パイル編織物およびその製造方法
【課題】極細繊維からなるパイル編織物で、そのパイル部がソフトタッチでしかもパイル抜けしにくい摩耗性および立毛性に優れたパイル編織物を容易に提供する。
【解決手段】少なくともパイル部が単繊維繊度１．１デシテックス以下のケン縮加工された合成繊維からなる編織物であって、かつ該編織物の根本が弾性高分子物質で固定されていることを特徴とするパイル編織物および該パイル編織物の製造方法。
【解決手段】少なくともパイル部が単繊維繊度１．１デシテックス以下のケン縮加工された合成繊維からなる編織物であって、かつ該編織物の根本が弾性高分子物質で固定されていることを特徴とするパイル編織物および該パイル編織物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面タッチがソフトで、パイル抜けしにくい摩耗性と、立毛性に優れたパイル編織物とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からパイルを有する編物や織物（以下、編物および織物を総称して「編織物」という。）、すなわちパイル編織物が衣料用途や家具用途などに用いられている。これらパイル編織物は、パイル部の繊維の繊度によってその風合いやタッチを変化させることが出来る。しかし、パイル部が太い繊維からなるパイル編織物は、繊維が太くてコシがあるため、パイルが垂直方向に立毛しやすいが、パイル部が極細繊維からなるパイル編織物は、繊維が細いことで、腰がないため、容易にパイル倒れしやすく、パイルに方向性が発生し、また、乱れやすいという欠点があった。そのため、パイル部が極細繊維からなるパイル編織物においては、表面に細い繊維の倒伏による光沢が出現し、さらにそれが乱れて、表面外観の悪いパイル編織物しか得られなかった。
【０００３】
従来、パイル倒れしにくくするために、すなわち立毛性向上のために、パイル部に紡糸巻き取り速度６０００ｍ／分で紡糸されたポリエステル繊維を用いたり（公開平３−５９１４３号公報）、ケン縮加工糸とトルクを有しないマルチフィラメント糸との混繊されてなる複合糸を用いる手段（実公平６−２７６７２号公報）が提案されている。しかし、このような手段は、極細繊維の表面タッチを損なう方向であり、パイル部が極細繊維からなるパイル編織物に対しては有効でない。
【０００４】
一方、極細繊維を用いたパイル編織物においては、逆にパイルの方向性を出しやすいライティング効果を出す手段（公開昭５９−１０６５６６号公報）があり、立毛性を抑制する方向で、極細繊維の立毛性は困難とされてきた。そのため、我々は鋭意検討を行い、極細繊維をパイルとする編織物において、多芯型複合繊維を用いて、極細化する前に、弾性高分子物質を付与せしためた手段を用いたパイル編織物を開発した（特開２００５−８２９４７号公報）。しかし、立毛性は大幅に改善されたものの、パイル面はぬめり感による、ソフトタッチ感が不足し、パイル抜けしやすいという課題が残されていた。ぬめり感は極細繊維の物理的要因であり、パイル抜けは、弾性高分子物質を付与した後に極細繊維化により空隙が発生して、極細繊維であるパイルが抜けやすく摩耗性が悪い欠点があった。パイル抜けを防止し、摩耗性を改善するために、極細繊維化した後で樹脂加工を行うと風合いが硬く、極細繊維の特徴を失う品位が問題が発生した。
【特許文献１】特開平３−５９１４３号公報
【特許文献２】実公平６−２７６７２号公報
【特許文献３】特開昭５９−１０６５６６号公報
【特許文献４】特開２００５−８２９４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、極細繊維からなるパイル編物において、ソフトタッチでパイル抜けしにくい摩耗性と、立毛性に優れたパイル編織物とその製造方法を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような構成を採用するものである。すなわち、「少なくともパイル部が単繊維繊度１．１デシテックス以下のケン縮加工された合成繊維からなるパイル編織物であって、かつ、該編織物のパイル部の根元が弾性高分子物質で固定されていることを特徴とするパイル編織物」である。
【０００７】
前記弾性高分子物質は、ポリウレタン樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂からなる群から選ばれた少なくとも一種であることが好ましい。
また、パイルの長さが５ｍｍ以下であることが好ましい。そして、前記弾性高分子物質の含有量が、編織物全重量に対して５〜２０重量％であることが好ましい。
【０００８】
さらに本発明の製造方法は次のような手段を採用するものである。すなわち、「ケン縮加工された多芯型複合繊維を用いて接結した二重接結構造の編織物の該接結部根元部に、弾性高分子物質を付与し、その後に該接結部をカットし、次に該カットされた接結部の多芯型複合繊維を極細化することを特徴とするパイル編織物」である。
【０００９】
前記ケン縮加工された多芯型複合繊維は、海島型複合繊維および割繊型複合繊維から選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。また、該ケン縮加工された多芯型複合繊維の、伸縮復元率が２０〜４０％であることが好ましい。
【００１０】
さらに、前記極細化が、海成分除去するための減量処理または、分割処理であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、極細繊維からなるパイル編織物で、そのパイル部がソフトタッチでしかもパイル抜けしにくい摩耗性および、立毛性に優れたパイル編織物を容易に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の特徴は、パイル編織物を二重接結構造の編織物から製造することと、接結部（パイル糸）をケン縮加工された多芯型複合繊維で構成することと、カット前の二重接結構造の編織物、つまりケン縮加工された多芯型複合繊維の状態で弾性高分子物質を該接結部の根元部に付与、固定して、すなわち多芯型複合繊維の根元部をしっかりと接着固定しておいてから、該二重接結部をカットして、しかる後、パイル部となった多芯型複合繊維を極細化処理することにある。
【００１３】
すなわち、先に極細化して極細繊維状態にあるパイルに、弾性高分子物質を付与すると、製造工程上でパイル部の極細繊維は容易に倒伏し固定化されてしまう。しかし、該パイルがまだ極細化されていない状態の、仮撚加工を行った多芯型複合繊維であると繊維径が太く、ケン縮状態があるため、しっかりした状態の間に、弾性高分子物質を塗布、含浸して固定しすることができ、パイルのケン縮性を保持したまま、直立性状態で維持することができる。かかる優れたケン縮性および直立性を維持したままで、極細化すると、パイルそのものの直立性は確実に保持される。また、ケン縮構造のため、パイル抜けがしにくくなって摩耗性が改善され、かつ、ケン縮による極細繊維のぬめり感がなくなり、ソフト感に優れた極細繊維からなるパイル編織物が得られたのである。
【００１４】
以下、本発明についてその製造方法と共に、詳細に説明する。
【００１５】
まず、二重接結構造の編織物を製造する。本発明でいう二重接結構造の編織物とは、上布と下布が接結部（パイル糸）で結合されており、その上布と下布が編組織または織組織で形成されたものである。編物においては、ダブルラッセル編機などで製編して得られ、織物では、レピア織機などで製織して得られるが、本発明においてはこのような二重接結構造を有する編物または織物であれば、その製法に制約は受けない。
【００１６】
本発明において、二重接結構造の編織物の接結部（パイル糸）を構成する繊維は、ケン縮加工された多芯型複合繊維を用いる。
【００１７】
まず、その多芯型複合繊維とその極細繊維化方法について具体的に説明する。多芯型複合繊維には海島型複合繊維および割繊型複合繊維から選ばれた少なくとも１種を使用することができる。海島型複合繊維においては、海成分が可染性タイプのポリエステルで、島成分がポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのレギュラーポリエステルまたはポリアミドからなるものがあり、アルカリ処理で海成分（可染性タイプのポリエステル）を溶解除去することでレギュラーポリエステルまたはポリアミドの極細繊維を得ることができる。さらに島成分がポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのレギュラーポリエステルの場合は、海成分（可染性タイプのポリエステル）の溶解性をアップするために、あらかじめｐＨ３以下で温度１２０℃以上の熱水で処理してから、その後にアルカリ処理すると、海成分（可染性のポリエステルの溶解除去しやすい。また海島型複合繊維の組み合わせとして、海成分がポリスチレン共重合体で、島成分がポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートまたはポリアミドなどにおいては、トリクロロエチレン液中で処理して海成分（ポリスチレン共重合体）を溶解除去して、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートまたはポリアミドの極細繊維を得ることができる。一方、割繊型複合繊維においては、ポリエステルとポリアミドからなり、アルカリ処理と揉み処理などの物理的処理とで分割するか、アルカリ処理してからベンジルアルコール処理することで、分割して極細繊維を得ることができる。
【００１８】
得られた極細繊維の太さは、１．１ｄｔｅｘ以下であることが必要である。しかし、より細い程、本発明の効果が顕著であることから、０．５〜０．１ｄｔｅｘがより好ましい。
【００１９】
次に、多芯型複合繊維すなわち極細繊維化する前の状態でのケン縮加工について説明する。
【００２０】
このような多芯型複合繊維のケン縮加工の方法は仮撚法、押し込み法、擦過法、ギアー法、ニットデニット法など公知の方法を採用することができ、手段およびその加工条件には特に制約を受けるものではない。
【００２１】
本発明の製造方法においては、極細化する前の多芯型複合繊維に、ケン縮加工することが重要である。さらにケン縮特性として伸縮復元率が２０〜５０％であることが好ましい。伸縮復元率が２０％未満になると、最終製品のパイルがストレート状態となり、ぬめり感が目立ち、パイル抜けしやすくなる。伸縮復元率が４０％以上を超えるとパイル抜けしにくくなるが、パイルの立毛性が減少することで、ボリューム感が不足し、パイルの状態が不均一となり高級感にやや欠ける製品となる。さらに、伸縮復元率が３０〜４５％では、本発明効果がより発揮できる。
【００２２】
なお、伸縮復元率は以下の方法で求めた、ケン縮性を表わす数値である。すなわち、（０．１１ｇ×デシテックス）の張力をかけてかせ長４０ｃｍ、巻き数１０回のかせを作る。このかせをガーゼに包み、９０℃×２０分の熱水処理を行い、その後、１２時間室温で乾燥する。次に、かせに荷重Ａ（０．００２２ｇ×デシテックス×２×巻き数）をかけ、さらに荷重Ｂ（０．１１ｇ／デシテックス×２×巻き数）を加えて２０℃の水中に入れ、２分間放置後、かせの長さＬを測定する。その後、荷重Ｂを取り除き、２分間放置後、かせの長さＬ１を測定する。以下の式で伸縮復元率（％）を算出する。
伸縮復元率（％）＝（Ｌ−Ｌ１）／Ｌ×１００
Ｌ：荷重Ａ（０．００２２ｇ×デシテックス×２×巻き数）をかけ、さらに荷重Ｂ（０．１１ｇ／デシテックス×２×巻き数）をかけたときの長さ
Ｌ１：荷重Ｂを取り除き、荷重Ａのみの状態での長さ
本発明のパイル編織物のパイル長さは、立毛性からは５ｍｍ以下が好ましい。長くなりすぎると極細繊維は、立毛しにくくなる。したがって、二重接結構造を有する編織物を製編・製織する際のパイル部の長さは１０ｍｍ以下とすることが好ましく、そうすれば後の工程で中心をカットするとパイル編織物とした際に５ｍｍ以下のパイル長さとなる。
【００２３】
二重接結構造を有する編織物の上布および下布に使用する繊維、すなわちパイル編織物の地糸となる繊維は特に制約されない。該繊維については、着色の面から、極細繊維と同成分が好ましく、繊度については、物性面を重視するなら太め、風合い面を重視するなら細めが良い。
【００２４】
また、本発明のパイル編織物のパイル密度については、使用繊維の太さや編組織又は織組織により異なるが、製編又は製織上、パイル密度より大きくすることが望ましい。たとえば、極細繊維０．２デシテックスを１本とした場合、パイル密度が１５万本／ｃｍ２以上が好ましい。パイル密度は大きいほど好ましいが、編機または織機と糸使いでの打ち込み本数限界で決まる。
【００２５】
次に、この二重接結構造を有する編織物に弾性高分子物質を付与するが、その前に熱処理などで編織物を収縮させることが好ましい。収縮によりパイル密度を大きくなり、パイル倒れ防止に効果があるからである。
【００２６】
上記二重接結構造を有する編織物または熱処理した二重接結構造を有する編織物に弾性高分子物質を付与する。ここで、弾性高分子物質とは、弾性を有する高分子物質であって、具体的にはポリウレタン樹脂の他、例えばポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂などがある。ポリウレタン樹脂を使用する場合、溶剤系ポリウレタン樹脂ではなく、水分散型ポリウレタンを使用すると、環境に与える影響を少なくでき、好ましい。これらの弾性高分子物質は一種類でも、複数種を併用することもできる。
【００２７】
弾性高分子物質の付与は立毛性向上のため、すなわちパイル倒れ防止が大きな目的である。特に接結部の根元部に付与することが本発明において重要となる。接結部の根元部分への付与手段としては含浸法または塗布法などが挙げられる。含浸法においてはあらかじめ、ポリビニールアルコールなど容易に除去できる樹脂などをパイル部に含浸させ、その後に弾性高分子物質を付与すると接結部の根元部に多く付着して、根元を固めるのに有効となる。
【００２８】
なお、根元部とは、接結部（パイル糸）の上布および下布に近い部分をいう。
【００２９】
塗布法においては、二重接結編織物の上布と下布の両面から弾性高分子物質を塗布することにより、パイル糸の根元部を確実に塗布、固定することができる。塗布するための加工機はダイレクトコーテイング機、グラビア機などがある。
【００３０】
弾性高分子物質を付与する量は、二重接結構造を有する編織物に対して、少なくとも５重量％以上とすることが好ましい。付与量が多い方がパイルの直立性に有効であるが、あまり多くなると極細繊維の表面感、タッチが損なわれる。よって５重量％〜２０重量％がより好ましい。前記付与量で付与すれば、結果的に、弾性高分子物質がパイル編織物に対して５重量％〜２０重量％含有することになる。
【００３１】
次に弾性高分子物質を付与した後に、二重接結構造を有する編織物の接結部（パイル糸）をカットする、つまり接結部（パイル糸）の中心をカットすることによって、表面にパイル部（カットされた接合部）を有する２枚のパイル編織物を得ることができる。なお、カットする位置を中心からずらしてもよく、その場合はパイルの長さの異なるパイル編織物を２枚得ることが出来る。カットする手段はスライス機などで行う。
【００３２】
そして次に、得られたパイル編織物のパイル部の繊維（以下、パイル繊維）を極細化処理する。パイル繊維が海島型複合繊維の場合、海成分を除去して、パイル部が極細繊維からなる編織物を得ることができる。さらに詳しく説明すると、海成分が可染性タイプのポリエステルなら高温のアルカリ液で、ポリスチレンならばトリクレン浴中で、海成分を除去して極細繊維を得る。
【００３３】
また、パイル繊維がポリエステルとポリアミドからなる割繊型繊維の場合、アルカリ処理と揉み処理やウオータージェットパンチ等の物理的処理などで分割して細いポリエステルとポリアミド繊維を得る。
【００３４】
このようにして得られたパイル編織物は、表面のパイル部が極細繊維からなり、パイル根元部分が弾性高分子物質で固定されたパイル編織物となる。
【００３５】
その後、染色および仕上げ加工を行う。染色法は風合いの面から液流染色機で行うことが効果的であり、染色乾燥後に整毛処理や揉み加工などを行うと風合いだけでなく、立毛性にも有効である。
【００３６】
このようにして得られた本発明のパイル編織物は、表面タッチがソフトで、パイル抜けしにくく、耐摩耗性と立毛性に優れたものである。
【実施例】
【００３７】
本発明を具体的に説明する。
【００３８】
なお、以下の実施例、比較例でいう、ぬめり感とは、パイル面での官能評価であり、ぬめり感が少ないほどソフトタッチであることを表現している。
【００３９】
また、立毛性とは、パイルの外観状態であり、パイル編織物の長さ方向に対して一定方向にブラッシングした場合とその逆方向にブラッシングしたときの色相差または光沢差が少ないものを立毛性良好と判定し、色相差および光沢差が認められるものを不良と判定した。
【００４０】
耐摩耗性を示すパイル抜けおよび毛羽落ちは以下の試験法で評価したものである。
【００４１】
［パイル抜けおよび毛羽落ち］
試験機：ユニバーサル形摩耗試験機（平面法）
条件：研磨紙 エメリーペーパー＃８００
摩耗速度 １２５往復／分
試験布の回転速度 １回／１００往復
往復距離２．５４ｃｍ
摩耗回 ５００回
押し圧加重 ０．２２７ｋｇ
判定：
パイル抜けについては摩耗後の試験布の摩耗部分の外観判定で５段階の判定サンプルを作成して評価した。
５級：パイル抜け全くなし。
４級：ややパイル抜けしている。（摩耗されている面積の約１／４の面積の割合でパイル抜けしている）
３級：パイル抜けしている。（摩耗されている面積の約半分の面積の割合でパイル抜けしている）
２級：かなりパイル抜けしている。（摩耗されている面積の約３／４の面積の割合でパイル抜けしている）
１級：パイル抜けが著しい（摩耗されている部分すべてがパイル抜けしている）
毛羽落ちについては摩耗後の試験布の摩耗部分の回りにパイル抜けした毛羽状態を外観判定で５段階の判定サンプルを作成し評価した。
５級：毛羽落ち全くなし。
４級：毛羽落ちがやや認められる。
３級：毛羽落ちが認められる。
２級：かなり毛羽落ちが認められる。
１級：毛羽落ちが著しく認められる。
【００４２】
［伸縮復元率］
伸縮復元率は以下の方法で求めた。
【００４３】
まず、（０．１１ｇ×デシテックス）の張力をかけてかせ長４０ｃｍ、巻き数１０回のかせを作った。このかせガーゼに包み、９０℃×２０分の熱水処理を行い、その後１２時間室温で乾燥した。次に、かせに荷重Ａ（０．００２２ｇ×デシテックス×２×巻き数）をかけ、さらに荷重Ｂ（０．１１ｇ／デシテックス×２×巻き数）を加えて２０℃の水中に入れ、２分間放置後、かせの長さＬを測定した。その後、荷重Ｂを取り除き、２分間放置後、かせの長さＬ１を測定した。以下の式で算出した値を伸縮復元率（％）とした。
伸縮復元率（％）＝（Ｌ−Ｌ１）／Ｌ×１００
Ｌ：荷重Ａ（０．００２２ｇ×デシテックス×２×巻き数）をかけ、さらに荷重Ｂ（０．１１ｇ／デシテックス×２×巻き数）をかけたときの長さ
Ｌ１：荷重Ｂを取り除き、荷重Ａのみの状態での長さ
＜実施例１＞
海成分がカチオン可染タイプのポリエステル（５ナトリウムスルホイソフタル酸４．８モル％共重合したポリエチレンテレフタレート）で、島成分がポリエチレンテレフタレートからなる（海成分２０重量％：島成分８０重量％で、島本数８本、またその島成分の断面が円形である）９０デシテックス３６フィラメント海島型複合繊維を以下の仮撚条件で、仮撚加工を行い、伸縮縮復元率３３％のケン縮加工された海島型複合繊維を得た。
仮撚機：１ヒーターピン方式仮撚機
仮撚速度：８０ｍ／分
撚数：Ｓ方向 ３０００Ｔ／ｍ
ヒーター温度：１８０℃
次に、パイル糸に上記で得られたケン縮加工された海島型複合繊維を使用し、９０デシテックス３６デシテックスのブレリア加工糸（２ヒーターのピン方式仮撚）を地糸としてダブルラッセル編機（２２ゲージ）で釜間４ｍｍ（接結部の長さ：パイルの長さに相当）の条件で編成した。
【００４４】
次に、この編成品を、ポリビニールアルコール１３重量％含有水溶液中を通して、ポリビニールアルコールを固形分で編成品に対して２３重量％付与した。乾燥後の編成品をポリマージオールとしてポリヘキサメチレンカーボネートグリコールとポリネオペンチルアジペートの７０：３０混合物、ジイソシアネートとして４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、鎖伸長剤としてエチレングリコールを用いて作製したポリウレタン樹脂１２重量％含有ジメチルホルムアミド溶液中に浸積した後、マングルで絞ってポリウレタンを編物生地に選択的に付与し、この直後水中に導いてポリウレタンを凝固して、パイル糸を固定した。
【００４５】
次いで、熱水中でポリビニルアルコールおよびジメチルホルムアミドを洗浄し、除去した。この処理により、固形分として編成品重量に対して１１重量％のポリウレタンを含有する編成品を得た。
【００４６】
次に、この編成品の接結部（パイル糸の中央）をスライスして、パイル部が海島型複合繊維である有毛編成品を得た。この得られた有毛編成品のパイル部の表面をサンドペーパーでバフィングした後に、液流染色機（（株）日阪製作所製サーキュラーラピッド染色機）を用いて、以下の条件で処理して海島型複合繊維の海成分を除去した。
【００４７】
すなわち、マレイン酸１ｇ／Ｌを添加したｐＨ２．５酸性水溶液中で１３０℃３０分の処理した後、水洗し、苛性ソーダ６重量％含有水溶液で９０℃３０分間、アルカリ処理して海成分（カチオン可染タイプのポリエステル）を溶解除去した。
【００４８】
得られた編成品は０．２５デシテックスの極細ポリエチレンテレフタレート繊維からなるパイルを有する編成品であり、この編成品を、引き続き、同じ液流染色機を用いて分散染料で茶色に染色した。その後染色機から取り出し、柔軟剤：ベビナーＳ７８３（丸菱油化(株)製）、および、帯電防止剤：シルスタット１１７３（三洋化成工業（株）製）をそれぞれ３重量％含有する処理液に浸漬して、マングルで絞って、これをタンブラ加工機で９５℃４５分処理して乾燥した。
【００４９】
得られた製品のパイル長は約１．８ｍｍで、表面タッチがソフトで、パイル抜けしにくい摩耗性と立毛性に優れたパイル編物製品を得ることができた。
【００５０】
＜比較例１＞
海成分がカチオン可染タイプのポリエステル（５ナトリウムスルホイソフタル酸４．８モル％共重合したポリエチレンテレフタレート）で、島成分がポリエチレンテレフタレートからなる（海成分２０：島成分８０で、島本数８本）、ケン縮加工していない９０デシテックス３６フィラメント海島型複合繊維をパイル糸に、９０デシテックス３６デシテックスブレリア加工糸（２ヒータのピン仮撚）をグランドとしてダブルラッセル編機で釜間４ｍｍ（接結部の長さ：パイルの長さに相当）の条件で編成した。 その後は、実施例１と同様に処理してパイル編物製品を得た。
【００５１】
すなわち、ケン縮加工を海島型複合繊維に施していない以外は実施例１と同様にして編成品を得た。
【００５２】
得られた製品のパイル長は約１．８ｍｍで、立毛性および反発性は良好であったが、ぬめり感があり、ややパイル抜けしやすく、摩耗性が劣る傾向であった。
【００５３】
＜比較例２＞
比較例１と同様にケン縮加工していない海島型複合繊維を用い、同様にダブルラッセル編機で同一条件で編成した。
【００５４】
次いで比較例１と異なり、ポリビニールアルコール処理およびポリウレタン処理なしで、編成直後に、編成品の接結部（パイルを形成する部分）の中央をスライスして、ポリウレタンを含有しないパイル部が海島型複合繊維である有毛編成品を得た。
【００５５】
この得られた有毛編成品を液流染色機（（株）日阪製作所製サーキュラーラピッド染色機）を用いて、実施例１と同様に処理して海成分を除去した。得られた編成品は０．２５デシテックスの極細ポリエチレンテレフタレート繊維からなるパイルを有する編成品であった。
【００５６】
得られた編成品をさらに実施例１と同様に同液流染色機を用いて分散染料で茶色に染色処理した。
【００５７】
得られた製品は、光沢があり、パイルが倒伏して、かつ、方向性がある表面品位の悪いものであった。さらに、ぬめり感が極めて強く、パイル抜けが多く、摩耗性の悪いものであった。
のであった。
【００５８】
【表１】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面タッチがソフトで、パイル抜けしにくい摩耗性と、立毛性に優れたパイル編織物とその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からパイルを有する編物や織物（以下、編物および織物を総称して「編織物」という。）、すなわちパイル編織物が衣料用途や家具用途などに用いられている。これらパイル編織物は、パイル部の繊維の繊度によってその風合いやタッチを変化させることが出来る。しかし、パイル部が太い繊維からなるパイル編織物は、繊維が太くてコシがあるため、パイルが垂直方向に立毛しやすいが、パイル部が極細繊維からなるパイル編織物は、繊維が細いことで、腰がないため、容易にパイル倒れしやすく、パイルに方向性が発生し、また、乱れやすいという欠点があった。そのため、パイル部が極細繊維からなるパイル編織物においては、表面に細い繊維の倒伏による光沢が出現し、さらにそれが乱れて、表面外観の悪いパイル編織物しか得られなかった。
【０００３】
従来、パイル倒れしにくくするために、すなわち立毛性向上のために、パイル部に紡糸巻き取り速度６０００ｍ／分で紡糸されたポリエステル繊維を用いたり（公開平３−５９１４３号公報）、ケン縮加工糸とトルクを有しないマルチフィラメント糸との混繊されてなる複合糸を用いる手段（実公平６−２７６７２号公報）が提案されている。しかし、このような手段は、極細繊維の表面タッチを損なう方向であり、パイル部が極細繊維からなるパイル編織物に対しては有効でない。
【０００４】
一方、極細繊維を用いたパイル編織物においては、逆にパイルの方向性を出しやすいライティング効果を出す手段（公開昭５９−１０６５６６号公報）があり、立毛性を抑制する方向で、極細繊維の立毛性は困難とされてきた。そのため、我々は鋭意検討を行い、極細繊維をパイルとする編織物において、多芯型複合繊維を用いて、極細化する前に、弾性高分子物質を付与せしためた手段を用いたパイル編織物を開発した（特開２００５−８２９４７号公報）。しかし、立毛性は大幅に改善されたものの、パイル面はぬめり感による、ソフトタッチ感が不足し、パイル抜けしやすいという課題が残されていた。ぬめり感は極細繊維の物理的要因であり、パイル抜けは、弾性高分子物質を付与した後に極細繊維化により空隙が発生して、極細繊維であるパイルが抜けやすく摩耗性が悪い欠点があった。パイル抜けを防止し、摩耗性を改善するために、極細繊維化した後で樹脂加工を行うと風合いが硬く、極細繊維の特徴を失う品位が問題が発生した。
【特許文献１】特開平３−５９１４３号公報
【特許文献２】実公平６−２７６７２号公報
【特許文献３】特開昭５９−１０６５６６号公報
【特許文献４】特開２００５−８２９４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、極細繊維からなるパイル編物において、ソフトタッチでパイル抜けしにくい摩耗性と、立毛性に優れたパイル編織物とその製造方法を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、かかる課題を解決するために、次のような構成を採用するものである。すなわち、「少なくともパイル部が単繊維繊度１．１デシテックス以下のケン縮加工された合成繊維からなるパイル編織物であって、かつ、該編織物のパイル部の根元が弾性高分子物質で固定されていることを特徴とするパイル編織物」である。
【０００７】
前記弾性高分子物質は、ポリウレタン樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂からなる群から選ばれた少なくとも一種であることが好ましい。
また、パイルの長さが５ｍｍ以下であることが好ましい。そして、前記弾性高分子物質の含有量が、編織物全重量に対して５〜２０重量％であることが好ましい。
【０００８】
さらに本発明の製造方法は次のような手段を採用するものである。すなわち、「ケン縮加工された多芯型複合繊維を用いて接結した二重接結構造の編織物の該接結部根元部に、弾性高分子物質を付与し、その後に該接結部をカットし、次に該カットされた接結部の多芯型複合繊維を極細化することを特徴とするパイル編織物」である。
【０００９】
前記ケン縮加工された多芯型複合繊維は、海島型複合繊維および割繊型複合繊維から選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。また、該ケン縮加工された多芯型複合繊維の、伸縮復元率が２０〜４０％であることが好ましい。
【００１０】
さらに、前記極細化が、海成分除去するための減量処理または、分割処理であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、極細繊維からなるパイル編織物で、そのパイル部がソフトタッチでしかもパイル抜けしにくい摩耗性および、立毛性に優れたパイル編織物を容易に提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の特徴は、パイル編織物を二重接結構造の編織物から製造することと、接結部（パイル糸）をケン縮加工された多芯型複合繊維で構成することと、カット前の二重接結構造の編織物、つまりケン縮加工された多芯型複合繊維の状態で弾性高分子物質を該接結部の根元部に付与、固定して、すなわち多芯型複合繊維の根元部をしっかりと接着固定しておいてから、該二重接結部をカットして、しかる後、パイル部となった多芯型複合繊維を極細化処理することにある。
【００１３】
すなわち、先に極細化して極細繊維状態にあるパイルに、弾性高分子物質を付与すると、製造工程上でパイル部の極細繊維は容易に倒伏し固定化されてしまう。しかし、該パイルがまだ極細化されていない状態の、仮撚加工を行った多芯型複合繊維であると繊維径が太く、ケン縮状態があるため、しっかりした状態の間に、弾性高分子物質を塗布、含浸して固定しすることができ、パイルのケン縮性を保持したまま、直立性状態で維持することができる。かかる優れたケン縮性および直立性を維持したままで、極細化すると、パイルそのものの直立性は確実に保持される。また、ケン縮構造のため、パイル抜けがしにくくなって摩耗性が改善され、かつ、ケン縮による極細繊維のぬめり感がなくなり、ソフト感に優れた極細繊維からなるパイル編織物が得られたのである。
【００１４】
以下、本発明についてその製造方法と共に、詳細に説明する。
【００１５】
まず、二重接結構造の編織物を製造する。本発明でいう二重接結構造の編織物とは、上布と下布が接結部（パイル糸）で結合されており、その上布と下布が編組織または織組織で形成されたものである。編物においては、ダブルラッセル編機などで製編して得られ、織物では、レピア織機などで製織して得られるが、本発明においてはこのような二重接結構造を有する編物または織物であれば、その製法に制約は受けない。
【００１６】
本発明において、二重接結構造の編織物の接結部（パイル糸）を構成する繊維は、ケン縮加工された多芯型複合繊維を用いる。
【００１７】
まず、その多芯型複合繊維とその極細繊維化方法について具体的に説明する。多芯型複合繊維には海島型複合繊維および割繊型複合繊維から選ばれた少なくとも１種を使用することができる。海島型複合繊維においては、海成分が可染性タイプのポリエステルで、島成分がポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのレギュラーポリエステルまたはポリアミドからなるものがあり、アルカリ処理で海成分（可染性タイプのポリエステル）を溶解除去することでレギュラーポリエステルまたはポリアミドの極細繊維を得ることができる。さらに島成分がポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのレギュラーポリエステルの場合は、海成分（可染性タイプのポリエステル）の溶解性をアップするために、あらかじめｐＨ３以下で温度１２０℃以上の熱水で処理してから、その後にアルカリ処理すると、海成分（可染性のポリエステルの溶解除去しやすい。また海島型複合繊維の組み合わせとして、海成分がポリスチレン共重合体で、島成分がポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートまたはポリアミドなどにおいては、トリクロロエチレン液中で処理して海成分（ポリスチレン共重合体）を溶解除去して、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートまたはポリアミドの極細繊維を得ることができる。一方、割繊型複合繊維においては、ポリエステルとポリアミドからなり、アルカリ処理と揉み処理などの物理的処理とで分割するか、アルカリ処理してからベンジルアルコール処理することで、分割して極細繊維を得ることができる。
【００１８】
得られた極細繊維の太さは、１．１ｄｔｅｘ以下であることが必要である。しかし、より細い程、本発明の効果が顕著であることから、０．５〜０．１ｄｔｅｘがより好ましい。
【００１９】
次に、多芯型複合繊維すなわち極細繊維化する前の状態でのケン縮加工について説明する。
【００２０】
このような多芯型複合繊維のケン縮加工の方法は仮撚法、押し込み法、擦過法、ギアー法、ニットデニット法など公知の方法を採用することができ、手段およびその加工条件には特に制約を受けるものではない。
【００２１】
本発明の製造方法においては、極細化する前の多芯型複合繊維に、ケン縮加工することが重要である。さらにケン縮特性として伸縮復元率が２０〜５０％であることが好ましい。伸縮復元率が２０％未満になると、最終製品のパイルがストレート状態となり、ぬめり感が目立ち、パイル抜けしやすくなる。伸縮復元率が４０％以上を超えるとパイル抜けしにくくなるが、パイルの立毛性が減少することで、ボリューム感が不足し、パイルの状態が不均一となり高級感にやや欠ける製品となる。さらに、伸縮復元率が３０〜４５％では、本発明効果がより発揮できる。
【００２２】
なお、伸縮復元率は以下の方法で求めた、ケン縮性を表わす数値である。すなわち、（０．１１ｇ×デシテックス）の張力をかけてかせ長４０ｃｍ、巻き数１０回のかせを作る。このかせをガーゼに包み、９０℃×２０分の熱水処理を行い、その後、１２時間室温で乾燥する。次に、かせに荷重Ａ（０．００２２ｇ×デシテックス×２×巻き数）をかけ、さらに荷重Ｂ（０．１１ｇ／デシテックス×２×巻き数）を加えて２０℃の水中に入れ、２分間放置後、かせの長さＬを測定する。その後、荷重Ｂを取り除き、２分間放置後、かせの長さＬ１を測定する。以下の式で伸縮復元率（％）を算出する。
伸縮復元率（％）＝（Ｌ−Ｌ１）／Ｌ×１００
Ｌ：荷重Ａ（０．００２２ｇ×デシテックス×２×巻き数）をかけ、さらに荷重Ｂ（０．１１ｇ／デシテックス×２×巻き数）をかけたときの長さ
Ｌ１：荷重Ｂを取り除き、荷重Ａのみの状態での長さ
本発明のパイル編織物のパイル長さは、立毛性からは５ｍｍ以下が好ましい。長くなりすぎると極細繊維は、立毛しにくくなる。したがって、二重接結構造を有する編織物を製編・製織する際のパイル部の長さは１０ｍｍ以下とすることが好ましく、そうすれば後の工程で中心をカットするとパイル編織物とした際に５ｍｍ以下のパイル長さとなる。
【００２３】
二重接結構造を有する編織物の上布および下布に使用する繊維、すなわちパイル編織物の地糸となる繊維は特に制約されない。該繊維については、着色の面から、極細繊維と同成分が好ましく、繊度については、物性面を重視するなら太め、風合い面を重視するなら細めが良い。
【００２４】
また、本発明のパイル編織物のパイル密度については、使用繊維の太さや編組織又は織組織により異なるが、製編又は製織上、パイル密度より大きくすることが望ましい。たとえば、極細繊維０．２デシテックスを１本とした場合、パイル密度が１５万本／ｃｍ２以上が好ましい。パイル密度は大きいほど好ましいが、編機または織機と糸使いでの打ち込み本数限界で決まる。
【００２５】
次に、この二重接結構造を有する編織物に弾性高分子物質を付与するが、その前に熱処理などで編織物を収縮させることが好ましい。収縮によりパイル密度を大きくなり、パイル倒れ防止に効果があるからである。
【００２６】
上記二重接結構造を有する編織物または熱処理した二重接結構造を有する編織物に弾性高分子物質を付与する。ここで、弾性高分子物質とは、弾性を有する高分子物質であって、具体的にはポリウレタン樹脂の他、例えばポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂などがある。ポリウレタン樹脂を使用する場合、溶剤系ポリウレタン樹脂ではなく、水分散型ポリウレタンを使用すると、環境に与える影響を少なくでき、好ましい。これらの弾性高分子物質は一種類でも、複数種を併用することもできる。
【００２７】
弾性高分子物質の付与は立毛性向上のため、すなわちパイル倒れ防止が大きな目的である。特に接結部の根元部に付与することが本発明において重要となる。接結部の根元部分への付与手段としては含浸法または塗布法などが挙げられる。含浸法においてはあらかじめ、ポリビニールアルコールなど容易に除去できる樹脂などをパイル部に含浸させ、その後に弾性高分子物質を付与すると接結部の根元部に多く付着して、根元を固めるのに有効となる。
【００２８】
なお、根元部とは、接結部（パイル糸）の上布および下布に近い部分をいう。
【００２９】
塗布法においては、二重接結編織物の上布と下布の両面から弾性高分子物質を塗布することにより、パイル糸の根元部を確実に塗布、固定することができる。塗布するための加工機はダイレクトコーテイング機、グラビア機などがある。
【００３０】
弾性高分子物質を付与する量は、二重接結構造を有する編織物に対して、少なくとも５重量％以上とすることが好ましい。付与量が多い方がパイルの直立性に有効であるが、あまり多くなると極細繊維の表面感、タッチが損なわれる。よって５重量％〜２０重量％がより好ましい。前記付与量で付与すれば、結果的に、弾性高分子物質がパイル編織物に対して５重量％〜２０重量％含有することになる。
【００３１】
次に弾性高分子物質を付与した後に、二重接結構造を有する編織物の接結部（パイル糸）をカットする、つまり接結部（パイル糸）の中心をカットすることによって、表面にパイル部（カットされた接合部）を有する２枚のパイル編織物を得ることができる。なお、カットする位置を中心からずらしてもよく、その場合はパイルの長さの異なるパイル編織物を２枚得ることが出来る。カットする手段はスライス機などで行う。
【００３２】
そして次に、得られたパイル編織物のパイル部の繊維（以下、パイル繊維）を極細化処理する。パイル繊維が海島型複合繊維の場合、海成分を除去して、パイル部が極細繊維からなる編織物を得ることができる。さらに詳しく説明すると、海成分が可染性タイプのポリエステルなら高温のアルカリ液で、ポリスチレンならばトリクレン浴中で、海成分を除去して極細繊維を得る。
【００３３】
また、パイル繊維がポリエステルとポリアミドからなる割繊型繊維の場合、アルカリ処理と揉み処理やウオータージェットパンチ等の物理的処理などで分割して細いポリエステルとポリアミド繊維を得る。
【００３４】
このようにして得られたパイル編織物は、表面のパイル部が極細繊維からなり、パイル根元部分が弾性高分子物質で固定されたパイル編織物となる。
【００３５】
その後、染色および仕上げ加工を行う。染色法は風合いの面から液流染色機で行うことが効果的であり、染色乾燥後に整毛処理や揉み加工などを行うと風合いだけでなく、立毛性にも有効である。
【００３６】
このようにして得られた本発明のパイル編織物は、表面タッチがソフトで、パイル抜けしにくく、耐摩耗性と立毛性に優れたものである。
【実施例】
【００３７】
本発明を具体的に説明する。
【００３８】
なお、以下の実施例、比較例でいう、ぬめり感とは、パイル面での官能評価であり、ぬめり感が少ないほどソフトタッチであることを表現している。
【００３９】
また、立毛性とは、パイルの外観状態であり、パイル編織物の長さ方向に対して一定方向にブラッシングした場合とその逆方向にブラッシングしたときの色相差または光沢差が少ないものを立毛性良好と判定し、色相差および光沢差が認められるものを不良と判定した。
【００４０】
耐摩耗性を示すパイル抜けおよび毛羽落ちは以下の試験法で評価したものである。
【００４１】
［パイル抜けおよび毛羽落ち］
試験機：ユニバーサル形摩耗試験機（平面法）
条件：研磨紙 エメリーペーパー＃８００
摩耗速度 １２５往復／分
試験布の回転速度 １回／１００往復
往復距離２．５４ｃｍ
摩耗回 ５００回
押し圧加重 ０．２２７ｋｇ
判定：
パイル抜けについては摩耗後の試験布の摩耗部分の外観判定で５段階の判定サンプルを作成して評価した。
５級：パイル抜け全くなし。
４級：ややパイル抜けしている。（摩耗されている面積の約１／４の面積の割合でパイル抜けしている）
３級：パイル抜けしている。（摩耗されている面積の約半分の面積の割合でパイル抜けしている）
２級：かなりパイル抜けしている。（摩耗されている面積の約３／４の面積の割合でパイル抜けしている）
１級：パイル抜けが著しい（摩耗されている部分すべてがパイル抜けしている）
毛羽落ちについては摩耗後の試験布の摩耗部分の回りにパイル抜けした毛羽状態を外観判定で５段階の判定サンプルを作成し評価した。
５級：毛羽落ち全くなし。
４級：毛羽落ちがやや認められる。
３級：毛羽落ちが認められる。
２級：かなり毛羽落ちが認められる。
１級：毛羽落ちが著しく認められる。
【００４２】
［伸縮復元率］
伸縮復元率は以下の方法で求めた。
【００４３】
まず、（０．１１ｇ×デシテックス）の張力をかけてかせ長４０ｃｍ、巻き数１０回のかせを作った。このかせガーゼに包み、９０℃×２０分の熱水処理を行い、その後１２時間室温で乾燥した。次に、かせに荷重Ａ（０．００２２ｇ×デシテックス×２×巻き数）をかけ、さらに荷重Ｂ（０．１１ｇ／デシテックス×２×巻き数）を加えて２０℃の水中に入れ、２分間放置後、かせの長さＬを測定した。その後、荷重Ｂを取り除き、２分間放置後、かせの長さＬ１を測定した。以下の式で算出した値を伸縮復元率（％）とした。
伸縮復元率（％）＝（Ｌ−Ｌ１）／Ｌ×１００
Ｌ：荷重Ａ（０．００２２ｇ×デシテックス×２×巻き数）をかけ、さらに荷重Ｂ（０．１１ｇ／デシテックス×２×巻き数）をかけたときの長さ
Ｌ１：荷重Ｂを取り除き、荷重Ａのみの状態での長さ
＜実施例１＞
海成分がカチオン可染タイプのポリエステル（５ナトリウムスルホイソフタル酸４．８モル％共重合したポリエチレンテレフタレート）で、島成分がポリエチレンテレフタレートからなる（海成分２０重量％：島成分８０重量％で、島本数８本、またその島成分の断面が円形である）９０デシテックス３６フィラメント海島型複合繊維を以下の仮撚条件で、仮撚加工を行い、伸縮縮復元率３３％のケン縮加工された海島型複合繊維を得た。
仮撚機：１ヒーターピン方式仮撚機
仮撚速度：８０ｍ／分
撚数：Ｓ方向 ３０００Ｔ／ｍ
ヒーター温度：１８０℃
次に、パイル糸に上記で得られたケン縮加工された海島型複合繊維を使用し、９０デシテックス３６デシテックスのブレリア加工糸（２ヒーターのピン方式仮撚）を地糸としてダブルラッセル編機（２２ゲージ）で釜間４ｍｍ（接結部の長さ：パイルの長さに相当）の条件で編成した。
【００４４】
次に、この編成品を、ポリビニールアルコール１３重量％含有水溶液中を通して、ポリビニールアルコールを固形分で編成品に対して２３重量％付与した。乾燥後の編成品をポリマージオールとしてポリヘキサメチレンカーボネートグリコールとポリネオペンチルアジペートの７０：３０混合物、ジイソシアネートとして４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、鎖伸長剤としてエチレングリコールを用いて作製したポリウレタン樹脂１２重量％含有ジメチルホルムアミド溶液中に浸積した後、マングルで絞ってポリウレタンを編物生地に選択的に付与し、この直後水中に導いてポリウレタンを凝固して、パイル糸を固定した。
【００４５】
次いで、熱水中でポリビニルアルコールおよびジメチルホルムアミドを洗浄し、除去した。この処理により、固形分として編成品重量に対して１１重量％のポリウレタンを含有する編成品を得た。
【００４６】
次に、この編成品の接結部（パイル糸の中央）をスライスして、パイル部が海島型複合繊維である有毛編成品を得た。この得られた有毛編成品のパイル部の表面をサンドペーパーでバフィングした後に、液流染色機（（株）日阪製作所製サーキュラーラピッド染色機）を用いて、以下の条件で処理して海島型複合繊維の海成分を除去した。
【００４７】
すなわち、マレイン酸１ｇ／Ｌを添加したｐＨ２．５酸性水溶液中で１３０℃３０分の処理した後、水洗し、苛性ソーダ６重量％含有水溶液で９０℃３０分間、アルカリ処理して海成分（カチオン可染タイプのポリエステル）を溶解除去した。
【００４８】
得られた編成品は０．２５デシテックスの極細ポリエチレンテレフタレート繊維からなるパイルを有する編成品であり、この編成品を、引き続き、同じ液流染色機を用いて分散染料で茶色に染色した。その後染色機から取り出し、柔軟剤：ベビナーＳ７８３（丸菱油化(株)製）、および、帯電防止剤：シルスタット１１７３（三洋化成工業（株）製）をそれぞれ３重量％含有する処理液に浸漬して、マングルで絞って、これをタンブラ加工機で９５℃４５分処理して乾燥した。
【００４９】
得られた製品のパイル長は約１．８ｍｍで、表面タッチがソフトで、パイル抜けしにくい摩耗性と立毛性に優れたパイル編物製品を得ることができた。
【００５０】
＜比較例１＞
海成分がカチオン可染タイプのポリエステル（５ナトリウムスルホイソフタル酸４．８モル％共重合したポリエチレンテレフタレート）で、島成分がポリエチレンテレフタレートからなる（海成分２０：島成分８０で、島本数８本）、ケン縮加工していない９０デシテックス３６フィラメント海島型複合繊維をパイル糸に、９０デシテックス３６デシテックスブレリア加工糸（２ヒータのピン仮撚）をグランドとしてダブルラッセル編機で釜間４ｍｍ（接結部の長さ：パイルの長さに相当）の条件で編成した。 その後は、実施例１と同様に処理してパイル編物製品を得た。
【００５１】
すなわち、ケン縮加工を海島型複合繊維に施していない以外は実施例１と同様にして編成品を得た。
【００５２】
得られた製品のパイル長は約１．８ｍｍで、立毛性および反発性は良好であったが、ぬめり感があり、ややパイル抜けしやすく、摩耗性が劣る傾向であった。
【００５３】
＜比較例２＞
比較例１と同様にケン縮加工していない海島型複合繊維を用い、同様にダブルラッセル編機で同一条件で編成した。
【００５４】
次いで比較例１と異なり、ポリビニールアルコール処理およびポリウレタン処理なしで、編成直後に、編成品の接結部（パイルを形成する部分）の中央をスライスして、ポリウレタンを含有しないパイル部が海島型複合繊維である有毛編成品を得た。
【００５５】
この得られた有毛編成品を液流染色機（（株）日阪製作所製サーキュラーラピッド染色機）を用いて、実施例１と同様に処理して海成分を除去した。得られた編成品は０．２５デシテックスの極細ポリエチレンテレフタレート繊維からなるパイルを有する編成品であった。
【００５６】
得られた編成品をさらに実施例１と同様に同液流染色機を用いて分散染料で茶色に染色処理した。
【００５７】
得られた製品は、光沢があり、パイルが倒伏して、かつ、方向性がある表面品位の悪いものであった。さらに、ぬめり感が極めて強く、パイル抜けが多く、摩耗性の悪いものであった。
のであった。
【００５８】
【表１】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともパイル部が単繊維繊度１．１デシテックス以下のケン縮加工された合成繊維からなるパイル編織物であって、かつ、該編織物のパイル部の根元が弾性高分子物質で固定されていることを特徴とするパイル編織物。
【請求項２】
前記弾性高分子物質が、ポリウレタン樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂からなる群から選ばれた少なくとも一種であることを特徴とする請求項１に記載のパイル編織物。
【請求項３】
パイルの長さが５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のパイル編織物。
【請求項４】
前記弾性高分子物質の含有量が、編織物全重量に対して５〜２０重量％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のパイル編織物。
【請求項５】
ケン縮加工された多芯型複合繊維を用いて接結した二重接結構造の編織物の接結部根元部に、弾性高分子物質を付与し、その後に該接結部をカットし、次に該カットされた接結部の多芯型複合繊維を極細化することを特徴とするパイル編織物の製造方法。
【請求項６】
前記ケン縮加工された多芯型複合繊維が、海島型複合繊維および割繊型複合繊維から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項５に記載のパイル編織物の製造方法。
【請求項７】
前記ケン縮加工された多芯型複合繊維の伸縮復元率が２０〜５０％であることを特徴とする請求項５または６に記載のパイル編織物の製造方法。
【請求項８】
前記極細化が、海成分除去するための減量処理または分割処理であることを特徴とする請求項６または７に記載のパイル編織物の製造方法。
【請求項１】
少なくともパイル部が単繊維繊度１．１デシテックス以下のケン縮加工された合成繊維からなるパイル編織物であって、かつ、該編織物のパイル部の根元が弾性高分子物質で固定されていることを特徴とするパイル編織物。
【請求項２】
前記弾性高分子物質が、ポリウレタン樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂からなる群から選ばれた少なくとも一種であることを特徴とする請求項１に記載のパイル編織物。
【請求項３】
パイルの長さが５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のパイル編織物。
【請求項４】
前記弾性高分子物質の含有量が、編織物全重量に対して５〜２０重量％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のパイル編織物。
【請求項５】
ケン縮加工された多芯型複合繊維を用いて接結した二重接結構造の編織物の接結部根元部に、弾性高分子物質を付与し、その後に該接結部をカットし、次に該カットされた接結部の多芯型複合繊維を極細化することを特徴とするパイル編織物の製造方法。
【請求項６】
前記ケン縮加工された多芯型複合繊維が、海島型複合繊維および割繊型複合繊維から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項５に記載のパイル編織物の製造方法。
【請求項７】
前記ケン縮加工された多芯型複合繊維の伸縮復元率が２０〜５０％であることを特徴とする請求項５または６に記載のパイル編織物の製造方法。
【請求項８】
前記極細化が、海成分除去するための減量処理または分割処理であることを特徴とする請求項６または７に記載のパイル編織物の製造方法。
【公開番号】特開２００８−２４０１８２（Ｐ２００８−２４０１８２Ａ）
【公開日】平成２０年１０月９日（２００８．１０．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−８０９７５（Ｐ２００７−８０９７５）
【出願日】平成１９年３月２７日（２００７．３．２７）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１０月９日（２００８．１０．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月２７日（２００７．３．２７）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
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