ブロワーランナー
【課題】ブロワーランナーはボスと主板を接合しているリベットやボルトが露出部しているため摩耗や騒音や効率低下の問題があった。またボスとシャフトはナットで固定するがネジ部が腐食して固着するため補修時に取り外せない問題があった。ブロワーランナーの翼板は激しく摩耗するので定期的な現地補修が不可欠であり整備に多大なコストや労力を要していた。また補修のための生産機会損失が大きかった。
【解決手段】リベットやボルトの露出部を耐摩耗材で被覆した中空リングでカバーし、ボスやキー溝の空間に油脂を充填しナットシャフトのネジが腐食で固着しないようにした。ブロワーランナーの翼板は金属板や超硬合金などに電気銅メッキやカニゼンメッキを施すとともに液体フラックスを塗布してカーケンドール効果を利用してハイクロム鋳鉄と鋳込むことにより拡散接合し摩耗を防止した。
【解決手段】リベットやボルトの露出部を耐摩耗材で被覆した中空リングでカバーし、ボスやキー溝の空間に油脂を充填しナットシャフトのネジが腐食で固着しないようにした。ブロワーランナーの翼板は金属板や超硬合金などに電気銅メッキやカニゼンメッキを施すとともに液体フラックスを塗布してカーケンドール効果を利用してハイクロム鋳鉄と鋳込むことにより拡散接合し摩耗を防止した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は摩耗や腐食環境で使用するブロワーランナーの長寿命化及び効率向上及び補修の簡便化に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
主板をボスに固定しているリベットやボルトなどの留め具は剥き出しになっており激しい摩耗や腐食を受ける。このため留め具には溶射をして摩耗を防いでいる。溶射の耐摩耗性能は優れているが溶射の厚みは５００μｍ程度であり厚くできないので結果的に数年毎に追加溶射が必要となる。摩耗と腐食から同時に保護するために肉盛などの耐摩耗処理した円筒状のキャップをかぶせる方法もあるが、平滑なボスの表面に突起物が出るため騒音や効率低下の問題がある。
【０００３】
ボスはキー留めするが軸方向の動きを止めるためにボスの両側を右ネジナットと左ネジナットで締め付けて固定している。数年経過するとシャフトのネジとナットのネジが錆で固着して外せなくなる問題がある。ランナーの翼板や主板、側板を交換するような補修の場合はランナーをシャフトから外して行うのが作業性の面から望ましい。現実には錆が原因でランナーをシャフトから外すのは困難であるため作業効率が悪く、修理工程が長くなる問題がある。
【０００４】
翼板の先端部、翼板表面、後端部はダストカットで摩耗する。特に先端部や表面の先端部近傍は塊状の飛来物が高速で衝突するので衝撃摩耗を受けるので摩耗が激しい。翼板は摩耗防止のため一般的には溶接肉盛や溶射で被覆する。溶射は厚みを厚くできないので定期的な追加溶射が必要である。溶接肉盛は硬度を高くすると亀裂が発生する。亀裂部から優先的に摩耗が進展するので定期的な補修肉盛が必要となる。実開昭６０−９８７９５号広報や実開昭６２−１２８１９７号広報において、翼板の先端や表面にセラミックス製の耐摩片を配置する方法が提案されているがセラミックス耐摩片が剥離したり、割損したりしやすいので定期的な補修が必要であった。
【０００５】
特開２０１０−１０５１３３号広報において、翼板の先端部と後端部に超硬粉体の高周波肉盛ロウ付けし、表面をハイクロム鋳鉄粉体で高周波肉盛ロウ付けした方法が提案されている。フェロ炭化クロム（Ｃｒ２Ｃ７＋Ｆｅ）、フェロニオブ炭化物（ＮｂＣ２＋Ｆｅ）、フェロ炭化タングステン（ＷＣ＋Ｆｅ）などの複合炭化物をフェロシリコン（ＦｅＳｉ）、フェロマンガン（ＦｅＭｎ）、フェロリン（ＦｅＰ）などのフェロ合金をロウ材としてロウ付けする。ロウ付け温度１４５０〜１７００℃まで加熱してロウ材、複合炭化物、フェロ合金が溶解すると比重の差で成分が分離し肉盛部の均一な硬度を確保することは困難であり摩耗斑ができる問題があった。このような摩耗を高周波装置で現場補修するのは困難であり、補修する場合は溶射や肉盛で対応している。また翼板の全面を同時に加熱するには大型の高周波装置が必要であり、翼板を部分的に加熱すると熱歪みが生じる問題があった。
【０００６】
特開２００１−９６１８２号広報では、ロウ付け用ロウ材（無電解Ｎｉ−Ｐメッキ）をコーティングした超硬合金チップやサーメットチップをホウ酸、ホウ砂、フッ化物、金属ホウ素（１〜２％）を含んだ固体フラックスを介して耐摩耗性鋳鉄と鋳込む方法が提案されている。金属ホウ素は２３００℃で溶解するがハイクロム鋳鉄の溶解温度は１４００〜１４５０℃であり金属ホウ素のフラックスとしての機能は不十分であり無電解Ｎｉ−Ｐメッキとハイクロム鋳鉄の接合は分子拡散した金属接合になっていなかった。このためハイクロム鋳鉄が摩耗すると超硬合金やサーメットは剥き出しになり簡単に剥離していた。
【０００７】
特開２００９−６３４７号広報では、鋳造複合材に柱状体を所定間隔で並べる方法が提案されている。柱状体は鋳造複合体に接合されておらず埋め込まれているだけであり、柱状体間が先に摩耗すると柱状体が脱落する問題がある。
【０００８】
特開平６−３２３２９８号広報では、溶射層を有した鋼製ライナーをランナー翼部や翼板先端部に取り付ける方法が提案されている。溶射の耐摩耗性は優れているが溶射層の厚みは５００μｍ以下であるため定期的な溶射層の追加補修が必要である。そのため一定期間整備のためにランナーの稼働を停止する必要があった。
【０００９】
特願２０１０−２００４９４号広報においては、各種溶接、銀ロウ、黄銅ロウ、リン銅ロウなどのロウ付け用として用いる気化フラックスの基となる液体フラックスが提案されている。
【００１０】
特願２０１０−２３２２０１号広報においては、超硬合金とハイクロム鋳鉄の鋳込み方法が提案されている。
【００１１】
特開２０１０−１９４６０６号広報及び特開２０１０−１６２５９８号広報においてはセラミックス板をスタッド溶接で金属板に固定する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】実開昭６０−９８７９５号広報「羽根車用耐摩片」
【特許文献２】実開昭６２−１２８１９７号広報「羽根車用耐摩部材の取付構造」
【特許文献３】特開２０１０−１０５１３３号広報「集塵ブロワー装置」
【特許文献４】特開２００１−９６１８２号広報「鋳ぐるみロウ付け法による受歯」
【特許文献５】特開２００９−６３４７号広報「鋳造複合材」
【特許文献６】特開平６−３２３２９８号広報「集塵機ブロワーランナーの製作方法」
【特許文献７】特開２００９−０９０３６８号広報「ガス切断用気化フラックス」
【特許文献８】特開２００９−２９７７８２号広報「液体フラックスと製造装置」
【特許文献９】特開２０１０−１００４４１号広報「液体フラックスと製造装置」
【特許文献１０】特願２０１０−１５６５１６号広報「耐摩耗ライナ」
【特許文献１１】特願２０１０−２３２２０１号広報「超硬合金の鋳ぐるみ方法」
【特許文献１２】特願２０１０−２００４９４号広報「ロウ付け用フラックス」
【特許文献１３】特開２０１０−１９４６０６号広報「セラミックス板の取り付け構造」
【特許文献１４】特開２０１０−１６２５９８号広報「セラミックス板の取り付け方法」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
ブロワーランナーの補修や耐摩耗対策に関する課題は、（１）ボスに主板を固定するためのリベットやボルトの摩耗や腐食を防止する、（２）リベットやボルトによるブロワー効率の低下防止や騒音の低減する、（３）定期的な追加溶射や亀裂の生じる溶接肉盛に代わる翼板先端部や表面の摩耗対策を具現化する、（４）翼板の先端部にセラミックスピースを接着剤で張り付けたりスタッド溶接で取り付けたりする方法ではセラミックスピースが割損して定期的な補修が必要なため衝撃で割損せず且つ摩耗しにくい耐摩耗ライナを具現化する、（５）ランナーを全面的に補修する際にランナーをシャフトから外す作業を容易にする、（６）炭素鋼板や超硬合金とハイクロム鋳鉄を拡散接合し、超硬合金がハイクロム鋳鉄から剥離しないような耐摩耗ライナを具現化することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
第１の解決手段は特許請求項１に示すように、シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、外側に耐摩耗コーティングを施し、内側に空間を設けた半割リングで前記留め具の露出部を被覆したブロワーランナーである。
【００１５】
第２の解決手段は特許請求項２に示すように、シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、前記ボスの両側を、シャフトに設けた右ネジと左ネジに螺合する右ネジナットと左ネジナットで固定し、前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記ボスと接する面及び前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記シャフトと接する面にＯリングを配設し、前記シャフトと前記ボスの空間及びキー溝の空間及び前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記シャフトと形成する空間に油脂を充填したブロワーランナーである。
【００１６】
第３の解決手段は特許請求項３に示すように、シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、前記翼板は金属板に貫通孔やアンカー用アリ溝を形成するとともに、係止用溝を形成し、該係止用溝に超硬合金を係止してハイクロム鋳鉄と鋳込んでいる複合翼板であるブロワーランナーである。
【００１７】
第４の解決手段は特許請求項４に示すように、前記金属板に電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキを施し、且つ前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキを施し、且つ前記カニゼンメッキの上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックスを塗布し、該液体フラックスを乾燥せしめてフラックス結晶を生成せしめて前記金属板と前記超硬合金を前記ハイクロム鋳鉄に鋳ぐるみしたブロワーランナーである。
【００１８】
第５の解決手段は特許請求項５に示すように、前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキを施し、且つ前記電気銅メッキの上にカニゼンメッキを施し、且つ前記カニゼンメッキの上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックスを塗布し、該液体フラックスを乾燥せしめてフラックス結晶を生成せしめて、前記超硬合金を前記ハイクロム鋳鉄に鋳ぐるみしたブロワーランナーである。
【００１９】
第６の解決手段は特許請求項６に示すように、前記複合翼板の前部は前記金属板と前記超硬合金と前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板に前記超硬合金もしくは真空薄膜を施したサーメットや真空薄膜を施したセラミックスに前記電気銅メッキして、該電気銅メッキの上に前記液体フラックスを塗布して、ロウ付けしているブロワーランナーである。
【００２０】
第７の解決手段は特許請求項８に示すように、前記複合翼板の前部は前記金属板と前記超硬合金と前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板にセラミックスピースをスタッド溶接で取り付けているブロワーランナーである。
【００２１】
第８の解決手段は特許請求項８に示すように、前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキし、且つ該電気銅メッキの上にカニゼンメッキして、該超硬合金の上に金属玉を載置し、前記超硬合金をアースし且つ前記金属玉に通電し、前記金属玉を前記超硬合金にスタッド溶接してスタッド用超硬合金を生成し、該スタッド用超硬合金をパンチングメタルに載置し、該パンチングメタルをアースし前記スタッド用超硬合金をパンチングメタルにスタッド溶接して超硬合金敷設板を生成し、該超硬合金敷設板を金属基材に載置するとともに前記超硬合金敷設板を前記金属基材に溶接固定して鋳込み用骨材を生成し、該鋳込み用骨材に前記電気銅メッキを施し、且つ該電気銅メッキの上に前記カニゼンメッキを施し、且つ該カニゼンメッキの上に前記液体フラックスを塗布して、該液体フラックスを乾燥せしめて前記フラックス結晶を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみして耐摩耗ライナを生成して、前記主板や前記側板に取り付けたブロワーランナーである。
【００２２】
第９の解決手段は特許請求項９に示すように、前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキし、且つ該電気銅メッキの上にカニゼンメッキして、該超硬合金の上に金属玉を載置し、前記超硬合金をアースし且つ前記金属玉に通電し、前記金属玉を前記超硬合金にスタッド溶接してスタッド用超硬合金を生成し、該スタッド用超硬合金をパンチングメタルに載置し、該パンチングメタルをアースし前記スタッド用超硬合金をパンチングメタルにスタッド溶接して超硬合金敷設板を生成し、該超硬合金敷設板を金属基材に載置するとともに前記超硬合金敷設板を前記金属基材に溶接固定して鋳込み用骨材を生成し、該鋳込み用骨材に前記電気銅メッキを施し、且つ該電気銅メッキの上に前記カニゼンメッキを施し、且つ該カニゼンメッキの上に前記液体フラックスを塗布して、該液体フラックスを乾燥せしめて前記フラックス結晶を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみした耐摩耗ライナである。
【発明の効果】
【００２３】
第１の解決手段による効果は、（１）リベットやボルトなどの留め具の露出部の摩耗や腐食を防止できる、（２）留め具の露出部を半割リングで全周被覆するので空気抵抗を軽減できブロワー効率が向上するとともに騒音を低減できる。
【００２４】
第２の解決手段による効果は、（１）右ネジナット、左ネジナット、シャフトのネジが錆ないので、シャフトからのボスの取り外しが容易である、（２）主板、側板、翼板の補修や取り換え作業が容易に行えるので精度の高い修理ができる、（３）修理工程を短縮できることである。
【００２５】
第３の解決手段による効果は、（１）金属板に貫通孔やアンカー用アリ溝を形成しているので、これらの貫通孔やアリ溝にハイクロム鋳鉄の溶湯が食い込み、ハイクロム鋳鉄と金属板を機械的に強力に結合できることである。（２）複合翼板先端に固形物が高速で衝突しても超硬合金が埋め込まれているので摩耗しにくい、（３）超硬合金はハイクロムライナに埋め込まれており衝撃を吸収するので破損しにくいことである。
【００２６】
第４の解決手段による効果は、金属板に電気銅メッキや電気ニッケルメッキを施しその上にカニゼンメッキし、カニゼンメッキの上に液体フラックスを塗布し乾燥させて結晶フラックスを析出させているので、電気銅メッキや電気ニッケルメッキやカニゼンメッキがロウ材となり且つ結晶フラックスがハイクロム鋳鉄の溶湯の酸化防止や清浄化及び表面張力を低減して湯流れをよくするので金属板とハイクロム鋳鉄をカーケンドール効果により冶金的に拡散接合できることである。従って、金属板とハイクロム鋳鉄が剥離することがない。
【００２７】
第５の解決手段による効果は、超硬合金に電気銅メッキや電気ニッケルメッキやカニゼンメッキを施し、その上に液体フラックスを乾燥させてフラックス結晶を析出させてハイクロム鋳鉄と鋳込むことにより、電気銅メッキやカニゼンメッキがロウ材となり、フラックス結晶がハイクロム鋳鉄の溶湯を酸化防止したり清浄化したりするとともに表面張力を低減し湯流れを向上するのでカーケンドール効果により超硬合金とハイクロム鋳鉄を拡散接合できることである。従って、超硬合金とハイクロム鋳鉄が剥離することがない。
【００２８】
第６の解決手段による効果は、複合翼板の前部は高速の飛来物による衝撃荷重に耐えるために超硬合金をハイクロム鋳鉄に鋳込んで強化するため重量が大きくなるが、後部は摩耗主体なので超硬合金をロウづけすることにより耐摩耗材の重量が低減できることである。
【００２９】
第７の解決手段による効果は、複合翼板の前部は高速の飛来物による衝撃荷重に耐えるために超硬合金をハイクロム鋳鉄に鋳込んで強化するため重量が大きくなるが、後部は摩耗主体なのでセラミックス板をスタッド溶接ピンで固定することにより耐摩耗材の重量が低減できることである。
【００３０】
第８の解決手段による効果は、（１）超硬合金の耐摩耗ライナを各種形状や大きさに自在に製造できる、（２）耐摩耗ライナをブロワーランナーの主板や側板の翼板に近接して貼り付けることにより、翼板と主板や側板との接合面の摩耗を防止できることである。
【００３１】
第９の解決手段による効果は、超硬合金の耐摩耗ライナを各種形状や大きさに自在に製造できることである。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】ブロワーランナーの断面図
【図２】図１Ａ部の拡大図
【図３】超硬合金を立てて鋳込んだ複合翼板の断面図
【図４】超硬合金を斜めにして鋳込んだ複合翼板の断面図
【図５】超硬合金を翼板全面に斜めにして前面に鋳込んだ断面図
【図６】超硬合金を斜めにして鋳込んだ複合翼板の部分断面の斜視図
【図７】超硬合金をサラ溝に係止して鋳込んだ複合翼板の断面図
【図８】超硬合金をサラ溝に係止して鋳込んだ複合翼板の部分断面の斜視図
【図９】金属板にメッキ施工し液体フラックスを塗布したイメージ図
【図１０】超硬合金にメッキと液体フラックスを塗布した断面図
【図１１】真空薄膜がある超硬合金にメッキと液体フラックスを塗布した断面図
【図１２】真空薄膜のある硬質材に電気銅メッキした断面図
【図１３】硬質材をロウ付けした複合翼板の断面図
【図１４】セラミックス板をスタッド溶接した複合翼板の断面図
【図１５】スタッド溶接したセラミックス板の断面図
【図１６】金属玉をスタッド溶接した超硬合金断面図
【図１７】超硬合金敷設板の断面図
【図１８】鋳込み用骨材の断面図
【図１９】耐摩耗ライナ
【図２０】複合翼板の取付状態断面図
【発明を実施するための形態】
【００３３】
本発明の実施形態を図１、図２、図３、図４、図５、図６、図７、図８、図９、図１０図１１、図１２、図１３、図１４、図１５、図１６、図１７、図１８、図１９、図２０に基づいて説明する。
【００３４】
第１の解決手段は特許請求項１及び図１、図２に示すように、シャフト１０にボス２０を配設し、該ボス２０にリベットやボルトなどの留め具３０で主板４０を取り付け、該主板４０に翼板５０と側板４１を取り付けたブロワーランナー１００において、外側に耐摩耗コーティング７１を施し、内側に空間７２を設けた半割リング７０で前記留め具３０の露出部を被覆したブロワーランナー１００である。
【００３５】
半割リング７０の材質は炭素鋼、ＳＵＳ、チタンなどの金属材料が使用できる。金属パイプをリングに成型して半割に切断して製作できる。金属の板を半割のリングに成型して製作することもできる。またハイクロム鋳鉄のような耐摩耗材で鋳造して製作することもできる。半割リングに溶接肉盛や溶射にてハードフェイシング７１する。半割リング７０は一体で製作してもよいが円周方向に複数に分割したものを溶接して製作してもよい。半割リング７０で留め具３０を被覆した後、半割リング７０の空間７０ａは充填物７２で充填するのがよい。充填物７２はキャスタブルやセメントなどが使用できる。充填物７２を充填する理由は半割リング７０の空間７０ａにダストや水分が侵入したときにブロワーランナー１００の動バランスが崩れるからである。
【００３６】
半割リング７０は円周方向に対して突起物がなく空気抵抗が低減するので回転効率が向上し、留め具３０の露出部が風を切るときの騒音を低減できる。
【００３７】
第２の解決手段は特許請求項２及び図１、図２に示すように、シャフト１０にボス２０を配設し、該ボス２０にリベットやボルトなどの留め具３０で主板４０を取り付け、該主板４０に翼板５０と側板４１を取り付けたブロワーランナー１００において、前記ボス２０の両側を、シャフト１０に設けた右ネジ１１と左ネジ１２に螺合する右ネジナット６１と左ネジナット６２で固定し、前記右ネジナット６１と前記左ネジナット６２が前記ボス２０と接する面及び前記右ネジナット６１と前記左ネジナット６２が前記シャフト１０と接する面にＯリング１４を配設し、前記シャフト１０と前記ボス２０の空間１０ａ及びキー溝の空間１０ｂ及び前記右ネジナット６１と前記左ネジナット６２が前記シャフト１０と形成する空間１０ｃに油脂を充填したブロワーランナー１００である。
【００３８】
右ネジナット６１と左ネジナット６２はそれぞれシャフト１０の右ネジ１１、左ネジ１２と螺合するが、緩み防止のために右ネジ、左ネジにしている。シャフト１０とボス２０の空間１０ａやキー１３とボス２０間にできるキー溝の空間１０ｂ及び前記右ネジナット６１と前記左ネジナット６２が前記シャフト１０と形成する空間１０ｃに油脂を注入する。右ネジナット６１や左ネジナット６２が接するボス２０とシャフト１０の面はそれぞれＯリング１４でシールして油脂が漏れにくくしている。油脂は注入口１５から圧入し、排油口１６から油脂が出てくるまで注入する。排油口１６には盲栓をする。油脂はグリースでもよいしタービン油でもよい。注入した油脂はＯリング１４が健全であればほとんど洩れることはないが、３〜４年に１回の割合で補給するのがよい。油脂はシャフト１０の右ネジ１１と右ネジナット６１及び左ネジ１２と左ネジナット６２の間に浸み込んで空気を遮断するのでこれらのネジ１１、１２が錆びることはない。従って、数年経過してもシャフト１０から簡単に右ネジナット６１と左ネジナット６２を取り外せるのでシャフト１０とボス２０の分解が容易である。
【００３９】
第３の解決手段は特許請求項３及び図１、図２、図３、図４、図５、図６、図７、図８に示すように、シャフト１０にボス２０を配設し、該ボス２０にリベットやボルトなどの留め具３０で主板４０を取り付け、該主板４０に翼板５０と側板４１を取り付けたブロワーランナー１００において、前記翼板５０は、金属板５２に貫通孔５２ａやアンカー用アリ溝５２ｂを形成するとともに、係止用溝５２ｃを形成し、該係止用溝５２ｃに超硬合金８０を係止してハイクロム鋳鉄５３と鋳込んでいる複合翼板５１であることを特徴とするブロワーランナー１００である。
【００４０】
超硬合金８０はハイクロム鋳鉄５３の溶湯を鋳型に流し込む際に動かないように固定する必要がある。そのため係止用溝５２ｃは超硬合金８０より若干小さく製作しておき超硬合金８０を軽く打ち込んで止まるようにするのがよい。図３においては、超硬合金８０を係止用溝５２ｃに略垂直に差し込んで固定している。図４では超硬合金８０を係止用溝５２ｃに斜めに差し込んで固定している。超硬合金８０は飛来物や空気抵抗を強く受ける複合翼板５１の前方部に配設する必要がある。図３のように超硬合金８０を略垂直に立てることにより、飛来物や空気抵抗を受けやすくなり複合翼板５１の後方の摩耗を低減できる。図４のように超硬合金８０を斜めにすることにより飛来物や空気抵抗を逆に逃がすことができ超硬合金８０の摩耗寿命を延長できる。しかし複合翼板５１の後方は磨耗の影響を受けやすいので超硬合金８０を密に埋め込む必要がある。磨耗の激しいブロワーランナー１００の場合は図５のように複合翼板５１の後方にも配設するのが良い。図６は超硬合金８０を斜めに埋め込んだ複合翼板５１の部分断面の斜視図である。超硬合金８０はできるだけ繋ぎ目８０ａが小さくなるように配設するのがよい。繋ぎ目８０ａが大きいとダストカットが発生する。ダストカットが発生して後方の摩耗が拡大しないように、超硬合金８０の前列８０ｂと後列８０ｃのつなぎ目は千鳥配列にするのが良い。図７は超硬合金８０をアリ溝の係止溝５２ｃに係止した場合の断面図である。図８は超硬合金８０をアリ溝の係止溝５２ｃに係止した場合の部分断面の斜視図である。工具用超硬合金８０は端面を斜めにカットした形状のものがあり、アリ溝の係止溝５２ｃに挿入して係止することができる。
【００４１】
第４の解決手段は特許請求項４及び図９に示すように、前記金属板５２に電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２を施し、且つ前記電気銅メッキ８１もしくは前記電気ニッケルメッキ８２の上にカニゼンメッキ８３を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３の上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックス８４を塗布し、該液体フラックス８４を乾燥せしめてフラックス結晶８４を生成せしめて、前記金属板５２と前記超硬合金８０を前記ハイクロム鋳鉄５３に鋳ぐるみしたことを特徴とする請求項３記載のブロワーランナー１００である。
【００４２】
本発明による金属板５２とハイクロム鋳鉄５３の鋳ぐるみは特願２０１０−１５６５１６号広報「耐摩耗ライナ」を応用することにより具現化したものである。
【００４３】
本発明による液体フラックス８４は、本発明者が発明した特開２００９−０９０３６８号広報「ガス切断用気化フラックス」（特許文献１）、特開２００９−２９７７８２号広報「液体フラックスの製造方法及びその装置」（特許文献２）、特開２０１０−１００４４１号広報「液体フラックスの製造方法と製造装置及び液体フラックス」（特許文献３）によって製造することができる。少なくとも複数のフッ化物とホウ化物をアルコールやアセトンなどの溶媒に溶解して生成したものである。フッ化物とホウ化物は必須材料でありこの他に用途に応じて種々の化合物を配合できる。
【００４４】
ホウ化物はホウ素とそれより電気陰性度が小さい元素との間の化合物の総称である。例えば、ホウ酸（Ｈ３ＢＯ３）、ホウ砂（Ｎａ２Ｂ４Ｏ７、酸化ホウ素（Ｂ２ＯＢ）、ホウ酸トリメチール（（ＣＨ３Ｏ）３Ｂ）、ホウ酸カリウム（Ｋ２Ｂ４Ｏ７）、ホウフッ化水素酸（ＨＢＦ４）、ホウフッ化アンモニウム（ＮＨ４ＢＦ４）、ホウフッ化リチウム（ＬｉＢＦ４）、ホウフッ化ナトリウム（ＮａＢＦ４）などがありハイクロム鋳鉄５３の成分、鋳込み温度になどの条件に応じて選択することができる。
【００４５】
フッ化物は例えば、フッ化カリウム（ＫＦ）、フッ化ナトリウム（ＮａＦ）、三フッ化ホウ素（ＢＦ３）、四フッ化珪素（ＳｉＦ４）、酸性フッ化ナトリウム（ＮａＨＦ２）、ホウフッ化カリウム（ＫＢＦ４）、ホウフッ化ナトリウム（ＮａＢＦ４）、ホウフッ化アンモニウム（ＮＨ４ＢＦ４）、テトラフルオロホウ酸（ＨＢＦ４）、ケイフッ化カリウム（Ｋ２ＳｉＦ６）、フッ化アルミナトリウム（液晶石、Ｎａ３ＡＬＦ６）、フッ化アルミカリウム（カリ永晶石、Ｋ３ＡＬＦ６）、ヘキサフルオロケイ酸（Ｈ２ＳｉＦ６）、酸性フッ化カリウム（ＫＨＦ２）、ケイフッ化ナトリウム（ＮａＨＦ６）、ケイフッ化ナトリウム（ＮａＨＦ６）などがありハイクロム鋳鉄の成分、鋳込み温度になどの条件に応じて選択することができる。フッ化物とホウ化物の共通の化合物であるホウフッ化カリウム（ＫＢＦ４）やホウフッ化ナトリウム（ＮａＢＦ４）はそれぞれのフッ化物とホウ化物の両方で例示した。
【００４６】
ハイクロム鋳鉄５３の溶湯は徐冷中の１０００〜１１００℃の温度領域で電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２と液体フラックス８４の相互作用により金属板５２と溶着する。もしくは電気銅メッキ８１や電気ニッケルメッキ８２の上に施したカニゼンメッキ８３と液体フラックス８４の相互作用により金属板５２と溶着する。液体フラックス８４は鋳型の予熱時に焼成され溶媒は消失するが電気銅メッキ８１や電気ニッケルメッキ８２やカニゼンメッキ８３に固着したフラックス結晶８４（残留成分）は薄いフィルム状となりフラックスは機能を発揮しハイクロム鋳鉄５３溶湯の表面張力除去、清浄作用、酸化防止作用によりカーケンドール効果が生じて金属間元素が移動して拡散接合による鋳ぐるみロウ付けを可能にする。
【００４７】
ハイクロム鋳鉄５３の化学成分は一般的に重量％で、Ｃ:２．５〜３．５％、Ｓｉ:０．３〜０．５％、 Ｍｎ:０．４〜０．６、Ｐ: ０．０２以下、Ｓ: ０．０２以下、Ｃｒ:２４〜２８、Ｎｉ:ｍａｘ２％、 残Ｆｅであり、炭化クロムＣｒ２Ｃ７を主力としている。用途に応じてＭｏ、Ｎｂ、Ｖ、Ｗ、Ｔｉ、ＡＬなどを添加する場合がある。
【００４８】
従来のハイクロム鋳鉄５３の化学成分を基本にして、これに炭化物を形成する元素を添加してハイクロム鋳鉄５３の硬度向上を図ることも可能である。従来の主成分である炭化クロム（Ｃｒ２Ｃ７）に加えて、炭化ニオブ（ＮｂＣ２）、炭化モリブデン（ＭｏＣ）、炭化バナジウム（ＶＣ）、炭化タングステン（ＷＣ）、炭化チタン（ＴｉＣ）などの炭化物を析出させた組織構造とすることによりハイクロム鋳鉄５３の硬度はＨｖ９００〜１２００を実現できる。添加元素の内、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｉ、Ｍｏは硬度向上の他に結晶微細化剤としての働きもある。ハイクロム鋳鉄５３は急熱急冷すると針状炭化物となるため割れやすいがＴｉ、Ｖ、Ｎｉ、Ｍｏなどの結晶微細化を促進する元素を添加することにより、マルテンサイトやセメンタイト中にセミオーステナイトが生まれるので緩衝材の役割を果たし割れにくくなる。硬度向上のための主な炭化物はＣｒ２Ｃ７、ＮｂＣ２、ＷＣでありこれらがハイクロム鋳鉄５３中の炭化物の９５％程度を占めている。ハイクロム鋳鉄５３に各種炭化物形成元素を添加すると金属板５２との接合性が低下したりクラックが入りやすくなったりするなどの問題があったが、カニゼンメッキ８３への液体フラックス８４塗布によりこれらの問題を解決できた。
【００４９】
電気銅メッキ８１や電気ニッケルメッキ８２の表面にカニゼンメッキ（Ｎｉ−Ｐ）８３をする。電気銅メッキ８１や電気ニッケルメッキ８２やカニゼンメッキの厚みは０．０１〜０．０３ｍｍが望ましい。
【００５０】
金属板５２に電気銅メッキ８１を施し、且つその上にカニゼンメッキ８３を施し、且つカニゼンメッキ８３の上に液体フラックス８４を塗布する。液体フラックス８４の塗布厚みは乾燥後において、０．０１〜０．０３ｍｍが望ましい。液体フラックス８４は砂型（鋳型）中で３００〜４００℃に予熱するのでその際の熱で焼成されカニゼンメッキ８３にフラックス結晶８４となって薄く張り付く。フラックス結晶８４は注湯時に次のような働きをする。（１）注湯中の酸化物を除去し清浄化作用をする。（２）カニゼンメッキ８３表面の酸化を防止する。（３）注湯の流動性をよくし、拡延性を広げ表面張力を低減するので鋳巣、ピンホールの発生を抑制する。
【００５１】
ハイクロム鋳鉄５３の品質を確保するには溶湯の流動性をよくする必要があり、ジルコニアレンガの最大耐熱温度である１６００±５０℃近辺まで溶湯温度を上げて鋳込むのが望ましい。金属板５２は冷やし金として作用するので溶湯の急冷を緩和するために通常の鋳込みよりも溶湯温度は１００℃程度高くする。このためフラックスも１６５０〜１７００℃の温度範囲において酸化防止や清浄作用の効果を発揮する必要がある。従来フラックスとして一般に使用されているケイ酸ソーダ（Ｎａ２ＳｉＯ３）の使用限界は最大１２００〜１４００℃であり、ホウ砂（Ｎａ２Ｂ４Ｏ７）は８００〜１０００℃である。従って従来のフラックスは１４００℃が限界でありハイクロム鋳鉄５３用のフラックスとして必ずしも最良のものではない。本発明で使用する液体フラックス８４は３００〜４００℃の低温域から１６５０〜１７００℃の高温域までをカバーする幅広い温度範囲で機能を発揮するものである。
【００５２】
第５の手段は特許請求項５及び図１０、図１１に示すように、前記超硬合金８０に前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２を施し、且つ前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２の上にカニゼンメッキ８３を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３の上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックス８４を塗布し、該液体フラックス８４を乾燥せしめてフラックス結晶８４を生成せしめて、前記超硬合金８０を前記ハイクロム鋳鉄５３に鋳ぐるみしたブロワーランナー１００である。
【００５３】
本発明による超硬合金８０とハイクロム鋳鉄５３の鋳ぐるみは特願２０１０−２３２２０１号広報「超硬合金の鋳ぐるみ方法」を応用することにより具現化したものである。
【００５４】
超硬合金８０表面には液体フラックス８４塗布後、アルコール分が蒸発して均一に０．１ｍｍ程度のフラックス結晶８４（液体フラックス８４）が析出する。液体フラックス８４中には複数の電解質がアルコール中最大３０ｗｔ％濃度にて溶解しているためである。鋳ぐるみ母材となる超硬合金８０や金属板５２は熱容量が大きくなることから鋳込み前にあらかじめ２００〜３００℃程度に予熱する。超硬合金８０や金属板５２が冷やし金となって溶湯が固まるのを防ぐためである。液体フラックス８４は、乾燥後溶媒が蒸発してフラックス結晶８４となっている。このフラックス結晶８４を２００〜３００℃にて予熱するとガラス状に固まり強固に超硬合金８０に張り付いて剥離しない。フラックス結晶８４はガラス状に固まることで１４００〜１４５０℃の溶湯が鋳型に流れ込んできても超硬合金８０に張り付いたまま剥離しない。即ち、液体フラックス８４はフラックスとしての機能を果たすために２００〜１４５０℃までの温度範囲で超硬合金８０に張り付く機能が必要である。液体フラックス８４の役割は、（１）超硬合金８０表面の酸化物を除去し清浄作用を有すること、（２）電気銅メッキ８１のロウ付け温度（１０８６℃）まで活性化を保持できること、（３）ロウ付けの流動性と拡延性を保持することである。これら条件が満たされることにより、１４００〜１４５０℃のハイクロム鋳鉄５３溶湯を流し込んだときに超硬合金８０表面のフラックス結晶８４がフラックス機能を発揮し、一瞬にしてハイクロム鋳鉄５３の表面張力を破り安定して電気銅メッキ８１やカニゼンメッキ８３とロウ付け接合することが可能となる。
【００５５】
超硬合金８０は、タングステンカーバイト（ＷＣ）、ＭｏＣ、ＶＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣなどの複合炭化物をＮｉやＣｏにて粒子間結合させたものである。超硬合金８０からなる工具表面には窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）、チタンアルミナイトライド（ＴｉＡＬＮ）、アルミクロムナイトライド（ＡＬＣｒＮ）などの硬質物質を化学気相成長（ＣＶＤ）や物理気相成長（ＰＶＤ）により真空薄膜８５がコーティングしてある。本発明では通常の超硬合金８０のほかに真空薄膜８５を施した超硬合金８０も複合翼板５１に応用できる。超硬合金８０からできた切削工具の真空薄膜８５を剥すことなく、真空薄膜８５の上に直接電気銅メッキ８１してその上にカニゼンメッキ８３したり液体フラックス８４を塗布したりしてハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるむことにより耐磨耗性に優れた複合翼板５１を製造できる。
【００５６】
第６の解決手段は特許請求項６及び図１２及び図１３に示すように、前記複合翼板５１の前部は前記金属板５２と前記超硬合金８０と前記ハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板５２に前記超硬合金８０もしくは真空薄膜８５を施したサーメット８６や真空薄膜８５を施したセラミックス８７に前記電気銅メッキ８１して、且つ該電気銅メッキ８１の上に前記カニゼンメッキ８３を施し、且つ該カニゼンメッキ８３の上に前記液体フラックス８４を塗布して、ロウ付けしているブロワーランナー１００である。
【００５７】
前記超硬合金８０や真空薄膜８５を施した超硬合金８０や真空薄膜８５を施したサーメット８６や真空薄膜８５を施したセラミックス８７に電気銅メッキ８１を施し、且つ電気銅メッキ８１の上にカニゼンメッキ８３を施し、且つカニゼンメッキ８３の上に液体フラックス８４を塗布して乾燥させてフラックス結晶８４を析出させてからロウ付けする。特願２０１０−２３２２０１号広報「超硬合金の鋳ぐるみ方法」の発明により真空薄膜８５をコーティングした超硬合金８０やサーメット８６やセラミックス８７などの硬質材に直接電気銅メッキ８１が可能になった。従って、これらの硬質材に電気銅メッキ８１を施し、且つ電気銅メッキ８１の上にカニゼンメッキ８３を施しさらにその上に液体フラックス８４を塗布して液体フラックス８４を乾燥させてフラックス結晶８４を析出させることによりカーケンドール効果が生じ、拡散接合によるロウ付けが可能となる。少なくとも超硬合金８０やサーメット８６やセラミックス８７などの硬質材に電気銅メッキ８１して且つ液体フラックス８４を塗布して金属板５２にロウ付けしてあれば本発明の範囲内である。複合翼板５１の後端は摩耗しやすいので硬化肉盛５４をしたほうがよい。
【００５８】
本発明による超硬合金８０と金属板５２のロウ付けは特願２０１０−２００４９４号広報「ロウ付け用フラックス及びロウ付け方法」を応用することにより具現化したものである。ロウ付けは銀蝋、リン銅蝋、銅及び黄銅蝋、ニッケル蝋、コバルト蝋などが使用できる。ロウ付け用液体フラックスは特願２０１０−２００４９４号広報で提示されている液体フラックスが使用できる。
【００５９】
サーメット８６はセラミックスとメタル複合体であり、炭化チタン（ＴｉＣ）や炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）などのチタン化合物をニッケルやコバルトで結合したものなどが使用できる。セラミックス８７はアルミナ、窒化珪素、炭化ケイ素、ジルコニアなどが使用できる。
【００６０】
第７の解決手段は特許請求項７及び図１４、図１５に示すように、前記複合翼板５１の前部は前記金属板５２と前記超硬合金８０と前記ハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板５２にセラミックス８７をスタッド溶接で取り付けているブロワーランナー１００である。
【００６１】
特開２０１０−１９４６０６号広報「セラミックス板の取り付け構造とその方法」及び特開２０１０−１６２５９８号広報「セラミックス板の取り付け方法」などにおけるセラミックスやスタッド溶接方法が使用できる。図１４は図１３のＢ部を拡大したものである。セラミックス８７は板状のセラミックス板８７として金属板５２にスタッド溶接する。図１４（ａ）はセラミックス板８７の縦断面図である。スタッド溶接ピン８７ａはセラミックス板８７のサイドから挿入することができる。図１４（ｂ）はセラミックス板８７の横断面図である。セラミックス板８７をスタッド溶接ピン８７ａで固定している状態を示している。セラミックス板８７はアルミナ、窒化珪素、炭化ケイ素、ジルコニアなどが使用できる。セラミックス板８７の厚みは３〜３０ｍｍが望ましい。３ｍｍ以下であるとスタッド溶接ピン８７ａを挿入できなくなる。３０ｍｍより厚いと重量が大きくなるとともに遠心力が大きくなりスタッド溶接強度が不足する。重量が大きくなるとブロワーランナー１００を起動するときのＧＤ２が大きくなりモーター容量アップにつながる。セラミックス板８７はダストカットを防止するために千鳥配列にするのがよい。スタッド溶接する場合においても、金属板５２に液体フラックス８４を塗布してフラックス結晶８４を析出させてスタッド溶接することにより強度の高いスタッド溶接を得ることができる。金属板５２は全部と後部を一枚の金属板５２で一体にしてもよいし、図１３に示すように２枚の金属板５２を溶接して一体化してもよい。複合翼板５１の後端は摩耗しやすいので硬化肉盛５４をしたほうがよい。
【００６２】
第８の解決手段は特許請求項８及び図１６、図１７、図１８、図１９、図２０に示すように、前記超硬合金８０に前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２し、且つ該電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２の上にカニゼンメッキ８３して、該超硬合金８０の上に金属玉９０を載置し、前記超硬合金８０をアースし前記金属玉９０に通電し、前記金属玉９０を前記超硬合金８０にスタッド溶接してスタッド用超硬合金８８を生成し、該スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９１に載置し、該パンチングメタル９１をアースし前記スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９１にスタッド溶接して超硬合金敷設板９２を生成し、該超硬合金敷設板９２を金属基材９３に載置するとともに前記超硬合金敷設板９２を前記金属基材９３に溶接固定して鋳込み用骨材９４を生成し、該鋳込み用骨材９４に前記電気銅メッキ８１を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３を施し、且つ該カニゼンメッキ８３の上に前記液体フラックス８４を塗布して、該液体フラックス８４を乾燥せしめて前記フラックス結晶８４を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるみして耐摩耗ライナ９５を生成して、前記主板４０や前記側板４１に取り付けたブロワーランナー１００である。
【００６３】
本発明は、特願２０１０−１５６５１６号広報「耐摩耗ライナ」と特願２０１０−２３２２０１号広報「超硬合金の鋳ぐるみ方法」に開示してある発明を応用して具現化したものである。
【００６４】
図１６（ａ）に示すように金属玉９０を超硬合金８０の上に載置する。超硬合金８０に貫通孔９０ａがある場合は貫通孔９０ａに金属玉９０を載置すると安定する。金属玉９０にスタッド溶接の電極９１を押し付けて電源９２により通電する。電圧は１００〜２００Ｖ、電流は１０００〜２００００Ａである。図１６（ｂ）に示すように通電後金属玉９０は熱変形してやや扁平になり超硬合金８０と溶着部９０ｂを形成して接合しスタッド用超硬合金８８を生成する。次に図１７に示すように、スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９３にスタッド溶接して超硬合金敷設板９４を生成する。スタッド用超硬合金８８をスタッド溶接する際の電圧は１００〜２００Ｖ、電流は１０００〜２００００Ａである。次に図１８に示すように、超硬合金敷設板９４を金属基材９５に溶接部９０ｃにて溶接して鋳込み用骨材９６を生成する。次に、該鋳込み用骨材９６に前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３を施し、且つ該カニゼンメッキ８３の上に前記液体フラックス８４を塗布して、該液体フラックス８４を乾燥せしめて前記フラックス結晶８４を析出させる。電気銅メッキ８１はシアン浴やピロリン酸浴やホウフッ化浴を使用することができる。次に図１９に示すように、鋳込み用骨材９６をハイクロム鋳鉄５３と鋳込んで耐摩耗ライナ９７を生成する。次に図２０に示すように、耐摩耗ライナ９７を主板４０や側板４１に溶接する。本耐摩耗ライナ９７を使用することによりブロワーランナー１００の耐磨耗性を向上させることができる。
【００６５】
金属玉９０は炭素鋼、ＳＵＳ、チタンなどが使用できる。金属玉９０の大きさは２〜８ｍｍがよい。２ｍｍより小さいと超硬合金８０とパンチングメタル９３の間隔が小さくなりハイクロム鋳鉄５３の溶湯廻りが低下する。８ｍｍより大きいと超硬合金８０とパンチングメタル９３の間隔が大きくなり鋳込み用骨材９６の厚みが大きくなりコスト高となる。望ましくは３〜５ｍｍである。貫通孔９０ａのある超硬合金８０においてはスタッド溶接の電極９１で金属玉９０を抑える際に貫通孔９０ａによって金属玉９０が安定する効果がある。パンチングメタル９３は炭素鋼、ＳＵＳ、チタンなどが使用できる。金属基材９５は炭素鋼、ＳＵＳ、チタンなどが使用できる。
【００６６】
金属玉９０によって超硬合金８０とパンチングメタル９３の間に隙間が生まれるので超硬合金８０とパンチングメタル９３をハイクロム鋳鉄５３によって強固に結合できる。従ってハイクロム鋳鉄５３が摩耗しても超硬合金８０はパンチングメタル９３に接合されているので剥離することはない。
【００６７】
第９の解決手段は特許請求項９及び図１９に示すように、前記超硬合金８０の前記カニゼンメッキ８３の上に金属玉９０を載置し、前記超硬合金８０をアースし且つ前記金属玉９０に通電し、前記金属玉９０を前記超硬合金８０に溶着せしめてスタッド用超硬合金８８を生成し、該スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９３に載置し、該パンチングメタル９３をアースし前記スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９３にスタッド溶接して超硬合金敷設板９４を生成し、該超硬合金敷設板９４を金属基材９５に載置するとともに前記超硬合金敷設板９４を前記金属基材９５に溶接部９５ｃにて溶接固定して鋳込み用骨材９６を生成し、該鋳込み用骨材９６に前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３を施し、且つ該カニゼンメッキ８３の上に前記液体フラックス８４を塗布して、該液体フラックス８４を乾燥せしめて前記フラックス結晶８４を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるみした耐摩耗ライナ９７である。
【００６８】
耐摩耗ライナ９７はボルトや溶接によりブロワーランナー１００、ホッパー、シュートなどの摩耗を受ける機械部品に簡単に取り付けることができる。
【符号の説明】
【００６９】
１０ ：シャフト
１０ａ：シャフトとボスの空間
１０ｂ：キー溝の空間
１０ｃ：右ネジナットと左ネジナットがシャフトと形成する空間
１１ ：右ネジ
１２ ：左ネジ
１３ ：キー
１４ ：Ｏリング
１５ ：油脂注入口
１６ ：排油口
２０ ：ボス
３０ ：留め具
４０ ：主板
４１ ：側板
５０ ：翼板
５０ａ：貫通孔
５０ｂ：アンカー用アリ溝
５０ｃ：係止用溝
５１ ：複合翼板
５２ ：金属板
５３ ：ハイクロム鋳鉄
５４ ：硬化肉盛
６１ ：右ネジナット
６２ ：左ネジナット
７０ ：半割リング
７０ａ：空間
７１ ：ハードフェイシング
７２ ：充填物
８０ ：超硬合金
８０ａ：繋ぎ目
８０ｂ：前列
８０ｃ：後列
８１ ：電気銅メッキ
８２ ：電気ニッケルメッキ
８３ ：カニゼンメッキ
８４ ：液体フラックス（フラックス結晶）
８５ ：真空薄膜
８６ ：サーメット
８７ ：セラミックス
８７ａ：スタッド溶接ピン
８８ ：スタッド用超硬合金
９０ ：金属玉
９０ａ：貫通孔
９０ｂ：溶着部
９０ｃ：溶接部
９１ ：電極
９２ ：電源
９３ ：パンチングメタル
９４ ：超硬合金敷設板
９５ ：金属基材
９６ ：鋳込み用骨材
９７ ：耐摩耗ライナ
１００：ブロワーランナー
【技術分野】
【０００１】
本発明は摩耗や腐食環境で使用するブロワーランナーの長寿命化及び効率向上及び補修の簡便化に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
主板をボスに固定しているリベットやボルトなどの留め具は剥き出しになっており激しい摩耗や腐食を受ける。このため留め具には溶射をして摩耗を防いでいる。溶射の耐摩耗性能は優れているが溶射の厚みは５００μｍ程度であり厚くできないので結果的に数年毎に追加溶射が必要となる。摩耗と腐食から同時に保護するために肉盛などの耐摩耗処理した円筒状のキャップをかぶせる方法もあるが、平滑なボスの表面に突起物が出るため騒音や効率低下の問題がある。
【０００３】
ボスはキー留めするが軸方向の動きを止めるためにボスの両側を右ネジナットと左ネジナットで締め付けて固定している。数年経過するとシャフトのネジとナットのネジが錆で固着して外せなくなる問題がある。ランナーの翼板や主板、側板を交換するような補修の場合はランナーをシャフトから外して行うのが作業性の面から望ましい。現実には錆が原因でランナーをシャフトから外すのは困難であるため作業効率が悪く、修理工程が長くなる問題がある。
【０００４】
翼板の先端部、翼板表面、後端部はダストカットで摩耗する。特に先端部や表面の先端部近傍は塊状の飛来物が高速で衝突するので衝撃摩耗を受けるので摩耗が激しい。翼板は摩耗防止のため一般的には溶接肉盛や溶射で被覆する。溶射は厚みを厚くできないので定期的な追加溶射が必要である。溶接肉盛は硬度を高くすると亀裂が発生する。亀裂部から優先的に摩耗が進展するので定期的な補修肉盛が必要となる。実開昭６０−９８７９５号広報や実開昭６２−１２８１９７号広報において、翼板の先端や表面にセラミックス製の耐摩片を配置する方法が提案されているがセラミックス耐摩片が剥離したり、割損したりしやすいので定期的な補修が必要であった。
【０００５】
特開２０１０−１０５１３３号広報において、翼板の先端部と後端部に超硬粉体の高周波肉盛ロウ付けし、表面をハイクロム鋳鉄粉体で高周波肉盛ロウ付けした方法が提案されている。フェロ炭化クロム（Ｃｒ２Ｃ７＋Ｆｅ）、フェロニオブ炭化物（ＮｂＣ２＋Ｆｅ）、フェロ炭化タングステン（ＷＣ＋Ｆｅ）などの複合炭化物をフェロシリコン（ＦｅＳｉ）、フェロマンガン（ＦｅＭｎ）、フェロリン（ＦｅＰ）などのフェロ合金をロウ材としてロウ付けする。ロウ付け温度１４５０〜１７００℃まで加熱してロウ材、複合炭化物、フェロ合金が溶解すると比重の差で成分が分離し肉盛部の均一な硬度を確保することは困難であり摩耗斑ができる問題があった。このような摩耗を高周波装置で現場補修するのは困難であり、補修する場合は溶射や肉盛で対応している。また翼板の全面を同時に加熱するには大型の高周波装置が必要であり、翼板を部分的に加熱すると熱歪みが生じる問題があった。
【０００６】
特開２００１−９６１８２号広報では、ロウ付け用ロウ材（無電解Ｎｉ−Ｐメッキ）をコーティングした超硬合金チップやサーメットチップをホウ酸、ホウ砂、フッ化物、金属ホウ素（１〜２％）を含んだ固体フラックスを介して耐摩耗性鋳鉄と鋳込む方法が提案されている。金属ホウ素は２３００℃で溶解するがハイクロム鋳鉄の溶解温度は１４００〜１４５０℃であり金属ホウ素のフラックスとしての機能は不十分であり無電解Ｎｉ−Ｐメッキとハイクロム鋳鉄の接合は分子拡散した金属接合になっていなかった。このためハイクロム鋳鉄が摩耗すると超硬合金やサーメットは剥き出しになり簡単に剥離していた。
【０００７】
特開２００９−６３４７号広報では、鋳造複合材に柱状体を所定間隔で並べる方法が提案されている。柱状体は鋳造複合体に接合されておらず埋め込まれているだけであり、柱状体間が先に摩耗すると柱状体が脱落する問題がある。
【０００８】
特開平６−３２３２９８号広報では、溶射層を有した鋼製ライナーをランナー翼部や翼板先端部に取り付ける方法が提案されている。溶射の耐摩耗性は優れているが溶射層の厚みは５００μｍ以下であるため定期的な溶射層の追加補修が必要である。そのため一定期間整備のためにランナーの稼働を停止する必要があった。
【０００９】
特願２０１０−２００４９４号広報においては、各種溶接、銀ロウ、黄銅ロウ、リン銅ロウなどのロウ付け用として用いる気化フラックスの基となる液体フラックスが提案されている。
【００１０】
特願２０１０−２３２２０１号広報においては、超硬合金とハイクロム鋳鉄の鋳込み方法が提案されている。
【００１１】
特開２０１０−１９４６０６号広報及び特開２０１０−１６２５９８号広報においてはセラミックス板をスタッド溶接で金属板に固定する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】実開昭６０−９８７９５号広報「羽根車用耐摩片」
【特許文献２】実開昭６２−１２８１９７号広報「羽根車用耐摩部材の取付構造」
【特許文献３】特開２０１０−１０５１３３号広報「集塵ブロワー装置」
【特許文献４】特開２００１−９６１８２号広報「鋳ぐるみロウ付け法による受歯」
【特許文献５】特開２００９−６３４７号広報「鋳造複合材」
【特許文献６】特開平６−３２３２９８号広報「集塵機ブロワーランナーの製作方法」
【特許文献７】特開２００９−０９０３６８号広報「ガス切断用気化フラックス」
【特許文献８】特開２００９−２９７７８２号広報「液体フラックスと製造装置」
【特許文献９】特開２０１０−１００４４１号広報「液体フラックスと製造装置」
【特許文献１０】特願２０１０−１５６５１６号広報「耐摩耗ライナ」
【特許文献１１】特願２０１０−２３２２０１号広報「超硬合金の鋳ぐるみ方法」
【特許文献１２】特願２０１０−２００４９４号広報「ロウ付け用フラックス」
【特許文献１３】特開２０１０−１９４６０６号広報「セラミックス板の取り付け構造」
【特許文献１４】特開２０１０−１６２５９８号広報「セラミックス板の取り付け方法」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
ブロワーランナーの補修や耐摩耗対策に関する課題は、（１）ボスに主板を固定するためのリベットやボルトの摩耗や腐食を防止する、（２）リベットやボルトによるブロワー効率の低下防止や騒音の低減する、（３）定期的な追加溶射や亀裂の生じる溶接肉盛に代わる翼板先端部や表面の摩耗対策を具現化する、（４）翼板の先端部にセラミックスピースを接着剤で張り付けたりスタッド溶接で取り付けたりする方法ではセラミックスピースが割損して定期的な補修が必要なため衝撃で割損せず且つ摩耗しにくい耐摩耗ライナを具現化する、（５）ランナーを全面的に補修する際にランナーをシャフトから外す作業を容易にする、（６）炭素鋼板や超硬合金とハイクロム鋳鉄を拡散接合し、超硬合金がハイクロム鋳鉄から剥離しないような耐摩耗ライナを具現化することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
第１の解決手段は特許請求項１に示すように、シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、外側に耐摩耗コーティングを施し、内側に空間を設けた半割リングで前記留め具の露出部を被覆したブロワーランナーである。
【００１５】
第２の解決手段は特許請求項２に示すように、シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、前記ボスの両側を、シャフトに設けた右ネジと左ネジに螺合する右ネジナットと左ネジナットで固定し、前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記ボスと接する面及び前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記シャフトと接する面にＯリングを配設し、前記シャフトと前記ボスの空間及びキー溝の空間及び前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記シャフトと形成する空間に油脂を充填したブロワーランナーである。
【００１６】
第３の解決手段は特許請求項３に示すように、シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、前記翼板は金属板に貫通孔やアンカー用アリ溝を形成するとともに、係止用溝を形成し、該係止用溝に超硬合金を係止してハイクロム鋳鉄と鋳込んでいる複合翼板であるブロワーランナーである。
【００１７】
第４の解決手段は特許請求項４に示すように、前記金属板に電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキを施し、且つ前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキを施し、且つ前記カニゼンメッキの上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックスを塗布し、該液体フラックスを乾燥せしめてフラックス結晶を生成せしめて前記金属板と前記超硬合金を前記ハイクロム鋳鉄に鋳ぐるみしたブロワーランナーである。
【００１８】
第５の解決手段は特許請求項５に示すように、前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキを施し、且つ前記電気銅メッキの上にカニゼンメッキを施し、且つ前記カニゼンメッキの上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックスを塗布し、該液体フラックスを乾燥せしめてフラックス結晶を生成せしめて、前記超硬合金を前記ハイクロム鋳鉄に鋳ぐるみしたブロワーランナーである。
【００１９】
第６の解決手段は特許請求項６に示すように、前記複合翼板の前部は前記金属板と前記超硬合金と前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板に前記超硬合金もしくは真空薄膜を施したサーメットや真空薄膜を施したセラミックスに前記電気銅メッキして、該電気銅メッキの上に前記液体フラックスを塗布して、ロウ付けしているブロワーランナーである。
【００２０】
第７の解決手段は特許請求項８に示すように、前記複合翼板の前部は前記金属板と前記超硬合金と前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板にセラミックスピースをスタッド溶接で取り付けているブロワーランナーである。
【００２１】
第８の解決手段は特許請求項８に示すように、前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキし、且つ該電気銅メッキの上にカニゼンメッキして、該超硬合金の上に金属玉を載置し、前記超硬合金をアースし且つ前記金属玉に通電し、前記金属玉を前記超硬合金にスタッド溶接してスタッド用超硬合金を生成し、該スタッド用超硬合金をパンチングメタルに載置し、該パンチングメタルをアースし前記スタッド用超硬合金をパンチングメタルにスタッド溶接して超硬合金敷設板を生成し、該超硬合金敷設板を金属基材に載置するとともに前記超硬合金敷設板を前記金属基材に溶接固定して鋳込み用骨材を生成し、該鋳込み用骨材に前記電気銅メッキを施し、且つ該電気銅メッキの上に前記カニゼンメッキを施し、且つ該カニゼンメッキの上に前記液体フラックスを塗布して、該液体フラックスを乾燥せしめて前記フラックス結晶を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみして耐摩耗ライナを生成して、前記主板や前記側板に取り付けたブロワーランナーである。
【００２２】
第９の解決手段は特許請求項９に示すように、前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキし、且つ該電気銅メッキの上にカニゼンメッキして、該超硬合金の上に金属玉を載置し、前記超硬合金をアースし且つ前記金属玉に通電し、前記金属玉を前記超硬合金にスタッド溶接してスタッド用超硬合金を生成し、該スタッド用超硬合金をパンチングメタルに載置し、該パンチングメタルをアースし前記スタッド用超硬合金をパンチングメタルにスタッド溶接して超硬合金敷設板を生成し、該超硬合金敷設板を金属基材に載置するとともに前記超硬合金敷設板を前記金属基材に溶接固定して鋳込み用骨材を生成し、該鋳込み用骨材に前記電気銅メッキを施し、且つ該電気銅メッキの上に前記カニゼンメッキを施し、且つ該カニゼンメッキの上に前記液体フラックスを塗布して、該液体フラックスを乾燥せしめて前記フラックス結晶を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみした耐摩耗ライナである。
【発明の効果】
【００２３】
第１の解決手段による効果は、（１）リベットやボルトなどの留め具の露出部の摩耗や腐食を防止できる、（２）留め具の露出部を半割リングで全周被覆するので空気抵抗を軽減できブロワー効率が向上するとともに騒音を低減できる。
【００２４】
第２の解決手段による効果は、（１）右ネジナット、左ネジナット、シャフトのネジが錆ないので、シャフトからのボスの取り外しが容易である、（２）主板、側板、翼板の補修や取り換え作業が容易に行えるので精度の高い修理ができる、（３）修理工程を短縮できることである。
【００２５】
第３の解決手段による効果は、（１）金属板に貫通孔やアンカー用アリ溝を形成しているので、これらの貫通孔やアリ溝にハイクロム鋳鉄の溶湯が食い込み、ハイクロム鋳鉄と金属板を機械的に強力に結合できることである。（２）複合翼板先端に固形物が高速で衝突しても超硬合金が埋め込まれているので摩耗しにくい、（３）超硬合金はハイクロムライナに埋め込まれており衝撃を吸収するので破損しにくいことである。
【００２６】
第４の解決手段による効果は、金属板に電気銅メッキや電気ニッケルメッキを施しその上にカニゼンメッキし、カニゼンメッキの上に液体フラックスを塗布し乾燥させて結晶フラックスを析出させているので、電気銅メッキや電気ニッケルメッキやカニゼンメッキがロウ材となり且つ結晶フラックスがハイクロム鋳鉄の溶湯の酸化防止や清浄化及び表面張力を低減して湯流れをよくするので金属板とハイクロム鋳鉄をカーケンドール効果により冶金的に拡散接合できることである。従って、金属板とハイクロム鋳鉄が剥離することがない。
【００２７】
第５の解決手段による効果は、超硬合金に電気銅メッキや電気ニッケルメッキやカニゼンメッキを施し、その上に液体フラックスを乾燥させてフラックス結晶を析出させてハイクロム鋳鉄と鋳込むことにより、電気銅メッキやカニゼンメッキがロウ材となり、フラックス結晶がハイクロム鋳鉄の溶湯を酸化防止したり清浄化したりするとともに表面張力を低減し湯流れを向上するのでカーケンドール効果により超硬合金とハイクロム鋳鉄を拡散接合できることである。従って、超硬合金とハイクロム鋳鉄が剥離することがない。
【００２８】
第６の解決手段による効果は、複合翼板の前部は高速の飛来物による衝撃荷重に耐えるために超硬合金をハイクロム鋳鉄に鋳込んで強化するため重量が大きくなるが、後部は摩耗主体なので超硬合金をロウづけすることにより耐摩耗材の重量が低減できることである。
【００２９】
第７の解決手段による効果は、複合翼板の前部は高速の飛来物による衝撃荷重に耐えるために超硬合金をハイクロム鋳鉄に鋳込んで強化するため重量が大きくなるが、後部は摩耗主体なのでセラミックス板をスタッド溶接ピンで固定することにより耐摩耗材の重量が低減できることである。
【００３０】
第８の解決手段による効果は、（１）超硬合金の耐摩耗ライナを各種形状や大きさに自在に製造できる、（２）耐摩耗ライナをブロワーランナーの主板や側板の翼板に近接して貼り付けることにより、翼板と主板や側板との接合面の摩耗を防止できることである。
【００３１】
第９の解決手段による効果は、超硬合金の耐摩耗ライナを各種形状や大きさに自在に製造できることである。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】ブロワーランナーの断面図
【図２】図１Ａ部の拡大図
【図３】超硬合金を立てて鋳込んだ複合翼板の断面図
【図４】超硬合金を斜めにして鋳込んだ複合翼板の断面図
【図５】超硬合金を翼板全面に斜めにして前面に鋳込んだ断面図
【図６】超硬合金を斜めにして鋳込んだ複合翼板の部分断面の斜視図
【図７】超硬合金をサラ溝に係止して鋳込んだ複合翼板の断面図
【図８】超硬合金をサラ溝に係止して鋳込んだ複合翼板の部分断面の斜視図
【図９】金属板にメッキ施工し液体フラックスを塗布したイメージ図
【図１０】超硬合金にメッキと液体フラックスを塗布した断面図
【図１１】真空薄膜がある超硬合金にメッキと液体フラックスを塗布した断面図
【図１２】真空薄膜のある硬質材に電気銅メッキした断面図
【図１３】硬質材をロウ付けした複合翼板の断面図
【図１４】セラミックス板をスタッド溶接した複合翼板の断面図
【図１５】スタッド溶接したセラミックス板の断面図
【図１６】金属玉をスタッド溶接した超硬合金断面図
【図１７】超硬合金敷設板の断面図
【図１８】鋳込み用骨材の断面図
【図１９】耐摩耗ライナ
【図２０】複合翼板の取付状態断面図
【発明を実施するための形態】
【００３３】
本発明の実施形態を図１、図２、図３、図４、図５、図６、図７、図８、図９、図１０図１１、図１２、図１３、図１４、図１５、図１６、図１７、図１８、図１９、図２０に基づいて説明する。
【００３４】
第１の解決手段は特許請求項１及び図１、図２に示すように、シャフト１０にボス２０を配設し、該ボス２０にリベットやボルトなどの留め具３０で主板４０を取り付け、該主板４０に翼板５０と側板４１を取り付けたブロワーランナー１００において、外側に耐摩耗コーティング７１を施し、内側に空間７２を設けた半割リング７０で前記留め具３０の露出部を被覆したブロワーランナー１００である。
【００３５】
半割リング７０の材質は炭素鋼、ＳＵＳ、チタンなどの金属材料が使用できる。金属パイプをリングに成型して半割に切断して製作できる。金属の板を半割のリングに成型して製作することもできる。またハイクロム鋳鉄のような耐摩耗材で鋳造して製作することもできる。半割リングに溶接肉盛や溶射にてハードフェイシング７１する。半割リング７０は一体で製作してもよいが円周方向に複数に分割したものを溶接して製作してもよい。半割リング７０で留め具３０を被覆した後、半割リング７０の空間７０ａは充填物７２で充填するのがよい。充填物７２はキャスタブルやセメントなどが使用できる。充填物７２を充填する理由は半割リング７０の空間７０ａにダストや水分が侵入したときにブロワーランナー１００の動バランスが崩れるからである。
【００３６】
半割リング７０は円周方向に対して突起物がなく空気抵抗が低減するので回転効率が向上し、留め具３０の露出部が風を切るときの騒音を低減できる。
【００３７】
第２の解決手段は特許請求項２及び図１、図２に示すように、シャフト１０にボス２０を配設し、該ボス２０にリベットやボルトなどの留め具３０で主板４０を取り付け、該主板４０に翼板５０と側板４１を取り付けたブロワーランナー１００において、前記ボス２０の両側を、シャフト１０に設けた右ネジ１１と左ネジ１２に螺合する右ネジナット６１と左ネジナット６２で固定し、前記右ネジナット６１と前記左ネジナット６２が前記ボス２０と接する面及び前記右ネジナット６１と前記左ネジナット６２が前記シャフト１０と接する面にＯリング１４を配設し、前記シャフト１０と前記ボス２０の空間１０ａ及びキー溝の空間１０ｂ及び前記右ネジナット６１と前記左ネジナット６２が前記シャフト１０と形成する空間１０ｃに油脂を充填したブロワーランナー１００である。
【００３８】
右ネジナット６１と左ネジナット６２はそれぞれシャフト１０の右ネジ１１、左ネジ１２と螺合するが、緩み防止のために右ネジ、左ネジにしている。シャフト１０とボス２０の空間１０ａやキー１３とボス２０間にできるキー溝の空間１０ｂ及び前記右ネジナット６１と前記左ネジナット６２が前記シャフト１０と形成する空間１０ｃに油脂を注入する。右ネジナット６１や左ネジナット６２が接するボス２０とシャフト１０の面はそれぞれＯリング１４でシールして油脂が漏れにくくしている。油脂は注入口１５から圧入し、排油口１６から油脂が出てくるまで注入する。排油口１６には盲栓をする。油脂はグリースでもよいしタービン油でもよい。注入した油脂はＯリング１４が健全であればほとんど洩れることはないが、３〜４年に１回の割合で補給するのがよい。油脂はシャフト１０の右ネジ１１と右ネジナット６１及び左ネジ１２と左ネジナット６２の間に浸み込んで空気を遮断するのでこれらのネジ１１、１２が錆びることはない。従って、数年経過してもシャフト１０から簡単に右ネジナット６１と左ネジナット６２を取り外せるのでシャフト１０とボス２０の分解が容易である。
【００３９】
第３の解決手段は特許請求項３及び図１、図２、図３、図４、図５、図６、図７、図８に示すように、シャフト１０にボス２０を配設し、該ボス２０にリベットやボルトなどの留め具３０で主板４０を取り付け、該主板４０に翼板５０と側板４１を取り付けたブロワーランナー１００において、前記翼板５０は、金属板５２に貫通孔５２ａやアンカー用アリ溝５２ｂを形成するとともに、係止用溝５２ｃを形成し、該係止用溝５２ｃに超硬合金８０を係止してハイクロム鋳鉄５３と鋳込んでいる複合翼板５１であることを特徴とするブロワーランナー１００である。
【００４０】
超硬合金８０はハイクロム鋳鉄５３の溶湯を鋳型に流し込む際に動かないように固定する必要がある。そのため係止用溝５２ｃは超硬合金８０より若干小さく製作しておき超硬合金８０を軽く打ち込んで止まるようにするのがよい。図３においては、超硬合金８０を係止用溝５２ｃに略垂直に差し込んで固定している。図４では超硬合金８０を係止用溝５２ｃに斜めに差し込んで固定している。超硬合金８０は飛来物や空気抵抗を強く受ける複合翼板５１の前方部に配設する必要がある。図３のように超硬合金８０を略垂直に立てることにより、飛来物や空気抵抗を受けやすくなり複合翼板５１の後方の摩耗を低減できる。図４のように超硬合金８０を斜めにすることにより飛来物や空気抵抗を逆に逃がすことができ超硬合金８０の摩耗寿命を延長できる。しかし複合翼板５１の後方は磨耗の影響を受けやすいので超硬合金８０を密に埋め込む必要がある。磨耗の激しいブロワーランナー１００の場合は図５のように複合翼板５１の後方にも配設するのが良い。図６は超硬合金８０を斜めに埋め込んだ複合翼板５１の部分断面の斜視図である。超硬合金８０はできるだけ繋ぎ目８０ａが小さくなるように配設するのがよい。繋ぎ目８０ａが大きいとダストカットが発生する。ダストカットが発生して後方の摩耗が拡大しないように、超硬合金８０の前列８０ｂと後列８０ｃのつなぎ目は千鳥配列にするのが良い。図７は超硬合金８０をアリ溝の係止溝５２ｃに係止した場合の断面図である。図８は超硬合金８０をアリ溝の係止溝５２ｃに係止した場合の部分断面の斜視図である。工具用超硬合金８０は端面を斜めにカットした形状のものがあり、アリ溝の係止溝５２ｃに挿入して係止することができる。
【００４１】
第４の解決手段は特許請求項４及び図９に示すように、前記金属板５２に電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２を施し、且つ前記電気銅メッキ８１もしくは前記電気ニッケルメッキ８２の上にカニゼンメッキ８３を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３の上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックス８４を塗布し、該液体フラックス８４を乾燥せしめてフラックス結晶８４を生成せしめて、前記金属板５２と前記超硬合金８０を前記ハイクロム鋳鉄５３に鋳ぐるみしたことを特徴とする請求項３記載のブロワーランナー１００である。
【００４２】
本発明による金属板５２とハイクロム鋳鉄５３の鋳ぐるみは特願２０１０−１５６５１６号広報「耐摩耗ライナ」を応用することにより具現化したものである。
【００４３】
本発明による液体フラックス８４は、本発明者が発明した特開２００９−０９０３６８号広報「ガス切断用気化フラックス」（特許文献１）、特開２００９−２９７７８２号広報「液体フラックスの製造方法及びその装置」（特許文献２）、特開２０１０−１００４４１号広報「液体フラックスの製造方法と製造装置及び液体フラックス」（特許文献３）によって製造することができる。少なくとも複数のフッ化物とホウ化物をアルコールやアセトンなどの溶媒に溶解して生成したものである。フッ化物とホウ化物は必須材料でありこの他に用途に応じて種々の化合物を配合できる。
【００４４】
ホウ化物はホウ素とそれより電気陰性度が小さい元素との間の化合物の総称である。例えば、ホウ酸（Ｈ３ＢＯ３）、ホウ砂（Ｎａ２Ｂ４Ｏ７、酸化ホウ素（Ｂ２ＯＢ）、ホウ酸トリメチール（（ＣＨ３Ｏ）３Ｂ）、ホウ酸カリウム（Ｋ２Ｂ４Ｏ７）、ホウフッ化水素酸（ＨＢＦ４）、ホウフッ化アンモニウム（ＮＨ４ＢＦ４）、ホウフッ化リチウム（ＬｉＢＦ４）、ホウフッ化ナトリウム（ＮａＢＦ４）などがありハイクロム鋳鉄５３の成分、鋳込み温度になどの条件に応じて選択することができる。
【００４５】
フッ化物は例えば、フッ化カリウム（ＫＦ）、フッ化ナトリウム（ＮａＦ）、三フッ化ホウ素（ＢＦ３）、四フッ化珪素（ＳｉＦ４）、酸性フッ化ナトリウム（ＮａＨＦ２）、ホウフッ化カリウム（ＫＢＦ４）、ホウフッ化ナトリウム（ＮａＢＦ４）、ホウフッ化アンモニウム（ＮＨ４ＢＦ４）、テトラフルオロホウ酸（ＨＢＦ４）、ケイフッ化カリウム（Ｋ２ＳｉＦ６）、フッ化アルミナトリウム（液晶石、Ｎａ３ＡＬＦ６）、フッ化アルミカリウム（カリ永晶石、Ｋ３ＡＬＦ６）、ヘキサフルオロケイ酸（Ｈ２ＳｉＦ６）、酸性フッ化カリウム（ＫＨＦ２）、ケイフッ化ナトリウム（ＮａＨＦ６）、ケイフッ化ナトリウム（ＮａＨＦ６）などがありハイクロム鋳鉄の成分、鋳込み温度になどの条件に応じて選択することができる。フッ化物とホウ化物の共通の化合物であるホウフッ化カリウム（ＫＢＦ４）やホウフッ化ナトリウム（ＮａＢＦ４）はそれぞれのフッ化物とホウ化物の両方で例示した。
【００４６】
ハイクロム鋳鉄５３の溶湯は徐冷中の１０００〜１１００℃の温度領域で電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２と液体フラックス８４の相互作用により金属板５２と溶着する。もしくは電気銅メッキ８１や電気ニッケルメッキ８２の上に施したカニゼンメッキ８３と液体フラックス８４の相互作用により金属板５２と溶着する。液体フラックス８４は鋳型の予熱時に焼成され溶媒は消失するが電気銅メッキ８１や電気ニッケルメッキ８２やカニゼンメッキ８３に固着したフラックス結晶８４（残留成分）は薄いフィルム状となりフラックスは機能を発揮しハイクロム鋳鉄５３溶湯の表面張力除去、清浄作用、酸化防止作用によりカーケンドール効果が生じて金属間元素が移動して拡散接合による鋳ぐるみロウ付けを可能にする。
【００４７】
ハイクロム鋳鉄５３の化学成分は一般的に重量％で、Ｃ:２．５〜３．５％、Ｓｉ:０．３〜０．５％、 Ｍｎ:０．４〜０．６、Ｐ: ０．０２以下、Ｓ: ０．０２以下、Ｃｒ:２４〜２８、Ｎｉ:ｍａｘ２％、 残Ｆｅであり、炭化クロムＣｒ２Ｃ７を主力としている。用途に応じてＭｏ、Ｎｂ、Ｖ、Ｗ、Ｔｉ、ＡＬなどを添加する場合がある。
【００４８】
従来のハイクロム鋳鉄５３の化学成分を基本にして、これに炭化物を形成する元素を添加してハイクロム鋳鉄５３の硬度向上を図ることも可能である。従来の主成分である炭化クロム（Ｃｒ２Ｃ７）に加えて、炭化ニオブ（ＮｂＣ２）、炭化モリブデン（ＭｏＣ）、炭化バナジウム（ＶＣ）、炭化タングステン（ＷＣ）、炭化チタン（ＴｉＣ）などの炭化物を析出させた組織構造とすることによりハイクロム鋳鉄５３の硬度はＨｖ９００〜１２００を実現できる。添加元素の内、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｉ、Ｍｏは硬度向上の他に結晶微細化剤としての働きもある。ハイクロム鋳鉄５３は急熱急冷すると針状炭化物となるため割れやすいがＴｉ、Ｖ、Ｎｉ、Ｍｏなどの結晶微細化を促進する元素を添加することにより、マルテンサイトやセメンタイト中にセミオーステナイトが生まれるので緩衝材の役割を果たし割れにくくなる。硬度向上のための主な炭化物はＣｒ２Ｃ７、ＮｂＣ２、ＷＣでありこれらがハイクロム鋳鉄５３中の炭化物の９５％程度を占めている。ハイクロム鋳鉄５３に各種炭化物形成元素を添加すると金属板５２との接合性が低下したりクラックが入りやすくなったりするなどの問題があったが、カニゼンメッキ８３への液体フラックス８４塗布によりこれらの問題を解決できた。
【００４９】
電気銅メッキ８１や電気ニッケルメッキ８２の表面にカニゼンメッキ（Ｎｉ−Ｐ）８３をする。電気銅メッキ８１や電気ニッケルメッキ８２やカニゼンメッキの厚みは０．０１〜０．０３ｍｍが望ましい。
【００５０】
金属板５２に電気銅メッキ８１を施し、且つその上にカニゼンメッキ８３を施し、且つカニゼンメッキ８３の上に液体フラックス８４を塗布する。液体フラックス８４の塗布厚みは乾燥後において、０．０１〜０．０３ｍｍが望ましい。液体フラックス８４は砂型（鋳型）中で３００〜４００℃に予熱するのでその際の熱で焼成されカニゼンメッキ８３にフラックス結晶８４となって薄く張り付く。フラックス結晶８４は注湯時に次のような働きをする。（１）注湯中の酸化物を除去し清浄化作用をする。（２）カニゼンメッキ８３表面の酸化を防止する。（３）注湯の流動性をよくし、拡延性を広げ表面張力を低減するので鋳巣、ピンホールの発生を抑制する。
【００５１】
ハイクロム鋳鉄５３の品質を確保するには溶湯の流動性をよくする必要があり、ジルコニアレンガの最大耐熱温度である１６００±５０℃近辺まで溶湯温度を上げて鋳込むのが望ましい。金属板５２は冷やし金として作用するので溶湯の急冷を緩和するために通常の鋳込みよりも溶湯温度は１００℃程度高くする。このためフラックスも１６５０〜１７００℃の温度範囲において酸化防止や清浄作用の効果を発揮する必要がある。従来フラックスとして一般に使用されているケイ酸ソーダ（Ｎａ２ＳｉＯ３）の使用限界は最大１２００〜１４００℃であり、ホウ砂（Ｎａ２Ｂ４Ｏ７）は８００〜１０００℃である。従って従来のフラックスは１４００℃が限界でありハイクロム鋳鉄５３用のフラックスとして必ずしも最良のものではない。本発明で使用する液体フラックス８４は３００〜４００℃の低温域から１６５０〜１７００℃の高温域までをカバーする幅広い温度範囲で機能を発揮するものである。
【００５２】
第５の手段は特許請求項５及び図１０、図１１に示すように、前記超硬合金８０に前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２を施し、且つ前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２の上にカニゼンメッキ８３を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３の上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックス８４を塗布し、該液体フラックス８４を乾燥せしめてフラックス結晶８４を生成せしめて、前記超硬合金８０を前記ハイクロム鋳鉄５３に鋳ぐるみしたブロワーランナー１００である。
【００５３】
本発明による超硬合金８０とハイクロム鋳鉄５３の鋳ぐるみは特願２０１０−２３２２０１号広報「超硬合金の鋳ぐるみ方法」を応用することにより具現化したものである。
【００５４】
超硬合金８０表面には液体フラックス８４塗布後、アルコール分が蒸発して均一に０．１ｍｍ程度のフラックス結晶８４（液体フラックス８４）が析出する。液体フラックス８４中には複数の電解質がアルコール中最大３０ｗｔ％濃度にて溶解しているためである。鋳ぐるみ母材となる超硬合金８０や金属板５２は熱容量が大きくなることから鋳込み前にあらかじめ２００〜３００℃程度に予熱する。超硬合金８０や金属板５２が冷やし金となって溶湯が固まるのを防ぐためである。液体フラックス８４は、乾燥後溶媒が蒸発してフラックス結晶８４となっている。このフラックス結晶８４を２００〜３００℃にて予熱するとガラス状に固まり強固に超硬合金８０に張り付いて剥離しない。フラックス結晶８４はガラス状に固まることで１４００〜１４５０℃の溶湯が鋳型に流れ込んできても超硬合金８０に張り付いたまま剥離しない。即ち、液体フラックス８４はフラックスとしての機能を果たすために２００〜１４５０℃までの温度範囲で超硬合金８０に張り付く機能が必要である。液体フラックス８４の役割は、（１）超硬合金８０表面の酸化物を除去し清浄作用を有すること、（２）電気銅メッキ８１のロウ付け温度（１０８６℃）まで活性化を保持できること、（３）ロウ付けの流動性と拡延性を保持することである。これら条件が満たされることにより、１４００〜１４５０℃のハイクロム鋳鉄５３溶湯を流し込んだときに超硬合金８０表面のフラックス結晶８４がフラックス機能を発揮し、一瞬にしてハイクロム鋳鉄５３の表面張力を破り安定して電気銅メッキ８１やカニゼンメッキ８３とロウ付け接合することが可能となる。
【００５５】
超硬合金８０は、タングステンカーバイト（ＷＣ）、ＭｏＣ、ＶＣ、ＮｂＣ、ＴｉＣなどの複合炭化物をＮｉやＣｏにて粒子間結合させたものである。超硬合金８０からなる工具表面には窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）、チタンアルミナイトライド（ＴｉＡＬＮ）、アルミクロムナイトライド（ＡＬＣｒＮ）などの硬質物質を化学気相成長（ＣＶＤ）や物理気相成長（ＰＶＤ）により真空薄膜８５がコーティングしてある。本発明では通常の超硬合金８０のほかに真空薄膜８５を施した超硬合金８０も複合翼板５１に応用できる。超硬合金８０からできた切削工具の真空薄膜８５を剥すことなく、真空薄膜８５の上に直接電気銅メッキ８１してその上にカニゼンメッキ８３したり液体フラックス８４を塗布したりしてハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるむことにより耐磨耗性に優れた複合翼板５１を製造できる。
【００５６】
第６の解決手段は特許請求項６及び図１２及び図１３に示すように、前記複合翼板５１の前部は前記金属板５２と前記超硬合金８０と前記ハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板５２に前記超硬合金８０もしくは真空薄膜８５を施したサーメット８６や真空薄膜８５を施したセラミックス８７に前記電気銅メッキ８１して、且つ該電気銅メッキ８１の上に前記カニゼンメッキ８３を施し、且つ該カニゼンメッキ８３の上に前記液体フラックス８４を塗布して、ロウ付けしているブロワーランナー１００である。
【００５７】
前記超硬合金８０や真空薄膜８５を施した超硬合金８０や真空薄膜８５を施したサーメット８６や真空薄膜８５を施したセラミックス８７に電気銅メッキ８１を施し、且つ電気銅メッキ８１の上にカニゼンメッキ８３を施し、且つカニゼンメッキ８３の上に液体フラックス８４を塗布して乾燥させてフラックス結晶８４を析出させてからロウ付けする。特願２０１０−２３２２０１号広報「超硬合金の鋳ぐるみ方法」の発明により真空薄膜８５をコーティングした超硬合金８０やサーメット８６やセラミックス８７などの硬質材に直接電気銅メッキ８１が可能になった。従って、これらの硬質材に電気銅メッキ８１を施し、且つ電気銅メッキ８１の上にカニゼンメッキ８３を施しさらにその上に液体フラックス８４を塗布して液体フラックス８４を乾燥させてフラックス結晶８４を析出させることによりカーケンドール効果が生じ、拡散接合によるロウ付けが可能となる。少なくとも超硬合金８０やサーメット８６やセラミックス８７などの硬質材に電気銅メッキ８１して且つ液体フラックス８４を塗布して金属板５２にロウ付けしてあれば本発明の範囲内である。複合翼板５１の後端は摩耗しやすいので硬化肉盛５４をしたほうがよい。
【００５８】
本発明による超硬合金８０と金属板５２のロウ付けは特願２０１０−２００４９４号広報「ロウ付け用フラックス及びロウ付け方法」を応用することにより具現化したものである。ロウ付けは銀蝋、リン銅蝋、銅及び黄銅蝋、ニッケル蝋、コバルト蝋などが使用できる。ロウ付け用液体フラックスは特願２０１０−２００４９４号広報で提示されている液体フラックスが使用できる。
【００５９】
サーメット８６はセラミックスとメタル複合体であり、炭化チタン（ＴｉＣ）や炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）などのチタン化合物をニッケルやコバルトで結合したものなどが使用できる。セラミックス８７はアルミナ、窒化珪素、炭化ケイ素、ジルコニアなどが使用できる。
【００６０】
第７の解決手段は特許請求項７及び図１４、図１５に示すように、前記複合翼板５１の前部は前記金属板５２と前記超硬合金８０と前記ハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板５２にセラミックス８７をスタッド溶接で取り付けているブロワーランナー１００である。
【００６１】
特開２０１０−１９４６０６号広報「セラミックス板の取り付け構造とその方法」及び特開２０１０−１６２５９８号広報「セラミックス板の取り付け方法」などにおけるセラミックスやスタッド溶接方法が使用できる。図１４は図１３のＢ部を拡大したものである。セラミックス８７は板状のセラミックス板８７として金属板５２にスタッド溶接する。図１４（ａ）はセラミックス板８７の縦断面図である。スタッド溶接ピン８７ａはセラミックス板８７のサイドから挿入することができる。図１４（ｂ）はセラミックス板８７の横断面図である。セラミックス板８７をスタッド溶接ピン８７ａで固定している状態を示している。セラミックス板８７はアルミナ、窒化珪素、炭化ケイ素、ジルコニアなどが使用できる。セラミックス板８７の厚みは３〜３０ｍｍが望ましい。３ｍｍ以下であるとスタッド溶接ピン８７ａを挿入できなくなる。３０ｍｍより厚いと重量が大きくなるとともに遠心力が大きくなりスタッド溶接強度が不足する。重量が大きくなるとブロワーランナー１００を起動するときのＧＤ２が大きくなりモーター容量アップにつながる。セラミックス板８７はダストカットを防止するために千鳥配列にするのがよい。スタッド溶接する場合においても、金属板５２に液体フラックス８４を塗布してフラックス結晶８４を析出させてスタッド溶接することにより強度の高いスタッド溶接を得ることができる。金属板５２は全部と後部を一枚の金属板５２で一体にしてもよいし、図１３に示すように２枚の金属板５２を溶接して一体化してもよい。複合翼板５１の後端は摩耗しやすいので硬化肉盛５４をしたほうがよい。
【００６２】
第８の解決手段は特許請求項８及び図１６、図１７、図１８、図１９、図２０に示すように、前記超硬合金８０に前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２し、且つ該電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２の上にカニゼンメッキ８３して、該超硬合金８０の上に金属玉９０を載置し、前記超硬合金８０をアースし前記金属玉９０に通電し、前記金属玉９０を前記超硬合金８０にスタッド溶接してスタッド用超硬合金８８を生成し、該スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９１に載置し、該パンチングメタル９１をアースし前記スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９１にスタッド溶接して超硬合金敷設板９２を生成し、該超硬合金敷設板９２を金属基材９３に載置するとともに前記超硬合金敷設板９２を前記金属基材９３に溶接固定して鋳込み用骨材９４を生成し、該鋳込み用骨材９４に前記電気銅メッキ８１を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３を施し、且つ該カニゼンメッキ８３の上に前記液体フラックス８４を塗布して、該液体フラックス８４を乾燥せしめて前記フラックス結晶８４を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるみして耐摩耗ライナ９５を生成して、前記主板４０や前記側板４１に取り付けたブロワーランナー１００である。
【００６３】
本発明は、特願２０１０−１５６５１６号広報「耐摩耗ライナ」と特願２０１０−２３２２０１号広報「超硬合金の鋳ぐるみ方法」に開示してある発明を応用して具現化したものである。
【００６４】
図１６（ａ）に示すように金属玉９０を超硬合金８０の上に載置する。超硬合金８０に貫通孔９０ａがある場合は貫通孔９０ａに金属玉９０を載置すると安定する。金属玉９０にスタッド溶接の電極９１を押し付けて電源９２により通電する。電圧は１００〜２００Ｖ、電流は１０００〜２００００Ａである。図１６（ｂ）に示すように通電後金属玉９０は熱変形してやや扁平になり超硬合金８０と溶着部９０ｂを形成して接合しスタッド用超硬合金８８を生成する。次に図１７に示すように、スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９３にスタッド溶接して超硬合金敷設板９４を生成する。スタッド用超硬合金８８をスタッド溶接する際の電圧は１００〜２００Ｖ、電流は１０００〜２００００Ａである。次に図１８に示すように、超硬合金敷設板９４を金属基材９５に溶接部９０ｃにて溶接して鋳込み用骨材９６を生成する。次に、該鋳込み用骨材９６に前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３を施し、且つ該カニゼンメッキ８３の上に前記液体フラックス８４を塗布して、該液体フラックス８４を乾燥せしめて前記フラックス結晶８４を析出させる。電気銅メッキ８１はシアン浴やピロリン酸浴やホウフッ化浴を使用することができる。次に図１９に示すように、鋳込み用骨材９６をハイクロム鋳鉄５３と鋳込んで耐摩耗ライナ９７を生成する。次に図２０に示すように、耐摩耗ライナ９７を主板４０や側板４１に溶接する。本耐摩耗ライナ９７を使用することによりブロワーランナー１００の耐磨耗性を向上させることができる。
【００６５】
金属玉９０は炭素鋼、ＳＵＳ、チタンなどが使用できる。金属玉９０の大きさは２〜８ｍｍがよい。２ｍｍより小さいと超硬合金８０とパンチングメタル９３の間隔が小さくなりハイクロム鋳鉄５３の溶湯廻りが低下する。８ｍｍより大きいと超硬合金８０とパンチングメタル９３の間隔が大きくなり鋳込み用骨材９６の厚みが大きくなりコスト高となる。望ましくは３〜５ｍｍである。貫通孔９０ａのある超硬合金８０においてはスタッド溶接の電極９１で金属玉９０を抑える際に貫通孔９０ａによって金属玉９０が安定する効果がある。パンチングメタル９３は炭素鋼、ＳＵＳ、チタンなどが使用できる。金属基材９５は炭素鋼、ＳＵＳ、チタンなどが使用できる。
【００６６】
金属玉９０によって超硬合金８０とパンチングメタル９３の間に隙間が生まれるので超硬合金８０とパンチングメタル９３をハイクロム鋳鉄５３によって強固に結合できる。従ってハイクロム鋳鉄５３が摩耗しても超硬合金８０はパンチングメタル９３に接合されているので剥離することはない。
【００６７】
第９の解決手段は特許請求項９及び図１９に示すように、前記超硬合金８０の前記カニゼンメッキ８３の上に金属玉９０を載置し、前記超硬合金８０をアースし且つ前記金属玉９０に通電し、前記金属玉９０を前記超硬合金８０に溶着せしめてスタッド用超硬合金８８を生成し、該スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９３に載置し、該パンチングメタル９３をアースし前記スタッド用超硬合金８８をパンチングメタル９３にスタッド溶接して超硬合金敷設板９４を生成し、該超硬合金敷設板９４を金属基材９５に載置するとともに前記超硬合金敷設板９４を前記金属基材９５に溶接部９５ｃにて溶接固定して鋳込み用骨材９６を生成し、該鋳込み用骨材９６に前記電気銅メッキ８１もしくは電気ニッケルメッキ８２を施し、且つ前記カニゼンメッキ８３を施し、且つ該カニゼンメッキ８３の上に前記液体フラックス８４を塗布して、該液体フラックス８４を乾燥せしめて前記フラックス結晶８４を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄５３と鋳ぐるみした耐摩耗ライナ９７である。
【００６８】
耐摩耗ライナ９７はボルトや溶接によりブロワーランナー１００、ホッパー、シュートなどの摩耗を受ける機械部品に簡単に取り付けることができる。
【符号の説明】
【００６９】
１０ ：シャフト
１０ａ：シャフトとボスの空間
１０ｂ：キー溝の空間
１０ｃ：右ネジナットと左ネジナットがシャフトと形成する空間
１１ ：右ネジ
１２ ：左ネジ
１３ ：キー
１４ ：Ｏリング
１５ ：油脂注入口
１６ ：排油口
２０ ：ボス
３０ ：留め具
４０ ：主板
４１ ：側板
５０ ：翼板
５０ａ：貫通孔
５０ｂ：アンカー用アリ溝
５０ｃ：係止用溝
５１ ：複合翼板
５２ ：金属板
５３ ：ハイクロム鋳鉄
５４ ：硬化肉盛
６１ ：右ネジナット
６２ ：左ネジナット
７０ ：半割リング
７０ａ：空間
７１ ：ハードフェイシング
７２ ：充填物
８０ ：超硬合金
８０ａ：繋ぎ目
８０ｂ：前列
８０ｃ：後列
８１ ：電気銅メッキ
８２ ：電気ニッケルメッキ
８３ ：カニゼンメッキ
８４ ：液体フラックス（フラックス結晶）
８５ ：真空薄膜
８６ ：サーメット
８７ ：セラミックス
８７ａ：スタッド溶接ピン
８８ ：スタッド用超硬合金
９０ ：金属玉
９０ａ：貫通孔
９０ｂ：溶着部
９０ｃ：溶接部
９１ ：電極
９２ ：電源
９３ ：パンチングメタル
９４ ：超硬合金敷設板
９５ ：金属基材
９６ ：鋳込み用骨材
９７ ：耐摩耗ライナ
１００：ブロワーランナー
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、外側に耐摩耗コーティングを施し、内側に空間を設けた半割リングで前記留め具の露出部を被覆したことを特徴とするブロワーランナー。
【請求項２】
シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、前記ボスの両側を、シャフトに設けた右ネジと左ネジに螺合する右ネジナットと左ネジナットで固定し、前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記ボスと接する面及び前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記シャフトと接する面にＯリングを配設し、前記シャフトと前記ボスの空間及びキー溝の空間及び前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記シャフトと形成する空間に油脂を充填したことを特徴とするブロワーランナー。
【請求項３】
シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、前記翼板は金属板に貫通孔やアンカー用アリ溝を形成するとともに、係止用溝を形成し、該係止用溝に超硬合金を係止してハイクロム鋳鉄と鋳込んでいる複合翼板であることを特徴とするブロワーランナー。
【請求項４】
前記金属板に電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキを施し、且つ前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキを施し、且つ前記カニゼンメッキの上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックスを塗布し、該液体フラックスを乾燥せしめてフラックス結晶を生成せしめて前記金属板と前記超硬合金を前記ハイクロム鋳鉄に鋳ぐるみしたことを特徴とする請求項３記載のブロワーランナー。
【請求項５】
前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキを施し、且つ前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキを施し、且つ前記カニゼンメッキの上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックスを塗布し、該液体フラックスを乾燥せしめてフラックス結晶を生成せしめて、前記超硬合金を前記ハイクロム鋳鉄に鋳ぐるみしたことを特徴とする請求項３及び請求項４記載のブロワーランナー。
【請求項６】
前記複合翼板の前部は前記金属板と前記超硬合金と前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板に前記超硬合金もしくは真空薄膜を施したサーメットや真空薄膜を施したセラミックスに前記電気銅メッキして、該電気銅メッキの上に前記液体フラックスを塗布して、ロウ付けしていることを特徴とする請求項３及び請求項４及び請求項５記載のブロワーランナー。
【請求項７】
前記複合翼板の前部は前記金属板と前記超硬合金と前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板にセラミックスピースをスタッド溶接で取り付けていることを特徴とする請求項１及び請求項３及び請求項４及び請求項５記載のブロワーランナー。
【請求項８】
前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキし、且つ該電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキして、該超硬合金の上に金属玉を載置し、前記超硬合金をアースし且つ前記金属玉に通電し、前記金属玉を前記超硬合金にスタッド溶接してスタッド用超硬合金を生成し、該スタッド用超硬合金をパンチングメタルに載置し、該パンチングメタルをアースし前記スタッド用超硬合金をパンチングメタルにスタッド溶接して超硬合金敷設板を生成し、該超硬合金敷設板を金属基材に載置するとともに前記超硬合金敷設板を前記金属基材に溶接固定して鋳込み用骨材を生成し、該鋳込み用骨材に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキを施し、且つ該電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上に前記カニゼンメッキを施し、且つ該カニゼンメッキの上に前記液体フラックスを塗布して、該液体フラックスを乾燥せしめて前記フラックス結晶を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみして耐摩耗ライナを生成して、前記主板や前記側板に取り付けたことを特徴とする請求項１及び請求項２請求項３及び請求項４及び請求項５及び請求項６及び請求項７記載のブロワーランナー。
【請求項９】
前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキし、且つ該電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキして、該超硬合金の上に金属玉を載置し、前記超硬合金をアースし且つ前記金属玉に通電し、前記金属玉を前記超硬合金にスタッド溶接してスタッド用超硬合金を生成し、該スタッド用超硬合金をパンチングメタルに載置し、該パンチングメタルをアースし前記スタッド用超硬合金をパンチングメタルにスタッド溶接して超硬合金敷設板を生成し、該超硬合金敷設板を金属基材に載置するとともに前記超硬合金敷設板を前記金属基材に溶接固定して鋳込み用骨材を生成し、該鋳込み用骨材に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキを施し、且つ該電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上に前記カニゼンメッキを施し、且つ該カニゼンメッキの上に前記液体フラックスを塗布して、該液体フラックスを乾燥せしめて前記フラックス結晶を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしたことを特徴とする耐摩耗ライナ。
【請求項１】
シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、外側に耐摩耗コーティングを施し、内側に空間を設けた半割リングで前記留め具の露出部を被覆したことを特徴とするブロワーランナー。
【請求項２】
シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、前記ボスの両側を、シャフトに設けた右ネジと左ネジに螺合する右ネジナットと左ネジナットで固定し、前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記ボスと接する面及び前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記シャフトと接する面にＯリングを配設し、前記シャフトと前記ボスの空間及びキー溝の空間及び前記右ネジナットと前記左ネジナットが前記シャフトと形成する空間に油脂を充填したことを特徴とするブロワーランナー。
【請求項３】
シャフトにボスを配設し、該ボスにリベットやボルトなどの留め具で主板を取り付け、該主板に翼板と側板を取り付けたブロワーランナーにおいて、前記翼板は金属板に貫通孔やアンカー用アリ溝を形成するとともに、係止用溝を形成し、該係止用溝に超硬合金を係止してハイクロム鋳鉄と鋳込んでいる複合翼板であることを特徴とするブロワーランナー。
【請求項４】
前記金属板に電気銅メッキもしくは電気ニッケルメッキを施し、且つ前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキを施し、且つ前記カニゼンメッキの上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックスを塗布し、該液体フラックスを乾燥せしめてフラックス結晶を生成せしめて前記金属板と前記超硬合金を前記ハイクロム鋳鉄に鋳ぐるみしたことを特徴とする請求項３記載のブロワーランナー。
【請求項５】
前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキを施し、且つ前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキを施し、且つ前記カニゼンメッキの上に複数のフッ化物とホウ化物を溶媒に溶解して生成した液体フラックスを塗布し、該液体フラックスを乾燥せしめてフラックス結晶を生成せしめて、前記超硬合金を前記ハイクロム鋳鉄に鋳ぐるみしたことを特徴とする請求項３及び請求項４記載のブロワーランナー。
【請求項６】
前記複合翼板の前部は前記金属板と前記超硬合金と前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板に前記超硬合金もしくは真空薄膜を施したサーメットや真空薄膜を施したセラミックスに前記電気銅メッキして、該電気銅メッキの上に前記液体フラックスを塗布して、ロウ付けしていることを特徴とする請求項３及び請求項４及び請求項５記載のブロワーランナー。
【請求項７】
前記複合翼板の前部は前記金属板と前記超硬合金と前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしてあり、後部は前記金属板にセラミックスピースをスタッド溶接で取り付けていることを特徴とする請求項１及び請求項３及び請求項４及び請求項５記載のブロワーランナー。
【請求項８】
前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキし、且つ該電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキして、該超硬合金の上に金属玉を載置し、前記超硬合金をアースし且つ前記金属玉に通電し、前記金属玉を前記超硬合金にスタッド溶接してスタッド用超硬合金を生成し、該スタッド用超硬合金をパンチングメタルに載置し、該パンチングメタルをアースし前記スタッド用超硬合金をパンチングメタルにスタッド溶接して超硬合金敷設板を生成し、該超硬合金敷設板を金属基材に載置するとともに前記超硬合金敷設板を前記金属基材に溶接固定して鋳込み用骨材を生成し、該鋳込み用骨材に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキを施し、且つ該電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上に前記カニゼンメッキを施し、且つ該カニゼンメッキの上に前記液体フラックスを塗布して、該液体フラックスを乾燥せしめて前記フラックス結晶を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみして耐摩耗ライナを生成して、前記主板や前記側板に取り付けたことを特徴とする請求項１及び請求項２請求項３及び請求項４及び請求項５及び請求項６及び請求項７記載のブロワーランナー。
【請求項９】
前記超硬合金に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキし、且つ該電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上にカニゼンメッキして、該超硬合金の上に金属玉を載置し、前記超硬合金をアースし且つ前記金属玉に通電し、前記金属玉を前記超硬合金にスタッド溶接してスタッド用超硬合金を生成し、該スタッド用超硬合金をパンチングメタルに載置し、該パンチングメタルをアースし前記スタッド用超硬合金をパンチングメタルにスタッド溶接して超硬合金敷設板を生成し、該超硬合金敷設板を金属基材に載置するとともに前記超硬合金敷設板を前記金属基材に溶接固定して鋳込み用骨材を生成し、該鋳込み用骨材に前記電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキを施し、且つ該電気銅メッキもしくは前記電気ニッケルメッキの上に前記カニゼンメッキを施し、且つ該カニゼンメッキの上に前記液体フラックスを塗布して、該液体フラックスを乾燥せしめて前記フラックス結晶を析出させて、前記ハイクロム鋳鉄と鋳ぐるみしたことを特徴とする耐摩耗ライナ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２０１２−１０２６４１（Ｐ２０１２−１０２６４１Ａ）
【公開日】平成２４年５月３１日（２０１２．５．３１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２５０４２０（Ｐ２０１０−２５０４２０）
【出願日】平成２２年１１月９日（２０１０．１１．９）
【出願人】（５０４１３２９６２）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年５月３１日（２０１２．５．３１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月９日（２０１０．１１．９）
【出願人】（５０４１３２９６２）
【Ｆターム（参考）】
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