光ケーブル用スペーサの製造方法
【課題】ドラムへの捲回により残留する鋼線歪みを矯正して、スペーサ本体の螺旋溝のピッチ、反転角度の変動を抑制できる光ケーブル用スペーサの製造方法を提供する。
【解決手段】光ケーブル用スペーサの製造方法であって、鋼線の回転歪みの除去と伸直のための鋼線矯正工程を含み、かつ、前記鋼線矯正工程が次の工程のいずれかを含む。（１）鋼線２１を矯正器６ａに挿通して曲げ処理した後、表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後表面温度を６０〜１００℃に冷却する。（２）鋼線２１を表面温度４００〜６００℃に加熱処理した後、表面温度を６０〜１００℃に冷却して、矯正角度２〜１０°の矯正器６ｂに挿通して曲げ処理する。（３）鋼線２１を第１の矯正器６ａに挿通して曲げ処理した後、表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後表面温度を６０〜１００℃に冷却して、矯正角度２〜１０°の第２の矯正器６ｂに挿通して曲げ処理する。
【解決手段】光ケーブル用スペーサの製造方法であって、鋼線の回転歪みの除去と伸直のための鋼線矯正工程を含み、かつ、前記鋼線矯正工程が次の工程のいずれかを含む。（１）鋼線２１を矯正器６ａに挿通して曲げ処理した後、表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後表面温度を６０〜１００℃に冷却する。（２）鋼線２１を表面温度４００〜６００℃に加熱処理した後、表面温度を６０〜１００℃に冷却して、矯正角度２〜１０°の矯正器６ｂに挿通して曲げ処理する。（３）鋼線２１を第１の矯正器６ａに挿通して曲げ処理した後、表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後表面温度を６０〜１００℃に冷却して、矯正角度２〜１０°の第２の矯正器６ｂに挿通して曲げ処理する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ケーブル用スペーサの製造方法に関し、特にスペーサの抗張力体として用いる鋼線を製造工程で矯正する鋼線矯正工程を含む製造方法に関するものである。
【０００２】
従来、光ファイバを多数本集合させてケーブル化する際に用いられる部品として、光ファイバ担持用のスペーサが知られている。この種のスペーサは、中央に抗張力体を配置し、その外周に複数の光ファイバを収納するためのＳ方向又はＺ方向のいずれか一方向、もしくはＳＺ方向に反転する螺旋溝が設けられたスペーサ本体で形成されている。
光ケーブル用スペーサの製造方法としては、通常、熱可塑性樹脂の溶融押出成形により抗張力体の外周に光ファイバを収納するための一方向もしくはＳＺ方向に反転する螺旋溝を形成し、その後に冷却固化されて得られる。抗張力体には、通常、硬鋼線が用いられ、ドラムに乱巻き（整列巻きではない）された状態のものが用いられている。
【０００３】
スペーサを製造する際には、抗張力体は、ドラムスタンドに乗せられた状態で引取装置を用いて引き出され、ダンサーローラーを用い一定の張力を付加された状態で、予備被覆用押出機又はスペーサ本体被覆用押出機に供給される。
予備被覆用押出機は、光ファイバの収納本数が比較的多い角溝状のスペーサを製造する場合に、溝形状を良好にするために、熱可塑性樹脂により所定の外径の予備被覆を施して、予備被覆抗張力線を得るために用いられるものである。
スペーサの形状によっては予備被覆も複数の押出機を用いて段階的に押出成形を行い、その後にスペーサ本体被覆してスペーサを形成している。
また、外径が小さく、少心数用のスペーサでは、必ずしも予備被覆を要せず、抗張力体（鋼線）に直接スペーサ本体被覆を施してもよい。
スペーサ本体被覆用押出機では、回転ダイスを用いて抗張力体上に一方向もしくはＳＺ方向に反転する螺旋溝が設けられた熱可塑性樹脂の被覆を行い、冷却された後に引き取られ、形状検査装置を経て製品ドラムに巻き取られる。
【０００４】
光ケーブル用スペーサに求められる品質において重要なことは、
（i）光ファイバが収納される螺旋溝の寸法精度が良好であること、
（ii）光ファイバが接触する、螺旋溝内部表面の平滑性が良好であること、
（iii）光ケーブル用スペーサの螺旋溝が、一方向撚りの場合は螺旋溝が一回転する周期（ピッチ）、ＳＺ撚りの場合は螺旋溝が反転する周期（反転ピッチ）およびその反転する角度（反転角度）が正確でありばらつきがないこと、及び
(iv)光ケーブル用スペーサに曲がりがないこと、
などが、挙げられる。そのため形状検査工程においては、光ケーブル用スペーサの外径、溝幅及び深さ、ピッチまたは反転ピッチ及び反転角度などが全長に渡って計測され、異常が発生すると即座に警報が発せられる仕組みになっている。
【０００５】
近年、生産効率向上のため光ケーブル用スペーサに光ファイバを収納する工程の速度向上が進んでおり、安定して光ファイバを光ケーブル用スペーサに収納するためにはスペーサ本体のピッチまたは反転ピッチ及び反転角度が正確であることが求められている。大抵の場合、光ケーブル用スペーサのピッチまたは反転ピッチ及び反転角度は、一定の規格範囲内に収まるように設計されているが、連続した数値の前後差（ばらつき）が大きい場合、そのずれ量を補正して生産速度をコントロールする必要があるため、さらなる生産速度の向上は望めなかった。
さらに突発的な数値の変動があった場合、最悪、光ファイバが収納溝から飛び出してしまい、トラブルで生産が停止してしまう可能性すらあった。
光ケーブル用スペーサのピッチまたは反転ピッチ、及び反転角度の安定性は、スペーサ本体を構成する抗張力体の特性に影響され、特に硬鋼線の製造工程で発生する残留歪みの影響を大きく受けることが分かっている。
【０００６】
抗張力体に用いられる硬鋼線（以下、単に「鋼線」という場合がある。）は、コイル状にかせ巻きで束ねられた直径約５ｍｍ程度の母材を目的穴径の超鋼チップを備えた伸線器にかけて、常温で引抜加工することで製造される。目的の外径まで一度に伸線できない場合は、中間の外径まで中間伸線されることもある。この製造工程において、母材から伸線された鋼線には、例えば繰り出し時の母材の回転や、伸線時に母材にかかる負荷により、回転歪みや、曲がり歪みが残留しておりドラムに巻き取られた後も解消されることなく定着する。さらに伸線された鋼線をドラムに巻き取る際は、ドラムの巻き幅方向にトラバースさせながら巻き取られる。しかしながら、線径が細いこともあって、整列状に巻き取ることは難しく、いわゆる乱巻きになってしまう。
このトラバースして捲回される際において、トラバースは、ドラムが一回転する間に鋼線径以上にドラム幅方向に移動させることで、積層される鋼線の偏りを減少させることを目的としているが、そのトラバースのために往復移動する方向の力によって鋼線が長手方向に回転した状態でドラムに巻かれてしまう。
また、そのドラムの巻き胴直径に応じた曲げ癖、或いは既に巻かれた鋼線上に積層されるため微小曲がりやランダムな方向への鋼線の転がりにより長手軸方向の回転歪みが発生し、これらがドラム上に巻かれた状態で固定されることで歪みが定着してしまう。
このような歪みを有している鋼線を使用して光ケーブル用スペーサを製造すると、一方向撚りの螺旋溝を有するスペーサ本体被覆成形をした際は、ピッチ異常、また、ＳＺ撚りの螺旋溝を被覆成形した際はピッチ異常あるいは反転角度異常が発生してしまい、得られた光ケーブル用スペーサに光ファイバを収容することが困難になってしまう。
【０００７】
光ケーブル用スペーサの抗張力体として使用される硬鋼線の残留歪みを低減させるためには、いくつかの方法が考案されているが、以下のような問題点があった。
特許文献１には、高耐力海底光ケーブルに関し、高耐力の抗張力線として、熱処理の一種であるブルーイング処理をした硬鋼線を用いることが提案されている。ブルーイング処理は、低温焼きなまし処理とも呼ばれ、鋼線への防錆性付与のため、表面を酸化させるものであるが、同時にこの際の加熱とその直後の冷却により、ブルーイング処理後の鋼線強度は増加する。しかし、一方で、靭性が低下し、曲げや捻り歪に対する信頼性及び加工性が低下することが知られている。ブルーイング鋼線の方が未熱処理の鋼線（生鋼線）より強度が高く、乱巻きによる鋼線歪みの影響を受けにくいが、逆に、ドラム巻き時に固定されてしまった歪みを、後加工によって解除することは、ブルーイング鋼線の方が困難である。
【０００８】
特許文献２には、抗張力線を加熱処理して光ケーブル用スペーサを製造する方法が提案されている。この方法によれば、供給ドラムから繰り出された抗張力体を、押出機クロスヘッド挿通前に熱処理することで、供給ドラムに捲回された際の巻き癖は解消されることが説明されている。供給ドラムから繰り出された硬鋼線を高張力下で加熱処理することで曲げ癖の解消を図っているが、あくまでも鋼線を直線状にすることによって、歪みを解除しようとする方法である。従って、直線性の回復には効果があるが、回転歪みの解消に対しては不十分であった。また抗張力体の直径が大きくなるに従い、同等な直進性を得るためには加熱温度を増加させねばならず、緊張下での高温熱処理となって、鋼線の靭性が低下し、加工性が低下する要因となっていた。
【０００９】
一方、特許文献３には、高強度鋼線の捻回試験中に発生する縦割れを抑制することにより、高強度の鋼線を製造する方法が提案されている。この方法では、矯正器を用いて抗張力体の歪みを解消する方法も提案されている。しかし、この方法は、鋼線そのものの製造工程において、所定の化学成分を含む鋼線を熱処理及び伸線工程を経て所定強度の伸線鋼線とした後、スキンパスを経てブルーイング処理する高強度鋼線の製造方法である。そして、スキンパスを行った後に、複数個のロール間を曲げ角度１０〜３０度で通過させ、更にその後に４６０℃以上の温度でブルーイング処理することも提案されている。しかしながら、ドラムに捲回して保管された鋼線を抗張力線として使用する場合には、常温においてはスプリングバックもあり、光ケーブル用スペーサの抗張力体として、工程中やスペーサ製造後の歪みを完全に解消することは教示されない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開昭６１−７５３１２号公報
【特許文献２】特開２００８−１９７４８６号公報
【特許文献３】特開平６−１５８２２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明はこのような従来の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、硬鋼線の製造工程において発生し、ドラム捲回により残留する鋼線歪み、特に回転歪みを解消した硬鋼線を抗張力体として使用し、抗張力体の歪みの影響でスペーサ本体の螺旋溝のピッチ、又は反転ピッチ及び反転角度が突発的に変動することを抑制することによって、光（ファイバ）ケーブルの製造時に光ファイバの集合を円滑、かつ容易にし、光ケーブルの生産性を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために、本発明は、下記の〔１〕〜〔６〕を提供する。
〔１〕鋼線からなる抗張力線の周囲に光ファイバ心線収納用の螺旋状溝を形成してなる光ケーブル用スペーサの製造方法であって、
該製造方法は、
（Ａ）供給ドラムに捲回された鋼線を繰り出す工程、
（Ｂ）該鋼線の回転歪みの除去と伸直のための鋼線矯正工程、
（Ｃ）スペーサ本体被覆工程を含み、
かつ、前記鋼線矯正工程（Ｂ）が下記（１）〜（３）のいずれかからなり、
スペーサ本体被覆工程（Ｃ）が下記の（i）又は（ii）からなる
ことを特徴とする光ケーブル用スペーサの製造方法。
（１）繰り出された鋼線を、回転可能な複数のローラーを備えた矯正器に挿通して曲げ処理した後、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却する鋼線矯正工程。
（２）繰り出された鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理した後、鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して、回転可能な複数のローラーを備えた矯正角度２〜１０°の矯正器に挿通し曲げ処理する鋼線矯正工程。
（３）繰り出された鋼線を、回転可能な複数のローラーを備えた第１の矯正器に挿通して曲げ処理した後、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して、回転可能な複数のローラーを備えた矯正角度２〜１０°の第２の矯正器に挿通して曲げ処理する鋼線矯正工程。
（i）前記鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂により予備被覆し、その外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程。
（ii）前記鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程。
〔２〕前記（１）の鋼線矯正工程における矯正器又は（３）の鋼線矯正工程における第１の矯正器における鋼線に対する矯正角度を５°〜２０°としてなる前記〔１〕に記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔３〕前記（Ｂ）鋼線矯正工程が前記（３）の矯正工程である、前記〔１〕に記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔４〕鋼線が、熱処理済み又は未熱処理の硬鋼線である前記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔５〕前記光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の反転角度及び反転ピッチで交互に反転する光ケーブル用ＳＺ撚りスペーサであって、得られた該ＳＺ撚りスペーサの以下のようにして求めた反転角度の変動率を８％以下としてなる、
前記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
[反転角度変動率（％）：得られたＳＺスペーサの１０ｋｍの区間において反転角度を測定し、連続する１ピッチの前後における反転角度の差のうち、最大の値を、当該区間の反転角度の平均値で除して、％で表示。]
〔６〕前記光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の回転ピッチでＳ方向又はＺ方向のどちらか一方向に回転する一方向撚りスペーサであって、得られた該一方向撚りスペーサの以下のようにして求めた回転ピッチの変動率を４％以下としてなる、前記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
[回転ピッチ変動率（％）：得られた一方向撚りスペーサの１０ｋｍの区間において回転ピッチを測定し、連続する１ピッチの前後における回転ピッチの差のうち、最大の値を、当該区間の回転ピッチの平均値で除して、％で表示。]
【発明の効果】
【００１３】
上記構成の光ケーブル用スペーサの製造方法によれば、供給ドラムに捲回された鋼線に内在するうねりを大きく低減させることができるので、一方向撚りの螺旋溝を被覆成形した際は安定した回転ピッチを、またＳＺ撚りの螺旋溝を被覆成形した際は安定した反転ピッチ及び反転角度を有する光ケーブル用スペーサを製造することが可能で、光ケーブル製造時に光ファイバ心線の集合作業を安定に、かつ高速で行うことができる、品質保証度の高いスペーサを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）本発明にかかる光ケーブル用スペーサの製造方法の第一実施態様、（ｂ）同第二実施態様の各一実施例を示す工程説明図である。
【図２】本発明の製造方法で得られるスペーサの一例の断面図である。
【図３】（ａ）本発明の製造方法で得られるスペーサの他の例の断面図、（ｂ）一方向螺旋スペーサ、（ｃ）ＳＺ方向螺旋スペーサの斜視図である。
【図４】（１）鋼線矯正工程の（１）の態様、（２）鋼線矯正工程の（２）の態様、（３）鋼線矯正工程の（３）の態様、の説明図である。
【図５】(a)鋼線矯正器における矯正ローラーの配列の一例を示す説明図、（ｂ）鋼線と矯正ローラーの接触状況の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、添付図面に示された各実施形態は、本発明に係わる代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
【００１６】
以下、本発明に係る光ケーブル用スペーサの製造方法および製造装置の実施の形態を実施例および具体例により詳細に説明する。図１は、本発明に係る光ケーブル用スペーサの製造方法の一実施例を示している。
同図に示した製造方法では、図２、図３（ａ）に一例として示した断面形状のスペーサ２０を製造するものであって、図２に示すスペーサは、中心に配置された抗張力体２１と、抗張力体の外周に接着性樹脂層２５、スペーサ本体２４とを有している。一方、図３（ａ）に示すスペーサは、中心に抗張力体２１を配し、その外周に接着性樹脂層２５、予備被覆層２６、最外周にスペーサ本体（被覆層）２４を有している。
予備被覆層２６は、光ファイバの集合本数の多い光ケーブル用のスペーサであって、矩形状溝のスペーサを製造する場合に、リブ倒れが少なく、溝形状を矩形にするために設けられる。また、接着性樹脂層は、抗張力体として鋼線を用いる場合、スペーサ本体層と鋼線とを接着させて、光ケーブルのスペーサとして使用時に、光ファイバの保護、担持機能を十分に発現させるために必要な層である。
【００１７】
本発明において抗張力体２１は、熱処理済みの硬鋼線、又は未熱処理の硬鋼線のいずれかから構成されている。本発明の製造方法に使用できる硬鋼線としては、（ＪＩＳＧ３５２１）におけるＳＷ−Ｂ相当の鋼線を挙げることができる。鋼線の熱処理としては、鋼線への防錆性付与のため、表面を酸化させるために行われる、低温焼きなまし処理、すなわちブルーイング処理が一般的であり、当該ブルーイング処理によって鋼線強度も増加する。また、単鋼線の直径は、概ね０．７〜２．６ｍｍからスペーサに求められる抗張力に応じて選択される。
スペーサ本体２４は、熱可塑性樹脂の押出成形により形成され、リブ２２と外周に開口する光ファイバ収納用の螺旋溝２３を有している。
また、螺旋溝は、図３（ｂ）に示すようにスペーサの長手方向に沿って、右撚り方向（Ｓ方向）、又は左撚り方向（Z撚り方向）の一定方向に回転する、いわゆる一方向螺旋であってもよいし、同図（ｃ）に示すように所定の反転角度ごとに反転する、いわゆるＳＺ螺旋に形成されていてもよい。この場合、反転角度およびそのピッチは任意に設定することができる。
【００１８】
本発明のスペーサの製造方法に用いられるスペーサ本体用の熱可塑性樹脂及び予備被覆層用の熱可塑性樹脂としては、特に限定はないが、機械物性、低価格性、耐低温性及び、使用実績からの信頼性のあるポリエチレン系樹脂が挙げられる。
【００１９】
図１（ａ）は本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法において、（i）鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂により予備被覆し、その外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程を経る第一実施態様、同図（ｂ）は、（ii）鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に予備被覆層を設けることなく、溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程を経る第二実施態様による光ケーブル用スペーサの製造工程を示している。
なお、図１（ａ）、（ｂ）においては、（Ｂ）鋼線矯正工程は（３）の態様の場合、すなわち、２個の矯正器６ａ、６ｂを用いる場合を例示しているが、鋼線矯正工程は、図４（１）に示すように加熱処理前に矯正器６ａに挿通する場合〔（１）の態様〕、（２）加熱処理後に矯正器６ｂに挿通する場合〔（２）の態様〕、（３）加熱処理前に第１の矯正器６ａ、及び加熱処理後に第２の矯正器６ｂに挿通する〔（３）の態様〕のいずれの態様であってもよい。
【００２０】
（Ａ）鋼線の繰り出し工程
鋼線２１はドラム３に捲回されており、貯線繰出機４、ダンサーローラー５、を経て鋼線矯正工程へ導入される。貯線繰出機４により引き出された鋼線は、ダンサーローラー５によって、所定の張力が付加され、鋼線矯正工程へ導かれる。
【００２１】
（Ｂ）鋼線矯正工程
本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法において、鋼線矯正工程は、前記の（１）〜（３）の態様のいずれを採用してもよく、図４の（１）〜（３）に示すように、各態様は、工程中における矯正器の位置及び／又は数、矯正後の加熱処理又は矯正前の加熱処理等において異なっている。
【００２２】
矯正器６ａと６ｂは、同様の構造のものを使用でき、図５(a)に示すように、ローラースタンド６００に複数の矯正ローラー６０１〜６０６が配置され、矯正ローラーの直径Ｄ及び矯正ローラー間のピッチＰの調整により、矯正角度θ°が調整できる構造になっている。矯正ローラーの直径Ｄを、通過させる鋼線の直径ｄの１０〜４０倍として、複数個の矯正ローラーから構成される矯正器で鋼線を繰り返し曲げ処理することにより矯直及び回転歪み（捩れ歪）の低減を行う。矯正ローラー直径Ｄがこの範囲より大きいと曲げ処理度合いが不足して効果がなく、矯正ローラー直径Ｄがこの範囲より小さいと曲げ処理度合いが大きすぎて、鋼線を破損させる恐れがある。矯正ローラーを通過させる鋼線の位置を固定するために、矯正ローラーの鋼線接地部に半円形状の溝を形成することができ、その溝半径Ｒは、鋼線の直径ｄの０．５〜１．０倍とすることが好ましい。矯正ローラーの個数は少なくとも４個以上であれば交互に曲げ処理されることになり、鋼線の回転歪み（捩れ歪）の低減に効果があるが、十分に回転歪みを除去するためには矯正ローラーを６個以上とし、対になるように偶数個を配置することが好ましい。
この繰り返し曲げは、鋼線の円周の全ての方向から均一に行うことが好ましいが、図５（ｂ）に示すように、実際には鋼線の円周方向に対し直角に配置した２組の矯正器により２方向（ｘ方向とｙ方向）以上に曲げ加工を与えれば、効果的に残留歪みを低減させることができる。
【００２３】
矯正角度θ°は、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理した後、鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して矯正する前記（２）の態様の矯正器、及び、第１の矯正器で曲げ処理した後、前記同様の鋼線の加熱処理、冷却を経て第２の矯正器で矯正する前記（３）の態様における第２の矯正器の矯正角度θ°は、２〜１０°とする。２°未満では曲げ処理による効果が少なく、１０°を超えると、新たな曲げ歪みを生じさせて直進性が悪化する場合がある。
一方、鋼線の加熱処理前に矯正する前記（１）の態様の矯正器又は前記（３）の態様の第１の矯正器の矯正角度θ°は、５°〜２０°とするのが好ましく、５〜１５°がより好ましく、８〜１２°がさらに好ましい。
５°未満では曲げ処理による効果はなく、また、一般的に曲げ角度が大きいほど回転歪みは改善するが、２０°を超える場合は矯正器における鋼線の通過性が悪化するばかりか、新たな曲げ歪みを生じさせて直進性が悪化する場合がある。
【００２４】
鋼線矯正工程の（１）の態様においては、図４（１）に示す如く、鋼線２１は、矯正器６ａにより室温状態で曲げ処理した後、鋼線を高周波加熱装置７に通して、放射温度計８aで検出される鋼線の表面温度を４００〜６００℃とする加熱処理を施し、しかる後、冷却装置９に通し、鋼線を冷却して放射温度計８ｂで検出される鋼線の表面温度を６０〜１００℃として、予備被覆工程又はスペーサ本体被覆工程に供される。
矯正角度が比較的大きな矯正器６ａによる大きな歪を伴う曲げ処理後の加熱処理は、繰り出し工程でのダンサーローラー５で付加されている引張応力と相俟って、矯直された鋼線に内在する歪みを緩和させ、鋼線内部の構造を安定化させ、直進性を向上させると共に、残留する僅かなうねりを解消することができる。
矯正器６ａによる曲げ処理に続く加熱処理後の表面温度は、鋼線内部の構造を安定化させ、直進性の向上及び残留歪みを除去する観点から、４００〜６００℃、さらに好ましくは、４３０〜５８０℃、特に好ましくは、４４０〜５７０℃である。
【００２５】
鋼線矯正工程の（２）の態様では、図４（２）に示す如く、矯正器に挿通することなく、鋼線２１を高周波加熱装置７に通して、放射温度計８aで検出される鋼線の表面温度を４００〜６００℃とする加熱処理を施し、引き続き冷却装置９に導いて、鋼線を冷却して放射温度計８ｂで検出される鋼線の表面温度を６０〜１００℃とし、しかる後矯正器６ｂにて曲げ処理して、予備被覆工程又はスペーサ本体被覆工程に供される。
加熱処理後の矯正器による曲げ処理は、加熱処理によって鋼線の内部構造を変化させ直進性を付与した上で、矯正ローラーによる曲げ処理（屈曲）により、歪を再配列し、直進性の向上と残留歪みの解消を図るものである。本発明では、前記（１）の態様でも歪解消の効果を発揮するものであるが、加熱処理後に矯正する（２）の態様の方が直進性の向上と残留歪みの除去の効果が大きく、鋼線に残留する僅かなうねりを解消することができるのでより好ましい。
【００２６】
さらに、加熱処理前と加熱処理後の両方で矯正器に挿通して曲げ処理を行い（３）の態様では、前記(１)及び（２）の効果が相乗されて最も効果的に歪を解消することができる。
なお、(３)の態様においても、加熱処理後に矯正器６ｂにより矯正を行う場合は、既に述べたように、矯正角度は２°〜１０°になるように曲げるのが適当である。
２°未満では曲げ加工による効果はなく、１０°を超えると、得られる鋼線の直進性が悪化してしまう場合がある。加熱処理直後に高温の鋼線の矯正を行うと、矯正ローラーが異常に加熱し破損するおそれがあるので矯正器直前に冷却水槽などの冷却装置９を用いて鋼線の表面温度を放射温度計８ｂでの検出で６０℃〜１００℃に低下させる必要がある。この温度範囲であれば、室温まで鋼線の表面温度を降下させて、矯正する場合よりも回転歪みの低減効果が得られやすく、スプリングバックによって歪が再発現する可能性も低くなる。冷却装置に低温の冷却水を用いた場合、冷却距離を短くすることが可能であるが、硬鋼線が脆くなり歪みの除去が困難になるため、冷媒としては、目的とする鋼線の表面温度以下の温水を用い、徐冷状態とし、いわゆる焼きなましの構造の鋼線とすることが好ましい。前記（１）、（２）の態様においても、加熱処理後の冷却はいわゆる焼きなましの構造の鋼線とするため、鋼線表面温度が６０℃〜１００℃となるように調整される。
【００２７】
（i）スペーサ本体被覆（第一実施態様）
鋼線矯正工程を経た鋼線は、公知の方法で、鋼線２１の外周に溶融状熱可塑性樹脂により予備被覆し、その外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆を行うことができる。なお、ＳＺスペーサを製造する場合はスペーサ本体被覆のクロスヘッドダイを交互に反転して回転することなく、予備被覆鋼線を把持しこれを捻回する、本出願人に係る特開２００７−２９８９７０に開示の方法であってもよい。
【００２８】
（ii）スペーサ本体被覆（第二実施態様）
また、鋼線矯正工程を経た鋼線は、公知の方法で、鋼線２１の外周に直接溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成することができる。なお、ＳＺスペーサを製造する場合はスペーサ本体被覆のクロスヘッドダイを交互に反転して回転することなく、鋼線矯正工程を経た鋼線を把持しこれを捻回する、本出願人に係る特開２００６−１３３７５３に開示の方法であってもよい。
【００２９】
スペーサ本体被覆されたスペーサは、冷却水槽１２、各種検査層装置１４を経て引取機１３で引取られ、ドラムに巻取られる。
【００３０】
本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法では、光ケーブル用スペーサの螺旋溝の撚り方向が、所定の反転角度及び反転ピッチで交互に反転するＳＺ撚りスペーサの以下のようにして求めた反転角度の変動率を８％以下とすることができる。
〔反転角度変動率（％）：得られたＳＺスペーサの１０ｋｍの区間において反転角度を測定し、連続する１ピッチの前後における反転角度の差のうち、最大の値を、当該区間の反転角度の平均値で除して、％で表示。〕
【００３１】
本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法では、光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の回転ピッチでＳ方向又はＺ方向のどちらか一方向に回転する一方向撚りスペーサの以下のようにして求めた回転ピッチの変動率を４％以下とすることができる。
〔回転ピッチ変動率（％）：得られた一方向撚りスペーサの１０ｋｍの区間において回転ピッチを測定し、連続する１ピッチの前後における回転ピッチの差のうち、最大の値を、当該区間の回転ピッチの平均値で除して、％で表示。〕
【実施例】
【００３２】
以下に、本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法について、より具体的な好適な製造実施例により説明するが、本発明は以下に記載の実施例により限定されるものではない。
【００３３】
＜抗張力体としての鋼線の評価＞
（１）鋼線の直進性の評価は、鋼線を１ｍの長さに切断し、水平面板に上に凸の状態とした際の、円弧の高さ（ｍｍ）を測定した。
（２）抗張力体の回転歪み量の評価は、ドラムに捲回された鋼線の末端１００ｍｍ程度を鋼線の長手方向に対して９０°に折り曲げ、開放状態で１０ｍ引き出した後の、折り曲げ部分の初期位置からの回転角度（自転性）を測定した。
【００３４】
＜光ケーブル用スペーサの評価＞
（１）光ケーブル用スペーサの品質の安定性の評価として、工程能力指数（Ｃｐ値）を用いて評価した。品質管理部門において、定められた規格限度内で、製品を生産する能力を工程能力、その工程能力を数値化したものを工程能力指数といわれている。工程能力指数（Ｃｐ値）は（規格上限値−規格下限値）／（６×標準偏差σ）で求められる値が使用される。一般的にこの値が１．３３以上であると不良品が発生しないと考えられている。
（２）光ケーブル用スペーサの物性値の突発的な変動（ばらつき）の評価として、連続して隣り合わせる１反転による1反転角測定値、あるいは1回転による1ピッチ長測定値の、前と後との差を連続して算出し、そのうち、最大の値（最大変動幅）によって評価した。
光ケーブル用スペーサの評価は、得られた製品の１０ｋｍ長に渡って行い、一方向に回転する螺旋溝を設けられたものは（螺旋）ピッチを、ＳＺ方向に反転する螺旋溝が設けられたものは反転角度で、その評価を行った。
なお、光ケーブル用スペーサにおけるピッチとは、一方向に回転する螺旋溝が一回転するための周期的な長さであり、その測定値はライン速度と一回転時間の積で表され、一回転ごとに算出される。また反転角度はＳＺに往復反転する螺旋溝の回転角度であり、反転するごとに算出される。
また、変動割合は、製造したスペーサ１０ｋｍ区間における、前記の反転角度あるいはピッチ長の最大変動幅を、それぞれの平均値で除した値のパーセント割合とした。
変動割合（％）＝（最大変動幅／平均値）×１００
【００３５】
実施例１
図２に示した断面形状の、スペーサ溝がＳＺ反転する光ケーブル用スペーサを以下の方法により製造した。
なお、本実施例では螺旋溝の数は３個とし、押出機のクロスヘッドダイで反転角度２９５°（規格範囲±２０°）反転ピッチ１７５ｍｍ（規格範囲±２０ｍｍ）のＳＺ溝を有する外径６．０ｍｍのスペーサ本体を被覆した。
抗張力体２１としてブルーイング未処理である外径１．６ｍｍの硬鋼線２１を使用し、鋼線矯正工程が図４（１）の態様とした他は、図１（ｂ）に示す第二実施態様の工程で、製造速度３０ｍ／ｍｉｎで、矯正器６ａを通過させ、鋼線矯正角度が１０°となるように矯正ローラー角度を調整した。使用した矯正器６ａのローラー直径は２２ｍｍ、溝半径Ｒは１ｍｍとしたものを図５（ａ）に示すように３対６個のローラーを設置した。そしてダンサーローラー５により６３．４ＭＰaの張力が付加された鋼線２１を前記矯正器６ａに室温で通過させ、連続して、高周波加熱装置７を通過させ、高周波加熱装置の出口で、放射温度計８ａにより検出した鋼線の表面温度が４５０℃となるように高周波加熱装置の出力を設定した。
引き続き６０℃の温水冷却槽９を通過させ、鋼線の表面温度が放射温度計８ｂにより検出した表面温度を６０℃とした後、続けて鋼線温度が８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、図２に示すスペーサ断面形状の金型を備えた溶融押出機１１ｂのクロスヘッドダイ（３個の突起を有するノズルからなる回転ダイス）に導入し、鋼線２１の外周に、最内層の厚み０．１ｍｍの接着性樹脂（日本ユニカー社製、ＧＡ−００６）とスペーサ本体２４の形成樹脂として高密度ポリエチレン（プライムポリマー社製、ＨＩ−ＺＥＸ６６００ＭＡ）とを複層に押出して、ＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサ２０を連続して作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は９．２ｍｍ、自転性は１５°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０２ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．６８、最大変動量は１８°、変動割合は６ａ％であり、安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の実用評価において、光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００３６】
実施例２
実施例１において、高周波加熱装置７を通過させる前の矯正器６ａへの挿通は行わず、図４（２）に示すように鋼線矯正工程を（２）の態様として、その他は実施例１と同様にして、高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、実施例１と同様の構造の矯正器６ｂの矯正角度が２°となるよう調整した以外は実施例１と同様にして、鋼線温度６０℃で通過させ、ＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は４．５ｍｍ、自転性は４°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０１ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．７１、最大変動量は１０°、変動割合は３．４％であり、安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００３７】
実施例３
鋼線矯正工程が図４（３）に示す（３）の態様であり、実施例１と同様の条件で矯正器６ａ高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、矯正器６ｂの矯正角度が２°に調整して、鋼線温度６０℃で通過させ、すなわち、さらに矯正器６ｂを通過させたこと以外は実施例１と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は３．０ｍｍ、自転性は０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは、平均外径６．０３ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．７７、最大変動量は８°、変動割合は２．７％であり、極めて安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００３８】
比較例１
実施例３の高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過する前の矯正器６ａと後の矯正器６ｂの矯正角度をそれぞれ３０°とした以外は実施例３と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は１４．３ｍｍ、自転性は３０°であった。
また得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０２ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．２２であったが、最大変動量は３２°、変動割合は１０．８％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１〜３のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きくなり、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
この光ケーブル用スペーサは、ケーブル化に際して、光ファイバテープ心線を高速集合すると、突発的な溝の位置変動が生じ、トラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００３９】
比較例２
実施例１において、矯正器６ａを通過させず、曲げ処理を行わない他は、実施例１と同一条件で高周波加熱装置７および温水冷却槽６を通過させた後、実施例１と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は１４．０ｍｍ、自転性は３０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０２ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．４１であったが、最大変動量は２４°、変動割合は８．１％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１〜３のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際に、光ファイバテープ心線を高速集合すると、突発的な溝の位置変動が生じているため、トラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
比較例３
実施例１の鋼線を使用し、実施例１の鋼線矯正工程の処理、すなわち矯正器６ａ、加熱処理装置７および冷却装置９への通過を行わず、その他は実施例１と同様、すなわち鋼線をそのまま８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、スペーサ断面形状の金型を備えたクロスヘッドダイに導入してＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は２２５ｍｍ、自転性は９０°であり、極めて大きなそりと回転が内在していた。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０３ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は０．９５であり、最大変動量は３５°、変動割合は１１．９％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１〜３のいずれに比べても極めて劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際に光ファイバテープ心線を高速集合すると、突発的な溝の位置変動が生じているため、トラブルが多発した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４０】
実施例４
抗張力体としてブルーイング処理した鋼線を使用し、高周波加熱装置７を、高周波加熱装置の出口で鋼線の表面温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例１と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は１１．５ｍｍ、自転性は４０°であった。
また得られた光ケーブル用スペーサは、平均外径６．０１ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．４１、最大変動量は１８°、変動割合は６ａ％であり、安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサはケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４１】
実施例５
ブルーイング処理した鋼線２１を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置の出口で鋼線の表面温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は、実施例２と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は６．０ｍｍ、自転性は３０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０２ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．５５、最大変動量は１１°、変動割合は３．７％であり、安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４２】
実施例６
ブルーイング処理した鋼線２１を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置７の出口で鋼線の表面温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例３と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は４．６ｍｍ、自転性は１５°であった。
また得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０３ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．５８、最大変動量は１０°、変動割合は３．４％であり、極めて安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化において光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４３】
比較例４
ブルーイング処理した鋼線を使用し、高周波加熱装置を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は比較例２と同様、すなわち、矯正器に通過させることなく、高周波加熱装置７及び冷却装置９を通過させて、ＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は１５．６ｍｍ、自転性は８６°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０１ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．３８であったが、最大変動量は２８°、変動割合は９．５％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例４〜６のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化において、光ファイバテープ心線の高速集合した際に、突発的な溝の位置変動が生ずるためトラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４４】
比較例５
ブルーイング処理した鋼線を使用した以外は比較例３と同様、すなわち矯正器６ａ、加熱処理装置７および冷却装置９への通過を行わず、ＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は３５ｍｍ、自転性は９０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０３ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．３４であったが、最大変動量は２２°、変動割合は７．５％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例４〜６のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４５】
【表１】
【００４６】
【表２】
【００４７】
実施例７
図３（ａ）に示した断面形状のスペーサ溝がＺ回転する光ケーブル用スペーサを以下の方法により製造した。
本実施例では、（Ｂ）の鋼線矯正工程を変更する他は、図１（ａ）に示す工程すなわち第一の実施態様に準じて製造した。すなわち、鋼線矯正工程の後に、鋼線の予備被覆を経てスペーサ本体被覆を施す前記（i）工程を含む製造方法とした。
なお、本実施例では螺旋溝の数は５個とし、押出機のクロスヘッドダイで１回転ピッチ５００ｍｍ（規格範囲±２５ｍｍ）のＺ回転溝を有する外径８．８ｍｍのスペーサ本体を作製した。
抗張力体としてブルーイング未処理である外径２．６ｍｍの硬鋼線を使用し、製造速度１５ｍ／ｍｉｎで、図４（１）の態様の鋼線矯正工程において、矯正器６ａを通過させ、図５（ａ）における矯正器６ａの鋼線矯正角度θが１０°となるようにローラー角度を調整した。使用した矯正器６ａのローラー直径は、３４ｍｍ、溝半径Ｒは１．４ｍｍとしたものを３対６個のローラーを設置した。
そして前記鋼線２１を前記矯正器６ａに室温で通過させ、連続して、高周波加熱装置を通過させ、高周波加熱装置７の出口で鋼線の表面温度が４５０℃となるように出力を設定させた。引き続き６０℃の温水冷却槽９を通過させ鋼線の表面温度が６０℃となるようにした後、続けて鋼線温度が８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、円環状のクロスヘッドダイを備えた予備被覆用押出機に導いて、最内周に接着性樹脂（日本ユニカー社製、ＧＡ−００６）、外周に予備被覆用樹脂として直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（プライムポリマー社製、ＮＥＯ−ＺＥＸ２０１５Ｍ）を複層で押出して、直ちに冷却水槽１２ａで冷却して最内層厚み０．１ｍｍの接着性樹脂層２５及び外径６．３５ｍｍの予備被覆層２６を有する鋼線とした。
次いで予備被覆層の表面が８０℃になるように熱風加熱槽１０ｂで予備加熱して、スペーサ断面形状の金型を備えたクロスヘッドダイ（５個の突起を有するノズルからなる回転ダイス）を備えたスペーサ本体被覆押出機１１ｂに導入し、鋼線の外周にスペーサ本体部形成用樹脂として高密度ポリエチレン（プライムポリマー社製ＨＩ−ＺＥＸ６６００ＭＡ）を押出して、Ｚ回転溝を有する光ケーブル用スペーサ２０を作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は６．３ｍｍ、自転性は５°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、1回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．５２、最大変動量は１７ｍｍ、変動割合は３．４％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００４８】
実施例８
実施例７において高周波加熱装置を通過させる前の矯正器６ａへの挿通は行わず、図４（２）に示す（２）の態様で、実施例７と同様に高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、矯正器６ｂの矯正角度θが２°となるよう調整して、鋼線温度６０℃で通過させたこと以外は実施例７と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は４．５ｍｍ、自転性は４°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７７ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．５９、最大変動量は８ｍｍ、変動割合は１．６％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサはケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００４９】
実施例９
図４（３）に示す（３）の態様の鋼線矯正工程として、実施例７と同様に矯正器６ａ、高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、矯正器６ｂの矯正角度θが２°となるよう調整し、鋼線温度６０℃で通過させてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は３．０ｍｍ、自転性は０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．６ａ、最大変動量は７ｍｍ、変動割合は１．４％であり、極めて安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサはケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に、極めて好適なものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５０】
比較例６
実施例７において高周波加熱装置７を通過させる前の矯正器６ａへの挿通は行わず、高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、実施例７と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は１５．６ｍｍ、自転性は５５°であった。
また得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４１であったが、最大変動量は３２ｍｍ、変動割合は６．４％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例７〜９のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化に際して、光ファイバテープ心線の高速集合をすると、突発的な溝の位置変動が生じているため、集合トラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５１】
比較例７
実施例７の鋼線を使用し、実施例７において鋼線矯正工程、すなわち矯正器による曲げ処理、鋼線加熱工程および冷却工程を行わず、その他は実施例７と同様にして、すなわち鋼線をそのまま８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、実施例７同様に予備被覆層を設け、さらに同様にスペーサ断面形状の金型を備えたクロスヘッドダイに導入してＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は９４ｍｍ、自転性は１８０°であり、極めて大きなそりと回転が内在していた。
また得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．０１であったが、最大変動量は３５ｍｍ、変動割合は７％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例７〜９のいずれに比べても極めて劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化に際して、光ファイバテープ心線の高速集合をすると、突発的な溝の位置変動が生じているため、集合トラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５２】
実施例１０
抗張力線としてブルーイング処理した直径２．６ｍｍの鋼線を使用し、高周波加熱装置を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例７と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は１１．５ｍｍ、自転性は４５°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７７ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４２、最大変動量は１６ｍｍ、変動割合は３．２％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサはケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５３】
実施例１１
ブルーイング処理した実施例１０と同一の鋼線を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例８と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は６．０ｍｍ、自転性は２０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４５、最大変動量は１２ｍｍ、変動割合は２．４％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５４】
実施例１２
ブルーイング処理した実施例１０と同一の鋼線を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例９と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は４．６ｍｍ、自転性は１０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４８、最大変動量は６ｍｍ、変動割合は１．２％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５５】
実施例１３
実施例１２において、鋼線矯正工程における矯正器６ｂの矯正角度θを６°とした以外は、実施例１２と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は５．２ｍｍ、自転性は８°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４４、最大変動量は５ｍｍ、変動割合は１．０％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５６】
比較例８
ブルーイング処理した実施例１０と同一の鋼線を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は比較例６と同様、すなわち矯正器に挿通させない他は、実施例７と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は１５．６ｍｍ、自転性は８５°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．８０ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４１であったが、最大変動量は３２ｍｍ、変動割合は６．４％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１０〜１２のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化に際し、光ファイバテープ心線を高速集合すると、突発的な溝の位置変動が生じているためトラブルが発生するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５７】
比較例９
ブルーイング処理した実施例１０と同一の鋼線を使用し、実施例１０において鋼線矯正工程、すなわち矯正器による曲げ処理、鋼線加熱工程および冷却工程を一切行わず、その他は実施例１０と同様にして、すなわち鋼線をそのまま８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、実施例７同様に予備被覆層を設け、さらに同様にスペーサ断面形状の金型を備えたクロスヘッドダイに導入してＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は３５ｍｍ、自転性は９０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．３５であったが、最大変動量は２４ｍｍ、変動割合は４．８％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１０〜１２のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化において、光ファイバテープ心線の高速集合をすると、突発的な溝の位置変動が生じているためトラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５８】
【表３】
【００５９】
【表４】
【産業上の利用可能性】
【００６０】
上記構成の光ケーブル用スペーサの製造方法は、供給ドラムに捲回された鋼線に内在するうねりを大きく低減させることができるので、全長に渡ってピッチの変動割合の少ない一方向撚りの螺旋溝、または反転角度の変動割合の少ないＳＺ撚りの螺旋溝を有する光ケーブル用スペーサを製造することができるので、光ファイバ心線の集合速度の向上を図ることができる光ケーブル用スペーサの製造方法として有効に利用できる。
【符号の説明】
【００６１】
３ 供給ドラム
５ ダンサーローラー
６ａ、６ｂ 矯正器
７ 高周波加熱装置
８ａ、８ｂ 放射温度計
９冷却装置
１０ａ、１０ｂ 予備加熱槽
１１ａ 予備被覆押出機
１１ｂ スペーサ本体被覆押出機
１２ａ、１２ｂ 冷却水槽
１３ 引取機
１４ 検査工程
１５ 巻取機
２０ スペーサ
２１ 抗張力体（鋼線）
２２ リブ部
２３ 螺旋溝
２４ スペーサ本体被覆層
２５ 接着性樹脂層
２６ 予備被覆層
６００ スタンド
６０１〜６０６ 矯正ローラー
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ケーブル用スペーサの製造方法に関し、特にスペーサの抗張力体として用いる鋼線を製造工程で矯正する鋼線矯正工程を含む製造方法に関するものである。
【０００２】
従来、光ファイバを多数本集合させてケーブル化する際に用いられる部品として、光ファイバ担持用のスペーサが知られている。この種のスペーサは、中央に抗張力体を配置し、その外周に複数の光ファイバを収納するためのＳ方向又はＺ方向のいずれか一方向、もしくはＳＺ方向に反転する螺旋溝が設けられたスペーサ本体で形成されている。
光ケーブル用スペーサの製造方法としては、通常、熱可塑性樹脂の溶融押出成形により抗張力体の外周に光ファイバを収納するための一方向もしくはＳＺ方向に反転する螺旋溝を形成し、その後に冷却固化されて得られる。抗張力体には、通常、硬鋼線が用いられ、ドラムに乱巻き（整列巻きではない）された状態のものが用いられている。
【０００３】
スペーサを製造する際には、抗張力体は、ドラムスタンドに乗せられた状態で引取装置を用いて引き出され、ダンサーローラーを用い一定の張力を付加された状態で、予備被覆用押出機又はスペーサ本体被覆用押出機に供給される。
予備被覆用押出機は、光ファイバの収納本数が比較的多い角溝状のスペーサを製造する場合に、溝形状を良好にするために、熱可塑性樹脂により所定の外径の予備被覆を施して、予備被覆抗張力線を得るために用いられるものである。
スペーサの形状によっては予備被覆も複数の押出機を用いて段階的に押出成形を行い、その後にスペーサ本体被覆してスペーサを形成している。
また、外径が小さく、少心数用のスペーサでは、必ずしも予備被覆を要せず、抗張力体（鋼線）に直接スペーサ本体被覆を施してもよい。
スペーサ本体被覆用押出機では、回転ダイスを用いて抗張力体上に一方向もしくはＳＺ方向に反転する螺旋溝が設けられた熱可塑性樹脂の被覆を行い、冷却された後に引き取られ、形状検査装置を経て製品ドラムに巻き取られる。
【０００４】
光ケーブル用スペーサに求められる品質において重要なことは、
（i）光ファイバが収納される螺旋溝の寸法精度が良好であること、
（ii）光ファイバが接触する、螺旋溝内部表面の平滑性が良好であること、
（iii）光ケーブル用スペーサの螺旋溝が、一方向撚りの場合は螺旋溝が一回転する周期（ピッチ）、ＳＺ撚りの場合は螺旋溝が反転する周期（反転ピッチ）およびその反転する角度（反転角度）が正確でありばらつきがないこと、及び
(iv)光ケーブル用スペーサに曲がりがないこと、
などが、挙げられる。そのため形状検査工程においては、光ケーブル用スペーサの外径、溝幅及び深さ、ピッチまたは反転ピッチ及び反転角度などが全長に渡って計測され、異常が発生すると即座に警報が発せられる仕組みになっている。
【０００５】
近年、生産効率向上のため光ケーブル用スペーサに光ファイバを収納する工程の速度向上が進んでおり、安定して光ファイバを光ケーブル用スペーサに収納するためにはスペーサ本体のピッチまたは反転ピッチ及び反転角度が正確であることが求められている。大抵の場合、光ケーブル用スペーサのピッチまたは反転ピッチ及び反転角度は、一定の規格範囲内に収まるように設計されているが、連続した数値の前後差（ばらつき）が大きい場合、そのずれ量を補正して生産速度をコントロールする必要があるため、さらなる生産速度の向上は望めなかった。
さらに突発的な数値の変動があった場合、最悪、光ファイバが収納溝から飛び出してしまい、トラブルで生産が停止してしまう可能性すらあった。
光ケーブル用スペーサのピッチまたは反転ピッチ、及び反転角度の安定性は、スペーサ本体を構成する抗張力体の特性に影響され、特に硬鋼線の製造工程で発生する残留歪みの影響を大きく受けることが分かっている。
【０００６】
抗張力体に用いられる硬鋼線（以下、単に「鋼線」という場合がある。）は、コイル状にかせ巻きで束ねられた直径約５ｍｍ程度の母材を目的穴径の超鋼チップを備えた伸線器にかけて、常温で引抜加工することで製造される。目的の外径まで一度に伸線できない場合は、中間の外径まで中間伸線されることもある。この製造工程において、母材から伸線された鋼線には、例えば繰り出し時の母材の回転や、伸線時に母材にかかる負荷により、回転歪みや、曲がり歪みが残留しておりドラムに巻き取られた後も解消されることなく定着する。さらに伸線された鋼線をドラムに巻き取る際は、ドラムの巻き幅方向にトラバースさせながら巻き取られる。しかしながら、線径が細いこともあって、整列状に巻き取ることは難しく、いわゆる乱巻きになってしまう。
このトラバースして捲回される際において、トラバースは、ドラムが一回転する間に鋼線径以上にドラム幅方向に移動させることで、積層される鋼線の偏りを減少させることを目的としているが、そのトラバースのために往復移動する方向の力によって鋼線が長手方向に回転した状態でドラムに巻かれてしまう。
また、そのドラムの巻き胴直径に応じた曲げ癖、或いは既に巻かれた鋼線上に積層されるため微小曲がりやランダムな方向への鋼線の転がりにより長手軸方向の回転歪みが発生し、これらがドラム上に巻かれた状態で固定されることで歪みが定着してしまう。
このような歪みを有している鋼線を使用して光ケーブル用スペーサを製造すると、一方向撚りの螺旋溝を有するスペーサ本体被覆成形をした際は、ピッチ異常、また、ＳＺ撚りの螺旋溝を被覆成形した際はピッチ異常あるいは反転角度異常が発生してしまい、得られた光ケーブル用スペーサに光ファイバを収容することが困難になってしまう。
【０００７】
光ケーブル用スペーサの抗張力体として使用される硬鋼線の残留歪みを低減させるためには、いくつかの方法が考案されているが、以下のような問題点があった。
特許文献１には、高耐力海底光ケーブルに関し、高耐力の抗張力線として、熱処理の一種であるブルーイング処理をした硬鋼線を用いることが提案されている。ブルーイング処理は、低温焼きなまし処理とも呼ばれ、鋼線への防錆性付与のため、表面を酸化させるものであるが、同時にこの際の加熱とその直後の冷却により、ブルーイング処理後の鋼線強度は増加する。しかし、一方で、靭性が低下し、曲げや捻り歪に対する信頼性及び加工性が低下することが知られている。ブルーイング鋼線の方が未熱処理の鋼線（生鋼線）より強度が高く、乱巻きによる鋼線歪みの影響を受けにくいが、逆に、ドラム巻き時に固定されてしまった歪みを、後加工によって解除することは、ブルーイング鋼線の方が困難である。
【０００８】
特許文献２には、抗張力線を加熱処理して光ケーブル用スペーサを製造する方法が提案されている。この方法によれば、供給ドラムから繰り出された抗張力体を、押出機クロスヘッド挿通前に熱処理することで、供給ドラムに捲回された際の巻き癖は解消されることが説明されている。供給ドラムから繰り出された硬鋼線を高張力下で加熱処理することで曲げ癖の解消を図っているが、あくまでも鋼線を直線状にすることによって、歪みを解除しようとする方法である。従って、直線性の回復には効果があるが、回転歪みの解消に対しては不十分であった。また抗張力体の直径が大きくなるに従い、同等な直進性を得るためには加熱温度を増加させねばならず、緊張下での高温熱処理となって、鋼線の靭性が低下し、加工性が低下する要因となっていた。
【０００９】
一方、特許文献３には、高強度鋼線の捻回試験中に発生する縦割れを抑制することにより、高強度の鋼線を製造する方法が提案されている。この方法では、矯正器を用いて抗張力体の歪みを解消する方法も提案されている。しかし、この方法は、鋼線そのものの製造工程において、所定の化学成分を含む鋼線を熱処理及び伸線工程を経て所定強度の伸線鋼線とした後、スキンパスを経てブルーイング処理する高強度鋼線の製造方法である。そして、スキンパスを行った後に、複数個のロール間を曲げ角度１０〜３０度で通過させ、更にその後に４６０℃以上の温度でブルーイング処理することも提案されている。しかしながら、ドラムに捲回して保管された鋼線を抗張力線として使用する場合には、常温においてはスプリングバックもあり、光ケーブル用スペーサの抗張力体として、工程中やスペーサ製造後の歪みを完全に解消することは教示されない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開昭６１−７５３１２号公報
【特許文献２】特開２００８−１９７４８６号公報
【特許文献３】特開平６−１５８２２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明はこのような従来の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、硬鋼線の製造工程において発生し、ドラム捲回により残留する鋼線歪み、特に回転歪みを解消した硬鋼線を抗張力体として使用し、抗張力体の歪みの影響でスペーサ本体の螺旋溝のピッチ、又は反転ピッチ及び反転角度が突発的に変動することを抑制することによって、光（ファイバ）ケーブルの製造時に光ファイバの集合を円滑、かつ容易にし、光ケーブルの生産性を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために、本発明は、下記の〔１〕〜〔６〕を提供する。
〔１〕鋼線からなる抗張力線の周囲に光ファイバ心線収納用の螺旋状溝を形成してなる光ケーブル用スペーサの製造方法であって、
該製造方法は、
（Ａ）供給ドラムに捲回された鋼線を繰り出す工程、
（Ｂ）該鋼線の回転歪みの除去と伸直のための鋼線矯正工程、
（Ｃ）スペーサ本体被覆工程を含み、
かつ、前記鋼線矯正工程（Ｂ）が下記（１）〜（３）のいずれかからなり、
スペーサ本体被覆工程（Ｃ）が下記の（i）又は（ii）からなる
ことを特徴とする光ケーブル用スペーサの製造方法。
（１）繰り出された鋼線を、回転可能な複数のローラーを備えた矯正器に挿通して曲げ処理した後、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却する鋼線矯正工程。
（２）繰り出された鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理した後、鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して、回転可能な複数のローラーを備えた矯正角度２〜１０°の矯正器に挿通し曲げ処理する鋼線矯正工程。
（３）繰り出された鋼線を、回転可能な複数のローラーを備えた第１の矯正器に挿通して曲げ処理した後、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して、回転可能な複数のローラーを備えた矯正角度２〜１０°の第２の矯正器に挿通して曲げ処理する鋼線矯正工程。
（i）前記鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂により予備被覆し、その外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程。
（ii）前記鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程。
〔２〕前記（１）の鋼線矯正工程における矯正器又は（３）の鋼線矯正工程における第１の矯正器における鋼線に対する矯正角度を５°〜２０°としてなる前記〔１〕に記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔３〕前記（Ｂ）鋼線矯正工程が前記（３）の矯正工程である、前記〔１〕に記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔４〕鋼線が、熱処理済み又は未熱処理の硬鋼線である前記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔５〕前記光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の反転角度及び反転ピッチで交互に反転する光ケーブル用ＳＺ撚りスペーサであって、得られた該ＳＺ撚りスペーサの以下のようにして求めた反転角度の変動率を８％以下としてなる、
前記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
[反転角度変動率（％）：得られたＳＺスペーサの１０ｋｍの区間において反転角度を測定し、連続する１ピッチの前後における反転角度の差のうち、最大の値を、当該区間の反転角度の平均値で除して、％で表示。]
〔６〕前記光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の回転ピッチでＳ方向又はＺ方向のどちらか一方向に回転する一方向撚りスペーサであって、得られた該一方向撚りスペーサの以下のようにして求めた回転ピッチの変動率を４％以下としてなる、前記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
[回転ピッチ変動率（％）：得られた一方向撚りスペーサの１０ｋｍの区間において回転ピッチを測定し、連続する１ピッチの前後における回転ピッチの差のうち、最大の値を、当該区間の回転ピッチの平均値で除して、％で表示。]
【発明の効果】
【００１３】
上記構成の光ケーブル用スペーサの製造方法によれば、供給ドラムに捲回された鋼線に内在するうねりを大きく低減させることができるので、一方向撚りの螺旋溝を被覆成形した際は安定した回転ピッチを、またＳＺ撚りの螺旋溝を被覆成形した際は安定した反転ピッチ及び反転角度を有する光ケーブル用スペーサを製造することが可能で、光ケーブル製造時に光ファイバ心線の集合作業を安定に、かつ高速で行うことができる、品質保証度の高いスペーサを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）本発明にかかる光ケーブル用スペーサの製造方法の第一実施態様、（ｂ）同第二実施態様の各一実施例を示す工程説明図である。
【図２】本発明の製造方法で得られるスペーサの一例の断面図である。
【図３】（ａ）本発明の製造方法で得られるスペーサの他の例の断面図、（ｂ）一方向螺旋スペーサ、（ｃ）ＳＺ方向螺旋スペーサの斜視図である。
【図４】（１）鋼線矯正工程の（１）の態様、（２）鋼線矯正工程の（２）の態様、（３）鋼線矯正工程の（３）の態様、の説明図である。
【図５】(a)鋼線矯正器における矯正ローラーの配列の一例を示す説明図、（ｂ）鋼線と矯正ローラーの接触状況の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、添付図面に示された各実施形態は、本発明に係わる代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。
【００１６】
以下、本発明に係る光ケーブル用スペーサの製造方法および製造装置の実施の形態を実施例および具体例により詳細に説明する。図１は、本発明に係る光ケーブル用スペーサの製造方法の一実施例を示している。
同図に示した製造方法では、図２、図３（ａ）に一例として示した断面形状のスペーサ２０を製造するものであって、図２に示すスペーサは、中心に配置された抗張力体２１と、抗張力体の外周に接着性樹脂層２５、スペーサ本体２４とを有している。一方、図３（ａ）に示すスペーサは、中心に抗張力体２１を配し、その外周に接着性樹脂層２５、予備被覆層２６、最外周にスペーサ本体（被覆層）２４を有している。
予備被覆層２６は、光ファイバの集合本数の多い光ケーブル用のスペーサであって、矩形状溝のスペーサを製造する場合に、リブ倒れが少なく、溝形状を矩形にするために設けられる。また、接着性樹脂層は、抗張力体として鋼線を用いる場合、スペーサ本体層と鋼線とを接着させて、光ケーブルのスペーサとして使用時に、光ファイバの保護、担持機能を十分に発現させるために必要な層である。
【００１７】
本発明において抗張力体２１は、熱処理済みの硬鋼線、又は未熱処理の硬鋼線のいずれかから構成されている。本発明の製造方法に使用できる硬鋼線としては、（ＪＩＳＧ３５２１）におけるＳＷ−Ｂ相当の鋼線を挙げることができる。鋼線の熱処理としては、鋼線への防錆性付与のため、表面を酸化させるために行われる、低温焼きなまし処理、すなわちブルーイング処理が一般的であり、当該ブルーイング処理によって鋼線強度も増加する。また、単鋼線の直径は、概ね０．７〜２．６ｍｍからスペーサに求められる抗張力に応じて選択される。
スペーサ本体２４は、熱可塑性樹脂の押出成形により形成され、リブ２２と外周に開口する光ファイバ収納用の螺旋溝２３を有している。
また、螺旋溝は、図３（ｂ）に示すようにスペーサの長手方向に沿って、右撚り方向（Ｓ方向）、又は左撚り方向（Z撚り方向）の一定方向に回転する、いわゆる一方向螺旋であってもよいし、同図（ｃ）に示すように所定の反転角度ごとに反転する、いわゆるＳＺ螺旋に形成されていてもよい。この場合、反転角度およびそのピッチは任意に設定することができる。
【００１８】
本発明のスペーサの製造方法に用いられるスペーサ本体用の熱可塑性樹脂及び予備被覆層用の熱可塑性樹脂としては、特に限定はないが、機械物性、低価格性、耐低温性及び、使用実績からの信頼性のあるポリエチレン系樹脂が挙げられる。
【００１９】
図１（ａ）は本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法において、（i）鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂により予備被覆し、その外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程を経る第一実施態様、同図（ｂ）は、（ii）鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に予備被覆層を設けることなく、溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程を経る第二実施態様による光ケーブル用スペーサの製造工程を示している。
なお、図１（ａ）、（ｂ）においては、（Ｂ）鋼線矯正工程は（３）の態様の場合、すなわち、２個の矯正器６ａ、６ｂを用いる場合を例示しているが、鋼線矯正工程は、図４（１）に示すように加熱処理前に矯正器６ａに挿通する場合〔（１）の態様〕、（２）加熱処理後に矯正器６ｂに挿通する場合〔（２）の態様〕、（３）加熱処理前に第１の矯正器６ａ、及び加熱処理後に第２の矯正器６ｂに挿通する〔（３）の態様〕のいずれの態様であってもよい。
【００２０】
（Ａ）鋼線の繰り出し工程
鋼線２１はドラム３に捲回されており、貯線繰出機４、ダンサーローラー５、を経て鋼線矯正工程へ導入される。貯線繰出機４により引き出された鋼線は、ダンサーローラー５によって、所定の張力が付加され、鋼線矯正工程へ導かれる。
【００２１】
（Ｂ）鋼線矯正工程
本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法において、鋼線矯正工程は、前記の（１）〜（３）の態様のいずれを採用してもよく、図４の（１）〜（３）に示すように、各態様は、工程中における矯正器の位置及び／又は数、矯正後の加熱処理又は矯正前の加熱処理等において異なっている。
【００２２】
矯正器６ａと６ｂは、同様の構造のものを使用でき、図５(a)に示すように、ローラースタンド６００に複数の矯正ローラー６０１〜６０６が配置され、矯正ローラーの直径Ｄ及び矯正ローラー間のピッチＰの調整により、矯正角度θ°が調整できる構造になっている。矯正ローラーの直径Ｄを、通過させる鋼線の直径ｄの１０〜４０倍として、複数個の矯正ローラーから構成される矯正器で鋼線を繰り返し曲げ処理することにより矯直及び回転歪み（捩れ歪）の低減を行う。矯正ローラー直径Ｄがこの範囲より大きいと曲げ処理度合いが不足して効果がなく、矯正ローラー直径Ｄがこの範囲より小さいと曲げ処理度合いが大きすぎて、鋼線を破損させる恐れがある。矯正ローラーを通過させる鋼線の位置を固定するために、矯正ローラーの鋼線接地部に半円形状の溝を形成することができ、その溝半径Ｒは、鋼線の直径ｄの０．５〜１．０倍とすることが好ましい。矯正ローラーの個数は少なくとも４個以上であれば交互に曲げ処理されることになり、鋼線の回転歪み（捩れ歪）の低減に効果があるが、十分に回転歪みを除去するためには矯正ローラーを６個以上とし、対になるように偶数個を配置することが好ましい。
この繰り返し曲げは、鋼線の円周の全ての方向から均一に行うことが好ましいが、図５（ｂ）に示すように、実際には鋼線の円周方向に対し直角に配置した２組の矯正器により２方向（ｘ方向とｙ方向）以上に曲げ加工を与えれば、効果的に残留歪みを低減させることができる。
【００２３】
矯正角度θ°は、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理した後、鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して矯正する前記（２）の態様の矯正器、及び、第１の矯正器で曲げ処理した後、前記同様の鋼線の加熱処理、冷却を経て第２の矯正器で矯正する前記（３）の態様における第２の矯正器の矯正角度θ°は、２〜１０°とする。２°未満では曲げ処理による効果が少なく、１０°を超えると、新たな曲げ歪みを生じさせて直進性が悪化する場合がある。
一方、鋼線の加熱処理前に矯正する前記（１）の態様の矯正器又は前記（３）の態様の第１の矯正器の矯正角度θ°は、５°〜２０°とするのが好ましく、５〜１５°がより好ましく、８〜１２°がさらに好ましい。
５°未満では曲げ処理による効果はなく、また、一般的に曲げ角度が大きいほど回転歪みは改善するが、２０°を超える場合は矯正器における鋼線の通過性が悪化するばかりか、新たな曲げ歪みを生じさせて直進性が悪化する場合がある。
【００２４】
鋼線矯正工程の（１）の態様においては、図４（１）に示す如く、鋼線２１は、矯正器６ａにより室温状態で曲げ処理した後、鋼線を高周波加熱装置７に通して、放射温度計８aで検出される鋼線の表面温度を４００〜６００℃とする加熱処理を施し、しかる後、冷却装置９に通し、鋼線を冷却して放射温度計８ｂで検出される鋼線の表面温度を６０〜１００℃として、予備被覆工程又はスペーサ本体被覆工程に供される。
矯正角度が比較的大きな矯正器６ａによる大きな歪を伴う曲げ処理後の加熱処理は、繰り出し工程でのダンサーローラー５で付加されている引張応力と相俟って、矯直された鋼線に内在する歪みを緩和させ、鋼線内部の構造を安定化させ、直進性を向上させると共に、残留する僅かなうねりを解消することができる。
矯正器６ａによる曲げ処理に続く加熱処理後の表面温度は、鋼線内部の構造を安定化させ、直進性の向上及び残留歪みを除去する観点から、４００〜６００℃、さらに好ましくは、４３０〜５８０℃、特に好ましくは、４４０〜５７０℃である。
【００２５】
鋼線矯正工程の（２）の態様では、図４（２）に示す如く、矯正器に挿通することなく、鋼線２１を高周波加熱装置７に通して、放射温度計８aで検出される鋼線の表面温度を４００〜６００℃とする加熱処理を施し、引き続き冷却装置９に導いて、鋼線を冷却して放射温度計８ｂで検出される鋼線の表面温度を６０〜１００℃とし、しかる後矯正器６ｂにて曲げ処理して、予備被覆工程又はスペーサ本体被覆工程に供される。
加熱処理後の矯正器による曲げ処理は、加熱処理によって鋼線の内部構造を変化させ直進性を付与した上で、矯正ローラーによる曲げ処理（屈曲）により、歪を再配列し、直進性の向上と残留歪みの解消を図るものである。本発明では、前記（１）の態様でも歪解消の効果を発揮するものであるが、加熱処理後に矯正する（２）の態様の方が直進性の向上と残留歪みの除去の効果が大きく、鋼線に残留する僅かなうねりを解消することができるのでより好ましい。
【００２６】
さらに、加熱処理前と加熱処理後の両方で矯正器に挿通して曲げ処理を行い（３）の態様では、前記(１)及び（２）の効果が相乗されて最も効果的に歪を解消することができる。
なお、(３)の態様においても、加熱処理後に矯正器６ｂにより矯正を行う場合は、既に述べたように、矯正角度は２°〜１０°になるように曲げるのが適当である。
２°未満では曲げ加工による効果はなく、１０°を超えると、得られる鋼線の直進性が悪化してしまう場合がある。加熱処理直後に高温の鋼線の矯正を行うと、矯正ローラーが異常に加熱し破損するおそれがあるので矯正器直前に冷却水槽などの冷却装置９を用いて鋼線の表面温度を放射温度計８ｂでの検出で６０℃〜１００℃に低下させる必要がある。この温度範囲であれば、室温まで鋼線の表面温度を降下させて、矯正する場合よりも回転歪みの低減効果が得られやすく、スプリングバックによって歪が再発現する可能性も低くなる。冷却装置に低温の冷却水を用いた場合、冷却距離を短くすることが可能であるが、硬鋼線が脆くなり歪みの除去が困難になるため、冷媒としては、目的とする鋼線の表面温度以下の温水を用い、徐冷状態とし、いわゆる焼きなましの構造の鋼線とすることが好ましい。前記（１）、（２）の態様においても、加熱処理後の冷却はいわゆる焼きなましの構造の鋼線とするため、鋼線表面温度が６０℃〜１００℃となるように調整される。
【００２７】
（i）スペーサ本体被覆（第一実施態様）
鋼線矯正工程を経た鋼線は、公知の方法で、鋼線２１の外周に溶融状熱可塑性樹脂により予備被覆し、その外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆を行うことができる。なお、ＳＺスペーサを製造する場合はスペーサ本体被覆のクロスヘッドダイを交互に反転して回転することなく、予備被覆鋼線を把持しこれを捻回する、本出願人に係る特開２００７−２９８９７０に開示の方法であってもよい。
【００２８】
（ii）スペーサ本体被覆（第二実施態様）
また、鋼線矯正工程を経た鋼線は、公知の方法で、鋼線２１の外周に直接溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成することができる。なお、ＳＺスペーサを製造する場合はスペーサ本体被覆のクロスヘッドダイを交互に反転して回転することなく、鋼線矯正工程を経た鋼線を把持しこれを捻回する、本出願人に係る特開２００６−１３３７５３に開示の方法であってもよい。
【００２９】
スペーサ本体被覆されたスペーサは、冷却水槽１２、各種検査層装置１４を経て引取機１３で引取られ、ドラムに巻取られる。
【００３０】
本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法では、光ケーブル用スペーサの螺旋溝の撚り方向が、所定の反転角度及び反転ピッチで交互に反転するＳＺ撚りスペーサの以下のようにして求めた反転角度の変動率を８％以下とすることができる。
〔反転角度変動率（％）：得られたＳＺスペーサの１０ｋｍの区間において反転角度を測定し、連続する１ピッチの前後における反転角度の差のうち、最大の値を、当該区間の反転角度の平均値で除して、％で表示。〕
【００３１】
本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法では、光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の回転ピッチでＳ方向又はＺ方向のどちらか一方向に回転する一方向撚りスペーサの以下のようにして求めた回転ピッチの変動率を４％以下とすることができる。
〔回転ピッチ変動率（％）：得られた一方向撚りスペーサの１０ｋｍの区間において回転ピッチを測定し、連続する１ピッチの前後における回転ピッチの差のうち、最大の値を、当該区間の回転ピッチの平均値で除して、％で表示。〕
【実施例】
【００３２】
以下に、本発明の光ケーブル用スペーサの製造方法について、より具体的な好適な製造実施例により説明するが、本発明は以下に記載の実施例により限定されるものではない。
【００３３】
＜抗張力体としての鋼線の評価＞
（１）鋼線の直進性の評価は、鋼線を１ｍの長さに切断し、水平面板に上に凸の状態とした際の、円弧の高さ（ｍｍ）を測定した。
（２）抗張力体の回転歪み量の評価は、ドラムに捲回された鋼線の末端１００ｍｍ程度を鋼線の長手方向に対して９０°に折り曲げ、開放状態で１０ｍ引き出した後の、折り曲げ部分の初期位置からの回転角度（自転性）を測定した。
【００３４】
＜光ケーブル用スペーサの評価＞
（１）光ケーブル用スペーサの品質の安定性の評価として、工程能力指数（Ｃｐ値）を用いて評価した。品質管理部門において、定められた規格限度内で、製品を生産する能力を工程能力、その工程能力を数値化したものを工程能力指数といわれている。工程能力指数（Ｃｐ値）は（規格上限値−規格下限値）／（６×標準偏差σ）で求められる値が使用される。一般的にこの値が１．３３以上であると不良品が発生しないと考えられている。
（２）光ケーブル用スペーサの物性値の突発的な変動（ばらつき）の評価として、連続して隣り合わせる１反転による1反転角測定値、あるいは1回転による1ピッチ長測定値の、前と後との差を連続して算出し、そのうち、最大の値（最大変動幅）によって評価した。
光ケーブル用スペーサの評価は、得られた製品の１０ｋｍ長に渡って行い、一方向に回転する螺旋溝を設けられたものは（螺旋）ピッチを、ＳＺ方向に反転する螺旋溝が設けられたものは反転角度で、その評価を行った。
なお、光ケーブル用スペーサにおけるピッチとは、一方向に回転する螺旋溝が一回転するための周期的な長さであり、その測定値はライン速度と一回転時間の積で表され、一回転ごとに算出される。また反転角度はＳＺに往復反転する螺旋溝の回転角度であり、反転するごとに算出される。
また、変動割合は、製造したスペーサ１０ｋｍ区間における、前記の反転角度あるいはピッチ長の最大変動幅を、それぞれの平均値で除した値のパーセント割合とした。
変動割合（％）＝（最大変動幅／平均値）×１００
【００３５】
実施例１
図２に示した断面形状の、スペーサ溝がＳＺ反転する光ケーブル用スペーサを以下の方法により製造した。
なお、本実施例では螺旋溝の数は３個とし、押出機のクロスヘッドダイで反転角度２９５°（規格範囲±２０°）反転ピッチ１７５ｍｍ（規格範囲±２０ｍｍ）のＳＺ溝を有する外径６．０ｍｍのスペーサ本体を被覆した。
抗張力体２１としてブルーイング未処理である外径１．６ｍｍの硬鋼線２１を使用し、鋼線矯正工程が図４（１）の態様とした他は、図１（ｂ）に示す第二実施態様の工程で、製造速度３０ｍ／ｍｉｎで、矯正器６ａを通過させ、鋼線矯正角度が１０°となるように矯正ローラー角度を調整した。使用した矯正器６ａのローラー直径は２２ｍｍ、溝半径Ｒは１ｍｍとしたものを図５（ａ）に示すように３対６個のローラーを設置した。そしてダンサーローラー５により６３．４ＭＰaの張力が付加された鋼線２１を前記矯正器６ａに室温で通過させ、連続して、高周波加熱装置７を通過させ、高周波加熱装置の出口で、放射温度計８ａにより検出した鋼線の表面温度が４５０℃となるように高周波加熱装置の出力を設定した。
引き続き６０℃の温水冷却槽９を通過させ、鋼線の表面温度が放射温度計８ｂにより検出した表面温度を６０℃とした後、続けて鋼線温度が８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、図２に示すスペーサ断面形状の金型を備えた溶融押出機１１ｂのクロスヘッドダイ（３個の突起を有するノズルからなる回転ダイス）に導入し、鋼線２１の外周に、最内層の厚み０．１ｍｍの接着性樹脂（日本ユニカー社製、ＧＡ−００６）とスペーサ本体２４の形成樹脂として高密度ポリエチレン（プライムポリマー社製、ＨＩ−ＺＥＸ６６００ＭＡ）とを複層に押出して、ＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサ２０を連続して作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は９．２ｍｍ、自転性は１５°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０２ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．６８、最大変動量は１８°、変動割合は６ａ％であり、安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の実用評価において、光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００３６】
実施例２
実施例１において、高周波加熱装置７を通過させる前の矯正器６ａへの挿通は行わず、図４（２）に示すように鋼線矯正工程を（２）の態様として、その他は実施例１と同様にして、高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、実施例１と同様の構造の矯正器６ｂの矯正角度が２°となるよう調整した以外は実施例１と同様にして、鋼線温度６０℃で通過させ、ＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は４．５ｍｍ、自転性は４°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０１ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．７１、最大変動量は１０°、変動割合は３．４％であり、安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００３７】
実施例３
鋼線矯正工程が図４（３）に示す（３）の態様であり、実施例１と同様の条件で矯正器６ａ高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、矯正器６ｂの矯正角度が２°に調整して、鋼線温度６０℃で通過させ、すなわち、さらに矯正器６ｂを通過させたこと以外は実施例１と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は３．０ｍｍ、自転性は０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは、平均外径６．０３ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．７７、最大変動量は８°、変動割合は２．７％であり、極めて安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００３８】
比較例１
実施例３の高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過する前の矯正器６ａと後の矯正器６ｂの矯正角度をそれぞれ３０°とした以外は実施例３と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は１４．３ｍｍ、自転性は３０°であった。
また得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０２ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．２２であったが、最大変動量は３２°、変動割合は１０．８％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１〜３のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きくなり、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
この光ケーブル用スペーサは、ケーブル化に際して、光ファイバテープ心線を高速集合すると、突発的な溝の位置変動が生じ、トラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００３９】
比較例２
実施例１において、矯正器６ａを通過させず、曲げ処理を行わない他は、実施例１と同一条件で高周波加熱装置７および温水冷却槽６を通過させた後、実施例１と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は１４．０ｍｍ、自転性は３０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０２ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．４１であったが、最大変動量は２４°、変動割合は８．１％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１〜３のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際に、光ファイバテープ心線を高速集合すると、突発的な溝の位置変動が生じているため、トラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
比較例３
実施例１の鋼線を使用し、実施例１の鋼線矯正工程の処理、すなわち矯正器６ａ、加熱処理装置７および冷却装置９への通過を行わず、その他は実施例１と同様、すなわち鋼線をそのまま８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、スペーサ断面形状の金型を備えたクロスヘッドダイに導入してＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は２２５ｍｍ、自転性は９０°であり、極めて大きなそりと回転が内在していた。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０３ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は０．９５であり、最大変動量は３５°、変動割合は１１．９％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１〜３のいずれに比べても極めて劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際に光ファイバテープ心線を高速集合すると、突発的な溝の位置変動が生じているため、トラブルが多発した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４０】
実施例４
抗張力体としてブルーイング処理した鋼線を使用し、高周波加熱装置７を、高周波加熱装置の出口で鋼線の表面温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例１と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は１１．５ｍｍ、自転性は４０°であった。
また得られた光ケーブル用スペーサは、平均外径６．０１ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．４１、最大変動量は１８°、変動割合は６ａ％であり、安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサはケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４１】
実施例５
ブルーイング処理した鋼線２１を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置の出口で鋼線の表面温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は、実施例２と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は６．０ｍｍ、自転性は３０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０２ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．５５、最大変動量は１１°、変動割合は３．７％であり、安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４２】
実施例６
ブルーイング処理した鋼線２１を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置７の出口で鋼線の表面温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例３と同様にしてＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は４．６ｍｍ、自転性は１５°であった。
また得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０３ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．５８、最大変動量は１０°、変動割合は３．４％であり、極めて安定したＳＺ溝軌跡を有していた。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化において光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４３】
比較例４
ブルーイング処理した鋼線を使用し、高周波加熱装置を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は比較例２と同様、すなわち、矯正器に通過させることなく、高周波加熱装置７及び冷却装置９を通過させて、ＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は１５．６ｍｍ、自転性は８６°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０１ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．３８であったが、最大変動量は２８°、変動割合は９．５％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例４〜６のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＳＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化において、光ファイバテープ心線の高速集合した際に、突発的な溝の位置変動が生ずるためトラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４４】
比較例５
ブルーイング処理した鋼線を使用した以外は比較例３と同様、すなわち矯正器６ａ、加熱処理装置７および冷却装置９への通過を行わず、ＳＺ反転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、クロスヘッドダイ導入直前の鋼線の直進性は３５ｍｍ、自転性は９０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径６．０３ｍｍ、平均反転角２９５°、平均反転角ピッチ１７５ｍｍ、反転角度のＣｐ値は１．３４であったが、最大変動量は２２°、変動割合は７．５％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例４〜６のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＳＺ溝軌跡を得られなかった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表１、表２に示す。
【００４５】
【表１】
【００４６】
【表２】
【００４７】
実施例７
図３（ａ）に示した断面形状のスペーサ溝がＺ回転する光ケーブル用スペーサを以下の方法により製造した。
本実施例では、（Ｂ）の鋼線矯正工程を変更する他は、図１（ａ）に示す工程すなわち第一の実施態様に準じて製造した。すなわち、鋼線矯正工程の後に、鋼線の予備被覆を経てスペーサ本体被覆を施す前記（i）工程を含む製造方法とした。
なお、本実施例では螺旋溝の数は５個とし、押出機のクロスヘッドダイで１回転ピッチ５００ｍｍ（規格範囲±２５ｍｍ）のＺ回転溝を有する外径８．８ｍｍのスペーサ本体を作製した。
抗張力体としてブルーイング未処理である外径２．６ｍｍの硬鋼線を使用し、製造速度１５ｍ／ｍｉｎで、図４（１）の態様の鋼線矯正工程において、矯正器６ａを通過させ、図５（ａ）における矯正器６ａの鋼線矯正角度θが１０°となるようにローラー角度を調整した。使用した矯正器６ａのローラー直径は、３４ｍｍ、溝半径Ｒは１．４ｍｍとしたものを３対６個のローラーを設置した。
そして前記鋼線２１を前記矯正器６ａに室温で通過させ、連続して、高周波加熱装置を通過させ、高周波加熱装置７の出口で鋼線の表面温度が４５０℃となるように出力を設定させた。引き続き６０℃の温水冷却槽９を通過させ鋼線の表面温度が６０℃となるようにした後、続けて鋼線温度が８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、円環状のクロスヘッドダイを備えた予備被覆用押出機に導いて、最内周に接着性樹脂（日本ユニカー社製、ＧＡ−００６）、外周に予備被覆用樹脂として直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（プライムポリマー社製、ＮＥＯ−ＺＥＸ２０１５Ｍ）を複層で押出して、直ちに冷却水槽１２ａで冷却して最内層厚み０．１ｍｍの接着性樹脂層２５及び外径６．３５ｍｍの予備被覆層２６を有する鋼線とした。
次いで予備被覆層の表面が８０℃になるように熱風加熱槽１０ｂで予備加熱して、スペーサ断面形状の金型を備えたクロスヘッドダイ（５個の突起を有するノズルからなる回転ダイス）を備えたスペーサ本体被覆押出機１１ｂに導入し、鋼線の外周にスペーサ本体部形成用樹脂として高密度ポリエチレン（プライムポリマー社製ＨＩ−ＺＥＸ６６００ＭＡ）を押出して、Ｚ回転溝を有する光ケーブル用スペーサ２０を作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は６．３ｍｍ、自転性は５°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、1回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．５２、最大変動量は１７ｍｍ、変動割合は３．４％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００４８】
実施例８
実施例７において高周波加熱装置を通過させる前の矯正器６ａへの挿通は行わず、図４（２）に示す（２）の態様で、実施例７と同様に高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、矯正器６ｂの矯正角度θが２°となるよう調整して、鋼線温度６０℃で通過させたこと以外は実施例７と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は４．５ｍｍ、自転性は４°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７７ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．５９、最大変動量は８ｍｍ、変動割合は１．６％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサはケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００４９】
実施例９
図４（３）に示す（３）の態様の鋼線矯正工程として、実施例７と同様に矯正器６ａ、高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、矯正器６ｂの矯正角度θが２°となるよう調整し、鋼線温度６０℃で通過させてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は３．０ｍｍ、自転性は０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．６ａ、最大変動量は７ｍｍ、変動割合は１．４％であり、極めて安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサはケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に、極めて好適なものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５０】
比較例６
実施例７において高周波加熱装置７を通過させる前の矯正器６ａへの挿通は行わず、高周波加熱装置７および温水冷却槽９を通過させた後、実施例７と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は１５．６ｍｍ、自転性は５５°であった。
また得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４１であったが、最大変動量は３２ｍｍ、変動割合は６．４％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例７〜９のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化に際して、光ファイバテープ心線の高速集合をすると、突発的な溝の位置変動が生じているため、集合トラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５１】
比較例７
実施例７の鋼線を使用し、実施例７において鋼線矯正工程、すなわち矯正器による曲げ処理、鋼線加熱工程および冷却工程を行わず、その他は実施例７と同様にして、すなわち鋼線をそのまま８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、実施例７同様に予備被覆層を設け、さらに同様にスペーサ断面形状の金型を備えたクロスヘッドダイに導入してＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は９４ｍｍ、自転性は１８０°であり、極めて大きなそりと回転が内在していた。
また得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．０１であったが、最大変動量は３５ｍｍ、変動割合は７％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例７〜９のいずれに比べても極めて劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化に際して、光ファイバテープ心線の高速集合をすると、突発的な溝の位置変動が生じているため、集合トラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５２】
実施例１０
抗張力線としてブルーイング処理した直径２．６ｍｍの鋼線を使用し、高周波加熱装置を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例７と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は１１．５ｍｍ、自転性は４５°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７７ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４２、最大変動量は１６ｍｍ、変動割合は３．２％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサはケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５３】
実施例１１
ブルーイング処理した実施例１０と同一の鋼線を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例８と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は６．０ｍｍ、自転性は２０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４５、最大変動量は１２ｍｍ、変動割合は２．４％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５４】
実施例１２
ブルーイング処理した実施例１０と同一の鋼線を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は実施例９と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は４．６ｍｍ、自転性は１０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４８、最大変動量は６ｍｍ、変動割合は１．２％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５５】
実施例１３
実施例１２において、鋼線矯正工程における矯正器６ｂの矯正角度θを６°とした以外は、実施例１２と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は５．２ｍｍ、自転性は８°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４４、最大変動量は５ｍｍ、変動割合は１．０％であり、安定したＺ溝軌跡を有していた。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化の際の光ファイバテープ心線の高速集合に適するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５６】
比較例８
ブルーイング処理した実施例１０と同一の鋼線を使用し、高周波加熱装置７を高周波加熱装置の出口で鋼線の温度が５５０℃となるように出力を設定させた以外は比較例６と同様、すなわち矯正器に挿通させない他は、実施例７と同様にしてＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は１５．６ｍｍ、自転性は８５°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．８０ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．４１であったが、最大変動量は３２ｍｍ、変動割合は６．４％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１０〜１２のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化に際し、光ファイバテープ心線を高速集合すると、突発的な溝の位置変動が生じているためトラブルが発生するものであった。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５７】
比較例９
ブルーイング処理した実施例１０と同一の鋼線を使用し、実施例１０において鋼線矯正工程、すなわち矯正器による曲げ処理、鋼線加熱工程および冷却工程を一切行わず、その他は実施例１０と同様にして、すなわち鋼線をそのまま８０℃になる様に熱風加熱槽１０で予備加熱し、実施例７同様に予備被覆層を設け、さらに同様にスペーサ断面形状の金型を備えたクロスヘッドダイに導入してＺ回転溝を有する光ケーブル用スペーサを作製した。
その結果、予備被覆用クロスヘッドダイへの導入直前の鋼線の直進性は３５ｍｍ、自転性は９０°であった。
また、得られた光ケーブル用スペーサは平均外径８．７８ｍｍ、１回転平均ピッチ５００ｍｍ、ピッチのＣｐ値は１．３５であったが、最大変動量は２４ｍｍ、変動割合は４．８％であり、鋼線の直進性、および自転性が実施例１０〜１２のいずれに比べても劣り、その結果スペーサの変動割合が大きく、安定したＺ溝軌跡を得られなかった。
このようなＺ溝軌跡を持つ光ケーブル用スペーサは、ケーブル化において、光ファイバテープ心線の高速集合をすると、突発的な溝の位置変動が生じているためトラブルが発生した。
これらの、製造条件及び結果をまとめて表３、表４に示す。
【００５８】
【表３】
【００５９】
【表４】
【産業上の利用可能性】
【００６０】
上記構成の光ケーブル用スペーサの製造方法は、供給ドラムに捲回された鋼線に内在するうねりを大きく低減させることができるので、全長に渡ってピッチの変動割合の少ない一方向撚りの螺旋溝、または反転角度の変動割合の少ないＳＺ撚りの螺旋溝を有する光ケーブル用スペーサを製造することができるので、光ファイバ心線の集合速度の向上を図ることができる光ケーブル用スペーサの製造方法として有効に利用できる。
【符号の説明】
【００６１】
３ 供給ドラム
５ ダンサーローラー
６ａ、６ｂ 矯正器
７ 高周波加熱装置
８ａ、８ｂ 放射温度計
９冷却装置
１０ａ、１０ｂ 予備加熱槽
１１ａ 予備被覆押出機
１１ｂ スペーサ本体被覆押出機
１２ａ、１２ｂ 冷却水槽
１３ 引取機
１４ 検査工程
１５ 巻取機
２０ スペーサ
２１ 抗張力体（鋼線）
２２ リブ部
２３ 螺旋溝
２４ スペーサ本体被覆層
２５ 接着性樹脂層
２６ 予備被覆層
６００ スタンド
６０１〜６０６ 矯正ローラー
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼線からなる抗張力線の周囲に光ファイバ心線収納用の螺旋状溝を形成してなる光ケーブル用スペーサの製造方法であって、
該製造方法は、
（Ａ）供給ドラムに捲回された鋼線を繰り出す工程、
（Ｂ）該鋼線の回転歪みの除去と伸直のための鋼線矯正工程、
（Ｃ）スペーサ本体被覆工程を含み、
かつ、前記鋼線矯正工程（Ｂ）が下記（１）〜（３）のいずれかからなり、
スペーサ本体被覆工程（Ｃ）が下記の（i）又は（ii）からなる
ことを特徴とする光ケーブル用スペーサの製造方法。
（１）繰り出された鋼線を、回転可能な複数のローラーを備えた矯正器に挿通して曲げ処理した後、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却する鋼線矯正工程。
（２）繰り出された鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理した後、鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して、回転可能な複数のローラーを備えた矯正角度２〜１０°の矯正器に挿通し曲げ処理する鋼線矯正工程。
（３）繰り出された鋼線を、回転可能な複数のローラーを備えた第１の矯正器に挿通して曲げ処理した後、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して、回転可能な複数のローラーを備えた矯正角度２〜１０°の第２の矯正器に挿通して曲げ処理する鋼線矯正工程。
（i）前記鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂により予備被覆し、その外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程。
（ii）前記鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程。
【請求項２】
前記（１）の鋼線矯正工程における矯正器又は（３）の鋼線矯正工程における第１の矯正器における鋼線に対する矯正角度を５°〜２０°としてなる請求項１に記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
【請求項３】
前記（Ｂ）鋼線矯正工程が前記（３）の矯正工程である、請求項１に記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
【請求項４】
鋼線が、熱処理済み又は未熱処理の硬鋼線である請求項１〜３のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
【請求項５】
前記光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の反転角度及び反転ピッチで交互に反転する光ケーブル用ＳＺ撚りスペーサであって、得られた該ＳＺ撚りスペーサの以下のようにして求めた反転角度の変動率を８％以下としてなる、
請求項１〜４のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔反転角度変動率（％）：得られたＳＺスペーサの１０ｋｍの区間において反転角度を測定し、連続する１ピッチの前後における反転角度の差のうち、最大の値を、当該区間の反転角度の平均値で除して、％で表示。〕
【請求項６】
前記光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の回転ピッチでＳ方向又はＺ方向のどちらか一方向に回転する一方向撚りスペーサであって、得られた該一方向撚りスペーサの以下のようにして求めた回転ピッチの変動率を４％以下としてなる、
請求項１〜４のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔回転ピッチ変動率（％）：得られた一方向撚りスペーサの１０ｋｍの区間において回転ピッチを測定し、連続する１ピッチの前後における回転ピッチの差のうち、最大の値を、当該区間の回転ピッチの平均値で除して、％で表示。〕
【請求項１】
鋼線からなる抗張力線の周囲に光ファイバ心線収納用の螺旋状溝を形成してなる光ケーブル用スペーサの製造方法であって、
該製造方法は、
（Ａ）供給ドラムに捲回された鋼線を繰り出す工程、
（Ｂ）該鋼線の回転歪みの除去と伸直のための鋼線矯正工程、
（Ｃ）スペーサ本体被覆工程を含み、
かつ、前記鋼線矯正工程（Ｂ）が下記（１）〜（３）のいずれかからなり、
スペーサ本体被覆工程（Ｃ）が下記の（i）又は（ii）からなる
ことを特徴とする光ケーブル用スペーサの製造方法。
（１）繰り出された鋼線を、回転可能な複数のローラーを備えた矯正器に挿通して曲げ処理した後、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却する鋼線矯正工程。
（２）繰り出された鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理した後、鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して、回転可能な複数のローラーを備えた矯正角度２〜１０°の矯正器に挿通し曲げ処理する鋼線矯正工程。
（３）繰り出された鋼線を、回転可能な複数のローラーを備えた第１の矯正器に挿通して曲げ処理した後、鋼線を表面温度４００〜６００℃に加熱処理し、しかる後鋼線の表面温度を６０〜１００℃に冷却して、回転可能な複数のローラーを備えた矯正角度２〜１０°の第２の矯正器に挿通して曲げ処理する鋼線矯正工程。
（i）前記鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂により予備被覆し、その外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程。
（ii）前記鋼線矯正工程を経た鋼線の外周に溶融状熱可塑性樹脂を押出して螺旋状溝を形成するスペーサ本体被覆工程。
【請求項２】
前記（１）の鋼線矯正工程における矯正器又は（３）の鋼線矯正工程における第１の矯正器における鋼線に対する矯正角度を５°〜２０°としてなる請求項１に記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
【請求項３】
前記（Ｂ）鋼線矯正工程が前記（３）の矯正工程である、請求項１に記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
【請求項４】
鋼線が、熱処理済み又は未熱処理の硬鋼線である請求項１〜３のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
【請求項５】
前記光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の反転角度及び反転ピッチで交互に反転する光ケーブル用ＳＺ撚りスペーサであって、得られた該ＳＺ撚りスペーサの以下のようにして求めた反転角度の変動率を８％以下としてなる、
請求項１〜４のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔反転角度変動率（％）：得られたＳＺスペーサの１０ｋｍの区間において反転角度を測定し、連続する１ピッチの前後における反転角度の差のうち、最大の値を、当該区間の反転角度の平均値で除して、％で表示。〕
【請求項６】
前記光ケーブル用スペーサが螺旋溝の撚り方向が、所定の回転ピッチでＳ方向又はＺ方向のどちらか一方向に回転する一方向撚りスペーサであって、得られた該一方向撚りスペーサの以下のようにして求めた回転ピッチの変動率を４％以下としてなる、
請求項１〜４のいずれかに記載の光ケーブル用スペーサの製造方法。
〔回転ピッチ変動率（％）：得られた一方向撚りスペーサの１０ｋｍの区間において回転ピッチを測定し、連続する１ピッチの前後における回転ピッチの差のうち、最大の値を、当該区間の回転ピッチの平均値で除して、％で表示。〕
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−１４１４３３（Ｐ２０１２−１４１４３３Ａ）
【公開日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２９３７７８（Ｐ２０１０−２９３７７８）
【出願日】平成２２年１２月２８日（２０１０．１２．２８）
【出願人】（０００１２００１０）宇部日東化成株式会社 (203)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２８日（２０１０．１２．２８）
【出願人】（０００１２００１０）宇部日東化成株式会社 (203)
【Ｆターム（参考）】
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