タイヤ加硫方法
【課題】タイヤ性能を維持しながら加硫時間を短縮する。
【解決手段】第１のジャケットを内蔵する上下のプラテンにより加熱される上下のサイドモールドと、第２のジャケットを内蔵するアクチェータにより加熱されるトレッドモールドとを具える加硫金型により生タイヤを外側から加熱する外側加熱を具える。加硫閉状態での加硫工程と、金型開状態でのタイヤ取出し投入工程とが連続的に繰り返される加硫成形サイクルを具える。加硫成形サイクル中、第１のジャケットの設定温度Ｔj1は一定。第２のジャケットの設定温度Ｔj2は、前の加硫工程における加硫後半部からタイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫前半部に至る間の高温側の設定温度Ｔj2Ａ、及び次の加硫工程における加硫前半部と加硫後半部との間の加硫中間部における低温側の設定温度Ｔj2Ｂからなる。
【解決手段】第１のジャケットを内蔵する上下のプラテンにより加熱される上下のサイドモールドと、第２のジャケットを内蔵するアクチェータにより加熱されるトレッドモールドとを具える加硫金型により生タイヤを外側から加熱する外側加熱を具える。加硫閉状態での加硫工程と、金型開状態でのタイヤ取出し投入工程とが連続的に繰り返される加硫成形サイクルを具える。加硫成形サイクル中、第１のジャケットの設定温度Ｔj1は一定。第２のジャケットの設定温度Ｔj2は、前の加硫工程における加硫後半部からタイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫前半部に至る間の高温側の設定温度Ｔj2Ａ、及び次の加硫工程における加硫前半部と加硫後半部との間の加硫中間部における低温側の設定温度Ｔj2Ｂからなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ性能を維持しながら加硫時間を短縮しうるタイヤ加硫方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの加硫方法として、従来より、図６に示すように、加硫金型ａ内に装着された生タイヤｂに、前記加硫金型ａから加熱する外側加熱と、生タイヤｂの内腔内にスチーム等の高温度の加熱媒体ｃを充填して加熱する内側加熱とを行うものが知られている。
【０００３】
そして前記外側加熱では、例えば下記の特許文献１に記載されるように、タイヤの側部を成形する上下のサイドモールドａ１を、第１のジャケットｊ１を内蔵する上下のプラテンｄにより加熱し、又タイヤのトレッド部を成形するトレッドモールドａ２を、第２のジャケットｊ２を内蔵するアクチェータｅにより加熱している。又前記第１、第２のジャケットｊ１、ｊ２では、加熱媒体として通常スチームが用いられるとともに、第１、第２のジャケットｊ１、ｊ２の設定温度は、それぞれ、加硫成形サイクル中、常に一定に保たれている。
【０００４】
ここで、図７に、加硫工程におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔと加硫時間とからなる温度時間曲線Ｋを例示するように、温度Ｔｔは、加硫開始から１．５分ぐらいまでの加硫初期に急上昇し、しかる後、滑らかに上昇する。そして、前記温度時間曲線Ｋと時間軸Ｘとがなす面積Ｓで定まる加硫量が、各タイヤメーカなどが定める所定の加硫量となった時に加硫工程が終了する。なお従来より、同図に破線で示すように、第２のジャケットｊ２の設定温度を高めることにより、温度時間曲線Ｋａを高温側に移行させることができ、面積Ｓを同じとしながら加硫終了時間を早める、即ち加硫時間を短縮しうることが知られている。
【０００５】
しかし、第２のジャケットｊ２の設定温度を高めた場合には、加硫終了時の温度Ｔｔｂも必然的に高くなる。そして、この加硫終了時の温度Ｔｔｂが過度に高まると、トレッド部のゴム物性が低下し、転がり抵抗性、耐摩耗性、高速耐久性などのタイヤ性能の低下を招く。そのため従来においては、最適な加硫終了時の温度Ｔｔと、必要な加硫量（面積Ｓ）とが得られるように、第２のジャケットｊ２の設定温度が設定されており、従って、前記タイヤ性能を維持しながら加硫時間を短縮することは、非常に難しい問題であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特公平６−１８６９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、第２のジャケットの設定温度を、前の加硫工程における加硫後半部からタイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫前半部に至る間のみ高温とすることを基本として、加硫終了時のトレッド部の外表面の温度Ｔｔの上昇を抑えてタイヤ性能の維持を図りながら、加硫時間の短縮を可能とするタイヤ加硫方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、第１のジャケットを内蔵する上下のプラテンにより加熱される上下のサイドモールドと、第２のジャケットを内蔵するアクチェータにより加熱されるトレッドモールドとを具える加硫金型により生タイヤを外側から加熱する外側加熱、及び生タイヤのタイヤ内腔内に充填される加熱媒体により生タイヤを内側から加熱する内側加熱により生タイヤを加硫するタイヤ加硫方法であって、
前記加硫金型が閉じた閉状態にて加硫金型内の生タイヤを加硫する加硫工程と、この加硫工程後に開放される加硫金型の開状態にて加硫金型から加硫済みのタイヤを取り出しかつ次の加硫用の生タイヤを投入するタイヤ取出し投入工程とが連続的に繰り返される加硫成形サイクルを具え、
しかも前記加硫成形サイクル中、
前記第１のジャケットの設定温度Ｔj1は、一定に設定されるとともに、
前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2は、前の加硫工程における加硫終了を含む加硫後半部から前記タイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫開始を含む加硫前半部に至る間の高温側の設定温度Ｔj2Ａ、及び次の加硫工程における加硫前半部と加硫後半部との間の加硫中間部における低温側の設定温度Ｔj2Ｂからなることを特徴としている。
【０００９】
又請求項２の発明では、前記加硫終了時におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔａは、前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2を、前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合の加硫終了時におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔｂとの差｜Ｔｔａ−Ｔｔｂ｜を１℃以下としたことを特徴としている。
【００１０】
又請求項３の発明では、前記加硫工程におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔと加硫時間とからなる温度時間曲線Ｋ１は、前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2を前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合の基準の温度時間曲線Ｋ０に対して、少なくとも前記加硫前半部においては高温度側を通りしかもその温度差ΔＴｆの最大を２℃以上とするとともに、前記加硫後半部においては温度差ΔＴｒの最大を１℃以下とすることを特徴としている。
【００１１】
又請求項４の発明では、前記加硫後半部の時間ｔｅは、前記加硫工程の時間ｔ０の０．３倍以下、かつ前記加硫前半部の時間ｔｓは、前記加硫工程の時間ｔ０の０．２倍以下であることを特徴としている。
【００１２】
又請求項５の発明では、前記設定温度Ｔj2Ａと、前記設定温度Ｔj2Ｂとの差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は、１〜１０℃の範囲であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は叙上の如く、上下のプラテンにより加熱される上下のサイドモールドと、アクチェータにより加熱されるトレッドモールドとを具える加硫金型により外側加熱が行われるタイヤ加硫方法において、前記上下のプラテンに内蔵される第１のジャケットの設定温度Ｔj1は、従来と同様、加硫成形サイクル中、常に一定に設定される。これに対して、前記アクチェータに内蔵させる第２のジャケットの設定温度Ｔj2は、一定ではなく、高温側の設定温度Ｔj2Ａと、低温側の設定温度Ｔj2Ｂとの２段階で設定されている。
【００１４】
具体的には、前の加硫工程における加硫後半部からタイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫前半部に至る間を、高温側の設定温度Ｔj2Ａとし、次の加硫工程における加硫前半部と加硫後半部との間の加硫中間部においては前記設定温度Ｔj2Ａよりも低温の設定温度Ｔj2Ｂとしている。
【００１５】
これにより、後述する「発明を実施するための形態」の欄に記載する理由により、加硫終了時のトレッド部の外表面の温度Ｔｔの上昇を抑えてタイヤ性能の維持を図りながら、加硫時間の短縮を達成することが可能となるのである。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）は、本発明のタイヤ加硫方法に用いられる加硫金型の閉状態、及び開状態を示す断面図である。
【図２】アクチェータをトレッドモールドと共に示す斜視図である。
【図３】第１、第２のジャケットの設定温度と、加硫成形サイクルとの関係を示すグラフである。
【図４】基準の温度時間曲線を示すグラフである。
【図５】本発明による温度時間曲線、及び第２のジャケットの設定温度を加硫前半部のみ上げた場合の温度時間曲線を、それぞれ示すグラフである。
【図６】従来のタイヤ加硫方法を説明するための加硫金型の断面図である。
【図７】従来のタイヤ加硫方法における温度時間曲線を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１に示すように、本発明のタイヤ加硫方法は、加硫金型１内に装着される生タイヤ２に、前記加硫金型１から加熱する外側加熱と、前記生タイヤ２のタイヤ内腔２Ｈ内に加熱媒体を充填して加熱する内側加熱とを行うことにより、前記生タイヤ２を加硫する。
【００１８】
前記加硫金型１としては、タイヤの側部成形用の上下のサイドモールド４Ｕ、４Ｌと、タイヤのトレッド部成形用の環状のトレッドモールド５とを有する周知構造のものが採用しうる。なお前記トレッドモールド５は、タイヤ周方向に分割される複数の分割セグメント５Ａからなり、トレッドモールド５は、隣り合う分割セグメント５Ａ同士が互いに接合して環状に合体する縮径状態Ｙ１（図１（Ａ）に示す）から、半径方向外側に移動して互いに離間する拡径状態Ｙ２（図１（Ｂ）に示す）まで拡縮径しうる。
【００１９】
前記上のサイドモールド４Ｕは、本例では、加硫機の昇降台６に支持される上のプラテン７Ｕに、上部プレート８Ｕを介して取り付くとともに、下のサイドモールド４Ｌは、例えばテーブル台（図示しない）に固定の下のプラテン７Ｌに、下部プレート８Ｌを介して取り付けられる。なお前記上部プレート８Ｕ、下部プレート８Ｌを介することなく、上下のプラテン７Ｕ、７Ｌに上下のサイドモールド４Ｕ、４Ｌを直接取り付けることもできる。
【００２０】
又前記トレッドモールド５は、アクチェータ１０により支持される。前記アクチェータ１０は、図２に示すように、トレッドモールド５を囲んでタイヤ軸と同心に配される環状体であって、その半径方向内周面１０ｓは、前記トレッドモールド５の半径方向外周面５ｓと同傾斜のコーン面として形成される。また前記アクチェータ１０は、本例では前記昇降台６に取り付くことにより、昇降自在に支持される。従って、アクチェータ１０の下降により、各分割セグメント５Ａを前記縮径状態Ｙ１まで半径方向内方に移動させうる。なおアクチェータ１０の内周面１０ｓには、各分割セグメント５Ａの半径方向外周面５ｓに設けた案内溝５Ａａと係合する例えば断面Ｔ字状のガイドキー（図示しない）が設けられ、例えば図１（Ｂ）に示すように、アクチェータ１０の上昇により、各分割セグメント５Ａを前記縮径状態Ｙ１から拡径状態Ｙ２まで半径方向外方に移動させるとともに、その後、拡径状態Ｙ２のまま分割セグメント５Ａを上方に釣り下げて保持しうる。
【００２１】
従って、本例の加硫金型１は、上のサイドモールド４Ｕが下降し、かつトレッドモールド５が前記縮径状態Ｙ１となることにより、加硫金型１が閉じる閉状態Ｚ１（図１（Ａ）に示す。）をなし、又前記上のサイドモールド４Ｕが上昇し、かつトレッドモールド５が前記拡径状態Ｙ２となることにより、加硫金型１が開放する開状態Ｚ２（図１（Ｂ）に示す。）をなす。
【００２２】
そしてタイヤ加硫方法では、図３に示すように、前記閉状態Ｚ１にて加硫金型１内の生タイヤ２を加硫する加硫工程２０と、この加硫工程２０後の開状態Ｚ２の加硫金型１から加硫済みのタイヤを取り出しかつ次の加硫用の生タイヤ２を投入するタイヤ取出し投入工程２１とを連続的に繰り返す加硫成形サイクル２３が行われる。
【００２３】
次に、前記上下のプラテン７Ｕ、７Ｌには、それぞれ加熱用の第１のジャケットＪ１が内蔵され、本例では、前記上部プレート８Ｕ、下部プレート８Ｌを介して上下のサイドモールド４Ｕ、４Ｌが加熱される。又前記アクチェータ１０には、加熱用の第２のジャケットＪ２が内蔵され、トレッドモールド５が加熱される。
【００２４】
前記第１、第２のジャケットＪ１、Ｊ２は、本例では、加熱媒体としてスチーム（飽和水蒸気）を用いたスチームジャケットであって、第１、第２のジャケットＪ１、Ｊ２に供給される加熱媒体の温度コントロールにより、この加熱媒体の温度に相当する第１、第２のジャケットＪ１、Ｊ２の設定温度Ｔj1、Ｔj2が制御される。本例では、例えばボイラなどの加熱媒体供給源から各ジャケットＪ１、Ｊ２に供給されるスチームの圧力を、それぞれ圧力制御することにより、その圧力（飽和水蒸気圧）によって定まる温度（飽和水蒸気温度）に、スチーム温度をコントロールしている。
【００２５】
具体的には、前記図３に示すように、前記第１のジャケットＪ１の設定温度Ｔj1は、従来と同様、前記加硫成形サイクル２３中、一定に設定されている。この設定温度Ｔj1としては、従来の設定温度（例えば１４２℃）が好適に採用しうる。
【００２６】
これに対して、前記第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2は、加硫成形サイクル２３中一定ではなく、前の加硫工程２０における加硫終了Ｐｅを含む加硫後半部２０ｅから前記タイヤ取出し投入工程２１をへて次の加硫工程２０における加硫開始Ｐｓを含む加硫前半部２０ｓに至る間の高温側の設定温度Ｔj2Ａ、及び次の加硫工程２０における加硫前半部２０ｓと加硫後半部２０ｅとの間の加硫中間部２０ｍにおける低温側の設定温度Ｔj2Ｂから構成される。
【００２７】
そして、このように第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を、２段階の設定温度Ｔj2Ａ、Ｔj2Ｂとすることで、タイヤ性能を維持しながら、加硫時間の短縮を図りうるのである。
【００２８】
その理由を、図４に示す基準の温度時間曲線Ｋ０（一点鎖線）に基づき説明する。この基準の温度時間曲線Ｋ０は、前記第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を、前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合のトレッド部の外表面の温度時間曲線である。そして、この条件で加硫されたタイヤと、同じタイヤ性能を有するタイヤを、最も短い加硫時間で形成する究極の温度時間曲線ＫＫは、現実には不可能ではあるが、同図に破線で示すように、温度Ｔｔが加硫開始Ｐｓから温度Ｔｔｂまで一気に上昇し、しかる後、この温度Ｔｔｂを一定に保ちながら加硫するＬ字状の曲線をなす場合である。この場合、基準の温度時間曲線Ｋ０から高温側にはみ出す面積ΔＳ分だけ、加硫時間の短縮Δｔを図ることができる。なお前記温度Ｔｔｂは、前記基準の温度時間曲線Ｋ０における加硫終了Ｐｅ時におけるトレッド部の外表面の温度である。
【００２９】
従って、加硫時間を短縮するためには、温度時間曲線を、前記究極の温度時間曲線ＫＫに近づけることであり、そのためには、温度時間曲線における加硫開始初期の温度（トレッド部の外表面の温度）を上げることが必要である。
【００３０】
そこで、本発明者は、前記加硫開始初期のトレッド部の外表面の温度を上げるために、第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を、加硫前半部２０ｓにおいてのみ上げることを提案した。その場合の温度時間曲線Ｋｂを図５に示すように、前記温度時間曲線Ｋｂでは、基準の温度時間曲線Ｋ０に対して、トレッド部の外表面の温度Ｔｔは、加硫中間部２０ｍにおいてのみ上がるにとどまり、従って、基準の温度時間曲線Ｋ０からの増加面積ΔＳが極めて小であり、加硫時間の短縮はほとんど達成されないことが判明した。
【００３１】
その理由として、第２のジャケットＪ２のスチーム（加熱媒体）からの熱が、第２のジャケットＪ２及びアクチェータ１０をへてトレッド部の外表面に伝わるまでのタイムラグＲが考えられる。従って、前記加硫開始初期のトレッド部の外表面の温度Ｔｔを上げるためには、本発明の如く、前の加硫工程２０における加硫後半部２０ｅからタイヤ取出し投入工程２１をへて次の加硫工程における加硫前半部２０ｓに至る間において、前記設定温度Ｔj2を設定温度Ｔj2Ａに上げることが必要であり、これにより同図５に示すような温度時間曲線Ｋ１が得られ、増加面積ΔＳを増やすことができる。そしてこの増加面積ΔＳの分だけ、加硫時間の短縮が達成できる。
【００３２】
なお前記加硫中間部２０ｍでは、低温側の設定温度Ｔj2Ｂであることも必要であり、もし加硫中間部２０ｍにおいて設定温度Ｔj2を設定温度Ｔj2Ａに高めた場合には、前記タイムラグによって加硫終了Ｐｅ時のトレッド部の外表面の温度が高まり、トレッド部のゴム物性が低下して、転がり抵抗性、耐摩耗性、高速耐久性などのタイヤ性能の低下を招く。従って、タイヤ性能の低下抑制のためには、前記温度時間曲線Ｋ１における加硫終了Ｐｅ時でのトレッド部の外表面の温度Ｔｔａは、前記基準の温度時間曲線Ｋ０における加硫終了Ｐｅ時でのトレッド部の外表面の温度Ｔｔｂとの差｜Ｔｔａ−Ｔｔｂ｜が、１℃以下であるのが好ましい。
【００３３】
又同理由で、前記温度時間曲線Ｋ１は、基準の温度時間曲線Ｋ０に対し、少なくとも加硫前半部２０ｓにおいては高温度側を通りしかもその温度差ΔＴｆの最大を２℃以上とするとともに、加硫後半部２０ｅにおいては温度差ΔＴｒの最大を１℃以下とするのも好ましい。
【００３４】
そして前記条件を満たすように、前記加硫後半部２０ｅの工程時間ｔｅ、前記加硫前半部２０ｓの工程時間ｔｓ、及び設定温度の差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）が設定される。
【００３５】
この工程時間ｔｅ、ｔｓ、及び設定温度の差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は、加硫金型１の形状やサイズなどに影響されるが、例えば、第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を、加硫開始Ｐｓと同時に上げて、トレッド部の外表面の温度に影響が現れるまでのタイムラグＲを予め測定した時、前記工程時間ｔｅは、次式（１）を満たす任意の値に設定できる。なお式中の、「ｔ０」は加硫工程２０の時間ｔ０、「ｔＤ」はタイヤ取出し投入工程２１の時間であって、加硫成形サイクル２３に基づいて予め設定されている。又工程時間ｔｓは、次式（２）を満たす任意の値に設定できるが、加硫時間の短縮のためには、工程時間ｔｓは、例えば１分以上、３分以上と大きい方が好ましい。
０＜ｔｅ＜Ｒ＜（ｔｅ＋ｔＤ） −−−−（１）
ｔ０−（ｔｅ＋Ｒ）≧ｔｓ＞０ −−−−（２）
【００３６】
又前記設定温度の差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は、前記工程時間ｔｅ、ｔｓが設定されたのち、前記加硫終了時の温度差｜Ｔｔａ−Ｔｔｂ｜が１℃以下となる範囲で設定される。
【００３７】
なお断定的ではないが、通常、前記加硫後半部２０ｅの工程時間ｔｅは、前記加硫工程２０の時間ｔ０の０．３倍以下、前記加硫前半部２０ｓの時間ｔｓは、前記加硫工程２０の時間ｔ０の０．２倍以下であり、又前記設定温度の差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は１〜１０℃、好ましくは２〜８℃の範囲である。なお前記設定温度Ｔj2Ｂとしては、従来の第２のジャケットＪ２の設定温度（例えば１４２℃）が好適に採用できる。
【００３８】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００３９】
本発明の効果を確認するため、外側加熱において、第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を２段階とした表１の仕様の加硫方法にて、タイヤサイズ１２Ｒ２２．５の重荷重用タイヤを加硫成形するとともに、その時の加硫時間、及び加硫後のタイヤ性能を、従来の加硫方法にて加硫成形した重荷重用タイヤと比較した。表１の仕様以外は実質的に同仕様である。
【００４０】
なお加硫成形サイクルでは、
・加硫工程の時間ｔ０（４４．５分）、
・タイヤ取出し投入工程の時間ｔＤ（５．０分）、
＜外側加熱＞
・第１のジャケットＪ１の設定温度Ｔj1は、一定（１４０℃）
＜内側加熱＞
・加熱媒体（スチーム）：温度一定（１９８．３℃）、圧力一定（１．５ＭＰａ）、充填時間（５．０分）
・加圧媒体（窒素ガス）：圧力一定（２．５Ｍｐａ）、充填時間（３８．９分）、排気（０．６分）とした。
【００４１】
実施例及び比較例では、加硫工程の時間ｔ０（４４．５分）のうちで、加硫前半部の工程時間ｔｓ（１０分）、加硫後半部の工程時間ｔｅ（５分）とし、
（ア）実施例１では、加硫後半部とタイヤ取出し投入工程と加硫前半部とを設定温度Ｔj2Ａで加熱し、
（イ）比較例１では、加硫前半部のみを設定温度Ｔj2Ａで加熱し、
（ウ）比較例２では、タイヤ取出し投入工程と加硫前半部のみを設定温度Ｔj2Ａで加熱している。
【００４２】
（１）タイヤ性能
転がり抵抗試験機を用い、規定リム（８．２５×２２．５）、内圧（８００ｋＰａ）、荷重（３１．８７ｋＮ）、速度（６０ｋｍ／ｈ）の条件での転がり抵抗を測定し、従来例１を１００とする指数で表示した。数値が大きいほど良好である。
【００４３】
【表１】
【００４４】
表１に示すように、実施例は、タイヤ性能の維持を図りながら、加硫時間の短縮を達成しうるのが確認できる。
【符号の説明】
【００４５】
１ 加硫金型
２ 生タイヤ
２Ｈ タイヤ内腔
５ トレッドモールド
７Ｕ、７Ｌ 上下のプラテン
８Ｕ、８Ｌ 上下のサイドモールド
１０ アクチェータ
２０ 加硫工程
２０ｓ 加硫前半部
２０ｅ 加硫後半部
２０ｍ 加硫中間部
２１ タイヤ取出し投入工程
２３ 加硫成形サイクル
Ｊ１ 第１のジャケット
Ｊ２ 第２のジャケット
Ｐｓ 加硫開始
Ｐｅ 加硫終了
Ｚ１ 閉状態
Ｚ２ 開状態
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ性能を維持しながら加硫時間を短縮しうるタイヤ加硫方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの加硫方法として、従来より、図６に示すように、加硫金型ａ内に装着された生タイヤｂに、前記加硫金型ａから加熱する外側加熱と、生タイヤｂの内腔内にスチーム等の高温度の加熱媒体ｃを充填して加熱する内側加熱とを行うものが知られている。
【０００３】
そして前記外側加熱では、例えば下記の特許文献１に記載されるように、タイヤの側部を成形する上下のサイドモールドａ１を、第１のジャケットｊ１を内蔵する上下のプラテンｄにより加熱し、又タイヤのトレッド部を成形するトレッドモールドａ２を、第２のジャケットｊ２を内蔵するアクチェータｅにより加熱している。又前記第１、第２のジャケットｊ１、ｊ２では、加熱媒体として通常スチームが用いられるとともに、第１、第２のジャケットｊ１、ｊ２の設定温度は、それぞれ、加硫成形サイクル中、常に一定に保たれている。
【０００４】
ここで、図７に、加硫工程におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔと加硫時間とからなる温度時間曲線Ｋを例示するように、温度Ｔｔは、加硫開始から１．５分ぐらいまでの加硫初期に急上昇し、しかる後、滑らかに上昇する。そして、前記温度時間曲線Ｋと時間軸Ｘとがなす面積Ｓで定まる加硫量が、各タイヤメーカなどが定める所定の加硫量となった時に加硫工程が終了する。なお従来より、同図に破線で示すように、第２のジャケットｊ２の設定温度を高めることにより、温度時間曲線Ｋａを高温側に移行させることができ、面積Ｓを同じとしながら加硫終了時間を早める、即ち加硫時間を短縮しうることが知られている。
【０００５】
しかし、第２のジャケットｊ２の設定温度を高めた場合には、加硫終了時の温度Ｔｔｂも必然的に高くなる。そして、この加硫終了時の温度Ｔｔｂが過度に高まると、トレッド部のゴム物性が低下し、転がり抵抗性、耐摩耗性、高速耐久性などのタイヤ性能の低下を招く。そのため従来においては、最適な加硫終了時の温度Ｔｔと、必要な加硫量（面積Ｓ）とが得られるように、第２のジャケットｊ２の設定温度が設定されており、従って、前記タイヤ性能を維持しながら加硫時間を短縮することは、非常に難しい問題であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特公平６−１８６９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、第２のジャケットの設定温度を、前の加硫工程における加硫後半部からタイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫前半部に至る間のみ高温とすることを基本として、加硫終了時のトレッド部の外表面の温度Ｔｔの上昇を抑えてタイヤ性能の維持を図りながら、加硫時間の短縮を可能とするタイヤ加硫方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本願請求項１の発明は、第１のジャケットを内蔵する上下のプラテンにより加熱される上下のサイドモールドと、第２のジャケットを内蔵するアクチェータにより加熱されるトレッドモールドとを具える加硫金型により生タイヤを外側から加熱する外側加熱、及び生タイヤのタイヤ内腔内に充填される加熱媒体により生タイヤを内側から加熱する内側加熱により生タイヤを加硫するタイヤ加硫方法であって、
前記加硫金型が閉じた閉状態にて加硫金型内の生タイヤを加硫する加硫工程と、この加硫工程後に開放される加硫金型の開状態にて加硫金型から加硫済みのタイヤを取り出しかつ次の加硫用の生タイヤを投入するタイヤ取出し投入工程とが連続的に繰り返される加硫成形サイクルを具え、
しかも前記加硫成形サイクル中、
前記第１のジャケットの設定温度Ｔj1は、一定に設定されるとともに、
前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2は、前の加硫工程における加硫終了を含む加硫後半部から前記タイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫開始を含む加硫前半部に至る間の高温側の設定温度Ｔj2Ａ、及び次の加硫工程における加硫前半部と加硫後半部との間の加硫中間部における低温側の設定温度Ｔj2Ｂからなることを特徴としている。
【０００９】
又請求項２の発明では、前記加硫終了時におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔａは、前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2を、前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合の加硫終了時におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔｂとの差｜Ｔｔａ−Ｔｔｂ｜を１℃以下としたことを特徴としている。
【００１０】
又請求項３の発明では、前記加硫工程におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔと加硫時間とからなる温度時間曲線Ｋ１は、前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2を前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合の基準の温度時間曲線Ｋ０に対して、少なくとも前記加硫前半部においては高温度側を通りしかもその温度差ΔＴｆの最大を２℃以上とするとともに、前記加硫後半部においては温度差ΔＴｒの最大を１℃以下とすることを特徴としている。
【００１１】
又請求項４の発明では、前記加硫後半部の時間ｔｅは、前記加硫工程の時間ｔ０の０．３倍以下、かつ前記加硫前半部の時間ｔｓは、前記加硫工程の時間ｔ０の０．２倍以下であることを特徴としている。
【００１２】
又請求項５の発明では、前記設定温度Ｔj2Ａと、前記設定温度Ｔj2Ｂとの差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は、１〜１０℃の範囲であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は叙上の如く、上下のプラテンにより加熱される上下のサイドモールドと、アクチェータにより加熱されるトレッドモールドとを具える加硫金型により外側加熱が行われるタイヤ加硫方法において、前記上下のプラテンに内蔵される第１のジャケットの設定温度Ｔj1は、従来と同様、加硫成形サイクル中、常に一定に設定される。これに対して、前記アクチェータに内蔵させる第２のジャケットの設定温度Ｔj2は、一定ではなく、高温側の設定温度Ｔj2Ａと、低温側の設定温度Ｔj2Ｂとの２段階で設定されている。
【００１４】
具体的には、前の加硫工程における加硫後半部からタイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫前半部に至る間を、高温側の設定温度Ｔj2Ａとし、次の加硫工程における加硫前半部と加硫後半部との間の加硫中間部においては前記設定温度Ｔj2Ａよりも低温の設定温度Ｔj2Ｂとしている。
【００１５】
これにより、後述する「発明を実施するための形態」の欄に記載する理由により、加硫終了時のトレッド部の外表面の温度Ｔｔの上昇を抑えてタイヤ性能の維持を図りながら、加硫時間の短縮を達成することが可能となるのである。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）は、本発明のタイヤ加硫方法に用いられる加硫金型の閉状態、及び開状態を示す断面図である。
【図２】アクチェータをトレッドモールドと共に示す斜視図である。
【図３】第１、第２のジャケットの設定温度と、加硫成形サイクルとの関係を示すグラフである。
【図４】基準の温度時間曲線を示すグラフである。
【図５】本発明による温度時間曲線、及び第２のジャケットの設定温度を加硫前半部のみ上げた場合の温度時間曲線を、それぞれ示すグラフである。
【図６】従来のタイヤ加硫方法を説明するための加硫金型の断面図である。
【図７】従来のタイヤ加硫方法における温度時間曲線を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１に示すように、本発明のタイヤ加硫方法は、加硫金型１内に装着される生タイヤ２に、前記加硫金型１から加熱する外側加熱と、前記生タイヤ２のタイヤ内腔２Ｈ内に加熱媒体を充填して加熱する内側加熱とを行うことにより、前記生タイヤ２を加硫する。
【００１８】
前記加硫金型１としては、タイヤの側部成形用の上下のサイドモールド４Ｕ、４Ｌと、タイヤのトレッド部成形用の環状のトレッドモールド５とを有する周知構造のものが採用しうる。なお前記トレッドモールド５は、タイヤ周方向に分割される複数の分割セグメント５Ａからなり、トレッドモールド５は、隣り合う分割セグメント５Ａ同士が互いに接合して環状に合体する縮径状態Ｙ１（図１（Ａ）に示す）から、半径方向外側に移動して互いに離間する拡径状態Ｙ２（図１（Ｂ）に示す）まで拡縮径しうる。
【００１９】
前記上のサイドモールド４Ｕは、本例では、加硫機の昇降台６に支持される上のプラテン７Ｕに、上部プレート８Ｕを介して取り付くとともに、下のサイドモールド４Ｌは、例えばテーブル台（図示しない）に固定の下のプラテン７Ｌに、下部プレート８Ｌを介して取り付けられる。なお前記上部プレート８Ｕ、下部プレート８Ｌを介することなく、上下のプラテン７Ｕ、７Ｌに上下のサイドモールド４Ｕ、４Ｌを直接取り付けることもできる。
【００２０】
又前記トレッドモールド５は、アクチェータ１０により支持される。前記アクチェータ１０は、図２に示すように、トレッドモールド５を囲んでタイヤ軸と同心に配される環状体であって、その半径方向内周面１０ｓは、前記トレッドモールド５の半径方向外周面５ｓと同傾斜のコーン面として形成される。また前記アクチェータ１０は、本例では前記昇降台６に取り付くことにより、昇降自在に支持される。従って、アクチェータ１０の下降により、各分割セグメント５Ａを前記縮径状態Ｙ１まで半径方向内方に移動させうる。なおアクチェータ１０の内周面１０ｓには、各分割セグメント５Ａの半径方向外周面５ｓに設けた案内溝５Ａａと係合する例えば断面Ｔ字状のガイドキー（図示しない）が設けられ、例えば図１（Ｂ）に示すように、アクチェータ１０の上昇により、各分割セグメント５Ａを前記縮径状態Ｙ１から拡径状態Ｙ２まで半径方向外方に移動させるとともに、その後、拡径状態Ｙ２のまま分割セグメント５Ａを上方に釣り下げて保持しうる。
【００２１】
従って、本例の加硫金型１は、上のサイドモールド４Ｕが下降し、かつトレッドモールド５が前記縮径状態Ｙ１となることにより、加硫金型１が閉じる閉状態Ｚ１（図１（Ａ）に示す。）をなし、又前記上のサイドモールド４Ｕが上昇し、かつトレッドモールド５が前記拡径状態Ｙ２となることにより、加硫金型１が開放する開状態Ｚ２（図１（Ｂ）に示す。）をなす。
【００２２】
そしてタイヤ加硫方法では、図３に示すように、前記閉状態Ｚ１にて加硫金型１内の生タイヤ２を加硫する加硫工程２０と、この加硫工程２０後の開状態Ｚ２の加硫金型１から加硫済みのタイヤを取り出しかつ次の加硫用の生タイヤ２を投入するタイヤ取出し投入工程２１とを連続的に繰り返す加硫成形サイクル２３が行われる。
【００２３】
次に、前記上下のプラテン７Ｕ、７Ｌには、それぞれ加熱用の第１のジャケットＪ１が内蔵され、本例では、前記上部プレート８Ｕ、下部プレート８Ｌを介して上下のサイドモールド４Ｕ、４Ｌが加熱される。又前記アクチェータ１０には、加熱用の第２のジャケットＪ２が内蔵され、トレッドモールド５が加熱される。
【００２４】
前記第１、第２のジャケットＪ１、Ｊ２は、本例では、加熱媒体としてスチーム（飽和水蒸気）を用いたスチームジャケットであって、第１、第２のジャケットＪ１、Ｊ２に供給される加熱媒体の温度コントロールにより、この加熱媒体の温度に相当する第１、第２のジャケットＪ１、Ｊ２の設定温度Ｔj1、Ｔj2が制御される。本例では、例えばボイラなどの加熱媒体供給源から各ジャケットＪ１、Ｊ２に供給されるスチームの圧力を、それぞれ圧力制御することにより、その圧力（飽和水蒸気圧）によって定まる温度（飽和水蒸気温度）に、スチーム温度をコントロールしている。
【００２５】
具体的には、前記図３に示すように、前記第１のジャケットＪ１の設定温度Ｔj1は、従来と同様、前記加硫成形サイクル２３中、一定に設定されている。この設定温度Ｔj1としては、従来の設定温度（例えば１４２℃）が好適に採用しうる。
【００２６】
これに対して、前記第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2は、加硫成形サイクル２３中一定ではなく、前の加硫工程２０における加硫終了Ｐｅを含む加硫後半部２０ｅから前記タイヤ取出し投入工程２１をへて次の加硫工程２０における加硫開始Ｐｓを含む加硫前半部２０ｓに至る間の高温側の設定温度Ｔj2Ａ、及び次の加硫工程２０における加硫前半部２０ｓと加硫後半部２０ｅとの間の加硫中間部２０ｍにおける低温側の設定温度Ｔj2Ｂから構成される。
【００２７】
そして、このように第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を、２段階の設定温度Ｔj2Ａ、Ｔj2Ｂとすることで、タイヤ性能を維持しながら、加硫時間の短縮を図りうるのである。
【００２８】
その理由を、図４に示す基準の温度時間曲線Ｋ０（一点鎖線）に基づき説明する。この基準の温度時間曲線Ｋ０は、前記第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を、前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合のトレッド部の外表面の温度時間曲線である。そして、この条件で加硫されたタイヤと、同じタイヤ性能を有するタイヤを、最も短い加硫時間で形成する究極の温度時間曲線ＫＫは、現実には不可能ではあるが、同図に破線で示すように、温度Ｔｔが加硫開始Ｐｓから温度Ｔｔｂまで一気に上昇し、しかる後、この温度Ｔｔｂを一定に保ちながら加硫するＬ字状の曲線をなす場合である。この場合、基準の温度時間曲線Ｋ０から高温側にはみ出す面積ΔＳ分だけ、加硫時間の短縮Δｔを図ることができる。なお前記温度Ｔｔｂは、前記基準の温度時間曲線Ｋ０における加硫終了Ｐｅ時におけるトレッド部の外表面の温度である。
【００２９】
従って、加硫時間を短縮するためには、温度時間曲線を、前記究極の温度時間曲線ＫＫに近づけることであり、そのためには、温度時間曲線における加硫開始初期の温度（トレッド部の外表面の温度）を上げることが必要である。
【００３０】
そこで、本発明者は、前記加硫開始初期のトレッド部の外表面の温度を上げるために、第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を、加硫前半部２０ｓにおいてのみ上げることを提案した。その場合の温度時間曲線Ｋｂを図５に示すように、前記温度時間曲線Ｋｂでは、基準の温度時間曲線Ｋ０に対して、トレッド部の外表面の温度Ｔｔは、加硫中間部２０ｍにおいてのみ上がるにとどまり、従って、基準の温度時間曲線Ｋ０からの増加面積ΔＳが極めて小であり、加硫時間の短縮はほとんど達成されないことが判明した。
【００３１】
その理由として、第２のジャケットＪ２のスチーム（加熱媒体）からの熱が、第２のジャケットＪ２及びアクチェータ１０をへてトレッド部の外表面に伝わるまでのタイムラグＲが考えられる。従って、前記加硫開始初期のトレッド部の外表面の温度Ｔｔを上げるためには、本発明の如く、前の加硫工程２０における加硫後半部２０ｅからタイヤ取出し投入工程２１をへて次の加硫工程における加硫前半部２０ｓに至る間において、前記設定温度Ｔj2を設定温度Ｔj2Ａに上げることが必要であり、これにより同図５に示すような温度時間曲線Ｋ１が得られ、増加面積ΔＳを増やすことができる。そしてこの増加面積ΔＳの分だけ、加硫時間の短縮が達成できる。
【００３２】
なお前記加硫中間部２０ｍでは、低温側の設定温度Ｔj2Ｂであることも必要であり、もし加硫中間部２０ｍにおいて設定温度Ｔj2を設定温度Ｔj2Ａに高めた場合には、前記タイムラグによって加硫終了Ｐｅ時のトレッド部の外表面の温度が高まり、トレッド部のゴム物性が低下して、転がり抵抗性、耐摩耗性、高速耐久性などのタイヤ性能の低下を招く。従って、タイヤ性能の低下抑制のためには、前記温度時間曲線Ｋ１における加硫終了Ｐｅ時でのトレッド部の外表面の温度Ｔｔａは、前記基準の温度時間曲線Ｋ０における加硫終了Ｐｅ時でのトレッド部の外表面の温度Ｔｔｂとの差｜Ｔｔａ−Ｔｔｂ｜が、１℃以下であるのが好ましい。
【００３３】
又同理由で、前記温度時間曲線Ｋ１は、基準の温度時間曲線Ｋ０に対し、少なくとも加硫前半部２０ｓにおいては高温度側を通りしかもその温度差ΔＴｆの最大を２℃以上とするとともに、加硫後半部２０ｅにおいては温度差ΔＴｒの最大を１℃以下とするのも好ましい。
【００３４】
そして前記条件を満たすように、前記加硫後半部２０ｅの工程時間ｔｅ、前記加硫前半部２０ｓの工程時間ｔｓ、及び設定温度の差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）が設定される。
【００３５】
この工程時間ｔｅ、ｔｓ、及び設定温度の差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は、加硫金型１の形状やサイズなどに影響されるが、例えば、第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を、加硫開始Ｐｓと同時に上げて、トレッド部の外表面の温度に影響が現れるまでのタイムラグＲを予め測定した時、前記工程時間ｔｅは、次式（１）を満たす任意の値に設定できる。なお式中の、「ｔ０」は加硫工程２０の時間ｔ０、「ｔＤ」はタイヤ取出し投入工程２１の時間であって、加硫成形サイクル２３に基づいて予め設定されている。又工程時間ｔｓは、次式（２）を満たす任意の値に設定できるが、加硫時間の短縮のためには、工程時間ｔｓは、例えば１分以上、３分以上と大きい方が好ましい。
０＜ｔｅ＜Ｒ＜（ｔｅ＋ｔＤ） −−−−（１）
ｔ０−（ｔｅ＋Ｒ）≧ｔｓ＞０ −−−−（２）
【００３６】
又前記設定温度の差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は、前記工程時間ｔｅ、ｔｓが設定されたのち、前記加硫終了時の温度差｜Ｔｔａ−Ｔｔｂ｜が１℃以下となる範囲で設定される。
【００３７】
なお断定的ではないが、通常、前記加硫後半部２０ｅの工程時間ｔｅは、前記加硫工程２０の時間ｔ０の０．３倍以下、前記加硫前半部２０ｓの時間ｔｓは、前記加硫工程２０の時間ｔ０の０．２倍以下であり、又前記設定温度の差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は１〜１０℃、好ましくは２〜８℃の範囲である。なお前記設定温度Ｔj2Ｂとしては、従来の第２のジャケットＪ２の設定温度（例えば１４２℃）が好適に採用できる。
【００３８】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００３９】
本発明の効果を確認するため、外側加熱において、第２のジャケットＪ２の設定温度Ｔj2を２段階とした表１の仕様の加硫方法にて、タイヤサイズ１２Ｒ２２．５の重荷重用タイヤを加硫成形するとともに、その時の加硫時間、及び加硫後のタイヤ性能を、従来の加硫方法にて加硫成形した重荷重用タイヤと比較した。表１の仕様以外は実質的に同仕様である。
【００４０】
なお加硫成形サイクルでは、
・加硫工程の時間ｔ０（４４．５分）、
・タイヤ取出し投入工程の時間ｔＤ（５．０分）、
＜外側加熱＞
・第１のジャケットＪ１の設定温度Ｔj1は、一定（１４０℃）
＜内側加熱＞
・加熱媒体（スチーム）：温度一定（１９８．３℃）、圧力一定（１．５ＭＰａ）、充填時間（５．０分）
・加圧媒体（窒素ガス）：圧力一定（２．５Ｍｐａ）、充填時間（３８．９分）、排気（０．６分）とした。
【００４１】
実施例及び比較例では、加硫工程の時間ｔ０（４４．５分）のうちで、加硫前半部の工程時間ｔｓ（１０分）、加硫後半部の工程時間ｔｅ（５分）とし、
（ア）実施例１では、加硫後半部とタイヤ取出し投入工程と加硫前半部とを設定温度Ｔj2Ａで加熱し、
（イ）比較例１では、加硫前半部のみを設定温度Ｔj2Ａで加熱し、
（ウ）比較例２では、タイヤ取出し投入工程と加硫前半部のみを設定温度Ｔj2Ａで加熱している。
【００４２】
（１）タイヤ性能
転がり抵抗試験機を用い、規定リム（８．２５×２２．５）、内圧（８００ｋＰａ）、荷重（３１．８７ｋＮ）、速度（６０ｋｍ／ｈ）の条件での転がり抵抗を測定し、従来例１を１００とする指数で表示した。数値が大きいほど良好である。
【００４３】
【表１】
【００４４】
表１に示すように、実施例は、タイヤ性能の維持を図りながら、加硫時間の短縮を達成しうるのが確認できる。
【符号の説明】
【００４５】
１ 加硫金型
２ 生タイヤ
２Ｈ タイヤ内腔
５ トレッドモールド
７Ｕ、７Ｌ 上下のプラテン
８Ｕ、８Ｌ 上下のサイドモールド
１０ アクチェータ
２０ 加硫工程
２０ｓ 加硫前半部
２０ｅ 加硫後半部
２０ｍ 加硫中間部
２１ タイヤ取出し投入工程
２３ 加硫成形サイクル
Ｊ１ 第１のジャケット
Ｊ２ 第２のジャケット
Ｐｓ 加硫開始
Ｐｅ 加硫終了
Ｚ１ 閉状態
Ｚ２ 開状態
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のジャケットを内蔵する上下のプラテンにより加熱される上下のサイドモールドと、第２のジャケットを内蔵するアクチェータにより加熱されるトレッドモールドとを具える加硫金型により生タイヤを外側から加熱する外側加熱、及び生タイヤのタイヤ内腔内に充填される加熱媒体により生タイヤを内側から加熱する内側加熱により生タイヤを加硫するタイヤ加硫方法であって、
前記加硫金型が閉じた閉状態にて加硫金型内の生タイヤを加硫する加硫工程と、この加硫工程後に開放される加硫金型の開状態にて加硫金型から加硫済みのタイヤを取り出しかつ次の加硫用の生タイヤを投入するタイヤ取出し投入工程とが連続的に繰り返される加硫成形サイクルを具え、
しかも前記加硫成形サイクル中、
前記第１のジャケットの設定温度Ｔj1は、一定に設定されるとともに、
前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2は、前の加硫工程における加硫終了を含む加硫後半部から前記タイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫開始を含む加硫前半部に至る間の高温側の設定温度Ｔj2Ａ、及び次の加硫工程における加硫前半部と加硫後半部との間の加硫中間部における低温側の設定温度Ｔj2Ｂからなることを特徴とするタイヤ加硫方法。
【請求項２】
前記加硫終了時におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔａは、前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2を、前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合の加硫終了時におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔｂとの差｜Ｔｔａ−Ｔｔｂ｜を１℃以下としたことを特徴とする請求項１記載のタイヤ加硫方法。
【請求項３】
前記加硫工程におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔと加硫時間とからなる温度時間曲線Ｋ１は、前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2を前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合の基準の温度時間曲線Ｋ０に対して、少なくとも前記加硫前半部においては高温度側を通りしかもその温度差ΔＴｆの最大を２℃以上とするとともに、前記加硫後半部においては温度差ΔＴｒの最大を１℃以下とすることを特徴とする請求項１又は２記載のタイヤ加硫方法。
【請求項４】
前記加硫後半部の時間ｔｅは、前記加硫工程の時間ｔ０の０．３倍以下、かつ前記加硫前半部の時間ｔｓは、前記加硫工程の時間ｔ０の０．２倍以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のタイヤ加硫方法。
【請求項５】
前記設定温度Ｔj2Ａと、前記設定温度Ｔj2Ｂとの差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は、１〜１０℃の範囲であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のタイヤ加硫方法。
【請求項１】
第１のジャケットを内蔵する上下のプラテンにより加熱される上下のサイドモールドと、第２のジャケットを内蔵するアクチェータにより加熱されるトレッドモールドとを具える加硫金型により生タイヤを外側から加熱する外側加熱、及び生タイヤのタイヤ内腔内に充填される加熱媒体により生タイヤを内側から加熱する内側加熱により生タイヤを加硫するタイヤ加硫方法であって、
前記加硫金型が閉じた閉状態にて加硫金型内の生タイヤを加硫する加硫工程と、この加硫工程後に開放される加硫金型の開状態にて加硫金型から加硫済みのタイヤを取り出しかつ次の加硫用の生タイヤを投入するタイヤ取出し投入工程とが連続的に繰り返される加硫成形サイクルを具え、
しかも前記加硫成形サイクル中、
前記第１のジャケットの設定温度Ｔj1は、一定に設定されるとともに、
前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2は、前の加硫工程における加硫終了を含む加硫後半部から前記タイヤ取出し投入工程をへて次の加硫工程における加硫開始を含む加硫前半部に至る間の高温側の設定温度Ｔj2Ａ、及び次の加硫工程における加硫前半部と加硫後半部との間の加硫中間部における低温側の設定温度Ｔj2Ｂからなることを特徴とするタイヤ加硫方法。
【請求項２】
前記加硫終了時におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔａは、前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2を、前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合の加硫終了時におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔｂとの差｜Ｔｔａ−Ｔｔｂ｜を１℃以下としたことを特徴とする請求項１記載のタイヤ加硫方法。
【請求項３】
前記加硫工程におけるトレッド部の外表面の温度Ｔｔと加硫時間とからなる温度時間曲線Ｋ１は、前記第２のジャケットの設定温度Ｔj2を前記低温側の設定温度Ｔj2Ｂと同温度で一定に設定した場合の基準の温度時間曲線Ｋ０に対して、少なくとも前記加硫前半部においては高温度側を通りしかもその温度差ΔＴｆの最大を２℃以上とするとともに、前記加硫後半部においては温度差ΔＴｒの最大を１℃以下とすることを特徴とする請求項１又は２記載のタイヤ加硫方法。
【請求項４】
前記加硫後半部の時間ｔｅは、前記加硫工程の時間ｔ０の０．３倍以下、かつ前記加硫前半部の時間ｔｓは、前記加硫工程の時間ｔ０の０．２倍以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のタイヤ加硫方法。
【請求項５】
前記設定温度Ｔj2Ａと、前記設定温度Ｔj2Ｂとの差（Ｔj2Ａ−Ｔj2Ｂ）は、１〜１０℃の範囲であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のタイヤ加硫方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１２−１４３９０３（Ｐ２０１２−１４３９０３Ａ）
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３１４（Ｐ２０１１−２３１４）
【出願日】平成２３年１月７日（２０１１．１．７）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月７日（２０１１．１．７）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
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