内燃機関の主軸受
【課題】潤滑油枝管の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができるようにすること。
【解決手段】主軸受キャップ９を板厚方向に貫通する第１の油路１５の中心軸線と、台板サドル１２を板厚方向に貫通する第２の油路１６の中心軸線とが、０度から４５度で交差するとともに、第２の油路１６の入口部に接続される潤滑油枝管２０の一端部における中心軸線と、この一端部を除く潤滑油枝管２０の中心軸線とが、０度から４５度で交差しており、前記一端部を除く潤滑油枝管２０が、台板の幅方向に沿って直線状に延びるように構成した。
【解決手段】主軸受キャップ９を板厚方向に貫通する第１の油路１５の中心軸線と、台板サドル１２を板厚方向に貫通する第２の油路１６の中心軸線とが、０度から４５度で交差するとともに、第２の油路１６の入口部に接続される潤滑油枝管２０の一端部における中心軸線と、この一端部を除く潤滑油枝管２０の中心軸線とが、０度から４５度で交差しており、前記一端部を除く潤滑油枝管２０が、台板の幅方向に沿って直線状に延びるように構成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、舶用等の大型ディーゼルエンジンを構成する主軸受に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
舶用等の大型ディーゼルエンジンを構成する主軸受としては、例えば、特許文献１の図１に開示されたものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第２８７８１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１の図１に開示された主軸受３に潤滑油を供給する潤滑油枝管は、主軸受キャップ４の上方で直角に曲げられているとともに、隣接して配置されたクランク軸のクランクアームと干渉しないように、シリンダ間を仕切る中央仕切り板を這うようにして配置する必要がある。そのため、潤滑油枝管の曲がりが多くなり、潤滑油枝管の配管長（管路長）が長くなって、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失が多くなってしまうという問題点があった。また、潤滑油枝管の配管長が長くなることにより、内燃機関の製造コストが高騰してしまうという問題点もあった。
【０００５】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、潤滑油枝管の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる内燃機関の主軸受を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明に係る内燃機関の主軸受は、台板の長手方向と直交して水平方向に延びる台板の幅方向における中央部に、台板の長手方向に肉厚になるようにして設けられた台板サドルと、前記台板サドルの底部内周面に装着されて、クランク軸の軸受面の下半部を軸受け支持する主軸受下メタルと、前記台板サドルの底部上方を覆うようにして配置される主軸受キャップと、前記主軸受キャップの内周面に装着されて、前記軸受面の上半部を軸受け支持する主軸受上メタルとを備えた内燃機関の主軸受であって、前記主軸受キャップを板厚方向に貫通する第１の油路が、前記台板の幅方向に沿って直線状に設けられ、この第１の油路と連通するとともに、前記台板サドルを板厚方向に貫通する第２の油路が、前記台板の幅方向に沿って直線状に設けられており、この第２の油路の入口部に、前記第１の油路および第２の油路を介して、前記主軸受上メタルに設けられた油溝に潤滑油を供給する潤滑油枝管の一端部が接続されていて、前記第１の油路の中心軸線と前記第２の油路の中心軸線とが、０度から４５度で交差するとともに、前記潤滑油枝管の一端部における中心軸線と、前記一端部を除く前記潤滑油枝管の中心軸線とが、０度から４５度で交差しており、前記一端部を除く前記潤滑油枝管が、前記台板の幅方向に沿って直線状に延びている。
【０００７】
本発明に係る内燃機関の主軸受によれば、潤滑油主管から潤滑油枝管に流入した潤滑油は、潤滑油枝管の一端部を通過する際、わずかに（０度〜４５度程度）曲げられ、第２の油路から第１の油路に流入する際、わずかに（０度〜４５度程度）曲げられるだけで主軸受上メタルの貫通穴に到達し、油溝を介してクランク軸の軸受面と、主軸受上メタルおよび主軸受下メタルとの間に供給されるようになっている。
これにより、潤滑油枝管の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる。
【０００８】
上記内燃機関の主軸受において、前記潤滑油枝管が、隣接して配置された前記クランク軸のクランクアームの側面が描く軌跡によって形成される平面内に入り込まないように配置されているとさらに好適である。
【０００９】
このような内燃機関の主軸受によれば、潤滑油枝管が、隣接して配置されたクランク軸のクランクアームと干渉しない場所に設けられることになるので、内燃機関の大型化（ロングストローク化）に伴うクランクアームの大型化にも対応することができる。
【００１０】
上記内燃機関の主軸受において、前記主軸受キャップの一側面に、前記第１の油路の入口を取り囲むようにして配置されるシール材（例えば、Ｏリング）を受け入れる周溝が設けられているとさらに好適である。
【００１１】
このような内燃機関の主軸受によれば、主軸受キャップの一側面と、主軸受キャップの一側面に対向する台板サドルの立設部の内側面との間から流れ出ようとする（漏れ出ようとする）潤滑油が、シール材によって閉じこめられる（封止される）ことになるので、例えば、主軸受キャップの一側面と、台板サドルの立設部の内側面との間に、わずかな（例えば、０．０１ｍｍ〜０．８２ｍｍ程度の）隙間がある場合にも対応することができる。
【００１２】
本発明に係る内燃機関は、上記いずれかの内燃機関の主軸受を具備している。
【００１３】
本発明に係る内燃機関によれば、潤滑油枝管の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる内燃機関の主軸受を具備しており、これにより、クランク軸を軸受け支持する主軸受に、十分な圧力を持った潤滑油を供給することができ、内燃機関の信頼性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る内燃機関の主軸受によれば、潤滑油枝管の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係る内燃機関の主軸受を具備した舶用等の大型ディーゼルエンジンの構造例を示す縦断面図である。
【図２】本発明に係る内燃機関の主軸受の斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る内燃機関の主軸受を上方から見た図であって、要部を拡大して示した横断面図である。
【図４】本発明の第２実施形態に係る内燃機関の主軸受を上方から見た図であって、要部を拡大して示した横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の第１実施形態に係る内燃機関の主軸受について、図１から図３を参照しながら説明する。図１は本発明に係る内燃機関の主軸受を具備した舶用等の大型ディーゼルエンジンの構造例を示す縦断面図、図２は本発明に係る内燃機関の主軸受の斜視図、図３は本実施形態に係る内燃機関の主軸受を上方から見た図であって、要部を拡大して示した横断面図である。
【００１７】
図１に示すように、大型ディーゼルエンジン（クロスヘッド型ディーゼルエンジン：内燃機関）１は、大きく分けて３つの部分からなる。１つ目はシリンダ（図示せず）およびピストン（図示せず）等を収納するシリンダジャケット２、２つ目はピストンの爆発による力をクランク軸（図示せず）に伝導する連接棒（図示せず）等を収納する架構３、３つ目は得られた動力をプロペラ（図示せず）等に伝えるクランク軸４を収納する台板５である。これらの台板５、架構３、およびシリンダジャケット２は、順次積み重ねられ、シリンダジャケット２の上面から台板５の底面までエンジン全体を鉛直方向に貫通するタイボルト（図示せず）により締め付けられて組み立てられる。
【００１８】
台板５には、クランク軸４を軸受け支持する主軸受６が、台板５の長手方向（クランク軸４の軸方向）に沿って複数個（例えば、７シリンダ機関の場合、９個）設けられている。主軸受６はそれぞれ、主軸受下メタル７と、主軸受上メタル８と、主軸受キャップ（主軸受押え金物）９と、主軸受キャップボルト（主軸受押え金物取付ボルト）１０と、取付ナット１１とを備えている。
【００１９】
図１または図２に示すように、主軸受下メタル７は、台板５の長手方向と直交して水平方向に延びる台板５の幅方向における中央部に、長手方向に肉厚になるようにして設けられた台板サドル（肉厚部）１２の底部内周面に装着されている。一方、主軸受上メタル８は、台板サドル１２の底部上方を覆うようにして、台板サドル１２に立てられた（立設された）複数本（本実施形態では４本）の主軸受キャップボルト１０と、主軸受キャップボルト１０に設けられた雄ねじ部と螺合する雌ねじ部を有する取付ナット１１とにより台板サドル１２に固定される主軸受キャップ９の内周面に装着されている。
【００２０】
図３に示すように、主軸受上メタル８の内周面８ａには、断面視円形状を呈し、主軸受上メタル８の板厚方向に貫通する一つの貫通穴１３と連通する一本の油溝１４が設けられている。油溝１４は、主軸受上メタル８の幅方向（主軸受上メタル８の板厚方向と直交する方向）における中央部に、周方向に沿うようにして設けられている。また、貫通穴１３の一端に位置する開口（入口）は、後述する油路１５の一端に位置する開口（出口）と合致するようにして形成されている。
【００２１】
主軸受キャップ９には、断面視円形状を呈し、主軸受キャップ９の板厚方向に貫通して貫通穴１３および油溝１４と連通する一本の（第１の）油路１５が、台板５の幅方向に沿って設けられている。油路１５の一端に位置する開口（出口）は、貫通穴１３の一端に位置する開口（入口）と合致するようにして形成されており、油路１５の他端に位置する開口（入口）は、後述する油路１６の一端に位置する開口（出口）と合致するようにして形成されている。
【００２２】
台板サドル１２には、断面視円形状を呈し、台板サドル１２の板厚方向に貫通して油路１５と連通する一本の（第２の）油路１６が、台板５の幅方向に沿って設けられている。油路１６の一端に位置する開口（出口）は、油路１５の他端に位置する開口（入口）と合致するようにして形成されており、油路１６の他端部（入口部）には、ニップル（ねじ込み形管継手）１７の一端部（出口部）外周面に形成された雄ねじ部１８と螺合する雌ねじ部１９が形成されている。
【００２３】
ニップル１７の他端部（入口部）外周面には、潤滑油枝管２０の一端部（出口部）に設けられたナット２１の雌ねじ部（図示せず）と螺合する雄ねじ部（図示せず）が設けられている。ニップル１７の中心部には、油路１６と（略）同じ流路断面積を有する（第３の）油路２２が、ニップル１７の長手方向（軸方向）に沿って設けられている。
【００２４】
潤滑油枝管２０は、ニップル１７の他端部に接続される一端部が、隣接して配置されたクランク軸４のクランクアーム２３と干渉しないように、すなわち、ニップル１７の側に位置するクランクアーム２３の端面（側面）２３ａが描く軌跡によって形成される平面内に入り込まないように、ニップル１７との接続部近傍で曲げられており、この曲げられた部分から潤滑油主管２４（図１または図２参照）に接続される他端部（入口部）までの部分が、台板５の幅方向に沿って外方に延びる配管である。
潤滑油主管２４は、台板５の一側方を、台板５の長手方向に沿って延びる配管であり、潤滑油主管２４には、図示しない潤滑油供給源（例えば、船舶の機関室内に配置された潤滑油タンク）から潤滑油が所定の圧力をもって送られてくる（圧送されてくる）ようになっている。
なお、図３中の符号２５は、前述したタイボルトが貫通する穴であり、図３中の符号２６は、前述した主軸受キャップボルト１０が貫通する穴である。
【００２５】
本実施形態に係る内燃機関の主軸受６によれば、潤滑油主管２４から潤滑油枝管２０に流入した潤滑油は、潤滑油枝管２０の一端部を通過する際、わずかに（０度〜４５度程度）曲げられ、油路１６から油路１５に流入する際、わずかに（０度〜４５度程度）曲げられるだけで主軸受上メタル８の貫通穴１３に到達し、油溝１４を介してクランク軸４の軸受面（図示せず）と、主軸受上メタル８および主軸受下メタル７との間に供給されるようになっている。
これにより、潤滑油枝管２０の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管２０の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管２０内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる。
【００２６】
また、本実施形態に係る内燃機関の主軸受６によれば、潤滑油枝管２０が、隣接して配置されたクランク軸４のクランクアーム２３と干渉しない場所に設けられることになるので、内燃機関の大型化（ロングストローク化）に伴うクランクアーム２３の大型化にも対応することができる。
【００２７】
本発明の第２実施形態に係る内燃機関の主軸受について、図４を参照しながら説明する。図４は本実施形態に係る内燃機関の主軸受を上方から見た図であって、要部を拡大して示した横断面図である。
本実施形態に係る内燃機関の主軸受３１は、主軸受キャップ９の代わりに、主軸受キャップ３２が設けられているという点で前述した第１実施形態のものと異なる。その他の構成要素については前述した第１実施形態のものと同じであるので、ここではそれら構成要素についての説明は省略する。
なお、前述した第１実施形態と同一の部材には同一の符号を付している。
【００２８】
図４に示すように、主軸受キャップ３２の一側面（ニップル１７が取り付けられた台板サドル１２の立設部１２ａ（図１または図２参照）の内側面１２ｂと対向する面）３２ａには、油路１５の入口を取り囲むようにして配置されるシール材３３を受け入れる周溝（凹所）３４が設けられている。周溝３４は、深さ（台板サドル１２の板厚方向の長さ）がシール材３３の厚み（高さ）よりも小さく、幅（台板サドル１２の幅方向の長さ）がシール材３３の厚み（幅）と同じか、あるいはシール材３３の厚みよりも若干大きくなるように形成されている。
【００２９】
本実施形態に係る内燃機関の主軸受３１によれば、台板サドル１２の立設部１２ａの内側面１２ｂと、主軸受キャップ３２の一側面３２ａとの間から流れ出ようとする（漏れ出ようとする）潤滑油が、シール材３３によって閉じこめられる（封止される）ことになるので、例えば、台板サドル１２の立設部１２ａの内側面１２ｂと、主軸受キャップ３２の一側面３２ａとの間に、わずかな（例えば、０．０１ｍｍ〜０．８２ｍｍ程度の）隙間がある場合にも対応することができる。
その他の作用効果は、前述した第１実施形態のものと同じであるので、ここではその説明を省略する。
【００３０】
また、本発明に係る大型ディーゼルエンジン１によれば、潤滑油枝管２０の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管２０の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管２０内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる内燃機関の主軸受６，３１を具備しているので、クランク軸４を軸受け支持する主軸受６，３１に、十分な圧力を持った潤滑油を供給することができ、大型ディーゼルエンジン１の信頼性を向上させることができる。
【００３１】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で各種変更・変形が可能である。
【符号の説明】
【００３２】
１ 大型ディーゼルエンジン（内燃機関）
４ クランク軸
５ 台板
６ 主軸受
７ 主軸受下メタル
８ 主軸受上メタル
９ 主軸受キャップ
１２ 台板サドル
１４ 油溝
１５ （第１の）油路
１６ （第２の）油路
２０ 潤滑油枝管
２３ クランクアーム
２３ａ 側面
３１ 主軸受
３２ 主軸受キャップ
３２ａ 一側面
３３ シール材
３４ 周溝
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、舶用等の大型ディーゼルエンジンを構成する主軸受に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
舶用等の大型ディーゼルエンジンを構成する主軸受としては、例えば、特許文献１の図１に開示されたものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第２８７８１２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１の図１に開示された主軸受３に潤滑油を供給する潤滑油枝管は、主軸受キャップ４の上方で直角に曲げられているとともに、隣接して配置されたクランク軸のクランクアームと干渉しないように、シリンダ間を仕切る中央仕切り板を這うようにして配置する必要がある。そのため、潤滑油枝管の曲がりが多くなり、潤滑油枝管の配管長（管路長）が長くなって、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失が多くなってしまうという問題点があった。また、潤滑油枝管の配管長が長くなることにより、内燃機関の製造コストが高騰してしまうという問題点もあった。
【０００５】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、潤滑油枝管の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる内燃機関の主軸受を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明に係る内燃機関の主軸受は、台板の長手方向と直交して水平方向に延びる台板の幅方向における中央部に、台板の長手方向に肉厚になるようにして設けられた台板サドルと、前記台板サドルの底部内周面に装着されて、クランク軸の軸受面の下半部を軸受け支持する主軸受下メタルと、前記台板サドルの底部上方を覆うようにして配置される主軸受キャップと、前記主軸受キャップの内周面に装着されて、前記軸受面の上半部を軸受け支持する主軸受上メタルとを備えた内燃機関の主軸受であって、前記主軸受キャップを板厚方向に貫通する第１の油路が、前記台板の幅方向に沿って直線状に設けられ、この第１の油路と連通するとともに、前記台板サドルを板厚方向に貫通する第２の油路が、前記台板の幅方向に沿って直線状に設けられており、この第２の油路の入口部に、前記第１の油路および第２の油路を介して、前記主軸受上メタルに設けられた油溝に潤滑油を供給する潤滑油枝管の一端部が接続されていて、前記第１の油路の中心軸線と前記第２の油路の中心軸線とが、０度から４５度で交差するとともに、前記潤滑油枝管の一端部における中心軸線と、前記一端部を除く前記潤滑油枝管の中心軸線とが、０度から４５度で交差しており、前記一端部を除く前記潤滑油枝管が、前記台板の幅方向に沿って直線状に延びている。
【０００７】
本発明に係る内燃機関の主軸受によれば、潤滑油主管から潤滑油枝管に流入した潤滑油は、潤滑油枝管の一端部を通過する際、わずかに（０度〜４５度程度）曲げられ、第２の油路から第１の油路に流入する際、わずかに（０度〜４５度程度）曲げられるだけで主軸受上メタルの貫通穴に到達し、油溝を介してクランク軸の軸受面と、主軸受上メタルおよび主軸受下メタルとの間に供給されるようになっている。
これにより、潤滑油枝管の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる。
【０００８】
上記内燃機関の主軸受において、前記潤滑油枝管が、隣接して配置された前記クランク軸のクランクアームの側面が描く軌跡によって形成される平面内に入り込まないように配置されているとさらに好適である。
【０００９】
このような内燃機関の主軸受によれば、潤滑油枝管が、隣接して配置されたクランク軸のクランクアームと干渉しない場所に設けられることになるので、内燃機関の大型化（ロングストローク化）に伴うクランクアームの大型化にも対応することができる。
【００１０】
上記内燃機関の主軸受において、前記主軸受キャップの一側面に、前記第１の油路の入口を取り囲むようにして配置されるシール材（例えば、Ｏリング）を受け入れる周溝が設けられているとさらに好適である。
【００１１】
このような内燃機関の主軸受によれば、主軸受キャップの一側面と、主軸受キャップの一側面に対向する台板サドルの立設部の内側面との間から流れ出ようとする（漏れ出ようとする）潤滑油が、シール材によって閉じこめられる（封止される）ことになるので、例えば、主軸受キャップの一側面と、台板サドルの立設部の内側面との間に、わずかな（例えば、０．０１ｍｍ〜０．８２ｍｍ程度の）隙間がある場合にも対応することができる。
【００１２】
本発明に係る内燃機関は、上記いずれかの内燃機関の主軸受を具備している。
【００１３】
本発明に係る内燃機関によれば、潤滑油枝管の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる内燃機関の主軸受を具備しており、これにより、クランク軸を軸受け支持する主軸受に、十分な圧力を持った潤滑油を供給することができ、内燃機関の信頼性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る内燃機関の主軸受によれば、潤滑油枝管の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係る内燃機関の主軸受を具備した舶用等の大型ディーゼルエンジンの構造例を示す縦断面図である。
【図２】本発明に係る内燃機関の主軸受の斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る内燃機関の主軸受を上方から見た図であって、要部を拡大して示した横断面図である。
【図４】本発明の第２実施形態に係る内燃機関の主軸受を上方から見た図であって、要部を拡大して示した横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の第１実施形態に係る内燃機関の主軸受について、図１から図３を参照しながら説明する。図１は本発明に係る内燃機関の主軸受を具備した舶用等の大型ディーゼルエンジンの構造例を示す縦断面図、図２は本発明に係る内燃機関の主軸受の斜視図、図３は本実施形態に係る内燃機関の主軸受を上方から見た図であって、要部を拡大して示した横断面図である。
【００１７】
図１に示すように、大型ディーゼルエンジン（クロスヘッド型ディーゼルエンジン：内燃機関）１は、大きく分けて３つの部分からなる。１つ目はシリンダ（図示せず）およびピストン（図示せず）等を収納するシリンダジャケット２、２つ目はピストンの爆発による力をクランク軸（図示せず）に伝導する連接棒（図示せず）等を収納する架構３、３つ目は得られた動力をプロペラ（図示せず）等に伝えるクランク軸４を収納する台板５である。これらの台板５、架構３、およびシリンダジャケット２は、順次積み重ねられ、シリンダジャケット２の上面から台板５の底面までエンジン全体を鉛直方向に貫通するタイボルト（図示せず）により締め付けられて組み立てられる。
【００１８】
台板５には、クランク軸４を軸受け支持する主軸受６が、台板５の長手方向（クランク軸４の軸方向）に沿って複数個（例えば、７シリンダ機関の場合、９個）設けられている。主軸受６はそれぞれ、主軸受下メタル７と、主軸受上メタル８と、主軸受キャップ（主軸受押え金物）９と、主軸受キャップボルト（主軸受押え金物取付ボルト）１０と、取付ナット１１とを備えている。
【００１９】
図１または図２に示すように、主軸受下メタル７は、台板５の長手方向と直交して水平方向に延びる台板５の幅方向における中央部に、長手方向に肉厚になるようにして設けられた台板サドル（肉厚部）１２の底部内周面に装着されている。一方、主軸受上メタル８は、台板サドル１２の底部上方を覆うようにして、台板サドル１２に立てられた（立設された）複数本（本実施形態では４本）の主軸受キャップボルト１０と、主軸受キャップボルト１０に設けられた雄ねじ部と螺合する雌ねじ部を有する取付ナット１１とにより台板サドル１２に固定される主軸受キャップ９の内周面に装着されている。
【００２０】
図３に示すように、主軸受上メタル８の内周面８ａには、断面視円形状を呈し、主軸受上メタル８の板厚方向に貫通する一つの貫通穴１３と連通する一本の油溝１４が設けられている。油溝１４は、主軸受上メタル８の幅方向（主軸受上メタル８の板厚方向と直交する方向）における中央部に、周方向に沿うようにして設けられている。また、貫通穴１３の一端に位置する開口（入口）は、後述する油路１５の一端に位置する開口（出口）と合致するようにして形成されている。
【００２１】
主軸受キャップ９には、断面視円形状を呈し、主軸受キャップ９の板厚方向に貫通して貫通穴１３および油溝１４と連通する一本の（第１の）油路１５が、台板５の幅方向に沿って設けられている。油路１５の一端に位置する開口（出口）は、貫通穴１３の一端に位置する開口（入口）と合致するようにして形成されており、油路１５の他端に位置する開口（入口）は、後述する油路１６の一端に位置する開口（出口）と合致するようにして形成されている。
【００２２】
台板サドル１２には、断面視円形状を呈し、台板サドル１２の板厚方向に貫通して油路１５と連通する一本の（第２の）油路１６が、台板５の幅方向に沿って設けられている。油路１６の一端に位置する開口（出口）は、油路１５の他端に位置する開口（入口）と合致するようにして形成されており、油路１６の他端部（入口部）には、ニップル（ねじ込み形管継手）１７の一端部（出口部）外周面に形成された雄ねじ部１８と螺合する雌ねじ部１９が形成されている。
【００２３】
ニップル１７の他端部（入口部）外周面には、潤滑油枝管２０の一端部（出口部）に設けられたナット２１の雌ねじ部（図示せず）と螺合する雄ねじ部（図示せず）が設けられている。ニップル１７の中心部には、油路１６と（略）同じ流路断面積を有する（第３の）油路２２が、ニップル１７の長手方向（軸方向）に沿って設けられている。
【００２４】
潤滑油枝管２０は、ニップル１７の他端部に接続される一端部が、隣接して配置されたクランク軸４のクランクアーム２３と干渉しないように、すなわち、ニップル１７の側に位置するクランクアーム２３の端面（側面）２３ａが描く軌跡によって形成される平面内に入り込まないように、ニップル１７との接続部近傍で曲げられており、この曲げられた部分から潤滑油主管２４（図１または図２参照）に接続される他端部（入口部）までの部分が、台板５の幅方向に沿って外方に延びる配管である。
潤滑油主管２４は、台板５の一側方を、台板５の長手方向に沿って延びる配管であり、潤滑油主管２４には、図示しない潤滑油供給源（例えば、船舶の機関室内に配置された潤滑油タンク）から潤滑油が所定の圧力をもって送られてくる（圧送されてくる）ようになっている。
なお、図３中の符号２５は、前述したタイボルトが貫通する穴であり、図３中の符号２６は、前述した主軸受キャップボルト１０が貫通する穴である。
【００２５】
本実施形態に係る内燃機関の主軸受６によれば、潤滑油主管２４から潤滑油枝管２０に流入した潤滑油は、潤滑油枝管２０の一端部を通過する際、わずかに（０度〜４５度程度）曲げられ、油路１６から油路１５に流入する際、わずかに（０度〜４５度程度）曲げられるだけで主軸受上メタル８の貫通穴１３に到達し、油溝１４を介してクランク軸４の軸受面（図示せず）と、主軸受上メタル８および主軸受下メタル７との間に供給されるようになっている。
これにより、潤滑油枝管２０の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管２０の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管２０内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる。
【００２６】
また、本実施形態に係る内燃機関の主軸受６によれば、潤滑油枝管２０が、隣接して配置されたクランク軸４のクランクアーム２３と干渉しない場所に設けられることになるので、内燃機関の大型化（ロングストローク化）に伴うクランクアーム２３の大型化にも対応することができる。
【００２７】
本発明の第２実施形態に係る内燃機関の主軸受について、図４を参照しながら説明する。図４は本実施形態に係る内燃機関の主軸受を上方から見た図であって、要部を拡大して示した横断面図である。
本実施形態に係る内燃機関の主軸受３１は、主軸受キャップ９の代わりに、主軸受キャップ３２が設けられているという点で前述した第１実施形態のものと異なる。その他の構成要素については前述した第１実施形態のものと同じであるので、ここではそれら構成要素についての説明は省略する。
なお、前述した第１実施形態と同一の部材には同一の符号を付している。
【００２８】
図４に示すように、主軸受キャップ３２の一側面（ニップル１７が取り付けられた台板サドル１２の立設部１２ａ（図１または図２参照）の内側面１２ｂと対向する面）３２ａには、油路１５の入口を取り囲むようにして配置されるシール材３３を受け入れる周溝（凹所）３４が設けられている。周溝３４は、深さ（台板サドル１２の板厚方向の長さ）がシール材３３の厚み（高さ）よりも小さく、幅（台板サドル１２の幅方向の長さ）がシール材３３の厚み（幅）と同じか、あるいはシール材３３の厚みよりも若干大きくなるように形成されている。
【００２９】
本実施形態に係る内燃機関の主軸受３１によれば、台板サドル１２の立設部１２ａの内側面１２ｂと、主軸受キャップ３２の一側面３２ａとの間から流れ出ようとする（漏れ出ようとする）潤滑油が、シール材３３によって閉じこめられる（封止される）ことになるので、例えば、台板サドル１２の立設部１２ａの内側面１２ｂと、主軸受キャップ３２の一側面３２ａとの間に、わずかな（例えば、０．０１ｍｍ〜０．８２ｍｍ程度の）隙間がある場合にも対応することができる。
その他の作用効果は、前述した第１実施形態のものと同じであるので、ここではその説明を省略する。
【００３０】
また、本発明に係る大型ディーゼルエンジン１によれば、潤滑油枝管２０の曲がりを極力少なくすることができ、潤滑油枝管２０の配管長を極力短くすることができて、潤滑油枝管２０内を流れる潤滑油の圧力損失を低減させることができる内燃機関の主軸受６，３１を具備しているので、クランク軸４を軸受け支持する主軸受６，３１に、十分な圧力を持った潤滑油を供給することができ、大型ディーゼルエンジン１の信頼性を向上させることができる。
【００３１】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で各種変更・変形が可能である。
【符号の説明】
【００３２】
１ 大型ディーゼルエンジン（内燃機関）
４ クランク軸
５ 台板
６ 主軸受
７ 主軸受下メタル
８ 主軸受上メタル
９ 主軸受キャップ
１２ 台板サドル
１４ 油溝
１５ （第１の）油路
１６ （第２の）油路
２０ 潤滑油枝管
２３ クランクアーム
２３ａ 側面
３１ 主軸受
３２ 主軸受キャップ
３２ａ 一側面
３３ シール材
３４ 周溝
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台板の長手方向と直交して水平方向に延びる台板の幅方向における中央部に、台板の長手方向に肉厚になるようにして設けられた台板サドルと、
前記台板サドルの底部内周面に装着されて、クランク軸の軸受面の下半部を軸受け支持する主軸受下メタルと、
前記台板サドルの底部上方を覆うようにして配置される主軸受キャップと、
前記主軸受キャップの内周面に装着されて、前記軸受面の上半部を軸受け支持する主軸受上メタルとを備えた内燃機関の主軸受であって、
前記主軸受キャップを板厚方向に貫通する第１の油路が、前記台板の幅方向に沿って直線状に設けられ、この第１の油路と連通するとともに、前記台板サドルを板厚方向に貫通する第２の油路が、前記台板の幅方向に沿って直線状に設けられており、この第２の油路の入口部に、前記第１の油路および第２の油路を介して、前記主軸受上メタルに設けられた油溝に潤滑油を供給する潤滑油枝管の一端部が接続されていて、
前記第１の油路の中心軸線と前記第２の油路の中心軸線とが、０度から４５度で交差するとともに、
前記潤滑油枝管の一端部における中心軸線と、前記一端部を除く前記潤滑油枝管の中心軸線とが、０度から４５度で交差しており、
前記一端部を除く前記潤滑油枝管が、前記台板の幅方向に沿って直線状に延びていることを特徴とする内燃機関の主軸受。
【請求項２】
前記潤滑油枝管が、隣接して配置された前記クランク軸のクランクアームの側面が描く軌跡によって形成される平面内に入り込まないように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の主軸受。
【請求項３】
前記主軸受キャップの一側面に、前記第１の油路の入口を取り囲むようにして配置されるシール材を受け入れる周溝が設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関の主軸受。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載の内燃機関の主軸受を具備してなることを特徴とする内燃機関。
【請求項１】
台板の長手方向と直交して水平方向に延びる台板の幅方向における中央部に、台板の長手方向に肉厚になるようにして設けられた台板サドルと、
前記台板サドルの底部内周面に装着されて、クランク軸の軸受面の下半部を軸受け支持する主軸受下メタルと、
前記台板サドルの底部上方を覆うようにして配置される主軸受キャップと、
前記主軸受キャップの内周面に装着されて、前記軸受面の上半部を軸受け支持する主軸受上メタルとを備えた内燃機関の主軸受であって、
前記主軸受キャップを板厚方向に貫通する第１の油路が、前記台板の幅方向に沿って直線状に設けられ、この第１の油路と連通するとともに、前記台板サドルを板厚方向に貫通する第２の油路が、前記台板の幅方向に沿って直線状に設けられており、この第２の油路の入口部に、前記第１の油路および第２の油路を介して、前記主軸受上メタルに設けられた油溝に潤滑油を供給する潤滑油枝管の一端部が接続されていて、
前記第１の油路の中心軸線と前記第２の油路の中心軸線とが、０度から４５度で交差するとともに、
前記潤滑油枝管の一端部における中心軸線と、前記一端部を除く前記潤滑油枝管の中心軸線とが、０度から４５度で交差しており、
前記一端部を除く前記潤滑油枝管が、前記台板の幅方向に沿って直線状に延びていることを特徴とする内燃機関の主軸受。
【請求項２】
前記潤滑油枝管が、隣接して配置された前記クランク軸のクランクアームの側面が描く軌跡によって形成される平面内に入り込まないように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の主軸受。
【請求項３】
前記主軸受キャップの一側面に、前記第１の油路の入口を取り囲むようにして配置されるシール材を受け入れる周溝が設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関の主軸受。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載の内燃機関の主軸受を具備してなることを特徴とする内燃機関。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１１−１７４４５６（Ｐ２０１１−１７４４５６Ａ）
【公開日】平成２３年９月８日（２０１１．９．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−４１０８７（Ｐ２０１０−４１０８７）
【出願日】平成２２年２月２５日（２０１０．２．２５）
【出願人】（０００００６２０８）三菱重工業株式会社 (10,378)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年９月８日（２０１１．９．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年２月２５日（２０１０．２．２５）
【出願人】（０００００６２０８）三菱重工業株式会社 (10,378)
【Ｆターム（参考）】
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