３と、円筒形状のシールリング３４と、を備え、図示しない軸（或は内輪部材）を回転自在に支持している。
【００２０】
シェル３１は、内周面に軌道面３１ａを、両端部に内向きフランジ部３１ｂ，３１ｃを、それぞれ有する。また、保持器３２は、円周方向に亙って複数のポケット３２ａを有する。
【００２１】
ここで、保持器３２が金属製である場合、ＳＰＣＣ、Ｓ１０Ｃ、ＡＩＳＩ−１０１０、ＳＣＭ４１５、ＳＫ５、ＳＵＪ２等の鋼製であり、溶接保持器かプレス保持器、或は削り出しによって加工される。また、保持器３２は、従来のような浸炭窒化や塩浴軟窒化処理（タフトライド）の熱処理が施されてもよいが、４０ｍｍ以上の軸径のニードル軸受に適用される板厚の薄い保持器の場合、保持器３２の熱処理変形によりニードル３３が軌道面３１ａと保持器３２の外径面との間に潜り込む可能性がある。このため、このような熱処理変形を抑えるため、保持器３２は、タフトライドＳＱ（ｓｉｎｇｌｅ ｑｕｅｎｃｈ）処理、ＮＶ窒化処理等が採用されている。
【００２２】
保持器３２が樹脂製である場合、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等が適応可能である。ポリアミド４６は、１５０℃環境下で連続的に使用可能で、且つ、瞬間的には１７０℃くらいまで使用可能である。ポリアミド６６は、１２０℃くらいまで使用可能であり、ＰＰＳは、２００℃まで使用可能である。また、各樹脂材料には、強度向上のためにグラスファイバーが２０〜３０％混入されている。
【００２３】
シェル型ニードル軸受３０の軸受断面高さが１．５〜２．５ｍｍ程度の場合、保持器の厚さも１ｍｍ以下の薄肉となる。このような薄肉の保持器を樹脂によって成形することで、ポケットやニードルを保持するための爪を、金属製保持器に比べて容易に形成できる。
【００２４】
また、例えば、内径４５ｍｍの樹脂製保持器３２では、真円度が求められる。このような高精度の樹脂製保持器を製作するため、保持器を射出成型した後、アニール処理することが有効である。
【００２５】
ニードル３３は、シェル３１の軌道面３１ａに沿って転動自在となるように、保持器３２の各ポケット３２ａ内に転動自在に保持され、また、その両端部にはクラウニング加工が施されている。
【００２６】
シールリング３４は、ＳＰＣＣやＳＰＣＥ、ＳＵＪ２等の鋼製であり、シェル３１の内側で、潤滑油の流れの下流側となる保持器３２の端面３２ｂと内向きフランジ部３１ｂとの間に設けられ、このニードル軸受３０を貫通する潤滑油の量を規制する。尚、シールリング３４は、必要に応じて銅又は銅系合金、アルミニウム又はアルミニウム系合金などの非鉄金属を使用することもできる。また、シールリング３４は、本実施形態のような以下の加工方法を用いる場合にはＳＰＣＣやＳＰＣＥが好ましい。さらに、シールリング３４は、軸の外径よりも僅かに大きく、シェル３１の内径よりも僅かに小さな外径を有するフローティングシールである。
【００２７】
シェル型ニードル軸受３０は、１．０〜３．５ｍｍ、好ましくは、１．５〜２．５ｍｍ、より好ましくは、１．５〜２．０ｍｍの軸受断面高さと、１００ｍｍ以下の軸径とを有した薄肉化された構成で、シェル３１内に配置されるシールリング３４も、０．８〜１．８ｍｍの断面高さを有する。このような寸法及び形状を有するシールリング３４は、プレス加工（本実施形態では、後述する寸法規制工程、抜き工程、再抜き工程）、或いは冷間ローリング加工が施されて成形され、加工硬化により表面硬さが向上することから、後工程で熱処理（焼入れ、焼戻し処理）を行わずに製作することができ、熱処理による変形を生じない良好な寸法精度を持ったものとなる。また、シェル型ニードル軸受３０が使用される条件など、必要に応じて窒化処理などの耐摩耗処理を行うようにしてもよい。
【００２８】
具体的に、シールリング３４は、例えば、以下の加工方法によって形成される。
【００２９】
［第１例の加工方法］
この加工方法の場合には、先ず、図２の（Ａ）に示す様な、素材となる、軟鋼板、ステンレス鋼板等の金属板１にピアス加工を施して、図２の（Ｂ）に示す様な、円孔２を有する第一予備中間素材３を得る。次いで、この第一予備中間素材３に、この円孔２の周囲を上記金属板１に対し直角に、全周に亙って折り曲げるバーリング加工を施す事により、図２の（Ｃ）に示す様な、円筒状部４を有する第二予備中間素材５とする。この円筒状部４の容積、特に軸方向長さは、造るべきシールリングの容積、特に軸方向長さよりも大きくしている。
【００３０】
上記第二予備中間素材５の円筒状部４には、続く寸法規制工程で塑性加工を施して、この円筒状部４を、図２の（Ｄ）に示した、第一中間円筒状素材６とする。上記寸法規制工程では、所定の内径を有する円筒状の内周面を有する、図示しない金型により上記円筒状部４の外周面を拘束すると共に、この円筒状部４の内周面を拘束しない状態で、互いに同心に配置されて軸方向に遠近動する１対の平坦面同士の間（例えば、上記金型の端部内周面に形成した受段部と、この金型に内嵌した押型の先端面との間）で、上記円筒状部４を軸方向に、所望寸法、即ち、得るべきシールリングの軸方向寸法にまで押圧（塑性変形しつつ軸方向に圧縮）する。この様にして行なう、軸方向に圧縮される塑性変形に伴って、上記円筒状部４の外径及び軸方向寸法が所定値に規制されると共に、余肉が径方向内方に膨出して、上記第一中間円筒状素材６となる。この第一中間円筒状素材６の内径寸法は、得るべきシールリングの内径寸法よりも小さい。
【００３１】
図２に示した実施の形態の場合には、図２の（Ｅ）に示す様に、上記第一中間円筒状素材６を形成した後に切り離し工程を行なって、この第一中間円筒状素材６を上記金属板１から切り離す。この切り離し工程は、プレス機を使用した打ち抜き加工により行なう。
【００３２】
この様にして、上記金属板１から切り離した、上記第一中間円筒状素材６には、続いて、内径寸法を適正値（得るべきシールリングの内径寸法）にまで拡げる、扱き加工を施す。この扱き加工を施す工程では、上記第一中間円筒状素材６の外周面を、外径が拡がらない様に拘束しつつ、この第一中間円筒状素材６の内径側に適切な（得るべきシールリングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する扱きパンチを、軸方向一端側｛図２の（Ｆ）の上側｝から押し込む。この様な扱きパンチの押し込みにより、上記第一中間円筒状素材６の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側｛図２の（Ｆ）の下側｝に集めて、図２の（Ｆ）に示す様な、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部７を有する、第二中間円筒状素材８とする。
【００３３】
この第二中間円筒状素材８は、次の余肉除去工程に送り、上記余肉鍔部７を除去する。この余肉除去工程では、この第二中間円筒状素材８の内側に適切な（得るべきシールリングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部７を除去して、図２の（Ｇ）に示す様なシールリング３４とする。
【００３４】
尚、このシールリング３４の加工作業は、上記図２の（Ｇ）の段階で終了する事もできるが、この図２の（Ｇ）の段階で、上記シールリング３４の内周面の内径或いは性状を所望通りにする事が難しければ、図２の（Ｈ）に示す様に、上記シールリング３４の内周面を扱き治具により擦る、再扱きを行なっても良い。
【００３５】
何れにしても、得られたシールリング３４は、このシールリング３４に所定の加工を施す、本発明とは別の工程に送る。この様に別の工程に送られる、このシールリング３４は、外径及び軸方向寸法と内径寸法とを、それぞれ適正値に規制されているので、軸方向端部を旋削等により削り取る必要がない。又、押し出し加工のような大きな加工力を必要とする加工を行なう必要がなく、上記シールリング３４の製造コストを低く抑えられる。
【００３６】
このような第１例の加工方法は、内径、外径、軸方向寸法を適正値に規制したシールリング３４を、工業的に大量生産が可能で、しかも低コストで構成でき、且つ、運転経費が嵩む事もない加工装置により造れる。即ち、得られるシールリング３４は、寸法規制工程で外径及び軸方向寸法を、扱き工程と余肉除去工程とにより内径寸法を、それぞれ適正値に規制されるので、軸方向端部を旋削等により削り取る事なく、これら各寸法を何れも適正値とした、高精度な円筒状のシールリング３４を得られる。
【００３７】
［第２例の加工方法］
図３〜７は、第２例の加工方法を示している。本例の場合、図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順次行なう事で、金属板１をシールリング３４に加工する。この工程に就いては、第１例の加工方法の場合と実質的に同じである。又、本例の場合も、上述した図２の（Ｈ）に示した様な、再扱き工程を行なう事もできる。本例の特徴は、上記金属板１として、図示しないアンコイラから送り出されて、やはり図示しないリコイラに巻き取られる、長尺なものを使用し、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を、順送により行なえる様にした点にある。即ち、上記長尺な金属板１を、加工の進行に同期させて、各工程を行なう為に隣接して配置した加工装置同士の間隔に見合うピッチで（間隔／ピッチ＝整数）間欠的に送りつつ、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順次行なう様にしている。
【００３８】
この為に本例の場合には、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す何れの工程でも、上記長尺な金属板１を、全幅に亙って切断する事なく、シールリング３４の加工作業に進行に伴って順次送る。そして、アンコイラから引き出した上記長尺な金属板１に、図３の（Ｅ）に示した切り離し工程で、図３の（Ｂ）に示した円孔２よりも大きな第二の円孔１０を形成した状態でも、この金属板１の幅方向両端部は互いに連結されたままとなる様に、この金属板１の幅寸法を確保する（「幅寸法＞第二の円孔１０の直径」とする）。そして、上記切り離し工程で上記第二の円孔１０の内側から打ち抜いた、第一中間円筒状素材６（及び以下の工程で造られる第二中環円筒状素材８）を、所定の加工を施した後、再び上記第二の円孔１０の内側に嵌め戻してから、上記金属板１の送りに伴って、次の工程を行なう加工装置に送り込む様にしている。上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程に就いては、上述した通り、前述の図２の（Ａ）→（Ｇ）に示した工程と同じであるから、重複する説明は省略し、以下、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順送により行なえる様にすべく、上記嵌め戻しを行なえる様にした点を中心に説明する。
【００３９】
図３の（Ｅ）に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図４に示した加工装置により行なう。この図４に示した加工装置では、円筒状のダイス１４の上面と、下方に向いた弾力を付与された状態で昇降する抑え型１２の下面との間で上記金属板１を抑えつつ、パン
チ１３により上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス１４内に押し込み、この第一中間円筒状素材６を、上記金属板１から切り離す様に構成している。又、上記ダイス１４の内径側に、上方に向いた弾力を付与された押し戻し型１５を設けて、上記第一中間円筒状素材６に上方に向く弾力を付与できる様にしている。但し、上記押し戻し型１５は、上面中央部に設けた衝合ブロック１６と上記パンチ１３の下端面との衝合に基づき、このパンチ１３の下降時には、下方に退避する様にしている。
【００４０】
上述の図４に示した様な加工装置を使用する、図３の（Ｅ）に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図５の（Ａ）→（Ｃ）に示した順番に行なう。先ず、図５の（Ａ）に示す様に、未だ上記金属板１に結合されたままの、上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス１４の上端部に内嵌する。次いで、上記加工機を構成するラム１７と共に、上記抑え型１２及び上記パンチ１３を下降させて、図５の（Ｂ）に示す様に、この抑え型１２の下面と上記ダイス１４の上面との間で上記金属板１を抑えつつ、上記パンチ１３により、上記第一中間円筒状素材６を上記ダイス１４内に押し込む。この結果、この第一中間円筒状素材６が上記金属板１から切り離されると同時に、上記金属板１に第二の円孔１０が形成される。この切り離し後、上記ラム１７と共に、上記抑え型１２及び上記パンチ１３を上昇させると、図５の（Ｃ）に示す様に、このパンチ１３に押されて下降していた、上記押し戻し型１５が上昇する。この結果、この押し戻し型１５により、上記第一中間円筒状素材６が上記第二の円孔１０内に押し込まれ、この第二の円孔１０の内側に保持される。そこで、上記金属板１を移動させる事により、上記第一中間円筒状素材６を、図３の（Ｆ）に示した、次の扱き工程及び戻し工程に送る。
【００４１】
この図３の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図６に示した加工装置により行なう。この図６に示した加工装置では、上方に向いた弾力を付与された受型１８の上面と、昇降する円筒状の扱きダイス２０の下面との間で上記金属板１を抑えると共に、リングパンチ１９により上記第一中間円筒状素材６を、上記扱きダイス２０内に押し込む。上記リングパンチ１９は、上記受型１８の内径側に、この受型１８とは独立した昇降を可能に、且つ、上方に向いた弾力を付与された状態で設けられている。又、上記リングパンチ１９の内径側には、上記第一中間円筒状素材６の内周面を扱いて第二中間円筒状素材８とする為の、扱きパンチ２１を固定している。上記リングパンチ１９は、この扱きパンチ２１の周囲に昇降可能に設置されているが、最大上昇量は、その内周面とこの扱きパンチ２１の外周面との係合により制限されている。具体的には、上記最大上昇量は、図６及び図７の（Ａ）に示した様に、上記受型１８が最も上昇している状態で、上記リングパンチ１９の上端縁がこの受型１８の上面よりも少し下方に位置する状態としている。更に、上記ダイス２０の内径側には、下方に向いた弾力を付与された、押し戻し型２２を設置している。
【００４２】
上述の図６に示した様な加工装置を使用する、図３の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め
戻し工程は、図７の（Ａ）→（Ｃ）に示した順番に行なう。先ず、図７の（Ａ）に示す様に、前記第二の円孔１０の内側に保持された状態の上記第一中間円筒状素材６を上記受型１８の上端部内側に内嵌し、その下端面を上記リングパンチ１９の上端縁に突き当てる。次いで、図７の（Ｂ）に示す様に、上記加工機を構成するラム２３と共に、上記扱きダイス２０と、上記押し戻し型２２とを下降させて、この扱きダイス２０の下面で上記金属板１を下方に押し下げ、上記第一中間円筒状素材６を上記第二の円孔１０から上方に抜き出し、上記リングパンチ１９により、上記扱きダイス２０の内径側に送り込む。この様にして扱きダイス２０の内径側に送り込まれた上記第一中間円筒状素材６の内径側には、上記ラム２３と共にこの扱きダイス２０が更に下降するのに伴って、上記扱きパンチ２１が押し込まれる。この結果、上記第一中間円筒状素材６の内径が所定寸法に規制されると共に、余肉部が内周面上端部に集められて、内周面上端部に余肉鍔部７｛図３（Ｆ）｝を形成した、上記第二中間円筒状素材８とされる。この様にしてこの第二中間円筒状素材８を形成した後、上記ラム２３と共に上記扱きダイス２０を上昇させると、この扱きダイス２０に押されて下降していた上記金属板１が、上記受型１８と共に上昇すると同時に、上記押し戻し型２２が上記扱きダイス２０に対して下降する。この際にこの押し戻し型２２は、上記第二中間円筒状素材８の上端部内周面に形成されたばかりの、前記余肉鍔部７｛図３の（Ｆ）参照｝を下方に押圧するので、上記第二中間円筒状素材８が上記第二の円孔１０内に押し込まれ、この第二の円孔１０の内側に保持される。
【００４３】
そこで、上記金属板１を移動させる事により、上記第二中間円筒状素材８を、図３の（Ｇ）に示した、次の余肉除去工程及び戻し工程に送る。尚、この図３の（Ｇ）に示した余肉除去工程の後に、前述の図２の（Ｈ）に示した再扱き工程を行なうのであれば、この余肉除去工程により得られたシールリング３４を金属板１の第二の円孔１０内に押し込む戻し工程を行なう。これに対して、上記余肉除去工程により得られたシールリング３４を、そのまま、本発明とは別の、このシールリング３４に所定の加工を施す工程に送るのであれば、上記戻し工程を省略する｛図３の（Ｇ）で金属板から分離したシールリング３４を、そのまま取り出す｝事もできる。
【００４４】
上述の様に構成する本例の場合には、第１例により得られる作用・効果に加えて、工業的に大量生産が可能で、しかも運転経費が嵩む事もない連続加工装置によりに造れると言った、作用・効果を得られる。即ち、本例の場合には、上記金属板１として、アンコイラから送り出されてリコイラに巻き取られる長尺な金属板１を使用し、切り離し工程に伴ってこの金属板１から切り離されて所定の加工を施された第一、第二の円筒状中間素材６、８を再びこの金属板１の第二の円孔１０の内側に押し込むので、これら各中間素材６、８を、この金属板１と共に、次の加工工程に送れる。即ち、トランスファ加工に比べて、設備投資が安く済み、しかも加工能率が良い（加工サイクルが短い）、順送加工を行なえる。この為、上記シールリング３４の下降コストを、より一層低減できる。
【００４５】
［第３例の加工方法］
図８は、第３例の加工方法を示している。本例の場合には、図８の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程で、第二円筒状中間素材８を金属板１の第二の円孔１０から抜き出して再び嵌め込む方向が、この金属板１に対して、上述した第２例の加工方法の場合とは、上下逆になっている。この方向を逆にするのに伴って、図６〜７に示した加工装置の構成を異ならせる事は勿論である。その他の部分の構成に就いては、上述した第２例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００４６】
［第４例の加工方法］
図９は、第４例の加工方法を示している。本例の場合には、図９の（Ｃ）に示したバーリング加工工程の次に、図９の（Ｄ）に示した、切り離し工程及び戻し工程を設定している。その他の部分の構成に就いては、上述した第２例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。要するに、本発明を実施する場合に、切り離し工程は、上記バーリング加工工程の後であれば、加工作業の容易さ、加工精度の確保等を考慮して、任意のタイミングに設定できる。
【００４７】
上述した様に、本実施形態のシールリング付シェル型ニードル軸受３０は、シールリング３４をプレス加工によって成形することで、シールリング３４には良好な寸法精度が得られ、相手部材との接触による摩耗を防止することができる。また、シールリング３４を有することで、貫通油量を制御することができる。さらに、シールリング３４はフローティングシールであるので、接触式シールに比べて低トルク化が図られる。なお、シールリング３４を１．０〜２．５ｍｍの軸受断面高さとすることで薄肉化が図られ、より好ましい。
【００４８】
特に、シールリング３４は、プレス加工によって成形後、熱処理が行われないので、低コスト化も図ることができる。
【００４９】
［第５例の加工方法］
本例のシールリングの加工方法は、先ず、アンコイラから引き出した長尺な金属板を、プレス等により円形に打ち抜き加工する事により、図１０の（Ａ）に示す様な金属板１を形成する。
【００５０】
次いで、第一工程として、プレス等による打ち抜き加工で、上記金属板１の中央部を打ち抜く事により、図１０の（Ｂ）の上段に示した様な、円輪状の第一予備中間素材３とする。打ち抜きの結果生じた、この図１０の（Ｂ）の下段に示した円板状スクラップ５１は、廃棄するか、或いは、より小径のシールリングを造る為の素材として利用する。
【００５１】
上記第一予備中間素材３には、第二工程として、この第一予備中間素材３の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す。このバーリング加工は、従来から金属加工の分野で広く知られている様に、この第一予備中間素材３の外径寄り部分を１対の抑え型により軸方向両側から挟持した状態で、この第一予備中間素材３の内径寄り部分にパンチ型を押し込む事により行なう。この様にして行なうバーリング加工により、図１０の（Ｃ）に示す様な、円筒状部４及びこの円筒状部４の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部９を備えた、断面Ｌ字形で全体が円環状の第二予備中間素材５とする。本発明のシールリングの加工方法によれば、この第二予備中間素材５のうちの円筒状部４から高精度薄肉リングを造る。これに対して、上記外向鍔部９のうちでこの円筒状部４の外周面よりも径方向外方に存在する部分は、次述する第三工程で、円環状スクラップ５２｛図１０の（Ｄ）の下段参照｝として廃棄する。
【００５２】
次いで、上記第二予備中間素材５には、続く第三工程で、プレス加工等による打ち抜き加工を施し、上記外向鍔部９を除去して、図１０の（Ｄ）の上段部分に示した様な、円筒状の第一中間円筒状素材６とする。この第一中間円筒状素材６の外径は、造るべきシールリング３４の外径と一致している。
【００５３】
この様にして得られた第一中間円筒状素材６には、続く第四工程で、冷間ローリング加工を施す。そして、この冷間ローリング加工による塑性加工により、上記第一中間円筒状素材６の内外径及び断面形状を整えて、図１０の（Ｅ）に示す様な、必要とする形状精度及び寸法精度を有するシールリング３４とする。上記第一中間円筒状素材６をこのシールリング３４に加工する冷間ローリング加工に就いて、図１１〜１３により詳しく説明する。
【００５４】
上記第一中間円筒状素材６は、円環状のダイス４０に内嵌支持する。このダイス４０は、互いに同心の円筒面である内外両周面を有し、それぞれの外周面をこのダイス４０の外周面に転がり接触させた、図示しない複数個の支持ローラにより、（径方向の変位を阻止した状態で）回転のみ自在に支持されている。又、上記ダイス４０は、造るべきシールリング３４（及び上記第一中間円筒状素材６）の外径に一致する内径を有する。上記第四工程時には、この第一中間円筒状素材６を上記ダイス４０の内周面に保持する。そして、この状態で、押圧ローラ４１により、上記第一中間円筒状素材６を上記ダイス４０の内周面に向けて、図１１の矢印の方向に押し付ける。
【００５５】
上記押圧ローラ４１の中間部外周面で上記第一中間円筒状素材６に整合する部分には凹
溝４２が、全周に亙って形成されている。この凹溝４２の断面形状は矩形で、軸方向に関する幅寸法は、上記造るべきシールリング３４の幅寸法に一致している。又、上記押圧ローラ４１の径方向に関する、上記凹溝４２の深さは、上記造るべきシールリング３４の厚
さ寸法以下としている。上記第一中間円筒状素材６を上記シールリング３４に加工する際には、この様な押圧ローラ４１を上記ダイス４０の内周面に、自転させつつ押し付ける。そして、このダイス４０の内周面と上記凹溝４２の内面との間で、上記第一中間円筒状素材６の円周方向の一部を強く抑え付ける。
【００５６】
上記押圧ローラ４１の押し付けに伴って上記ダイス４０は、この押圧ローラ４１の自転方向と同方向に回転しつつ、この押圧ローラ４１による押圧力を支承する。又、上記第一中間円筒状素材６も、上記ダイス４０と共に回転する。従って、この第一中間円筒状素材６のうちで、このダイス４０の内周面と上記凹溝４２の内面との間で強く抑え付けられる部分は、円周方向に関して連続的に変化する。この結果、上記第一中間円筒状素材６の断面形状が、全周に亙って、図１３の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に変化する。即ち、この第一中間円筒状素材６の断面形状が、上記ダイス４０の内周面と上記凹溝４２の内面とに合致する様に塑性変形して、上記シールリング３４となる。即ち、上記ダイス４０と上記押圧ローラ４１とを使用して行なう上記第四工程時には、上記第一中間円筒状素材６の外径及び外周面の形状を変化させず、内径及び内周面の形状を変化させて、上記シールリング３４に加工する。
【００５７】
上述の様に構成する本例のシールリングの加工方法によれば、下記の第一〜第四工程を備える。
「第一工程」：金属板を打ち抜く事により円輪状の第一予備中間素材３とする。
「第二工程」：この第一予備中間素材３の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す事により、円筒状部４及びこの円筒状部４の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部９を備えた、断面Ｌ字形で全体が円環状の第二予備中間素材５とする。
「第三工程」：この第二予備中間素材５の外向鍔部９を除去して、円筒状の第一中間円筒状素材６とする。
「第四工程」：冷間ローリング加工によりこの第一中間円筒状素材６の内外径及び断面形状を整えて、必要とする形状精度及び寸法精度を有するシールリング３４とする。尚、この形状精度には、断面形状に関する精度は勿論、真円度等、全体形状に関する精度も含む。
【００５８】
これにより、薄肉で、しかも内外径の寸法及び断面形状の精度を十分に確保する必要がある、高精度薄肉リングである上記シールリング３４を、低コストで造れる。即ち、本例の場合には、造るべきシールリング３４の径方向厚さに応じて、金属板１となる金属板の厚さを選択すれば、薄肉のシールリング３４でも厚さ寸法に関して必要な精度を確保しつつ、言い換えれば内外径の精度を十分に確保しつつ、形状精度に関しても良好な高精度薄肉リングを造れる。特に、上記第一中間円筒状素材６を上記シールリング３４に加工する冷間ローリング加工を、上述の様なダイス４０と押圧ローラ４１とを利用して行なうので、優れた形状精度及び寸法精度を有するシールリング３４を能率良く造れる。
【００５９】
また、第四工程時に、第一中間円筒状素材６を円環状のダイス４０の内周面に保持する。そして、この状態で、押圧ローラ４１によりこの第一中間円筒状素材６の内周面をこのダイス４０の内周面に向けて押し付ける。好ましくは、第三工程で、完成後のシールリング３４の外径に一致する外径を有する第一中間円筒状素材６を形成する。その後、第四工程で、この第一中間円筒状素材６の外径を変化させず、内径及び内周面の形状を変化させる。これにより、優れた形状精度及び寸法精度を有するシールリング３４を能率良く造れる。
【００６０】
［第６例の加工方法］
図１４〜１６は、第６例の加工方法を示している。上述の第５例の場合、得られるシールリング３４の断面形状の四隅部（内外両周面の軸方向両端縁）が尖っていた（当該部分の断面形状の曲率半径が極端に小さかった）。これに対して本例の場合には、断面形状の四隅部を凸円弧面とする（隅Ｒを形成する）事を意図している。内周縁の軸方向両端縁の隅Ｒに関しては、上述した第５例の加工方法でも、押圧ローラ４１の外周面に形成した凹溝４２の底面隅部に隅Ｒを設ければ（底面隅部の断面形状を凹円弧面とすれば）形成できる。これに対して、外周面の軸方向両端縁の隅Ｒをダイスの内周面の形状のみで造ると、完成後のシールリングを当該ダイスの内周面から取り出せなくなる。
【００６１】
本例の加工方法は、この様な事情に鑑みて、内周面の軸方向両端縁だけでなく、外周面の軸方向両端縁にも隅Ｒを形成したシールリング３４を、ダイス４０ａから取り出せる加工方法の実現を意図して考えたものである。尚、本例の製造方法を示す図１４で、（Ａ）〜（Ｃ）は、上述した第５例の加工方法を示す、図１０の（Ａ）〜（Ｃ）と同じである。又、図１４の（Ｅ）は、一部に次述する隅Ｒ部１１が形成されている点を除き、上記図１０の（Ｄ）と同じである。本例の特徴は、図１４の（Ｄ）に示した予備加工工程を設けると共に、（Ｆ）で行なう、冷間ローリング加工に使用するダイス４０ａの内周面形状を工夫した点にある。そこで、上述した第５例の加工方法と同様の部分に関する、重複する図示並びに説明は、省略若しくは簡略にし、以下、この第５例の加工方法と異なる部分を中心に説明する。
【００６２】
上述の様な意図で考えた、第６例の加工方法の場合には、図１４の（Ｅ）の上段に示した第一中間円筒状素材６の外周面一端縁部に、図１５に示す様な隅Ｒ部１１を形成する。この隅Ｒ部１１を形成する工程は、上記第一中間円筒状素材６ａを図１６に示したダイス４０ａの内周面にセット（円環状のダイス４０ａに内嵌）する以前に行なえば良い。即ち、図１４の（Ｂ）→（Ｃ）の間、同（Ｃ）→（Ｅ）の間、同（Ｅ）→（Ｆ）の間の何れで行なっても良い。本例の場合には、（Ｃ）に示した第二予備中間素材５を（Ｅ）に示した第一中間円筒状素材６に加工する以前に、図１４の（Ｄ）で、円筒状部４の外周面先端縁部に、上記図１５に示す様な隅Ｒ部１１を形成する。この様な隅Ｒ部１１の形成作業は、上記円筒状部４を円筒状の中子に外嵌した状態で、この円筒状部４の外周面先端縁部に、先端面に凹円弧面状の押圧面を全周に亙って形成した円環状の押型を押し付け、この外周面先端縁部を塑性変形させる事で行なう。
【００６３】
この様にして行なう予備加工工程で、上記円筒状部４の外周面先端縁部に上記隅Ｒ部１１を形成した、図１４の（Ｄ）に示した第三予備中間素材５Ａには、前述した第５例の場合と同様に、プレス加工等による打ち抜き加工を施す。そして、外向鍔部９を除去して、図１４の（Ｅ）の上段部分に示した様な、円筒状の第一中間円筒状素材６とする。この第一中間円筒状素材６の内外両周面の軸方向両端縁部のうち、外周面の軸方向一端縁には、上記隅Ｒ部が設けられている。これに対して、外周面の軸方向他端縁及び内周面の軸方向両端縁は、尖ったままである。そこで、図１４の（Ｅ）→（Ｆ）に示した第四工程で、上記第一中間円筒状素材６の内外径及び断面形状を整える際に、上記外周面の軸方向他端縁及び内周面の軸方向両端縁に隅Ｒ部を形成する。そして、断面形状の四隅部分に何れも隅Ｒ部を形成し、且つ、必要とする形状精度及び寸法精度を有する、前記シールリング３４とする。
【００６４】
この様なシールリング３４を得る為に、上記第四工程に使用する円環状のダイス４０ａの内周面は、図１６に示す様に、互いに同心の円筒面である大径部４３と小径部４４とを段差部４５により連続させた、段付円筒面としている。又、この段差部４５を、断面形状が四分の一円弧状の凹円弧面としている。又、押圧ローラ４１ａの外周面に形成した凹溝４２ａの底部軸方向両端隅部に関しても、断面形状が四分の一円弧状の凹円弧面としている。冷間ローリング加工装置に関するその他の部分の構成に就いては、前述した第５例の加工方法と同様である。
【００６５】
本例の場合には、上記ダイス４０ａに上記第一中間円筒状素材６を、このダイス４０ａの内周面に設けた、上記凹円弧面である段差部４５に、この第一中間円筒状素材６の外周面の軸方向他端縁（尖った縁）を対向させた状態で内嵌する。そして、前述した第５例と同様に、上記押圧ローラ４１ａにより、上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス４０ａの内周面に向けて押し付ける。この押し付けの結果、この第一中間円筒状素材６の断面形状が、全周に亙って、図１６の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に変化する。即ち、この第一中間円筒状素材６の断面形状が、上記ダイス４０ａの内周面と上記凹溝４２の内面とに合致する様に塑性変形して、上記シールリング３４となる。この際、この凹溝４２の底部軸方向両端隅部を構成する凹円弧面の形状が上記第一中間円筒状素材６の内周面両端縁部に、上記段差部４５の形状がこの第一中間円筒状素材６の外周面の軸方向他端縁部に、それぞれ転写される。この第一中間円筒状素材６の外周面の軸方向一端縁部には、元々前記隅Ｒ部１１が形成されているので、上記第四工程の結果得られる、上記シールリング３４の内外両周面の軸方向両端縁部には、それぞれ断面形状が四分の一円弧状である隅Ｒ部が形成されている。
【００６６】
上述の様に構成する本例のシールリングの加工方法によれば、内外両周面の軸方向両端縁部に、それぞれ断面形状が四分の一円弧状である隅Ｒ部（凸円弧形）が形成された、良質のシールリング３４を、工業的手法により能率良く造れる。即ち、単に内外両周面の軸方向両端縁部に隅Ｒ部を形成するのであれば、前述した第５例の加工方法で造ったシールリング３４に、旋削、研削等の機械加工を施す事でも造れる。但し、この様な機械加工により隅Ｒ部を形成する方法では、加工コストが嵩み、得られたシールリング、延てはこのシールリングを組み込んだ、自動車用変速機等の、各種機械装置のコストが嵩む事が避けられない。これに対して本例の加工方法によれば、上記第一工程の後、上記第四工程の前、即ち、この第一工程と上記第二工程との間、この第二工程と上記第三工程との間、或いは、この第三工程と上記第四工程との間のうちの何れかの間で、中間素材（第一予備中間素材３〜第一中間円筒状素材６のうちの何れか）に外周面両端縁のうちの少なくとも一方の端縁の断面形状を、例えば四分の一円弧状の凸円弧形にする予備成形を施すので、この端縁がシャープエッジではない、良質のシールリング３４を能率良く造れる。
【００６７】
［第７例の加工方法］
次に、シールリングに耐摩耗処理を行う第７例の加工方法について説明する。第１例〜第６例の加工方法によって加工されたシールリング３４は、焼入れ、焼戻しなどの熱処理に伴う変形を避けるため、プレス成形後に熱処理などの処理が施されておらず、金属板を加工することによる加工硬化（第１〜４例の加工方法においてはプレス加工による加工硬化、第５、６例の加工方法においてはプレス加工に加え、更に冷間ローリング加工による加工硬化）が予期される。加工硬化であっても、シールリング３４がフローティングシールを構成することから、通常使用においては問題となることはない。しかし、シェル型ニードル軸受３０が過酷な条件で使用され場合、シールリング３４に耐摩耗処理されることが望ましい。
【００６８】
耐摩耗処理としては、薄肉のシールリング３４を必要とする形状精度及び寸法精度に仕上げるため、耐摩耗処理による変形がない処理方法が望ましい。具体的には、低温での処理が可能な窒化処理が考えられる。窒化処理には、例えば、ガス窒化、塩浴窒化、イオン窒化などがあるが、比較的低温で処理可能なＮｖ窒化プロセス（エア・ウォータ株式会社の商標）が好ましい。
【００６９】
Ｎｖ窒化プロセスは、第１〜６例のいずれかの加工方法によって円筒形状に成形されたシールリング３４に対して、まず例えば、ＮＦ３などのフッ素系ガスを用いてフッ化処理を施した後、ガス窒化処理を行ってシールリング３４の表面に窒化層を形成する。フッ化処理によって、窒化を阻害する被処理材表面のＣｒ酸化物などが除去され、被処理材表面を活性化するフッ化層が形成される。これにより、４００℃程度の低温で窒化処理が行われても、比較的均一な窒化層が形成される。上記のようにフッ化処理及び窒化処理は、共に低温で処理されるので、シールリング３４が変形することはなく、第１〜６例の加工方法によって加工された高い寸法精度及び形状が維持され、高精度のシールリング３４を製作することができる。上記のように、シールリング３４にＮｖ窒化プロセスを施すことにより、表面硬さＨｖ４００以上、厚さ５〜２０μｍの窒化層を形成して、耐摩耗処理に伴うシールリング３４の変形を防止しつつ、耐摩耗性を向上させることができる。
【００７０】
なお、本発明は、上述した各実施形態に限定されるものでなく、適宜、変形、改良等が可能である。
【００７１】
本実施形態は、内周面に軌道面３１ａ、両端部に内向きフランジ部３１ｂ，３１ｃをそれぞれ有する外輪シェル３１を使用しているが、外周面に軌道面、両端部に外向きフランジ部をそれぞれ有する内輪シェルを使用してもよく、この場合、シールリングはシェルの外側で、保持器の端面と外向きフランジ部との間に設けられる。
【実施例】
【００７２】
次に、本発明のシールリング付シェル型ニードル軸受と従来のすべり軸受（ブッシュ）を用いて、動トルク及び貫通油量について比較試験を行った。動トルクの比較試験は、両軸受ともに軸受断面高さが１．５ｍｍのものが使用され、試験荷重を５００Ｎとして行った。また、貫通油量の比較試験は、ともに軸受断面高さが１．５ｍｍで、シールリングと軸との隙間が上限である０．０６ｍｍのシェル型ニードル軸受と、隙間が上限である０．０８ｍｍのブッシュとを使用し、軸回転数を０〜３０００ｒｐｍ、潤滑油をＪＷＳ３３０９（Ｅｘｘｏｎ Ｍｏｂｉｌ社製）、油圧を３０ｋＰａ、油温を約８０℃として行われた。図１７は、動トルクの測定結果を、図１８は、貫通油量の測定結果をそれぞれ示す。
【００７３】
図１７に示すように、動トルクの比較試験では、シェル型ニードル軸受を用いることで低トルク化が図られることがわかる。特に、燃費効率の悪い低速域でトルク低減効果が大きいことが確認される。
【００７４】
また、図１８に示すように、貫通油量の比較試験では、隙間が０．０６ｍｍのシェル型ニードル軸受の貫通油量が、隙間が０．０８ｍｍのブッシュの貫通油量に比べて、最大で４ｍＬ程度高いのみであり、ブッシュと同程度に貫通流量の制限を行うことができる。
【００７５】
次に、高温で使用可能で、かつ製造も容易であるポリアミド４６にグラスファイバー２５％混入した材料を用いて、内径４５ｍｍの樹脂製保持器を成形条件を変えながら射出成型し、各成形条件及びアニール処理の有無による外径真円度を比較した。図１９は、その結果を示す。
【００７６】
尚、試験は、条件の異なる４種類の樹脂製保持器を成形し、そのうち、１種類の成形品に対してアニール処理を行った。アニール処理は、樹脂製保持器の内径に、４５．２２ｍｍのアニール軸を挿入し、１７０℃で３時間保持して処理した。真円度は、工具顕微鏡を用い、樹脂製保持器（アニール処理なし保持器は各１０個、アニール処理有りの保持器は２０個）のゲート側及びエジェクタ側の外径を、それぞれ８点測定して平均値を求めた。
【００７７】
図１９に示すように、アニール処理を行わなかった樹脂製保持器は、成形条件によって多少の差があるものの、いずれも公差（±０．１ｍｍ）から外れたものが見られる。一方、アニール処理を行った樹脂製保持器は、全て公差内に収まっており、アニール処理が真円度を向上させる上で有効であることが分かる。
【００７８】
次に、タフトライド（塩浴窒化）、ＮＶ窒化、ＮＶ窒化（酸化膜無）の３つの耐摩耗処理を行った場合のそり変形について試験を行った。図２０は、これらの処理でのそり量を示している。この結果、ＮＶ窒化、ＮＶ窒化（酸化膜無）、アルコアＶＧ７のいずれの処理を行った場合も、すべての製品のそり量が規格範囲内であり、より好ましいことがわかる。
【符号の説明】
【００７９】
３０ シールリング付シェル型ニードル軸受
３１ シェル
３１ａ 軌道面
３１ｂ，３１ｃ 内向きフランジ部(フランジ部)
３２ 保持器
３２ａ ポケット
３２ｂ 保持器の端面
３３ ニードル
３４ シールリング
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、オートマチックトランスミッションには、すべり軸受（ブッシュ）が多数使用されているが、ブッシュの焼き付き対策や低トルク化のため、シェル型ニードル軸受が代用されつつある。
【０００３】
シェル型ニードル軸受としては、軸受断面高さを１．５〜２．５ｍｍとした薄肉化を図ったものや、ブッシュと同レベルの潤滑剤の貫通油量とするようシールリングを備えたものが知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００４】
具体的に、図２１に示すシェル型ニードル軸受１００は、シェル（鍔付外輪）１０１と保持器１０２と複数のニードル１０３とを備え、１．５ｍｍ程度の軸受断面高さ、及び１７〜３３ｍｍの軸径を有する。また、図２２に示すシェル型ニードル軸受１１０は、シェル１１１と保持器１１２と複数のニードル１１３に加えて、２ｍｍ程度の断面高さを有して貫通油量を制御するシールリング１１４を備え、３〜３．５ｍｍの軸受断面高さ、及び１３〜４３ｍｍの軸径を有する。
【０００５】
図２２に示すシェル型ニードル軸受１１０のシールリング１１４は、削り加工が行われており、また、相手部材との接触等による摩耗を防止するため削り加工後熱処理が施されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−２９４４１８号公報
【特許文献２】特開２０００−２９１６６９号公報
【特許文献３】実公平６−２３７７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、図２１に記載のシェル型ニードル軸受１００では、貫通油量を制御することが求められる一方、図２２に記載のシェル型ニードル軸受１１０では、シールリング１１４が削り加工されているため、シールリングの内径真円度や内径寸法公差等の必要精度が出せないという課題がある。
【０００８】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて為されたものであり、その目的は、良好な寸法精度を備え、貫通油量を制御することができるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１） 内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、
円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、
前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、
前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられる円筒形状のシールリングと、
を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法であって、
前記シールリングはフローティングシールを構成し、
前記シールリングの成形ステップが、
金属板を打ち抜く事により円輪状の第一予備中間素材とする第一工程と、
この第一予備中間素材の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す事により、円筒状部及びこの円筒状部の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部を備えた、断面Ｌ字形で全体が円環状の第二予備中間素材とする第二工程と、
この第二中間素材の外向鍔部を除去して円筒状の第一中間円筒状素材とする第三工程と、
冷間ローリング加工によりこの第一中間円筒状素材の内外径及び断面形状を整えて、必要とする形状精度及び寸法精度を有する高精度リングとする第四工程とを備えたことを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【００１０】
（２） 前記シールリングは、前記成形ステップ後、熱処理が行われないことを特徴とする（１）に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【００１１】
（３） 前記シールリングは、前記成形ステップ後、耐摩耗処理されることを特徴とする（１）に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【００１２】
（４） 前記保持器は、樹脂製保持器であることを特徴とする（１）から（３）のいずれかに記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法は、シールリングを上記（１）の成形ステップによって成形することで、シールリングには良好な寸法精度が得られ、相手部材との接触による摩耗を防止することができる。また、シールリングを有するので、貫通油量を制御することができる。また、シールリングはフローティングシールであるので、接触式シールに比べて低トルク化が図られる。
【００１４】
また、シールリングは、プレス加工によって成形後、熱処理が行われないので、低コスト化も図ることができる。
【００１５】
更に、シールリングは、プレス加工によって成形された後、耐摩耗処理されるので、シェルの端部に設けられたフランジ部との摺接によるシールリングの摩耗を防止することができる。また、耐摩耗処理として低温で処理される窒化処理を行えば、耐摩耗処理に伴うシールリングの変形を防止しつつ耐摩耗性を向上させることができ、薄肉のシールリングを高精度で製作することができる。
【００１６】
また、保持器を樹脂製保持器とすることで、金属製保持器ではポケット成形、特にニードルを保持するための爪の加工が困難な、薄肉の保持器を容易且つ安価に製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受の断面図である。
【図２】シールリングの第１例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）は素材金属板を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は圧縮成形を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は内径しごきを、（Ｇ）は余肉カットを、（Ｈ）は再しごきを示す。
【図３】シールリングの第２例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）はコイル母材を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は圧縮成形を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は内径しごきを、（Ｇ）は余肉カットを示す。
【図４】第２例で、切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。
【図５】切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図であり、（Ａ）は加工前状態図で、（Ｂ）は加工中状態図で、（Ｃ）はリングがコイル母材の元の状態に戻される状態図である。
【図６】第２例で、扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図である。
【図７】扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図であり、（Ａ）は加工前状態図で、（Ｂ）は加工中状態図で、（Ｃ）はリングがコイル母材の元の状態に戻される状態図である。
【図８】シールリングの第３例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）はコイル母材を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は圧縮成形を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は内径しごきを、（Ｇ）は余肉カットを示す。
【図９】シールリングの第４例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）はコイル母材を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は圧縮成形を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は内径しごきを、（Ｇ）は余肉カットを示す。
【図１０】シールリングの第５例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）は素材金属板を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は円筒状部カットを、（Ｅ）は冷間ローリングを示す。
【図１１】冷間ローリング加工の実施状況を示す側面図である。
【図１２】図１１のＸII-ＸII断面図である。
【図１３】（Ａ）は冷間ローリング加工の開始前の状態を、（Ｂ）は加工後の状態をそれぞれ示す、図１２のＸIII部拡大図である。
【図１４】シールリングの第６例の加工工程を示す断面図であり、（Ａ）は素材金属板を、（Ｂ）は内径抜きを、（Ｃ）はバーリングを、（Ｄ）は隅Ｒ部形成を、（Ｅ）は円筒状部カットを、（Ｆ）は冷間ローリングを示す。る。
【図１５】図１４の（Ｄ）のＸＶ部拡大図である。
【図１６】（Ａ）は冷間ローリング加工の開始前の状態を、（Ｂ）は加工後の状態をそれぞれ示す、図１３と同様の拡大図である。
【図１７】シェル型ニードル軸受とブッシュの動トルクの測定結果を示すグラフである。
【図１８】シェル型ニードル軸受とブッシュの貫通油量の測定結果を示すグラフである。
【図１９】成形条件及びアニール処理の有無による保持器の外径真円度を比較して示すグラフである。
【図２０】耐摩耗性処理によるシールリングのそり量を示すグラフである。
【図２１】従来のシェル型ニードル軸受を示す断面図である。
【図２２】削り加工されたシールリングを有する他の従来のシェル型ニードル軸受を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態に係るシールリング付シェル型ニードル軸受について図面を参照して詳細に説明する。
【００１９】
シールリング付シェル型ニードル軸受３０は、オートマチックトランスミッション内のギアトレイン間、ギア軸とハウジングとの間、或は、オイルポンプギアの側方等に配置される。このシェル型ニードル軸受３０は、図１に示すように、シェル（鍔付外輪）３１と、保持器３２と、複数のニードル３３と、円筒形状のシールリング３４と、を備え、図示しない軸（或は内輪部材）を回転自在に支持している。
【００２０】
シェル３１は、内周面に軌道面３１ａを、両端部に内向きフランジ部３１ｂ，３１ｃを、それぞれ有する。また、保持器３２は、円周方向に亙って複数のポケット３２ａを有する。
【００２１】
ここで、保持器３２が金属製である場合、ＳＰＣＣ、Ｓ１０Ｃ、ＡＩＳＩ−１０１０、ＳＣＭ４１５、ＳＫ５、ＳＵＪ２等の鋼製であり、溶接保持器かプレス保持器、或は削り出しによって加工される。また、保持器３２は、従来のような浸炭窒化や塩浴軟窒化処理（タフトライド）の熱処理が施されてもよいが、４０ｍｍ以上の軸径のニードル軸受に適用される板厚の薄い保持器の場合、保持器３２の熱処理変形によりニードル３３が軌道面３１ａと保持器３２の外径面との間に潜り込む可能性がある。このため、このような熱処理変形を抑えるため、保持器３２は、タフトライドＳＱ（ｓｉｎｇｌｅ ｑｕｅｎｃｈ）処理、ＮＶ窒化処理等が採用されている。
【００２２】
保持器３２が樹脂製である場合、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等が適応可能である。ポリアミド４６は、１５０℃環境下で連続的に使用可能で、且つ、瞬間的には１７０℃くらいまで使用可能である。ポリアミド６６は、１２０℃くらいまで使用可能であり、ＰＰＳは、２００℃まで使用可能である。また、各樹脂材料には、強度向上のためにグラスファイバーが２０〜３０％混入されている。
【００２３】
シェル型ニードル軸受３０の軸受断面高さが１．５〜２．５ｍｍ程度の場合、保持器の厚さも１ｍｍ以下の薄肉となる。このような薄肉の保持器を樹脂によって成形することで、ポケットやニードルを保持するための爪を、金属製保持器に比べて容易に形成できる。
【００２４】
また、例えば、内径４５ｍｍの樹脂製保持器３２では、真円度が求められる。このような高精度の樹脂製保持器を製作するため、保持器を射出成型した後、アニール処理することが有効である。
【００２５】
ニードル３３は、シェル３１の軌道面３１ａに沿って転動自在となるように、保持器３２の各ポケット３２ａ内に転動自在に保持され、また、その両端部にはクラウニング加工が施されている。
【００２６】
シールリング３４は、ＳＰＣＣやＳＰＣＥ、ＳＵＪ２等の鋼製であり、シェル３１の内側で、潤滑油の流れの下流側となる保持器３２の端面３２ｂと内向きフランジ部３１ｂとの間に設けられ、このニードル軸受３０を貫通する潤滑油の量を規制する。尚、シールリング３４は、必要に応じて銅又は銅系合金、アルミニウム又はアルミニウム系合金などの非鉄金属を使用することもできる。また、シールリング３４は、本実施形態のような以下の加工方法を用いる場合にはＳＰＣＣやＳＰＣＥが好ましい。さらに、シールリング３４は、軸の外径よりも僅かに大きく、シェル３１の内径よりも僅かに小さな外径を有するフローティングシールである。
【００２７】
シェル型ニードル軸受３０は、１．０〜３．５ｍｍ、好ましくは、１．５〜２．５ｍｍ、より好ましくは、１．５〜２．０ｍｍの軸受断面高さと、１００ｍｍ以下の軸径とを有した薄肉化された構成で、シェル３１内に配置されるシールリング３４も、０．８〜１．８ｍｍの断面高さを有する。このような寸法及び形状を有するシールリング３４は、プレス加工（本実施形態では、後述する寸法規制工程、抜き工程、再抜き工程）、或いは冷間ローリング加工が施されて成形され、加工硬化により表面硬さが向上することから、後工程で熱処理（焼入れ、焼戻し処理）を行わずに製作することができ、熱処理による変形を生じない良好な寸法精度を持ったものとなる。また、シェル型ニードル軸受３０が使用される条件など、必要に応じて窒化処理などの耐摩耗処理を行うようにしてもよい。
【００２８】
具体的に、シールリング３４は、例えば、以下の加工方法によって形成される。
【００２９】
［第１例の加工方法］
この加工方法の場合には、先ず、図２の（Ａ）に示す様な、素材となる、軟鋼板、ステンレス鋼板等の金属板１にピアス加工を施して、図２の（Ｂ）に示す様な、円孔２を有する第一予備中間素材３を得る。次いで、この第一予備中間素材３に、この円孔２の周囲を上記金属板１に対し直角に、全周に亙って折り曲げるバーリング加工を施す事により、図２の（Ｃ）に示す様な、円筒状部４を有する第二予備中間素材５とする。この円筒状部４の容積、特に軸方向長さは、造るべきシールリングの容積、特に軸方向長さよりも大きくしている。
【００３０】
上記第二予備中間素材５の円筒状部４には、続く寸法規制工程で塑性加工を施して、この円筒状部４を、図２の（Ｄ）に示した、第一中間円筒状素材６とする。上記寸法規制工程では、所定の内径を有する円筒状の内周面を有する、図示しない金型により上記円筒状部４の外周面を拘束すると共に、この円筒状部４の内周面を拘束しない状態で、互いに同心に配置されて軸方向に遠近動する１対の平坦面同士の間（例えば、上記金型の端部内周面に形成した受段部と、この金型に内嵌した押型の先端面との間）で、上記円筒状部４を軸方向に、所望寸法、即ち、得るべきシールリングの軸方向寸法にまで押圧（塑性変形しつつ軸方向に圧縮）する。この様にして行なう、軸方向に圧縮される塑性変形に伴って、上記円筒状部４の外径及び軸方向寸法が所定値に規制されると共に、余肉が径方向内方に膨出して、上記第一中間円筒状素材６となる。この第一中間円筒状素材６の内径寸法は、得るべきシールリングの内径寸法よりも小さい。
【００３１】
図２に示した実施の形態の場合には、図２の（Ｅ）に示す様に、上記第一中間円筒状素材６を形成した後に切り離し工程を行なって、この第一中間円筒状素材６を上記金属板１から切り離す。この切り離し工程は、プレス機を使用した打ち抜き加工により行なう。
【００３２】
この様にして、上記金属板１から切り離した、上記第一中間円筒状素材６には、続いて、内径寸法を適正値（得るべきシールリングの内径寸法）にまで拡げる、扱き加工を施す。この扱き加工を施す工程では、上記第一中間円筒状素材６の外周面を、外径が拡がらない様に拘束しつつ、この第一中間円筒状素材６の内径側に適切な（得るべきシールリングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する扱きパンチを、軸方向一端側｛図２の（Ｆ）の上側｝から押し込む。この様な扱きパンチの押し込みにより、上記第一中間円筒状素材６の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側｛図２の（Ｆ）の下側｝に集めて、図２の（Ｆ）に示す様な、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部７を有する、第二中間円筒状素材８とする。
【００３３】
この第二中間円筒状素材８は、次の余肉除去工程に送り、上記余肉鍔部７を除去する。この余肉除去工程では、この第二中間円筒状素材８の内側に適切な（得るべきシールリングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部７を除去して、図２の（Ｇ）に示す様なシールリング３４とする。
【００３４】
尚、このシールリング３４の加工作業は、上記図２の（Ｇ）の段階で終了する事もできるが、この図２の（Ｇ）の段階で、上記シールリング３４の内周面の内径或いは性状を所望通りにする事が難しければ、図２の（Ｈ）に示す様に、上記シールリング３４の内周面を扱き治具により擦る、再扱きを行なっても良い。
【００３５】
何れにしても、得られたシールリング３４は、このシールリング３４に所定の加工を施す、本発明とは別の工程に送る。この様に別の工程に送られる、このシールリング３４は、外径及び軸方向寸法と内径寸法とを、それぞれ適正値に規制されているので、軸方向端部を旋削等により削り取る必要がない。又、押し出し加工のような大きな加工力を必要とする加工を行なう必要がなく、上記シールリング３４の製造コストを低く抑えられる。
【００３６】
このような第１例の加工方法は、内径、外径、軸方向寸法を適正値に規制したシールリング３４を、工業的に大量生産が可能で、しかも低コストで構成でき、且つ、運転経費が嵩む事もない加工装置により造れる。即ち、得られるシールリング３４は、寸法規制工程で外径及び軸方向寸法を、扱き工程と余肉除去工程とにより内径寸法を、それぞれ適正値に規制されるので、軸方向端部を旋削等により削り取る事なく、これら各寸法を何れも適正値とした、高精度な円筒状のシールリング３４を得られる。
【００３７】
［第２例の加工方法］
図３〜７は、第２例の加工方法を示している。本例の場合、図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順次行なう事で、金属板１をシールリング３４に加工する。この工程に就いては、第１例の加工方法の場合と実質的に同じである。又、本例の場合も、上述した図２の（Ｈ）に示した様な、再扱き工程を行なう事もできる。本例の特徴は、上記金属板１として、図示しないアンコイラから送り出されて、やはり図示しないリコイラに巻き取られる、長尺なものを使用し、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を、順送により行なえる様にした点にある。即ち、上記長尺な金属板１を、加工の進行に同期させて、各工程を行なう為に隣接して配置した加工装置同士の間隔に見合うピッチで（間隔／ピッチ＝整数）間欠的に送りつつ、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順次行なう様にしている。
【００３８】
この為に本例の場合には、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す何れの工程でも、上記長尺な金属板１を、全幅に亙って切断する事なく、シールリング３４の加工作業に進行に伴って順次送る。そして、アンコイラから引き出した上記長尺な金属板１に、図３の（Ｅ）に示した切り離し工程で、図３の（Ｂ）に示した円孔２よりも大きな第二の円孔１０を形成した状態でも、この金属板１の幅方向両端部は互いに連結されたままとなる様に、この金属板１の幅寸法を確保する（「幅寸法＞第二の円孔１０の直径」とする）。そして、上記切り離し工程で上記第二の円孔１０の内側から打ち抜いた、第一中間円筒状素材６（及び以下の工程で造られる第二中環円筒状素材８）を、所定の加工を施した後、再び上記第二の円孔１０の内側に嵌め戻してから、上記金属板１の送りに伴って、次の工程を行なう加工装置に送り込む様にしている。上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程に就いては、上述した通り、前述の図２の（Ａ）→（Ｇ）に示した工程と同じであるから、重複する説明は省略し、以下、上記図３の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順送により行なえる様にすべく、上記嵌め戻しを行なえる様にした点を中心に説明する。
【００３９】
図３の（Ｅ）に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図４に示した加工装置により行なう。この図４に示した加工装置では、円筒状のダイス１４の上面と、下方に向いた弾力を付与された状態で昇降する抑え型１２の下面との間で上記金属板１を抑えつつ、パン
チ１３により上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス１４内に押し込み、この第一中間円筒状素材６を、上記金属板１から切り離す様に構成している。又、上記ダイス１４の内径側に、上方に向いた弾力を付与された押し戻し型１５を設けて、上記第一中間円筒状素材６に上方に向く弾力を付与できる様にしている。但し、上記押し戻し型１５は、上面中央部に設けた衝合ブロック１６と上記パンチ１３の下端面との衝合に基づき、このパンチ１３の下降時には、下方に退避する様にしている。
【００４０】
上述の図４に示した様な加工装置を使用する、図３の（Ｅ）に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図５の（Ａ）→（Ｃ）に示した順番に行なう。先ず、図５の（Ａ）に示す様に、未だ上記金属板１に結合されたままの、上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス１４の上端部に内嵌する。次いで、上記加工機を構成するラム１７と共に、上記抑え型１２及び上記パンチ１３を下降させて、図５の（Ｂ）に示す様に、この抑え型１２の下面と上記ダイス１４の上面との間で上記金属板１を抑えつつ、上記パンチ１３により、上記第一中間円筒状素材６を上記ダイス１４内に押し込む。この結果、この第一中間円筒状素材６が上記金属板１から切り離されると同時に、上記金属板１に第二の円孔１０が形成される。この切り離し後、上記ラム１７と共に、上記抑え型１２及び上記パンチ１３を上昇させると、図５の（Ｃ）に示す様に、このパンチ１３に押されて下降していた、上記押し戻し型１５が上昇する。この結果、この押し戻し型１５により、上記第一中間円筒状素材６が上記第二の円孔１０内に押し込まれ、この第二の円孔１０の内側に保持される。そこで、上記金属板１を移動させる事により、上記第一中間円筒状素材６を、図３の（Ｆ）に示した、次の扱き工程及び戻し工程に送る。
【００４１】
この図３の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図６に示した加工装置により行なう。この図６に示した加工装置では、上方に向いた弾力を付与された受型１８の上面と、昇降する円筒状の扱きダイス２０の下面との間で上記金属板１を抑えると共に、リングパンチ１９により上記第一中間円筒状素材６を、上記扱きダイス２０内に押し込む。上記リングパンチ１９は、上記受型１８の内径側に、この受型１８とは独立した昇降を可能に、且つ、上方に向いた弾力を付与された状態で設けられている。又、上記リングパンチ１９の内径側には、上記第一中間円筒状素材６の内周面を扱いて第二中間円筒状素材８とする為の、扱きパンチ２１を固定している。上記リングパンチ１９は、この扱きパンチ２１の周囲に昇降可能に設置されているが、最大上昇量は、その内周面とこの扱きパンチ２１の外周面との係合により制限されている。具体的には、上記最大上昇量は、図６及び図７の（Ａ）に示した様に、上記受型１８が最も上昇している状態で、上記リングパンチ１９の上端縁がこの受型１８の上面よりも少し下方に位置する状態としている。更に、上記ダイス２０の内径側には、下方に向いた弾力を付与された、押し戻し型２２を設置している。
【００４２】
上述の図６に示した様な加工装置を使用する、図３の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め
戻し工程は、図７の（Ａ）→（Ｃ）に示した順番に行なう。先ず、図７の（Ａ）に示す様に、前記第二の円孔１０の内側に保持された状態の上記第一中間円筒状素材６を上記受型１８の上端部内側に内嵌し、その下端面を上記リングパンチ１９の上端縁に突き当てる。次いで、図７の（Ｂ）に示す様に、上記加工機を構成するラム２３と共に、上記扱きダイス２０と、上記押し戻し型２２とを下降させて、この扱きダイス２０の下面で上記金属板１を下方に押し下げ、上記第一中間円筒状素材６を上記第二の円孔１０から上方に抜き出し、上記リングパンチ１９により、上記扱きダイス２０の内径側に送り込む。この様にして扱きダイス２０の内径側に送り込まれた上記第一中間円筒状素材６の内径側には、上記ラム２３と共にこの扱きダイス２０が更に下降するのに伴って、上記扱きパンチ２１が押し込まれる。この結果、上記第一中間円筒状素材６の内径が所定寸法に規制されると共に、余肉部が内周面上端部に集められて、内周面上端部に余肉鍔部７｛図３（Ｆ）｝を形成した、上記第二中間円筒状素材８とされる。この様にしてこの第二中間円筒状素材８を形成した後、上記ラム２３と共に上記扱きダイス２０を上昇させると、この扱きダイス２０に押されて下降していた上記金属板１が、上記受型１８と共に上昇すると同時に、上記押し戻し型２２が上記扱きダイス２０に対して下降する。この際にこの押し戻し型２２は、上記第二中間円筒状素材８の上端部内周面に形成されたばかりの、前記余肉鍔部７｛図３の（Ｆ）参照｝を下方に押圧するので、上記第二中間円筒状素材８が上記第二の円孔１０内に押し込まれ、この第二の円孔１０の内側に保持される。
【００４３】
そこで、上記金属板１を移動させる事により、上記第二中間円筒状素材８を、図３の（Ｇ）に示した、次の余肉除去工程及び戻し工程に送る。尚、この図３の（Ｇ）に示した余肉除去工程の後に、前述の図２の（Ｈ）に示した再扱き工程を行なうのであれば、この余肉除去工程により得られたシールリング３４を金属板１の第二の円孔１０内に押し込む戻し工程を行なう。これに対して、上記余肉除去工程により得られたシールリング３４を、そのまま、本発明とは別の、このシールリング３４に所定の加工を施す工程に送るのであれば、上記戻し工程を省略する｛図３の（Ｇ）で金属板から分離したシールリング３４を、そのまま取り出す｝事もできる。
【００４４】
上述の様に構成する本例の場合には、第１例により得られる作用・効果に加えて、工業的に大量生産が可能で、しかも運転経費が嵩む事もない連続加工装置によりに造れると言った、作用・効果を得られる。即ち、本例の場合には、上記金属板１として、アンコイラから送り出されてリコイラに巻き取られる長尺な金属板１を使用し、切り離し工程に伴ってこの金属板１から切り離されて所定の加工を施された第一、第二の円筒状中間素材６、８を再びこの金属板１の第二の円孔１０の内側に押し込むので、これら各中間素材６、８を、この金属板１と共に、次の加工工程に送れる。即ち、トランスファ加工に比べて、設備投資が安く済み、しかも加工能率が良い（加工サイクルが短い）、順送加工を行なえる。この為、上記シールリング３４の下降コストを、より一層低減できる。
【００４５】
［第３例の加工方法］
図８は、第３例の加工方法を示している。本例の場合には、図８の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程で、第二円筒状中間素材８を金属板１の第二の円孔１０から抜き出して再び嵌め込む方向が、この金属板１に対して、上述した第２例の加工方法の場合とは、上下逆になっている。この方向を逆にするのに伴って、図６〜７に示した加工装置の構成を異ならせる事は勿論である。その他の部分の構成に就いては、上述した第２例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００４６】
［第４例の加工方法］
図９は、第４例の加工方法を示している。本例の場合には、図９の（Ｃ）に示したバーリング加工工程の次に、図９の（Ｄ）に示した、切り離し工程及び戻し工程を設定している。その他の部分の構成に就いては、上述した第２例の加工方法と同様であるから、重複する説明は省略する。要するに、本発明を実施する場合に、切り離し工程は、上記バーリング加工工程の後であれば、加工作業の容易さ、加工精度の確保等を考慮して、任意のタイミングに設定できる。
【００４７】
上述した様に、本実施形態のシールリング付シェル型ニードル軸受３０は、シールリング３４をプレス加工によって成形することで、シールリング３４には良好な寸法精度が得られ、相手部材との接触による摩耗を防止することができる。また、シールリング３４を有することで、貫通油量を制御することができる。さらに、シールリング３４はフローティングシールであるので、接触式シールに比べて低トルク化が図られる。なお、シールリング３４を１．０〜２．５ｍｍの軸受断面高さとすることで薄肉化が図られ、より好ましい。
【００４８】
特に、シールリング３４は、プレス加工によって成形後、熱処理が行われないので、低コスト化も図ることができる。
【００４９】
［第５例の加工方法］
本例のシールリングの加工方法は、先ず、アンコイラから引き出した長尺な金属板を、プレス等により円形に打ち抜き加工する事により、図１０の（Ａ）に示す様な金属板１を形成する。
【００５０】
次いで、第一工程として、プレス等による打ち抜き加工で、上記金属板１の中央部を打ち抜く事により、図１０の（Ｂ）の上段に示した様な、円輪状の第一予備中間素材３とする。打ち抜きの結果生じた、この図１０の（Ｂ）の下段に示した円板状スクラップ５１は、廃棄するか、或いは、より小径のシールリングを造る為の素材として利用する。
【００５１】
上記第一予備中間素材３には、第二工程として、この第一予備中間素材３の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す。このバーリング加工は、従来から金属加工の分野で広く知られている様に、この第一予備中間素材３の外径寄り部分を１対の抑え型により軸方向両側から挟持した状態で、この第一予備中間素材３の内径寄り部分にパンチ型を押し込む事により行なう。この様にして行なうバーリング加工により、図１０の（Ｃ）に示す様な、円筒状部４及びこの円筒状部４の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部９を備えた、断面Ｌ字形で全体が円環状の第二予備中間素材５とする。本発明のシールリングの加工方法によれば、この第二予備中間素材５のうちの円筒状部４から高精度薄肉リングを造る。これに対して、上記外向鍔部９のうちでこの円筒状部４の外周面よりも径方向外方に存在する部分は、次述する第三工程で、円環状スクラップ５２｛図１０の（Ｄ）の下段参照｝として廃棄する。
【００５２】
次いで、上記第二予備中間素材５には、続く第三工程で、プレス加工等による打ち抜き加工を施し、上記外向鍔部９を除去して、図１０の（Ｄ）の上段部分に示した様な、円筒状の第一中間円筒状素材６とする。この第一中間円筒状素材６の外径は、造るべきシールリング３４の外径と一致している。
【００５３】
この様にして得られた第一中間円筒状素材６には、続く第四工程で、冷間ローリング加工を施す。そして、この冷間ローリング加工による塑性加工により、上記第一中間円筒状素材６の内外径及び断面形状を整えて、図１０の（Ｅ）に示す様な、必要とする形状精度及び寸法精度を有するシールリング３４とする。上記第一中間円筒状素材６をこのシールリング３４に加工する冷間ローリング加工に就いて、図１１〜１３により詳しく説明する。
【００５４】
上記第一中間円筒状素材６は、円環状のダイス４０に内嵌支持する。このダイス４０は、互いに同心の円筒面である内外両周面を有し、それぞれの外周面をこのダイス４０の外周面に転がり接触させた、図示しない複数個の支持ローラにより、（径方向の変位を阻止した状態で）回転のみ自在に支持されている。又、上記ダイス４０は、造るべきシールリング３４（及び上記第一中間円筒状素材６）の外径に一致する内径を有する。上記第四工程時には、この第一中間円筒状素材６を上記ダイス４０の内周面に保持する。そして、この状態で、押圧ローラ４１により、上記第一中間円筒状素材６を上記ダイス４０の内周面に向けて、図１１の矢印の方向に押し付ける。
【００５５】
上記押圧ローラ４１の中間部外周面で上記第一中間円筒状素材６に整合する部分には凹
溝４２が、全周に亙って形成されている。この凹溝４２の断面形状は矩形で、軸方向に関する幅寸法は、上記造るべきシールリング３４の幅寸法に一致している。又、上記押圧ローラ４１の径方向に関する、上記凹溝４２の深さは、上記造るべきシールリング３４の厚
さ寸法以下としている。上記第一中間円筒状素材６を上記シールリング３４に加工する際には、この様な押圧ローラ４１を上記ダイス４０の内周面に、自転させつつ押し付ける。そして、このダイス４０の内周面と上記凹溝４２の内面との間で、上記第一中間円筒状素材６の円周方向の一部を強く抑え付ける。
【００５６】
上記押圧ローラ４１の押し付けに伴って上記ダイス４０は、この押圧ローラ４１の自転方向と同方向に回転しつつ、この押圧ローラ４１による押圧力を支承する。又、上記第一中間円筒状素材６も、上記ダイス４０と共に回転する。従って、この第一中間円筒状素材６のうちで、このダイス４０の内周面と上記凹溝４２の内面との間で強く抑え付けられる部分は、円周方向に関して連続的に変化する。この結果、上記第一中間円筒状素材６の断面形状が、全周に亙って、図１３の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に変化する。即ち、この第一中間円筒状素材６の断面形状が、上記ダイス４０の内周面と上記凹溝４２の内面とに合致する様に塑性変形して、上記シールリング３４となる。即ち、上記ダイス４０と上記押圧ローラ４１とを使用して行なう上記第四工程時には、上記第一中間円筒状素材６の外径及び外周面の形状を変化させず、内径及び内周面の形状を変化させて、上記シールリング３４に加工する。
【００５７】
上述の様に構成する本例のシールリングの加工方法によれば、下記の第一〜第四工程を備える。
「第一工程」：金属板を打ち抜く事により円輪状の第一予備中間素材３とする。
「第二工程」：この第一予備中間素材３の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す事により、円筒状部４及びこの円筒状部４の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部９を備えた、断面Ｌ字形で全体が円環状の第二予備中間素材５とする。
「第三工程」：この第二予備中間素材５の外向鍔部９を除去して、円筒状の第一中間円筒状素材６とする。
「第四工程」：冷間ローリング加工によりこの第一中間円筒状素材６の内外径及び断面形状を整えて、必要とする形状精度及び寸法精度を有するシールリング３４とする。尚、この形状精度には、断面形状に関する精度は勿論、真円度等、全体形状に関する精度も含む。
【００５８】
これにより、薄肉で、しかも内外径の寸法及び断面形状の精度を十分に確保する必要がある、高精度薄肉リングである上記シールリング３４を、低コストで造れる。即ち、本例の場合には、造るべきシールリング３４の径方向厚さに応じて、金属板１となる金属板の厚さを選択すれば、薄肉のシールリング３４でも厚さ寸法に関して必要な精度を確保しつつ、言い換えれば内外径の精度を十分に確保しつつ、形状精度に関しても良好な高精度薄肉リングを造れる。特に、上記第一中間円筒状素材６を上記シールリング３４に加工する冷間ローリング加工を、上述の様なダイス４０と押圧ローラ４１とを利用して行なうので、優れた形状精度及び寸法精度を有するシールリング３４を能率良く造れる。
【００５９】
また、第四工程時に、第一中間円筒状素材６を円環状のダイス４０の内周面に保持する。そして、この状態で、押圧ローラ４１によりこの第一中間円筒状素材６の内周面をこのダイス４０の内周面に向けて押し付ける。好ましくは、第三工程で、完成後のシールリング３４の外径に一致する外径を有する第一中間円筒状素材６を形成する。その後、第四工程で、この第一中間円筒状素材６の外径を変化させず、内径及び内周面の形状を変化させる。これにより、優れた形状精度及び寸法精度を有するシールリング３４を能率良く造れる。
【００６０】
［第６例の加工方法］
図１４〜１６は、第６例の加工方法を示している。上述の第５例の場合、得られるシールリング３４の断面形状の四隅部（内外両周面の軸方向両端縁）が尖っていた（当該部分の断面形状の曲率半径が極端に小さかった）。これに対して本例の場合には、断面形状の四隅部を凸円弧面とする（隅Ｒを形成する）事を意図している。内周縁の軸方向両端縁の隅Ｒに関しては、上述した第５例の加工方法でも、押圧ローラ４１の外周面に形成した凹溝４２の底面隅部に隅Ｒを設ければ（底面隅部の断面形状を凹円弧面とすれば）形成できる。これに対して、外周面の軸方向両端縁の隅Ｒをダイスの内周面の形状のみで造ると、完成後のシールリングを当該ダイスの内周面から取り出せなくなる。
【００６１】
本例の加工方法は、この様な事情に鑑みて、内周面の軸方向両端縁だけでなく、外周面の軸方向両端縁にも隅Ｒを形成したシールリング３４を、ダイス４０ａから取り出せる加工方法の実現を意図して考えたものである。尚、本例の製造方法を示す図１４で、（Ａ）〜（Ｃ）は、上述した第５例の加工方法を示す、図１０の（Ａ）〜（Ｃ）と同じである。又、図１４の（Ｅ）は、一部に次述する隅Ｒ部１１が形成されている点を除き、上記図１０の（Ｄ）と同じである。本例の特徴は、図１４の（Ｄ）に示した予備加工工程を設けると共に、（Ｆ）で行なう、冷間ローリング加工に使用するダイス４０ａの内周面形状を工夫した点にある。そこで、上述した第５例の加工方法と同様の部分に関する、重複する図示並びに説明は、省略若しくは簡略にし、以下、この第５例の加工方法と異なる部分を中心に説明する。
【００６２】
上述の様な意図で考えた、第６例の加工方法の場合には、図１４の（Ｅ）の上段に示した第一中間円筒状素材６の外周面一端縁部に、図１５に示す様な隅Ｒ部１１を形成する。この隅Ｒ部１１を形成する工程は、上記第一中間円筒状素材６ａを図１６に示したダイス４０ａの内周面にセット（円環状のダイス４０ａに内嵌）する以前に行なえば良い。即ち、図１４の（Ｂ）→（Ｃ）の間、同（Ｃ）→（Ｅ）の間、同（Ｅ）→（Ｆ）の間の何れで行なっても良い。本例の場合には、（Ｃ）に示した第二予備中間素材５を（Ｅ）に示した第一中間円筒状素材６に加工する以前に、図１４の（Ｄ）で、円筒状部４の外周面先端縁部に、上記図１５に示す様な隅Ｒ部１１を形成する。この様な隅Ｒ部１１の形成作業は、上記円筒状部４を円筒状の中子に外嵌した状態で、この円筒状部４の外周面先端縁部に、先端面に凹円弧面状の押圧面を全周に亙って形成した円環状の押型を押し付け、この外周面先端縁部を塑性変形させる事で行なう。
【００６３】
この様にして行なう予備加工工程で、上記円筒状部４の外周面先端縁部に上記隅Ｒ部１１を形成した、図１４の（Ｄ）に示した第三予備中間素材５Ａには、前述した第５例の場合と同様に、プレス加工等による打ち抜き加工を施す。そして、外向鍔部９を除去して、図１４の（Ｅ）の上段部分に示した様な、円筒状の第一中間円筒状素材６とする。この第一中間円筒状素材６の内外両周面の軸方向両端縁部のうち、外周面の軸方向一端縁には、上記隅Ｒ部が設けられている。これに対して、外周面の軸方向他端縁及び内周面の軸方向両端縁は、尖ったままである。そこで、図１４の（Ｅ）→（Ｆ）に示した第四工程で、上記第一中間円筒状素材６の内外径及び断面形状を整える際に、上記外周面の軸方向他端縁及び内周面の軸方向両端縁に隅Ｒ部を形成する。そして、断面形状の四隅部分に何れも隅Ｒ部を形成し、且つ、必要とする形状精度及び寸法精度を有する、前記シールリング３４とする。
【００６４】
この様なシールリング３４を得る為に、上記第四工程に使用する円環状のダイス４０ａの内周面は、図１６に示す様に、互いに同心の円筒面である大径部４３と小径部４４とを段差部４５により連続させた、段付円筒面としている。又、この段差部４５を、断面形状が四分の一円弧状の凹円弧面としている。又、押圧ローラ４１ａの外周面に形成した凹溝４２ａの底部軸方向両端隅部に関しても、断面形状が四分の一円弧状の凹円弧面としている。冷間ローリング加工装置に関するその他の部分の構成に就いては、前述した第５例の加工方法と同様である。
【００６５】
本例の場合には、上記ダイス４０ａに上記第一中間円筒状素材６を、このダイス４０ａの内周面に設けた、上記凹円弧面である段差部４５に、この第一中間円筒状素材６の外周面の軸方向他端縁（尖った縁）を対向させた状態で内嵌する。そして、前述した第５例と同様に、上記押圧ローラ４１ａにより、上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス４０ａの内周面に向けて押し付ける。この押し付けの結果、この第一中間円筒状素材６の断面形状が、全周に亙って、図１６の（Ａ）→（Ｂ）に示す様に変化する。即ち、この第一中間円筒状素材６の断面形状が、上記ダイス４０ａの内周面と上記凹溝４２の内面とに合致する様に塑性変形して、上記シールリング３４となる。この際、この凹溝４２の底部軸方向両端隅部を構成する凹円弧面の形状が上記第一中間円筒状素材６の内周面両端縁部に、上記段差部４５の形状がこの第一中間円筒状素材６の外周面の軸方向他端縁部に、それぞれ転写される。この第一中間円筒状素材６の外周面の軸方向一端縁部には、元々前記隅Ｒ部１１が形成されているので、上記第四工程の結果得られる、上記シールリング３４の内外両周面の軸方向両端縁部には、それぞれ断面形状が四分の一円弧状である隅Ｒ部が形成されている。
【００６６】
上述の様に構成する本例のシールリングの加工方法によれば、内外両周面の軸方向両端縁部に、それぞれ断面形状が四分の一円弧状である隅Ｒ部（凸円弧形）が形成された、良質のシールリング３４を、工業的手法により能率良く造れる。即ち、単に内外両周面の軸方向両端縁部に隅Ｒ部を形成するのであれば、前述した第５例の加工方法で造ったシールリング３４に、旋削、研削等の機械加工を施す事でも造れる。但し、この様な機械加工により隅Ｒ部を形成する方法では、加工コストが嵩み、得られたシールリング、延てはこのシールリングを組み込んだ、自動車用変速機等の、各種機械装置のコストが嵩む事が避けられない。これに対して本例の加工方法によれば、上記第一工程の後、上記第四工程の前、即ち、この第一工程と上記第二工程との間、この第二工程と上記第三工程との間、或いは、この第三工程と上記第四工程との間のうちの何れかの間で、中間素材（第一予備中間素材３〜第一中間円筒状素材６のうちの何れか）に外周面両端縁のうちの少なくとも一方の端縁の断面形状を、例えば四分の一円弧状の凸円弧形にする予備成形を施すので、この端縁がシャープエッジではない、良質のシールリング３４を能率良く造れる。
【００６７】
［第７例の加工方法］
次に、シールリングに耐摩耗処理を行う第７例の加工方法について説明する。第１例〜第６例の加工方法によって加工されたシールリング３４は、焼入れ、焼戻しなどの熱処理に伴う変形を避けるため、プレス成形後に熱処理などの処理が施されておらず、金属板を加工することによる加工硬化（第１〜４例の加工方法においてはプレス加工による加工硬化、第５、６例の加工方法においてはプレス加工に加え、更に冷間ローリング加工による加工硬化）が予期される。加工硬化であっても、シールリング３４がフローティングシールを構成することから、通常使用においては問題となることはない。しかし、シェル型ニードル軸受３０が過酷な条件で使用され場合、シールリング３４に耐摩耗処理されることが望ましい。
【００６８】
耐摩耗処理としては、薄肉のシールリング３４を必要とする形状精度及び寸法精度に仕上げるため、耐摩耗処理による変形がない処理方法が望ましい。具体的には、低温での処理が可能な窒化処理が考えられる。窒化処理には、例えば、ガス窒化、塩浴窒化、イオン窒化などがあるが、比較的低温で処理可能なＮｖ窒化プロセス（エア・ウォータ株式会社の商標）が好ましい。
【００６９】
Ｎｖ窒化プロセスは、第１〜６例のいずれかの加工方法によって円筒形状に成形されたシールリング３４に対して、まず例えば、ＮＦ３などのフッ素系ガスを用いてフッ化処理を施した後、ガス窒化処理を行ってシールリング３４の表面に窒化層を形成する。フッ化処理によって、窒化を阻害する被処理材表面のＣｒ酸化物などが除去され、被処理材表面を活性化するフッ化層が形成される。これにより、４００℃程度の低温で窒化処理が行われても、比較的均一な窒化層が形成される。上記のようにフッ化処理及び窒化処理は、共に低温で処理されるので、シールリング３４が変形することはなく、第１〜６例の加工方法によって加工された高い寸法精度及び形状が維持され、高精度のシールリング３４を製作することができる。上記のように、シールリング３４にＮｖ窒化プロセスを施すことにより、表面硬さＨｖ４００以上、厚さ５〜２０μｍの窒化層を形成して、耐摩耗処理に伴うシールリング３４の変形を防止しつつ、耐摩耗性を向上させることができる。
【００７０】
なお、本発明は、上述した各実施形態に限定されるものでなく、適宜、変形、改良等が可能である。
【００７１】
本実施形態は、内周面に軌道面３１ａ、両端部に内向きフランジ部３１ｂ，３１ｃをそれぞれ有する外輪シェル３１を使用しているが、外周面に軌道面、両端部に外向きフランジ部をそれぞれ有する内輪シェルを使用してもよく、この場合、シールリングはシェルの外側で、保持器の端面と外向きフランジ部との間に設けられる。
【実施例】
【００７２】
次に、本発明のシールリング付シェル型ニードル軸受と従来のすべり軸受（ブッシュ）を用いて、動トルク及び貫通油量について比較試験を行った。動トルクの比較試験は、両軸受ともに軸受断面高さが１．５ｍｍのものが使用され、試験荷重を５００Ｎとして行った。また、貫通油量の比較試験は、ともに軸受断面高さが１．５ｍｍで、シールリングと軸との隙間が上限である０．０６ｍｍのシェル型ニードル軸受と、隙間が上限である０．０８ｍｍのブッシュとを使用し、軸回転数を０〜３０００ｒｐｍ、潤滑油をＪＷＳ３３０９（Ｅｘｘｏｎ Ｍｏｂｉｌ社製）、油圧を３０ｋＰａ、油温を約８０℃として行われた。図１７は、動トルクの測定結果を、図１８は、貫通油量の測定結果をそれぞれ示す。
【００７３】
図１７に示すように、動トルクの比較試験では、シェル型ニードル軸受を用いることで低トルク化が図られることがわかる。特に、燃費効率の悪い低速域でトルク低減効果が大きいことが確認される。
【００７４】
また、図１８に示すように、貫通油量の比較試験では、隙間が０．０６ｍｍのシェル型ニードル軸受の貫通油量が、隙間が０．０８ｍｍのブッシュの貫通油量に比べて、最大で４ｍＬ程度高いのみであり、ブッシュと同程度に貫通流量の制限を行うことができる。
【００７５】
次に、高温で使用可能で、かつ製造も容易であるポリアミド４６にグラスファイバー２５％混入した材料を用いて、内径４５ｍｍの樹脂製保持器を成形条件を変えながら射出成型し、各成形条件及びアニール処理の有無による外径真円度を比較した。図１９は、その結果を示す。
【００７６】
尚、試験は、条件の異なる４種類の樹脂製保持器を成形し、そのうち、１種類の成形品に対してアニール処理を行った。アニール処理は、樹脂製保持器の内径に、４５．２２ｍｍのアニール軸を挿入し、１７０℃で３時間保持して処理した。真円度は、工具顕微鏡を用い、樹脂製保持器（アニール処理なし保持器は各１０個、アニール処理有りの保持器は２０個）のゲート側及びエジェクタ側の外径を、それぞれ８点測定して平均値を求めた。
【００７７】
図１９に示すように、アニール処理を行わなかった樹脂製保持器は、成形条件によって多少の差があるものの、いずれも公差（±０．１ｍｍ）から外れたものが見られる。一方、アニール処理を行った樹脂製保持器は、全て公差内に収まっており、アニール処理が真円度を向上させる上で有効であることが分かる。
【００７８】
次に、タフトライド（塩浴窒化）、ＮＶ窒化、ＮＶ窒化（酸化膜無）の３つの耐摩耗処理を行った場合のそり変形について試験を行った。図２０は、これらの処理でのそり量を示している。この結果、ＮＶ窒化、ＮＶ窒化（酸化膜無）、アルコアＶＧ７のいずれの処理を行った場合も、すべての製品のそり量が規格範囲内であり、より好ましいことがわかる。
【符号の説明】
【００７９】
３０ シールリング付シェル型ニードル軸受
３１ シェル
３１ａ 軌道面
３１ｂ，３１ｃ 内向きフランジ部(フランジ部)
３２ 保持器
３２ａ ポケット
３２ｂ 保持器の端面
３３ ニードル
３４ シールリング
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、
円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、
前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、
前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられる円筒形状のシールリングと、
を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法であって、
前記シールリングはフローティングシールを構成し、
前記シールリングの成形ステップが、
金属板を打ち抜く事により円輪状の第一予備中間素材とする第一工程と、
この第一予備中間素材の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す事により、円筒状部及びこの円筒状部の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部を備えた、断面Ｌ字形で全体が円環状の第二予備中間素材とする第二工程と、
この第二中間素材の外向鍔部を除去して円筒状の第一中間円筒状素材とする第三工程と、
冷間ローリング加工によりこの第一中間円筒状素材の内外径及び断面形状を整えて、必要とする形状精度及び寸法精度を有する高精度リングとする第四工程とを備えたことを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【請求項２】
前記シールリングは、前記成形ステップ後、熱処理が行われないことを特徴とする請求項１に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【請求項３】
前記シールリングは、前記成形ステップ後、耐摩耗処理されることを特徴とする請求項１に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【請求項４】
前記保持器は、樹脂製保持器であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【請求項１】
内周面或は外周面に軌道面を、両端部にフランジ部を、それぞれ有するシェルと、
円周方向に亙って複数のポケットを有する保持器と、
前記軌道面に沿って転動自在となるように、前記各ポケット内に保持される複数のニードルと、
前記シェルの内側或は外側で、前記保持器の端面と前記フランジ部との間に設けられる円筒形状のシールリングと、
を備えるシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法であって、
前記シールリングはフローティングシールを構成し、
前記シールリングの成形ステップが、
金属板を打ち抜く事により円輪状の第一予備中間素材とする第一工程と、
この第一予備中間素材の内径寄り部分を軸方向に直角に折り曲げるバーリング加工を施す事により、円筒状部及びこの円筒状部の軸方向一端部から径方向外方に折れ曲がった外向鍔部を備えた、断面Ｌ字形で全体が円環状の第二予備中間素材とする第二工程と、
この第二中間素材の外向鍔部を除去して円筒状の第一中間円筒状素材とする第三工程と、
冷間ローリング加工によりこの第一中間円筒状素材の内外径及び断面形状を整えて、必要とする形状精度及び寸法精度を有する高精度リングとする第四工程とを備えたことを特徴とするシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【請求項２】
前記シールリングは、前記成形ステップ後、熱処理が行われないことを特徴とする請求項１に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【請求項３】
前記シールリングは、前記成形ステップ後、耐摩耗処理されることを特徴とする請求項１に記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【請求項４】
前記保持器は、樹脂製保持器であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のシールリング付シェル型ニードル軸受の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【公開番号】特開２０１２−８１５２０（Ｐ２０１２−８１５２０Ａ）
【公開日】平成２４年４月２６日（２０１２．４．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３７３５８（Ｐ２０１１−２３７３５８）
【出願日】平成２３年１０月２８日（２０１１．１０．２８）
【分割の表示】特願２００７−１５００８６（Ｐ２００７−１５００８６）の分割
【原出願日】平成１９年６月６日（２００７．６．６）
【出願人】（０００００４２０４）日本精工株式会社 (8,378)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年４月２６日（２０１２．４．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月２８日（２０１１．１０．２８）
【分割の表示】特願２００７−１５００８６（Ｐ２００７−１５００８６）の分割
【原出願日】平成１９年６月６日（２００７．６．６）
【出願人】（０００００４２０４）日本精工株式会社 (8,378)
【Ｆターム（参考）】
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