タイヤ加硫方法
【課題】製品タイヤの所定の位置に、所期した通りの形状、寸法等のカラーゴムラインを常に確実に形成することができるタイヤ加硫方法を提供する。
【解決手段】タイヤの側面上で円環状に延在するカラーゴムラインを有する製品タイヤを加硫成形する方法であって、生タイヤ２の加硫成形に供される加硫モールド３の内表面の、製品タイヤでのカラーゴムラインの配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材７，８を予め円環状に貼着し、しかる後、成型された生タイヤ２を、前記加硫モールド３の型閉め姿勢で内部に画成されるキャビティ４に配設して、型閉め加硫モールド３の加熱下で、生タイヤ２を膨出変形させて、前記加硫モールド３の内表面に密着させて加硫するとともに、円環状のカラーゴムライン素材７，８を生タイヤ２に加硫接着させる。
【解決手段】タイヤの側面上で円環状に延在するカラーゴムラインを有する製品タイヤを加硫成形する方法であって、生タイヤ２の加硫成形に供される加硫モールド３の内表面の、製品タイヤでのカラーゴムラインの配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材７，８を予め円環状に貼着し、しかる後、成型された生タイヤ２を、前記加硫モールド３の型閉め姿勢で内部に画成されるキャビティ４に配設して、型閉め加硫モールド３の加熱下で、生タイヤ２を膨出変形させて、前記加硫モールド３の内表面に密着させて加硫するとともに、円環状のカラーゴムライン素材７，８を生タイヤ２に加硫接着させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、タイヤの側面上で円環状に延在する、装飾用等の、たとえば１０ｍｍ以下の幅を有するカラーゴムラインを有する製品タイヤを得るためのタイヤ加硫方法に関するものであり、とくには、生タイヤの、加硫モールドへの移動装入時の、未加硫カラーゴムライン素材の意図しない位置ずれのおそれを取り除いて、製品タイヤの所定の位置に、所期した通りの形状、寸法等のカラーゴムラインを常に確実に形成する技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
製品タイヤの側面上にカラーゴムライン、たとえばホワイトラインを形成するに当っては、通常は、円筒状の成型ドラム上で成型される生タイヤの所定の個所にカラーゴムライン素材を円環形状にセットし、次いで、成型ドラムから取り外したその生タイヤを加硫モールド内へ装入することが広く一般に行われている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかるにこの従来技術では、生タイヤの加硫成形に当って、所定の個所に、カラーゴムライン素材を固有の粘着力に基いて予め貼着させてセットしたその生タイヤを、成型ドラムから加硫モールドへ移動させることが不可避となり、この場合、カラーゴムライン素材の貼着力が不足することがあるため、生タイヤのこの移動過程で、カラーゴムライン素材の貼着位置に、意図しない位置ずれが生じることがあり、これがため、加硫済みの製品タイヤにおいて、カラーゴムラインが所定の位置に存在せず、また、カラーゴムラインが所期した通りの形状、寸法等を具備し得ないことがあった。
【０００４】
この発明は、従来技術の、カラーゴムラインの位置ずれを十分に取り除いて、所定の位置にカラーゴムラインを常に確実に形成することができるタイヤ加硫方法を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明のタイヤ加硫方法は、タイヤの側面上の所要の位置で円環状に延在するカラーゴムラインを有する製品タイヤを得るための方法であって、生タイヤの加硫成形に供される加硫モールドとの内表面の、製品タイヤでのカラーゴムラインの配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材を予め円環状に貼着し、しかる後、成型された生タイヤを、前記加硫モールドの型締め姿勢で内部に画成されるキャビティに配設して、型閉め加硫モールドの加熱下で、生タイヤを膨出変形させて、前記加硫モールドの内表面に密着させて加硫するとともに、円環状のカラーゴムライン素材を生タイヤに加硫接着させるにある。
【０００６】
ここで、カラーゴムライン素材の、加硫モールド内表面への円環状の貼着は、未加硫のリボン状ゴムストリップの積層巻回によって行うこと、または、予め円環状に形成してなる未加硫のゴムリングの、マシンによる保持および貼着セットによって行うことが好ましく、そして、製品タイヤ上のカラーゴムラインの幅は２ｍｍ以上、４００ｍｍ以下とすることが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
この発明のタイヤ加硫方法では、加硫モールド内表面にカラーゴムライン素材を予め円環状に貼着させ、そしてこの円環状カラーゴムライン素材を、生タイヤの、モールド内での加硫成形に当ってその生タイヤに加硫接着させることで、生タイヤを、円環状カラーゴム素材の貼着下で移動させることが全く不要になるので、その円環状カラーゴム素材の、生タイヤへの予めの貼着力のいかんにかかわらず、円環状でその円環状カラーゴム素材の、生タイヤに対する位置ずれのおそれを十分に取り除いて、製品タイヤの所定の位置に、所期した通りの形状および寸法のカラーゴムラインを常に正確に形成することができる。
【０００８】
このような方法において、加硫モールドの内表面に対する、カラーゴムライン素材の円環状の予めの貼着を、未加硫のリボン状ゴムストリップ、たとえば、幅が５〜３０ｍｍの範囲で、厚さが０．２〜５ｍｍの範囲内のゴムストリップの積層巻回によって行うときは、成型するタイヤサイズのいかんにかかわらず、カラーゴムライン素材の予めの形成等の準備なしに、カラーゴムライン素材を、所定の位置に、高い寸法精度で円環状に貼着させることができる。
この一方で、カラーゴムライン素材の円環状の貼着を、予め円環形状に形成してなる未加硫ゴムリングの、ロボット等のマシンによる保持および貼着セットによって行うときは、単能ないしは汎用マシンの設置は不可避となるものの、上述したところと同様に、カラーゴムライン素材を、所定の位置に、高い寸法精度で円環状に貼着させることができる。
【０００９】
ところで、この方法において、製品タイヤ上のカラーゴムラインの幅を２ｍｍ以上、４００ｍｍ以下とする場合は、タイヤの外観品質が向上され、顧客の選択幅が増加する。また、タイヤ性能を見た目だけで判断する指標としても使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】この発明の実施形態を、加硫モールドの半部について示す略線縦断面図である。
【図２】他の実施形態を、加硫モールドの半部について示す略線縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下にこの発明の実施形態を図面に示すところに基いて説明する。
いわゆる割りモールドを用いた実施形態を、型締め状態で示す図１において、１は、ゴム材料を主体としてなる加硫ブラダーを、２は、図示しない成型ドラム上で成型された生タイヤをそれぞれ示し、この生タイヤ２は、図外の成型ドラムから搬送されて、加硫成形キャビティ４内に装入配置され、加硫ブラダー１は、生タイヤ２内腔内に挿入配置される。
【００１２】
ここでは、加硫モールド３の加硫成形キャビティ４の区画に寄与する、上サイドモールド５および下サイドモールド６のそれぞれの内表面５ａ，６ａの、場合によっては、それらのいずれか一方の内表面５ａ，６ａの、製品タイヤでのカラーゴムラインの所定の配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材７，８を予め円環状に貼着させて設ける。
ここで、カラーゴムライン素材７，８の、加硫モールド３の内表面の所定の位置への円環状の貼着は、たとえば、幅および厚みのそれぞれを、３．５ｍｍおよび０．６ｍｍとすることができる未加硫のリボン状ゴムストリップを積層巻回することによって行うことができる他、予め所定の円環形状に形成してなる未加硫のゴムリングを、ロボット等のマシンを用いて搬送および貼着させることによって行うこともできる。
【００１３】
しかる後は、図示のような型締め状態で、加硫モールド３を加熱するとともに、加硫ブラダー１内へ加熱、加圧流体を供給して、生タイヤ２を膨出変形させるとともに、生タイヤ２の、加硫モールド３の内表面への密着をもたらし、これにより生タイヤ２の加硫を進行させ、併せて、加硫モールド３の内表面上に予め貼着させて配置した円環状のカラーゴムライン素材７，８を生タイヤ２に加硫接着させる。
【００１４】
これらのことによれば、カラーゴムライン素材を所定の位置に予め円環状に貼着させた生タイヤ２を搬送等することが不要になるので、カラーゴムライン素材の、生タイヤ表面への接着力の大小のいかんにかかわらず、加硫成形された製品タイヤの所定の位置に、所期した通りの形状、寸法等を有するカラーゴムラインを常に確実に形成することができる。
【００１５】
ところで、加硫済み製品タイヤの、加硫モールド３からの取り出しは、加硫ブラダー１を収縮変形させた状態で加硫モールド３を型開きすることにより行うことができる。
【００１６】
また、いわゆるフルモールドを用いた実施形態を、型締め姿勢で示す図２において、１，２は、それぞれ、先に述べたと同様の加硫ブラダーおよび生タイヤを示し、２１，２２はそれぞれ上モールドおよび下モールドを示す。
ここでの加硫モールド２３は、上下のそれぞれのモールド２１，２２からなり、これらの上下のモールド２１，２２は、加硫機２４の、プラテンタイプの上下のそれぞれの加熱部材２５，２６に取付けられ加熱される。
【００１７】
そしてここでも、加硫モールド２３の、上下のそれぞれのモールド２１，２２のそれぞれの内表面２１ａ，２１ｂの、場合によっては、それらのいずれか一方の内表面２１ａ，２１ｂの、製品タイヤでのカラーゴムラインの所定の配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材２７，２８を予め円環状に貼着させて設ける。
なおここでの、カラーゴムライン素材２７，２８の円環状の貼着は、先に述べたところと同様に行うことができる。
【００１８】
その後は、型締め状態の加硫モールド２３を加熱するとともに、加硫ブラダー１内へ加熱、加圧流体を供給して、前述したと同様に、生タイヤ２の成形および加硫と併せて、円環状のカラーゴムライン素材２７，２８の、生タイヤ２への加硫接着をもたらす。
【００１９】
従って、このフルモートタイプの加硫モールド２３を用いた場合にあっても、加硫モールド２３の内表面に、カラーゴムライン素材２７，２８を予めの円環状に貼着配置することに基き、製品タイヤの所定の位置に、所期した通りのカラーゴムラインを常に確実に成形することができる。
【００２０】
ところで、図１および２のそれぞれに示すところにおいて、製品タイヤ上に形成されるカラーゴムラインの幅を２ｍｍ以上、４００ｍｍ以下とするときは、タイヤの外観品質を向上させて、顧客の選択幅を広げることができる。また、タイヤ性能を、外観だけで判断する指標としても機能させることもできる。
【符号の説明】
【００２１】
１ 加硫ブラダー
２ 生タイヤ
３，２３ 加硫モールド
４ 加硫成形キャビティ
５ 上サイドモールド
６ 下サイドモールド
５ａ，６ａ，２１ａ，２２ａ モールド内表面
７，８，２７，２８ カラーゴムライン素材
２１ 上モールド
２２ 下モールド
２４ 加硫機
２５，２６ 加熱部材
【技術分野】
【０００１】
この発明は、タイヤの側面上で円環状に延在する、装飾用等の、たとえば１０ｍｍ以下の幅を有するカラーゴムラインを有する製品タイヤを得るためのタイヤ加硫方法に関するものであり、とくには、生タイヤの、加硫モールドへの移動装入時の、未加硫カラーゴムライン素材の意図しない位置ずれのおそれを取り除いて、製品タイヤの所定の位置に、所期した通りの形状、寸法等のカラーゴムラインを常に確実に形成する技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
製品タイヤの側面上にカラーゴムライン、たとえばホワイトラインを形成するに当っては、通常は、円筒状の成型ドラム上で成型される生タイヤの所定の個所にカラーゴムライン素材を円環形状にセットし、次いで、成型ドラムから取り外したその生タイヤを加硫モールド内へ装入することが広く一般に行われている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかるにこの従来技術では、生タイヤの加硫成形に当って、所定の個所に、カラーゴムライン素材を固有の粘着力に基いて予め貼着させてセットしたその生タイヤを、成型ドラムから加硫モールドへ移動させることが不可避となり、この場合、カラーゴムライン素材の貼着力が不足することがあるため、生タイヤのこの移動過程で、カラーゴムライン素材の貼着位置に、意図しない位置ずれが生じることがあり、これがため、加硫済みの製品タイヤにおいて、カラーゴムラインが所定の位置に存在せず、また、カラーゴムラインが所期した通りの形状、寸法等を具備し得ないことがあった。
【０００４】
この発明は、従来技術の、カラーゴムラインの位置ずれを十分に取り除いて、所定の位置にカラーゴムラインを常に確実に形成することができるタイヤ加硫方法を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明のタイヤ加硫方法は、タイヤの側面上の所要の位置で円環状に延在するカラーゴムラインを有する製品タイヤを得るための方法であって、生タイヤの加硫成形に供される加硫モールドとの内表面の、製品タイヤでのカラーゴムラインの配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材を予め円環状に貼着し、しかる後、成型された生タイヤを、前記加硫モールドの型締め姿勢で内部に画成されるキャビティに配設して、型閉め加硫モールドの加熱下で、生タイヤを膨出変形させて、前記加硫モールドの内表面に密着させて加硫するとともに、円環状のカラーゴムライン素材を生タイヤに加硫接着させるにある。
【０００６】
ここで、カラーゴムライン素材の、加硫モールド内表面への円環状の貼着は、未加硫のリボン状ゴムストリップの積層巻回によって行うこと、または、予め円環状に形成してなる未加硫のゴムリングの、マシンによる保持および貼着セットによって行うことが好ましく、そして、製品タイヤ上のカラーゴムラインの幅は２ｍｍ以上、４００ｍｍ以下とすることが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
この発明のタイヤ加硫方法では、加硫モールド内表面にカラーゴムライン素材を予め円環状に貼着させ、そしてこの円環状カラーゴムライン素材を、生タイヤの、モールド内での加硫成形に当ってその生タイヤに加硫接着させることで、生タイヤを、円環状カラーゴム素材の貼着下で移動させることが全く不要になるので、その円環状カラーゴム素材の、生タイヤへの予めの貼着力のいかんにかかわらず、円環状でその円環状カラーゴム素材の、生タイヤに対する位置ずれのおそれを十分に取り除いて、製品タイヤの所定の位置に、所期した通りの形状および寸法のカラーゴムラインを常に正確に形成することができる。
【０００８】
このような方法において、加硫モールドの内表面に対する、カラーゴムライン素材の円環状の予めの貼着を、未加硫のリボン状ゴムストリップ、たとえば、幅が５〜３０ｍｍの範囲で、厚さが０．２〜５ｍｍの範囲内のゴムストリップの積層巻回によって行うときは、成型するタイヤサイズのいかんにかかわらず、カラーゴムライン素材の予めの形成等の準備なしに、カラーゴムライン素材を、所定の位置に、高い寸法精度で円環状に貼着させることができる。
この一方で、カラーゴムライン素材の円環状の貼着を、予め円環形状に形成してなる未加硫ゴムリングの、ロボット等のマシンによる保持および貼着セットによって行うときは、単能ないしは汎用マシンの設置は不可避となるものの、上述したところと同様に、カラーゴムライン素材を、所定の位置に、高い寸法精度で円環状に貼着させることができる。
【０００９】
ところで、この方法において、製品タイヤ上のカラーゴムラインの幅を２ｍｍ以上、４００ｍｍ以下とする場合は、タイヤの外観品質が向上され、顧客の選択幅が増加する。また、タイヤ性能を見た目だけで判断する指標としても使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】この発明の実施形態を、加硫モールドの半部について示す略線縦断面図である。
【図２】他の実施形態を、加硫モールドの半部について示す略線縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下にこの発明の実施形態を図面に示すところに基いて説明する。
いわゆる割りモールドを用いた実施形態を、型締め状態で示す図１において、１は、ゴム材料を主体としてなる加硫ブラダーを、２は、図示しない成型ドラム上で成型された生タイヤをそれぞれ示し、この生タイヤ２は、図外の成型ドラムから搬送されて、加硫成形キャビティ４内に装入配置され、加硫ブラダー１は、生タイヤ２内腔内に挿入配置される。
【００１２】
ここでは、加硫モールド３の加硫成形キャビティ４の区画に寄与する、上サイドモールド５および下サイドモールド６のそれぞれの内表面５ａ，６ａの、場合によっては、それらのいずれか一方の内表面５ａ，６ａの、製品タイヤでのカラーゴムラインの所定の配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材７，８を予め円環状に貼着させて設ける。
ここで、カラーゴムライン素材７，８の、加硫モールド３の内表面の所定の位置への円環状の貼着は、たとえば、幅および厚みのそれぞれを、３．５ｍｍおよび０．６ｍｍとすることができる未加硫のリボン状ゴムストリップを積層巻回することによって行うことができる他、予め所定の円環形状に形成してなる未加硫のゴムリングを、ロボット等のマシンを用いて搬送および貼着させることによって行うこともできる。
【００１３】
しかる後は、図示のような型締め状態で、加硫モールド３を加熱するとともに、加硫ブラダー１内へ加熱、加圧流体を供給して、生タイヤ２を膨出変形させるとともに、生タイヤ２の、加硫モールド３の内表面への密着をもたらし、これにより生タイヤ２の加硫を進行させ、併せて、加硫モールド３の内表面上に予め貼着させて配置した円環状のカラーゴムライン素材７，８を生タイヤ２に加硫接着させる。
【００１４】
これらのことによれば、カラーゴムライン素材を所定の位置に予め円環状に貼着させた生タイヤ２を搬送等することが不要になるので、カラーゴムライン素材の、生タイヤ表面への接着力の大小のいかんにかかわらず、加硫成形された製品タイヤの所定の位置に、所期した通りの形状、寸法等を有するカラーゴムラインを常に確実に形成することができる。
【００１５】
ところで、加硫済み製品タイヤの、加硫モールド３からの取り出しは、加硫ブラダー１を収縮変形させた状態で加硫モールド３を型開きすることにより行うことができる。
【００１６】
また、いわゆるフルモールドを用いた実施形態を、型締め姿勢で示す図２において、１，２は、それぞれ、先に述べたと同様の加硫ブラダーおよび生タイヤを示し、２１，２２はそれぞれ上モールドおよび下モールドを示す。
ここでの加硫モールド２３は、上下のそれぞれのモールド２１，２２からなり、これらの上下のモールド２１，２２は、加硫機２４の、プラテンタイプの上下のそれぞれの加熱部材２５，２６に取付けられ加熱される。
【００１７】
そしてここでも、加硫モールド２３の、上下のそれぞれのモールド２１，２２のそれぞれの内表面２１ａ，２１ｂの、場合によっては、それらのいずれか一方の内表面２１ａ，２１ｂの、製品タイヤでのカラーゴムラインの所定の配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材２７，２８を予め円環状に貼着させて設ける。
なおここでの、カラーゴムライン素材２７，２８の円環状の貼着は、先に述べたところと同様に行うことができる。
【００１８】
その後は、型締め状態の加硫モールド２３を加熱するとともに、加硫ブラダー１内へ加熱、加圧流体を供給して、前述したと同様に、生タイヤ２の成形および加硫と併せて、円環状のカラーゴムライン素材２７，２８の、生タイヤ２への加硫接着をもたらす。
【００１９】
従って、このフルモートタイプの加硫モールド２３を用いた場合にあっても、加硫モールド２３の内表面に、カラーゴムライン素材２７，２８を予めの円環状に貼着配置することに基き、製品タイヤの所定の位置に、所期した通りのカラーゴムラインを常に確実に成形することができる。
【００２０】
ところで、図１および２のそれぞれに示すところにおいて、製品タイヤ上に形成されるカラーゴムラインの幅を２ｍｍ以上、４００ｍｍ以下とするときは、タイヤの外観品質を向上させて、顧客の選択幅を広げることができる。また、タイヤ性能を、外観だけで判断する指標としても機能させることもできる。
【符号の説明】
【００２１】
１ 加硫ブラダー
２ 生タイヤ
３，２３ 加硫モールド
４ 加硫成形キャビティ
５ 上サイドモールド
６ 下サイドモールド
５ａ，６ａ，２１ａ，２２ａ モールド内表面
７，８，２７，２８ カラーゴムライン素材
２１ 上モールド
２２ 下モールド
２４ 加硫機
２５，２６ 加熱部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤの側面上で円環状に延在するカラーゴムラインを有する製品タイヤを加硫成形する方法であって、
生タイヤの加硫成形に供される加硫モールドの内表面の、製品タイヤでのカラーゴムラインの配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材を予め円環状に貼着し、しかる後、成型された生タイヤを、前記加硫モールドの型閉め姿勢で内部に画成されるキャビティに配設して、型閉め加硫モールドの加熱下で、生タイヤを膨出変形させて、前記加硫モールドの内表面に密着させて加硫するとともに、円環状のカラーゴムライン素材を生タイヤに加硫接着させるタイヤ加硫方法。
【請求項２】
カラーゴムライン素材の、加硫モールド内表面への貼着を、未加硫のリボン状ゴムストリップの積層巻回により行う請求項１に記載のタイヤ加硫方法。
【請求項３】
カラーゴムライン素材の、加硫モールド内表面への貼着を、予め円環状に形成してなる未加硫のゴムリングのマシンセットにより行う請求項１に記載のタイヤ加硫方法。
【請求項４】
製品タイヤ上のカラーゴムラインの幅を２ｍｍ以上、４００ｍｍ以下とする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫方法。
【請求項１】
タイヤの側面上で円環状に延在するカラーゴムラインを有する製品タイヤを加硫成形する方法であって、
生タイヤの加硫成形に供される加硫モールドの内表面の、製品タイヤでのカラーゴムラインの配設位置と対応する箇所に、カラーゴムライン素材を予め円環状に貼着し、しかる後、成型された生タイヤを、前記加硫モールドの型閉め姿勢で内部に画成されるキャビティに配設して、型閉め加硫モールドの加熱下で、生タイヤを膨出変形させて、前記加硫モールドの内表面に密着させて加硫するとともに、円環状のカラーゴムライン素材を生タイヤに加硫接着させるタイヤ加硫方法。
【請求項２】
カラーゴムライン素材の、加硫モールド内表面への貼着を、未加硫のリボン状ゴムストリップの積層巻回により行う請求項１に記載のタイヤ加硫方法。
【請求項３】
カラーゴムライン素材の、加硫モールド内表面への貼着を、予め円環状に形成してなる未加硫のゴムリングのマシンセットにより行う請求項１に記載のタイヤ加硫方法。
【請求項４】
製品タイヤ上のカラーゴムラインの幅を２ｍｍ以上、４００ｍｍ以下とする請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１２−４５８１１（Ｐ２０１２−４５８１１Ａ）
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１８９５８４（Ｐ２０１０−１８９５８４）
【出願日】平成２２年８月２６日（２０１０．８．２６）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月２６日（２０１０．８．２６）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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