厚膜状の樹脂被覆層を有する金属管
【課題】加工上の要求に基づく樹脂被覆層の剥離部分を適切にかつ確実に被覆して耐チッピング性を確保できる金属管を提供する。
【解決手段】金属管１０は、耐チッピング性を有する厚膜状の樹脂被覆層１２を備えている。そして、金属管１０には、端末加工を施すために樹脂被覆層１２を剥離した部分において、同部分に配置されている締結ナット１４の後端面と残存している厚膜状の樹脂被覆層１２との間にて、金属管１０の外周面であるフッ素樹脂層１１を覆う熱収縮性樹脂チューブ１５が密着して設けられている。ここで、熱収縮性樹脂チューブ１５はその先端部１５ａを締結ナット１４に形成した収容段部１４ａ内に内挿してフッ素樹脂層１１を覆っている。これにより、加工上の要求から樹脂被覆層１２が剥離された部分を再度被覆することができて金属管１０の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【解決手段】金属管１０は、耐チッピング性を有する厚膜状の樹脂被覆層１２を備えている。そして、金属管１０には、端末加工を施すために樹脂被覆層１２を剥離した部分において、同部分に配置されている締結ナット１４の後端面と残存している厚膜状の樹脂被覆層１２との間にて、金属管１０の外周面であるフッ素樹脂層１１を覆う熱収縮性樹脂チューブ１５が密着して設けられている。ここで、熱収縮性樹脂チューブ１５はその先端部１５ａを締結ナット１４に形成した収容段部１４ａ内に内挿してフッ素樹脂層１１を覆っている。これにより、加工上の要求から樹脂被覆層１２が剥離された部分を再度被覆することができて金属管１０の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等に用いられるブレーキ配管、燃料配管或いはその他の配管として配設される比較的細径の金属管であって、車両走行中における飛び石（チッピング）等に対する耐食性を向上させる厚膜状の樹脂被覆層を有する金属管に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、この種の金属管として、例えば、下記特許文献１に示された重合被覆金属管及びその製造方法は知られている。この従来の重合被覆金属管は、金属管の外周面に施された表面処理層に密着力を有する押出成形可能な樹脂からなる第１層と、この第１層の外周面に設けられて耐チッピング性を有し、かつ、押出成形可能な樹脂（ポリプロピレンやポリエチレン等）からなる第２層とを重合被覆するようになっている。そして、この従来の重合被覆金属管においては、第１層と第２層間の剥離強度が小さく、これにより、第２層を容易に剥離することができ、又、第２層とともに第１層が剥離してしまうことを防止できるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−３１５２９５号公報
【発明の概要】
【０００４】
ところで、上記従来の重合被覆金属管においては、継手等の相手部材と接続するために、軸線方向にて所定の長さ（加工代）だけ厚膜状の樹脂被覆層に相当する第２層を第１層から剥離し、この剥離部分に締結ナットを組み付けた後、例えば、軸圧縮加工によって所定の端末加工形状（例えば、フレア形状等）を成形する端末加工が施される。ここで、剥離部分については、締結ナットを組み付けた（挿通した）状態で金属管をチャッキングして端末加工を施す必要があるため、締結ナットの軸方向長さ、軸圧縮加工時に必要なチャック代及び成形代を合計した長さを加工代として少なくとも確保する必要がある。
【０００５】
そして、所定の端末加工形状が施された金属管を相手部材に接続する場合には、剥離部分に組み付けた（挿通した）締結ナットを相手部材である継手等のネジ部に螺合させることにより、締結ナットの前端面が端末加工部分を背面側から相手部材に対して押圧して接続する。すなわち、このような金属管の接続においては、螺合に伴って、より詳しくは、端末加工部分を相手部材に対して押圧することに伴って締結ナットが金属管に対して相対的に移動することになる。従って、金属管を相手部材に接続した後の状態においては、締結ナットの後端面と残存している樹脂被覆層（第２層）の端面との間、すなわち、剥離部分にて締結ナットの移動量とチャック代分だけ金属管の外周面である第１層が常に露出することになる。
【０００６】
このように、金属管の外周面が露出した状態において、この金属管が自動車の下部（例えば、足回り部分等）に配設されると、この露出した部分が飛び石や泥水によって損傷したり、更には、耐食性劣化が生じたりする可能性がある。このため、樹脂被覆層を有する金属管においては、加工上の要求から樹脂被覆層を剥離した場合、この剥離部分を再度被覆して、全長に渡り耐チッピング性を確保することが望まれている。
【０００７】
本発明は、上記した問題に対処するためになされたものであり、その目的は、厚膜状の樹脂被覆層を有する金属管において、加工上の要求に基づく樹脂被覆層の剥離部分を適切にかつ確実に被覆して耐チッピング性を確保することができる金属管を提供することにある。
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の特徴は、外周面上にて全長に渡り耐チッピング性を有する厚膜状の樹脂被覆層が形成された金属管であって、少なくとも所定の端末加工形状を成形する端末加工に必要な加工代に相当する部分における前記樹脂被覆層が剥離され、この剥離された部分に前記金属管を相手部材に螺着するための締結ナットを前記金属管の軸線方向にて変位可能に組み付けた状態で前記端末加工によって前記所定の端末加工形状が形成される金属管において、螺着に伴って前記相手部材に向けて前記端末加工による端末加工部分を前端面により押圧している前記締結ナットの後端面と残存している厚膜状の樹脂被覆層の端面との間にて、前記締結ナットの前記後端面から少なくとも先端部を前記締結ナットに内挿した状態で外周面を覆う被覆手段を備えたことにある。
【０００９】
これによれば、被覆手段は、少なくとも締結ナットの後端面と残存している厚膜状の樹脂被覆層の端面との間にて露出している或いは露出する可能性のある金属管の外周面を覆うことができる。このため、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層が剥離された部分（加工代に相当する部分）については、同部分に組み付けられる締結ナットによって金属管の外周面を直接的に外部に露出させることなく覆うことができるとともに、被覆手段によって金属管の外周面を露出させることなく覆うことができる。そして、この場合、被覆手段は、締結ナットに少なくとも先端部を内挿した状態で金属管の外周面を覆うことができる。これにより、締結ナットと被覆手段との境界については、被覆手段の先端部が締結ナットに内挿されることによって、言い換えれば、締結ナットと被覆手段とが一部ラップすることによって、締結ナットによって金属管を相手部材に接続した後においても、金属管の外周面を外部に露出させることなく確実に覆うことができる。従って、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層の剥離された部分が直接的に外部に露出されないように再度被覆することができて、金属管の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００１０】
この場合、前記被覆手段は、前記先端部側の外径が前記締結ナットに内挿可能となるように縮径されるとともに基端部側の内径が前記残存している厚膜状の樹脂被覆層を収容可能となるように成形された熱収縮性樹脂チューブを熱収縮させて形成されるとよい。
【００１１】
これによれば、従来から金属管の耐チッピング性を確実に確保するために広く採用されている熱収縮性樹脂チューブを用い、この熱収縮性樹脂チューブを熱収縮させることによって被覆手段を形成することができる。ただし、本発明において採用される熱収縮性樹脂チューブは、先端部側の外径が締結ナットに対して容易に内挿できるように予め縮径される一方で、基端部側の内径が残存している厚膜状の樹脂被覆層を収容できるように成形されるようになっている。
【００１２】
そして、被覆手段として熱収縮性樹脂チューブが採用される場合には、加工代に相当する部分において厚膜状の樹脂被覆層が剥離されると、前記熱収縮性樹脂チューブに続いて締結ナットが剥離された部分に組み付けられ、その後、端末加工によって所定の端末加工形状が形成される。続いて、締結ナットを熱収縮性樹脂チューブとともに形成された所定の端末加工形状に向けて移動させ、移動した熱収縮性樹脂チューブの先端部を締結ナットに内挿するとともに基端部側が残存している厚膜状の樹脂被覆層を収容した状態によって加熱炉内で金属管を加熱すると、熱収縮性樹脂チューブは、そのままの組み付け位置で熱収縮し、金属管の外周面に密着して被覆手段を形成する。
【００１３】
これにより、金属管を相手部材に接続するために締結ナットを螺着するときに、締結ナットが金属管に対して相対的に移動しても、被覆手段の先端部が締結ナットに内挿された状態を維持することができ、締結ナットと被覆手段とを一部ラップさせることによって金属管の全長に渡って金属管の外周面を外部に露出させることがない。従って、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層が剥離された部分を再度被覆することができて、金属管の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００１４】
又、本発明の他の特徴は、前記被覆手段は、前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層のうち、前記残存している厚膜状の樹脂被覆層よりも前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層を、前記締結ナットに内挿可能となるように縮径して形成されることにもある。この場合、より具体的に、前記被覆手段は、例えば、前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように切削により縮径して形成されたり、或いは、前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層が剥離可能な複数の層を積層して形成されている場合には、前記被覆手段は、例えば、前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように前記積層された層を剥離することにより縮径して形成されるとよい。
【００１５】
これらによれば、金属管の外周面上に形成されている厚膜状の樹脂被覆層を用いて被覆手段を形成することができる。これにより、従来なら樹脂被覆層が剥離されて金属管の外周面が露出していた部分（すなわち、露出する可能性のある部分）を適切に覆うことができ、剥離される部分を最小限に留めることができる。そして、この場合には、例えば、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層を剥離する前に、厚膜状の樹脂被覆層の外径を締結ナットに内挿可能となるように縮径しておくことができる。具体的には、例えば、全長に渡り厚膜状の樹脂被覆層が形成されている金属管において、端面（端部）から予め設定された軸線方向長さだけ、厚膜状の樹脂被覆層の外径を締結ナットに内挿可能となるように切削したり、厚膜状の樹脂被覆層の外周面を締結ナットに内挿可能となるように積層された層を剥離することにより縮径しておくことができる。これにより、厚膜状の樹脂被覆層の外径を縮径した部分が従来なら樹脂被覆層が完全に剥離されて金属管の外周面が露出していた部分を適切に覆う被覆手段となり、厚膜状の樹脂被覆層の外径を縮径していない部分が残存している厚膜状の樹脂被覆層となる。
【００１６】
そして、加工上の要求に応じて厚膜状の樹脂被覆層の外径を縮径して形成された被覆手段の先端部側の一部が剥離され、締結ナットが組み付けられた後に、端末加工によって所定の端末加工形状が形成される。このとき、厚膜状の樹脂被覆層の外径を縮径して形成された被覆手段は締結ナットに内挿可能とされているため、端末加工時においては締結ナットを被覆手段に向けて後退させておくことが可能となり、その結果、加工代、すなわち、剥離される部分の長さを短縮することができる。そして、被覆手段が締結ナットに内挿可能とされていて加工代（剥離される部分の長さ）を短縮することができることにより、形成された端末加工部分に向けて締結ナットを移動させたときに被覆手段の先端部が締結ナットに内挿された状態で維持することが可能となる。
【００１７】
従って、金属管を相手部材に接続するために締結ナットを螺着するときに、締結ナットが金属管に対して相対的に移動しても、被覆手段の先端部が締結ナットに内挿された状態を維持することができ、締結ナットと被覆手段とを一部ラップさせることによって金属管の全長に渡って金属管の外周面を外部に露出させることがない。従って、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層が剥離された部分を最小限に留めることができて、例えば、締結ナットを利用して剥離された部分が直接的に外部に露出されないように再度被覆することができ、被覆手段とともに金属管の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００１８】
更に、これらの場合、前記締結ナットの前記後端面側の内周部分に対し、少なくとも前記被覆手段の前記先端部の外径よりも大きな内径を有するとともに、前記先端部の内挿を許容し、更に、前記被覆手段が前記先端部を内挿して前記外周部を覆った状態で前記相手部材への螺着作業に必要な前記締結ナットの軸方向変位を許容する深さを有する収容段部を形成するとよい。
【００１９】
これによれば、締結ナットの後端面側の内周部分に被覆手段の先端部を収容する収容段部を形成することができる。これにより、被覆手段は締結ナットと確実に一部ラップした状態で金属管の外周面を覆うことができ、その結果、金属管の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。又、収容段部を形成することによって、金属管を相手部材に組み付ける螺着作業において、作業に必要な締結ナットの軸方向変位を確実に確保することができるため、作業性を損なうことがない。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る金属管の構成を示す概略図である。
【図２】図１の金属管において、端末加工前の剥離部分における締結ナット及び熱収縮性樹脂チューブの組み付け状態を説明するための図である。
【図３】締結ナットの構造を説明するための概略的な断面図である。
【図４】熱収縮性樹脂チューブの構造を説明するための概略図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係り、金属管に対して端末加工を施す際の締結ナット及び熱収縮性樹脂チューブの配置を説明するための概略図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係り、加熱処理によって熱収縮性樹脂チューブを熱収縮させる際の締結ナット及び熱収縮性樹脂チューブの配置を説明するための概略図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る金属管の構成を示す概略図である。
【図８】図７の薄肉化樹脂被覆層の形成を説明するための概略図である。
【図９】図８の薄肉化樹脂被覆層を剥離して剥離部分の形成を説明するための概略図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係り、金属管に対して端末加工を施す際の締結ナットの配置を説明するための概略図である。
【図１１】本発明の第２実施形態の変形例に係り、厚膜状の樹脂被覆層の構成を説明するための概略図である。
【図１２】本発明の第２実施形態の変形例に係り、薄肉化樹脂被覆層の形成を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
ａ．第１実施形態
以下、本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る金属管１０を概略的に示している。
【００２２】
金属管１０は、特に、自動車のブレーキ配管や、燃料配管、その他の配管を形成するものである。このため、金属管１０は、図示を省略するが、予め銅合金のメッキ膜を有して一重又は多重に巻いて造管された溶接或いはろう付け管からなる素管を有しており、この素管の外周面には耐食性を高めるために亜鉛等のメッキ層が形成されるとともにこのメッキ層の外周面にはクロメート層が形成されている。そして、金属管１０は、クロメート層の外周面に形成されたエポキシ系樹脂プライマーを介して、図１に示すように、ポリフッ化ビニルまたはポリフッ化ビニリデンからなるフッ素樹脂層１１が形成されている。尚、この場合、フッ素樹脂層１１に代えて、例えば、ポリアミド系樹脂からなるナイロン樹脂層を形成することも可能である。更に、図１に示すように、金属管１０は、その全長に渡って耐チッピング性を向上させるために、フッ素樹脂層１１の外周面に、例えば、層厚が０．８ｍｍ〜１ｍｍ程度のポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）等のオレフィン系樹脂からなる厚膜状の樹脂被覆層１２が形成されている。
【００２３】
そして、金属管１０においては、図１及び図２に示すように、加工上の要求から樹脂被覆層１２を剥離した、言い換えれば、外周面であるフッ素樹脂層１１が露出した剥離部分１３が形成されており、第１実施形態では、所定の端末加工形状を成形する端末加工前にこの剥離部分１３に対して締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５が挿入されるようになっている。
【００２４】
締結ナット１４は、金属管１０を相手部材としての継手（図示省略）に対して一体的に（気密或いは液密に）接続するものである。具体的に、締結ナット１４としては、金属管１０の端末（端部）に対して端末加工（軸圧縮加工）によって形成される所定の端末加工形状によって種々のナットを採用することができ、例えば、ブレーキ配管等に広く採用されるダブルフレア形状が形成される場合には、図３に示すように、このダブルフレア部を継手（図示省略）のシート面に圧接させるために広く用いられているフレアナットを採用することができる。そして、本発明に係る締結ナット１４においては、図３に示すように、少なくとも熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａを収容する（内挿を許容する）ための収容段部１４ａが形成されている。
【００２５】
収容段部１４ａは、後述するように、予め縮径されて成形された熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａの外径に比して大きな内径（具体的には、締結ナット１４と内挿した先端部１５ａとが径方向にて干渉しない大きさの内径）を有している。又、収容段部１４ａは、熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａを収容する（内挿を許容する）とともに、先端部１５ａを収容した状態にて更に締結ナット１４の軸線方向変位（例えば、締結ナット１４の締結作業に必要とされる５ｍｍ程度の変位）を許容する深さを有している。
【００２６】
熱収縮性樹脂チューブ１５は、加熱に伴って、半径方向にて収縮する一方で、軸方向への伸縮を生じにくい特性を有しており、例えば、ポリオレフィン樹脂等から、図４に示すように、先端部１５ａの外径が基端部側である一般部１５ｂの外径に比して小さい、所謂、口絞り形状に予め成形されている。そして、熱収縮性樹脂チューブ１５は、図２に示したように、先端部１５ａ及び一般部１５ｂともに略同一の肉厚を有する中空状に形成されており、先端部１５ａの内径寸法が組み付けられる金属管１０の剥離部分１３すなわちフッ素樹脂層１１の外径よりも僅かに大きな内径とされ、一般部１５ｂの内径寸法が組み付けられる金属管１０の残存している樹脂被覆層１２の外径よりも僅かに大きな内径とされている。又、熱収縮性樹脂チューブ１５の軸方向長さは、所定の端末加工形状が施された後の剥離部分１３にて、締結ナット１４を端末加工部分に当接するまで移動させて先端部１５ａを内挿した状態で一般部１５ｂ（基端部側）が樹脂被覆層１２を収容できる長さに設定される。
【００２７】
ここで、熱収縮性樹脂チューブ１５は、加熱温度（熱収縮温度）の上昇に伴ってその収縮率が予め設定された収縮率まで上昇する特性を有している。このため、先端部１５ａの外径（内径）を選択的に収縮させる場合には、例えば、図４に示した先端部１５ａの形状に対応した形状を有する加熱治具（加熱型）に対して熱収縮性樹脂チューブ１５の先端側を接触させながら加熱する。そして、一般部１５ｂの外径（内径）から先端部１５ａの外径（内径）まで収縮するときの収縮率に対応する温度で所定時間だけ維持することによって、熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａのみを予収縮させる。尚、この場合、先端部１５ａ以外の一般部１５ｂが予収縮することを防止するために、先端部１５ａ以外の部分を熱収縮温度以下に冷却することが好ましい。
【００２８】
次に、この第１実施形態における被覆手段としての熱収縮性樹脂チューブ１５が金属管１０の剥離部分１３を被覆する工法を順に説明する。
【００２９】
まず、この第１実施形態においては、全長に渡り樹脂被覆層１２が形成されている金属管１０において剥離部分１３を形成する。この剥離部分１３については、締結ナット１４の軸方向長さと、所定の端末加工形状（例えば、ダブルフレア形状）を成形するための成形代と、軸圧縮加工によって端末加工形状を成形するために必要なチャック代とを合計した長さすなわち加工代に基づいて決定される。従って、例えば、金属管１０の端末（端部）から少なくとも加工代を確保する程度まで樹脂被覆層１２が周知の方法によって剥離されて、フッ素樹脂層１１が露出した剥離部分１３が形成される。
【００３０】
続いて、剥離部分１３に対して、図２に示したように、熱収縮性樹脂チューブ１５を挿入し、その後、締結ナット１４を挿入する。この状態では、締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５は、剥離部分１３において、金属管１０の軸方向に沿って自由に移動可能な状態となっている。
【００３１】
このように、剥離部分１３に締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５を挿入すると、図５に示すように、金属管１０を端末加工装置にセットし、所定の端末加工形状を成形する。このとき、図５に示すように、締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５をともに金属管１０の端末から後退させておく。
【００３２】
そして、所定の端末加工形状が成形されると、図６に示すように、剥離部分１３にて、締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５をともに、締結ナット１４が端末加工部分に当接するまで移動（前進）させる。そして、熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａを締結ナット１４の収容段部１４ａ内に内挿（進入）させた状態（以下、仮止め状態と称呼する。）で加熱用治具（図示省略）にセットする。このように、仮止め状態によって加熱用治具にセットした後、加熱炉内にて所定温度で所定時間だけ加熱すると、熱収縮性樹脂チューブ１５は、仮止め状態における位置にて先端部１５ａ及び一般部１５ｂが半径方向に熱収縮し、図１に示したように、先端部１５ａを締結ナット１４の収容段部１４ａ内に内挿し、かつ、金属管１０における剥離部分１３（すなわち、フッ素樹脂層１１）及び樹脂被覆層１２に接着層を介して密着する。ここで、締結ナット１４には所定の深さを有する収容段部１４ａが形成されている。このため、例えば、相手部材としての継手に対して金属管１０を接続するために締結ナット１４を螺着するときに、熱収縮性樹脂チューブ１５が金属管１０のフッ素樹脂層１１（外周面）に密着している状態であっても、この締結作業に必要となる締結ナット１４の軸方向への変位を確保することができ、同作業の作業性を損なうことがない。
【００３３】
以上の説明からも理解できるように、この第１実施形態によれば、被覆手段としての熱収縮性樹脂チューブ１５は、少なくとも締結ナット１４の後端面と残存している樹脂被覆層１２の端面との間にて露出する金属管１０のフッ素樹脂層１１すなわち外周面を覆うことができる。このため、加工上の要求から存在する剥離部分１３（加工代に相当する部分）については、同部分に組み付けられる締結ナット１４によって金属管１０のフッ素樹脂層１１を直接的に外部に露出させることなく覆うことができるとともに、熱収縮性樹脂チューブ１５によって金属管１０のフッ素樹脂層１１を露出させることなく覆うことができる。そして、この場合、熱収縮性樹脂チューブ１５は、締結ナット１４に少なくとも先端部１５ａを内挿した状態で金属管１０のフッ素樹脂層１１を覆うことができる。これにより、締結ナット１４と熱収縮性樹脂チューブ１５との境界については、先端部１５ａが締結ナット１４に内挿されることによって、言い換えれば、締結ナット１４と熱収縮性樹脂チューブ１５とが一部ラップすることによって、締結ナット１４によって金属管１０を相手部材に接続した後においても、金属管１０のフッ素樹脂層１１を外部に露出させることなく確実に覆うことができる。従って、加工上の要求から生じる剥離部分１３を確実に再度被覆することができて、金属管１０の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００３４】
ｂ．第２実施形態
上記第１実施形態においては、従来から耐チッピング性を向上させる目的で広く採用されている熱収縮性樹脂チューブ１５を用いて本発明の被覆手段を形成するように実施した。この場合、別途熱収縮性樹脂チューブ１５を用いて被覆手段を形成することに代えて、金属管１０の全長に渡って形成される樹脂被覆層１２を利用して本発明の被覆手段を形成して実施することも可能である。以下、この第２実施形態を詳細に説明するが、上記第１実施形態と同一部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００３５】
この第２実施形態においては、図７に示すように、金属管１０に設けられる被覆手段として、上記第１実施形態における熱収縮性樹脂チューブ１５に代えて、薄肉化樹脂被覆層１６が設けられる点で異なる。以下、薄肉化樹脂被覆層１６を形成する工程を具体的に説明する。尚、この第２実施形態における締結ナット１４は、図７に示すように、薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａを収容する（内挿を許容する）ものである。従って、この第２実施形態における収容段部１４ａは、後述するように、予め縮径されて成形された薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａの外径に比して大きな内径（具体的には、締結ナット１４と内挿した先端部１６ａとが径方向にて干渉しない大きさの内径）を有している。又、収容段部１４ａは、薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａを収容する（内挿を許容する）とともに、先端部１６ａを収容した状態にて更に締結ナット１４の軸線方向変位（例えば、締結ナット１４の締結作業に必要とされる５ｍｍ程度の変位）を許容する深さを有している。
【００３６】
この第２実施形態においては、まず、全長に渡り樹脂被覆層１２が形成されている金属管１０において、図８に示すように、薄肉化樹脂被覆層１６を形成する。この薄肉化樹脂被覆層１６の形成については、図８に示すように、厚膜状の樹脂被覆層１２の外周面を金属管１０の端末位置から予め設定された長さとなるように切削することによって縮径されて形成される。尚、この場合、薄肉化樹脂被覆層１６の外径については、必要となる耐チッピング性に応じて決定されるものである。
【００３７】
続いて、薄肉化樹脂被覆層１６が形成されている金属管１０において、図９に示すように、剥離部分１３を形成する。この剥離部分１３については、締結ナット１４の軸方向長さと、所定の端末加工形状（例えば、ダブルフレア形状）を成形するための成形代と、軸圧縮加工によって端末加工形状を成形するために必要なチャック代とを合計した長さすなわち加工代に基づいて決定される。従って、例えば、金属管１０の端末位置から少なくとも加工代を確保する程度まで薄肉化樹脂被覆層１６が剥離されて、上記第１実施形態と同様に、フッ素樹脂層１１が露出した剥離部分１３が形成される。
【００３８】
ところで、この第２実施形態においては、上記第１実施形態と異なり、剥離部分１３を形成する時点で既に被覆手段としての薄肉化樹脂被覆層１６が形成されている。このため、締結ナット１４の軸方向長さについては、所定の端末加工形状が成形された後の状態を想定し、上記第１実施形態にて採用した外形によって決定される軸方向長さから収容段部１４ａの深さを減じた長さを採用するものとする。これにより、この第２実施形態における加工代は、上述した第１実施形態の加工代に比して短縮することが可能であり、その結果、剥離部分１３の軸方向長さも短縮することができる。尚、この場合、所定の端末加工形状を成形するために必要なチャック代についても軸圧縮加工が実施できる範囲内で短縮することにより、剥離部分１３を更に短縮することができる。
【００３９】
続いて、剥離部分１３に対して、締結ナット１４を挿入し、図１０に示すように、金属管１０を端末加工装置にセットし、所定の端末加工形状を成形する。このとき、図１０に示すように、薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａを収容段部１４ａ内に進入させることによって締結ナット１４を金属管１０の端末から後退させておく。
【００４０】
そして、所定の端末加工形状が成形されると、図７に示したように、薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａが締結ナット１４の収容段部１４ａ内に内挿された状態を実現することができる。ここで、締結ナット１４には所定の深さを有する収容段部１４ａが形成されている。このため、例えば、相手部材としての継手に対して金属管１０を接続するために締結ナット１４を螺着するときには、薄肉化樹脂被覆層１６が形成されている状態であっても、この締結作業に必要となる締結ナット１４の軸方向への変位を十分に確保することができ、同作業の作業性を損なうことがない。
【００４１】
以上の説明からも理解できるように、この第２実施形態によれば、被覆手段としての薄肉化樹脂被覆層１６は、少なくとも締結ナット１４の後端面と残存している樹脂被覆層１２の端面との間にて、従来なら露出していた金属管１０のフッ素樹脂層１１を露出させることなく覆うことができる。このため、加工上の要求から存在する剥離部分１３（加工代に相当する部分）については、その軸方向長さを必要最小限とすることによって、例えば、剥離部分１３に組み付けられる締結ナット１４が金属管１０のフッ素樹脂層１１すなわち外周面を直接的に外部に露出することなく覆うことができる。
【００４２】
そして、この場合、薄肉化樹脂被覆層１６は、常に締結ナット１４に少なくとも先端部１６ａを内挿した状態とすることができる。これにより、締結ナット１４と薄肉化樹脂被覆層１６との境界については、先端部１６ａが締結ナット１４に内挿されることによって、言い換えれば、締結ナット１４と薄肉化樹脂被覆層１６とが一部ラップすることによって、締結ナット１４によって金属管１０を相手部材に接続した後においても、金属管１０のフッ素樹脂層１１を外部に露出させることなく確実に覆うことができる。従って、加工上の要求から生じる剥離部分１３を最小限に留めることができて、金属管１０の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００４３】
上記第２実施形態においては、薄肉化樹脂被覆層１６を形成するときに、厚膜状の樹脂被覆層１２の外周面を切削することによって縮径するように実施した。この場合、例えば、樹脂被覆層１２が互いに容易に剥離可能な複数の層から形成されているときには、切削して縮径することに代えて、所定数の層を剥離することによって樹脂被覆層１２を縮径し、薄肉化樹脂被覆層１６を形成するように実施することも可能である。
【００４４】
この場合、図１１に示すように、例えば、厚膜状の樹脂被覆層１２がフッ素樹脂層１１に密着した第１樹脂被覆層１２ａと、この第１樹脂被覆層１２ａ上に剥離容易に形成された第２樹脂被覆層１２ｂとから形成されていれば、図１２に示すように、金属管１０の端末位置から予め設定された長さとなるように、第２樹脂被覆層１２ｂを剥離する。これにより、第１樹脂被覆層１２ａが上述した第２実施形態における薄肉化樹脂被覆層１６に対応し、本発明の被覆手段を形成することができる。この場合、第１樹脂被覆層１２ａの外径が上述した第２実施形態における薄肉化樹脂被覆層１６の外径（樹脂被覆層１２を縮径した後の外径）と一致するように、第１樹脂被覆層１２ａが形成されていることが好ましい。
【００４５】
従って、この場合においても、上記第２実施形態と同様の効果が得られる。
【００４６】
本発明の実施にあたっては、上記各実施形態及び変形例に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
【００４７】
例えば、上記各実施形態及び各変形例においては、締結ナット１４を用いて相手部材としての継手に接続する場合を説明した。この場合、端末加工前に金属管１０の剥離部分１３に組み付けられる他の結合部材を用いて実施可能であることは言うまでもない。この場合においても、上記各実施形態及び変形例と同様の効果が期待できる。
【符号の説明】
【００４８】
１０…金属管、１１…フッ素樹脂層、１２…（厚膜状の）樹脂被覆層、１３…剥離部分、１４…締結ナット、１４ａ…収容段部、１５…熱収縮性樹脂チューブ、１５ａ…先端部、１６…薄肉化樹脂被覆層、１６ａ…先端部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等に用いられるブレーキ配管、燃料配管或いはその他の配管として配設される比較的細径の金属管であって、車両走行中における飛び石（チッピング）等に対する耐食性を向上させる厚膜状の樹脂被覆層を有する金属管に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、この種の金属管として、例えば、下記特許文献１に示された重合被覆金属管及びその製造方法は知られている。この従来の重合被覆金属管は、金属管の外周面に施された表面処理層に密着力を有する押出成形可能な樹脂からなる第１層と、この第１層の外周面に設けられて耐チッピング性を有し、かつ、押出成形可能な樹脂（ポリプロピレンやポリエチレン等）からなる第２層とを重合被覆するようになっている。そして、この従来の重合被覆金属管においては、第１層と第２層間の剥離強度が小さく、これにより、第２層を容易に剥離することができ、又、第２層とともに第１層が剥離してしまうことを防止できるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−３１５２９５号公報
【発明の概要】
【０００４】
ところで、上記従来の重合被覆金属管においては、継手等の相手部材と接続するために、軸線方向にて所定の長さ（加工代）だけ厚膜状の樹脂被覆層に相当する第２層を第１層から剥離し、この剥離部分に締結ナットを組み付けた後、例えば、軸圧縮加工によって所定の端末加工形状（例えば、フレア形状等）を成形する端末加工が施される。ここで、剥離部分については、締結ナットを組み付けた（挿通した）状態で金属管をチャッキングして端末加工を施す必要があるため、締結ナットの軸方向長さ、軸圧縮加工時に必要なチャック代及び成形代を合計した長さを加工代として少なくとも確保する必要がある。
【０００５】
そして、所定の端末加工形状が施された金属管を相手部材に接続する場合には、剥離部分に組み付けた（挿通した）締結ナットを相手部材である継手等のネジ部に螺合させることにより、締結ナットの前端面が端末加工部分を背面側から相手部材に対して押圧して接続する。すなわち、このような金属管の接続においては、螺合に伴って、より詳しくは、端末加工部分を相手部材に対して押圧することに伴って締結ナットが金属管に対して相対的に移動することになる。従って、金属管を相手部材に接続した後の状態においては、締結ナットの後端面と残存している樹脂被覆層（第２層）の端面との間、すなわち、剥離部分にて締結ナットの移動量とチャック代分だけ金属管の外周面である第１層が常に露出することになる。
【０００６】
このように、金属管の外周面が露出した状態において、この金属管が自動車の下部（例えば、足回り部分等）に配設されると、この露出した部分が飛び石や泥水によって損傷したり、更には、耐食性劣化が生じたりする可能性がある。このため、樹脂被覆層を有する金属管においては、加工上の要求から樹脂被覆層を剥離した場合、この剥離部分を再度被覆して、全長に渡り耐チッピング性を確保することが望まれている。
【０００７】
本発明は、上記した問題に対処するためになされたものであり、その目的は、厚膜状の樹脂被覆層を有する金属管において、加工上の要求に基づく樹脂被覆層の剥離部分を適切にかつ確実に被覆して耐チッピング性を確保することができる金属管を提供することにある。
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の特徴は、外周面上にて全長に渡り耐チッピング性を有する厚膜状の樹脂被覆層が形成された金属管であって、少なくとも所定の端末加工形状を成形する端末加工に必要な加工代に相当する部分における前記樹脂被覆層が剥離され、この剥離された部分に前記金属管を相手部材に螺着するための締結ナットを前記金属管の軸線方向にて変位可能に組み付けた状態で前記端末加工によって前記所定の端末加工形状が形成される金属管において、螺着に伴って前記相手部材に向けて前記端末加工による端末加工部分を前端面により押圧している前記締結ナットの後端面と残存している厚膜状の樹脂被覆層の端面との間にて、前記締結ナットの前記後端面から少なくとも先端部を前記締結ナットに内挿した状態で外周面を覆う被覆手段を備えたことにある。
【０００９】
これによれば、被覆手段は、少なくとも締結ナットの後端面と残存している厚膜状の樹脂被覆層の端面との間にて露出している或いは露出する可能性のある金属管の外周面を覆うことができる。このため、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層が剥離された部分（加工代に相当する部分）については、同部分に組み付けられる締結ナットによって金属管の外周面を直接的に外部に露出させることなく覆うことができるとともに、被覆手段によって金属管の外周面を露出させることなく覆うことができる。そして、この場合、被覆手段は、締結ナットに少なくとも先端部を内挿した状態で金属管の外周面を覆うことができる。これにより、締結ナットと被覆手段との境界については、被覆手段の先端部が締結ナットに内挿されることによって、言い換えれば、締結ナットと被覆手段とが一部ラップすることによって、締結ナットによって金属管を相手部材に接続した後においても、金属管の外周面を外部に露出させることなく確実に覆うことができる。従って、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層の剥離された部分が直接的に外部に露出されないように再度被覆することができて、金属管の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００１０】
この場合、前記被覆手段は、前記先端部側の外径が前記締結ナットに内挿可能となるように縮径されるとともに基端部側の内径が前記残存している厚膜状の樹脂被覆層を収容可能となるように成形された熱収縮性樹脂チューブを熱収縮させて形成されるとよい。
【００１１】
これによれば、従来から金属管の耐チッピング性を確実に確保するために広く採用されている熱収縮性樹脂チューブを用い、この熱収縮性樹脂チューブを熱収縮させることによって被覆手段を形成することができる。ただし、本発明において採用される熱収縮性樹脂チューブは、先端部側の外径が締結ナットに対して容易に内挿できるように予め縮径される一方で、基端部側の内径が残存している厚膜状の樹脂被覆層を収容できるように成形されるようになっている。
【００１２】
そして、被覆手段として熱収縮性樹脂チューブが採用される場合には、加工代に相当する部分において厚膜状の樹脂被覆層が剥離されると、前記熱収縮性樹脂チューブに続いて締結ナットが剥離された部分に組み付けられ、その後、端末加工によって所定の端末加工形状が形成される。続いて、締結ナットを熱収縮性樹脂チューブとともに形成された所定の端末加工形状に向けて移動させ、移動した熱収縮性樹脂チューブの先端部を締結ナットに内挿するとともに基端部側が残存している厚膜状の樹脂被覆層を収容した状態によって加熱炉内で金属管を加熱すると、熱収縮性樹脂チューブは、そのままの組み付け位置で熱収縮し、金属管の外周面に密着して被覆手段を形成する。
【００１３】
これにより、金属管を相手部材に接続するために締結ナットを螺着するときに、締結ナットが金属管に対して相対的に移動しても、被覆手段の先端部が締結ナットに内挿された状態を維持することができ、締結ナットと被覆手段とを一部ラップさせることによって金属管の全長に渡って金属管の外周面を外部に露出させることがない。従って、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層が剥離された部分を再度被覆することができて、金属管の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００１４】
又、本発明の他の特徴は、前記被覆手段は、前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層のうち、前記残存している厚膜状の樹脂被覆層よりも前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層を、前記締結ナットに内挿可能となるように縮径して形成されることにもある。この場合、より具体的に、前記被覆手段は、例えば、前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように切削により縮径して形成されたり、或いは、前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層が剥離可能な複数の層を積層して形成されている場合には、前記被覆手段は、例えば、前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように前記積層された層を剥離することにより縮径して形成されるとよい。
【００１５】
これらによれば、金属管の外周面上に形成されている厚膜状の樹脂被覆層を用いて被覆手段を形成することができる。これにより、従来なら樹脂被覆層が剥離されて金属管の外周面が露出していた部分（すなわち、露出する可能性のある部分）を適切に覆うことができ、剥離される部分を最小限に留めることができる。そして、この場合には、例えば、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層を剥離する前に、厚膜状の樹脂被覆層の外径を締結ナットに内挿可能となるように縮径しておくことができる。具体的には、例えば、全長に渡り厚膜状の樹脂被覆層が形成されている金属管において、端面（端部）から予め設定された軸線方向長さだけ、厚膜状の樹脂被覆層の外径を締結ナットに内挿可能となるように切削したり、厚膜状の樹脂被覆層の外周面を締結ナットに内挿可能となるように積層された層を剥離することにより縮径しておくことができる。これにより、厚膜状の樹脂被覆層の外径を縮径した部分が従来なら樹脂被覆層が完全に剥離されて金属管の外周面が露出していた部分を適切に覆う被覆手段となり、厚膜状の樹脂被覆層の外径を縮径していない部分が残存している厚膜状の樹脂被覆層となる。
【００１６】
そして、加工上の要求に応じて厚膜状の樹脂被覆層の外径を縮径して形成された被覆手段の先端部側の一部が剥離され、締結ナットが組み付けられた後に、端末加工によって所定の端末加工形状が形成される。このとき、厚膜状の樹脂被覆層の外径を縮径して形成された被覆手段は締結ナットに内挿可能とされているため、端末加工時においては締結ナットを被覆手段に向けて後退させておくことが可能となり、その結果、加工代、すなわち、剥離される部分の長さを短縮することができる。そして、被覆手段が締結ナットに内挿可能とされていて加工代（剥離される部分の長さ）を短縮することができることにより、形成された端末加工部分に向けて締結ナットを移動させたときに被覆手段の先端部が締結ナットに内挿された状態で維持することが可能となる。
【００１７】
従って、金属管を相手部材に接続するために締結ナットを螺着するときに、締結ナットが金属管に対して相対的に移動しても、被覆手段の先端部が締結ナットに内挿された状態を維持することができ、締結ナットと被覆手段とを一部ラップさせることによって金属管の全長に渡って金属管の外周面を外部に露出させることがない。従って、加工上の要求から厚膜状の樹脂被覆層が剥離された部分を最小限に留めることができて、例えば、締結ナットを利用して剥離された部分が直接的に外部に露出されないように再度被覆することができ、被覆手段とともに金属管の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００１８】
更に、これらの場合、前記締結ナットの前記後端面側の内周部分に対し、少なくとも前記被覆手段の前記先端部の外径よりも大きな内径を有するとともに、前記先端部の内挿を許容し、更に、前記被覆手段が前記先端部を内挿して前記外周部を覆った状態で前記相手部材への螺着作業に必要な前記締結ナットの軸方向変位を許容する深さを有する収容段部を形成するとよい。
【００１９】
これによれば、締結ナットの後端面側の内周部分に被覆手段の先端部を収容する収容段部を形成することができる。これにより、被覆手段は締結ナットと確実に一部ラップした状態で金属管の外周面を覆うことができ、その結果、金属管の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。又、収容段部を形成することによって、金属管を相手部材に組み付ける螺着作業において、作業に必要な締結ナットの軸方向変位を確実に確保することができるため、作業性を損なうことがない。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る金属管の構成を示す概略図である。
【図２】図１の金属管において、端末加工前の剥離部分における締結ナット及び熱収縮性樹脂チューブの組み付け状態を説明するための図である。
【図３】締結ナットの構造を説明するための概略的な断面図である。
【図４】熱収縮性樹脂チューブの構造を説明するための概略図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係り、金属管に対して端末加工を施す際の締結ナット及び熱収縮性樹脂チューブの配置を説明するための概略図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係り、加熱処理によって熱収縮性樹脂チューブを熱収縮させる際の締結ナット及び熱収縮性樹脂チューブの配置を説明するための概略図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る金属管の構成を示す概略図である。
【図８】図７の薄肉化樹脂被覆層の形成を説明するための概略図である。
【図９】図８の薄肉化樹脂被覆層を剥離して剥離部分の形成を説明するための概略図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係り、金属管に対して端末加工を施す際の締結ナットの配置を説明するための概略図である。
【図１１】本発明の第２実施形態の変形例に係り、厚膜状の樹脂被覆層の構成を説明するための概略図である。
【図１２】本発明の第２実施形態の変形例に係り、薄肉化樹脂被覆層の形成を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
ａ．第１実施形態
以下、本発明の実施形態について図面を用いて詳細に説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る金属管１０を概略的に示している。
【００２２】
金属管１０は、特に、自動車のブレーキ配管や、燃料配管、その他の配管を形成するものである。このため、金属管１０は、図示を省略するが、予め銅合金のメッキ膜を有して一重又は多重に巻いて造管された溶接或いはろう付け管からなる素管を有しており、この素管の外周面には耐食性を高めるために亜鉛等のメッキ層が形成されるとともにこのメッキ層の外周面にはクロメート層が形成されている。そして、金属管１０は、クロメート層の外周面に形成されたエポキシ系樹脂プライマーを介して、図１に示すように、ポリフッ化ビニルまたはポリフッ化ビニリデンからなるフッ素樹脂層１１が形成されている。尚、この場合、フッ素樹脂層１１に代えて、例えば、ポリアミド系樹脂からなるナイロン樹脂層を形成することも可能である。更に、図１に示すように、金属管１０は、その全長に渡って耐チッピング性を向上させるために、フッ素樹脂層１１の外周面に、例えば、層厚が０．８ｍｍ〜１ｍｍ程度のポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）等のオレフィン系樹脂からなる厚膜状の樹脂被覆層１２が形成されている。
【００２３】
そして、金属管１０においては、図１及び図２に示すように、加工上の要求から樹脂被覆層１２を剥離した、言い換えれば、外周面であるフッ素樹脂層１１が露出した剥離部分１３が形成されており、第１実施形態では、所定の端末加工形状を成形する端末加工前にこの剥離部分１３に対して締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５が挿入されるようになっている。
【００２４】
締結ナット１４は、金属管１０を相手部材としての継手（図示省略）に対して一体的に（気密或いは液密に）接続するものである。具体的に、締結ナット１４としては、金属管１０の端末（端部）に対して端末加工（軸圧縮加工）によって形成される所定の端末加工形状によって種々のナットを採用することができ、例えば、ブレーキ配管等に広く採用されるダブルフレア形状が形成される場合には、図３に示すように、このダブルフレア部を継手（図示省略）のシート面に圧接させるために広く用いられているフレアナットを採用することができる。そして、本発明に係る締結ナット１４においては、図３に示すように、少なくとも熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａを収容する（内挿を許容する）ための収容段部１４ａが形成されている。
【００２５】
収容段部１４ａは、後述するように、予め縮径されて成形された熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａの外径に比して大きな内径（具体的には、締結ナット１４と内挿した先端部１５ａとが径方向にて干渉しない大きさの内径）を有している。又、収容段部１４ａは、熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａを収容する（内挿を許容する）とともに、先端部１５ａを収容した状態にて更に締結ナット１４の軸線方向変位（例えば、締結ナット１４の締結作業に必要とされる５ｍｍ程度の変位）を許容する深さを有している。
【００２６】
熱収縮性樹脂チューブ１５は、加熱に伴って、半径方向にて収縮する一方で、軸方向への伸縮を生じにくい特性を有しており、例えば、ポリオレフィン樹脂等から、図４に示すように、先端部１５ａの外径が基端部側である一般部１５ｂの外径に比して小さい、所謂、口絞り形状に予め成形されている。そして、熱収縮性樹脂チューブ１５は、図２に示したように、先端部１５ａ及び一般部１５ｂともに略同一の肉厚を有する中空状に形成されており、先端部１５ａの内径寸法が組み付けられる金属管１０の剥離部分１３すなわちフッ素樹脂層１１の外径よりも僅かに大きな内径とされ、一般部１５ｂの内径寸法が組み付けられる金属管１０の残存している樹脂被覆層１２の外径よりも僅かに大きな内径とされている。又、熱収縮性樹脂チューブ１５の軸方向長さは、所定の端末加工形状が施された後の剥離部分１３にて、締結ナット１４を端末加工部分に当接するまで移動させて先端部１５ａを内挿した状態で一般部１５ｂ（基端部側）が樹脂被覆層１２を収容できる長さに設定される。
【００２７】
ここで、熱収縮性樹脂チューブ１５は、加熱温度（熱収縮温度）の上昇に伴ってその収縮率が予め設定された収縮率まで上昇する特性を有している。このため、先端部１５ａの外径（内径）を選択的に収縮させる場合には、例えば、図４に示した先端部１５ａの形状に対応した形状を有する加熱治具（加熱型）に対して熱収縮性樹脂チューブ１５の先端側を接触させながら加熱する。そして、一般部１５ｂの外径（内径）から先端部１５ａの外径（内径）まで収縮するときの収縮率に対応する温度で所定時間だけ維持することによって、熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａのみを予収縮させる。尚、この場合、先端部１５ａ以外の一般部１５ｂが予収縮することを防止するために、先端部１５ａ以外の部分を熱収縮温度以下に冷却することが好ましい。
【００２８】
次に、この第１実施形態における被覆手段としての熱収縮性樹脂チューブ１５が金属管１０の剥離部分１３を被覆する工法を順に説明する。
【００２９】
まず、この第１実施形態においては、全長に渡り樹脂被覆層１２が形成されている金属管１０において剥離部分１３を形成する。この剥離部分１３については、締結ナット１４の軸方向長さと、所定の端末加工形状（例えば、ダブルフレア形状）を成形するための成形代と、軸圧縮加工によって端末加工形状を成形するために必要なチャック代とを合計した長さすなわち加工代に基づいて決定される。従って、例えば、金属管１０の端末（端部）から少なくとも加工代を確保する程度まで樹脂被覆層１２が周知の方法によって剥離されて、フッ素樹脂層１１が露出した剥離部分１３が形成される。
【００３０】
続いて、剥離部分１３に対して、図２に示したように、熱収縮性樹脂チューブ１５を挿入し、その後、締結ナット１４を挿入する。この状態では、締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５は、剥離部分１３において、金属管１０の軸方向に沿って自由に移動可能な状態となっている。
【００３１】
このように、剥離部分１３に締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５を挿入すると、図５に示すように、金属管１０を端末加工装置にセットし、所定の端末加工形状を成形する。このとき、図５に示すように、締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５をともに金属管１０の端末から後退させておく。
【００３２】
そして、所定の端末加工形状が成形されると、図６に示すように、剥離部分１３にて、締結ナット１４及び熱収縮性樹脂チューブ１５をともに、締結ナット１４が端末加工部分に当接するまで移動（前進）させる。そして、熱収縮性樹脂チューブ１５の先端部１５ａを締結ナット１４の収容段部１４ａ内に内挿（進入）させた状態（以下、仮止め状態と称呼する。）で加熱用治具（図示省略）にセットする。このように、仮止め状態によって加熱用治具にセットした後、加熱炉内にて所定温度で所定時間だけ加熱すると、熱収縮性樹脂チューブ１５は、仮止め状態における位置にて先端部１５ａ及び一般部１５ｂが半径方向に熱収縮し、図１に示したように、先端部１５ａを締結ナット１４の収容段部１４ａ内に内挿し、かつ、金属管１０における剥離部分１３（すなわち、フッ素樹脂層１１）及び樹脂被覆層１２に接着層を介して密着する。ここで、締結ナット１４には所定の深さを有する収容段部１４ａが形成されている。このため、例えば、相手部材としての継手に対して金属管１０を接続するために締結ナット１４を螺着するときに、熱収縮性樹脂チューブ１５が金属管１０のフッ素樹脂層１１（外周面）に密着している状態であっても、この締結作業に必要となる締結ナット１４の軸方向への変位を確保することができ、同作業の作業性を損なうことがない。
【００３３】
以上の説明からも理解できるように、この第１実施形態によれば、被覆手段としての熱収縮性樹脂チューブ１５は、少なくとも締結ナット１４の後端面と残存している樹脂被覆層１２の端面との間にて露出する金属管１０のフッ素樹脂層１１すなわち外周面を覆うことができる。このため、加工上の要求から存在する剥離部分１３（加工代に相当する部分）については、同部分に組み付けられる締結ナット１４によって金属管１０のフッ素樹脂層１１を直接的に外部に露出させることなく覆うことができるとともに、熱収縮性樹脂チューブ１５によって金属管１０のフッ素樹脂層１１を露出させることなく覆うことができる。そして、この場合、熱収縮性樹脂チューブ１５は、締結ナット１４に少なくとも先端部１５ａを内挿した状態で金属管１０のフッ素樹脂層１１を覆うことができる。これにより、締結ナット１４と熱収縮性樹脂チューブ１５との境界については、先端部１５ａが締結ナット１４に内挿されることによって、言い換えれば、締結ナット１４と熱収縮性樹脂チューブ１５とが一部ラップすることによって、締結ナット１４によって金属管１０を相手部材に接続した後においても、金属管１０のフッ素樹脂層１１を外部に露出させることなく確実に覆うことができる。従って、加工上の要求から生じる剥離部分１３を確実に再度被覆することができて、金属管１０の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００３４】
ｂ．第２実施形態
上記第１実施形態においては、従来から耐チッピング性を向上させる目的で広く採用されている熱収縮性樹脂チューブ１５を用いて本発明の被覆手段を形成するように実施した。この場合、別途熱収縮性樹脂チューブ１５を用いて被覆手段を形成することに代えて、金属管１０の全長に渡って形成される樹脂被覆層１２を利用して本発明の被覆手段を形成して実施することも可能である。以下、この第２実施形態を詳細に説明するが、上記第１実施形態と同一部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００３５】
この第２実施形態においては、図７に示すように、金属管１０に設けられる被覆手段として、上記第１実施形態における熱収縮性樹脂チューブ１５に代えて、薄肉化樹脂被覆層１６が設けられる点で異なる。以下、薄肉化樹脂被覆層１６を形成する工程を具体的に説明する。尚、この第２実施形態における締結ナット１４は、図７に示すように、薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａを収容する（内挿を許容する）ものである。従って、この第２実施形態における収容段部１４ａは、後述するように、予め縮径されて成形された薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａの外径に比して大きな内径（具体的には、締結ナット１４と内挿した先端部１６ａとが径方向にて干渉しない大きさの内径）を有している。又、収容段部１４ａは、薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａを収容する（内挿を許容する）とともに、先端部１６ａを収容した状態にて更に締結ナット１４の軸線方向変位（例えば、締結ナット１４の締結作業に必要とされる５ｍｍ程度の変位）を許容する深さを有している。
【００３６】
この第２実施形態においては、まず、全長に渡り樹脂被覆層１２が形成されている金属管１０において、図８に示すように、薄肉化樹脂被覆層１６を形成する。この薄肉化樹脂被覆層１６の形成については、図８に示すように、厚膜状の樹脂被覆層１２の外周面を金属管１０の端末位置から予め設定された長さとなるように切削することによって縮径されて形成される。尚、この場合、薄肉化樹脂被覆層１６の外径については、必要となる耐チッピング性に応じて決定されるものである。
【００３７】
続いて、薄肉化樹脂被覆層１６が形成されている金属管１０において、図９に示すように、剥離部分１３を形成する。この剥離部分１３については、締結ナット１４の軸方向長さと、所定の端末加工形状（例えば、ダブルフレア形状）を成形するための成形代と、軸圧縮加工によって端末加工形状を成形するために必要なチャック代とを合計した長さすなわち加工代に基づいて決定される。従って、例えば、金属管１０の端末位置から少なくとも加工代を確保する程度まで薄肉化樹脂被覆層１６が剥離されて、上記第１実施形態と同様に、フッ素樹脂層１１が露出した剥離部分１３が形成される。
【００３８】
ところで、この第２実施形態においては、上記第１実施形態と異なり、剥離部分１３を形成する時点で既に被覆手段としての薄肉化樹脂被覆層１６が形成されている。このため、締結ナット１４の軸方向長さについては、所定の端末加工形状が成形された後の状態を想定し、上記第１実施形態にて採用した外形によって決定される軸方向長さから収容段部１４ａの深さを減じた長さを採用するものとする。これにより、この第２実施形態における加工代は、上述した第１実施形態の加工代に比して短縮することが可能であり、その結果、剥離部分１３の軸方向長さも短縮することができる。尚、この場合、所定の端末加工形状を成形するために必要なチャック代についても軸圧縮加工が実施できる範囲内で短縮することにより、剥離部分１３を更に短縮することができる。
【００３９】
続いて、剥離部分１３に対して、締結ナット１４を挿入し、図１０に示すように、金属管１０を端末加工装置にセットし、所定の端末加工形状を成形する。このとき、図１０に示すように、薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａを収容段部１４ａ内に進入させることによって締結ナット１４を金属管１０の端末から後退させておく。
【００４０】
そして、所定の端末加工形状が成形されると、図７に示したように、薄肉化樹脂被覆層１６の先端部１６ａが締結ナット１４の収容段部１４ａ内に内挿された状態を実現することができる。ここで、締結ナット１４には所定の深さを有する収容段部１４ａが形成されている。このため、例えば、相手部材としての継手に対して金属管１０を接続するために締結ナット１４を螺着するときには、薄肉化樹脂被覆層１６が形成されている状態であっても、この締結作業に必要となる締結ナット１４の軸方向への変位を十分に確保することができ、同作業の作業性を損なうことがない。
【００４１】
以上の説明からも理解できるように、この第２実施形態によれば、被覆手段としての薄肉化樹脂被覆層１６は、少なくとも締結ナット１４の後端面と残存している樹脂被覆層１２の端面との間にて、従来なら露出していた金属管１０のフッ素樹脂層１１を露出させることなく覆うことができる。このため、加工上の要求から存在する剥離部分１３（加工代に相当する部分）については、その軸方向長さを必要最小限とすることによって、例えば、剥離部分１３に組み付けられる締結ナット１４が金属管１０のフッ素樹脂層１１すなわち外周面を直接的に外部に露出することなく覆うことができる。
【００４２】
そして、この場合、薄肉化樹脂被覆層１６は、常に締結ナット１４に少なくとも先端部１６ａを内挿した状態とすることができる。これにより、締結ナット１４と薄肉化樹脂被覆層１６との境界については、先端部１６ａが締結ナット１４に内挿されることによって、言い換えれば、締結ナット１４と薄肉化樹脂被覆層１６とが一部ラップすることによって、締結ナット１４によって金属管１０を相手部材に接続した後においても、金属管１０のフッ素樹脂層１１を外部に露出させることなく確実に覆うことができる。従って、加工上の要求から生じる剥離部分１３を最小限に留めることができて、金属管１０の全長に渡って耐チッピング性を確保することができる。
【００４３】
上記第２実施形態においては、薄肉化樹脂被覆層１６を形成するときに、厚膜状の樹脂被覆層１２の外周面を切削することによって縮径するように実施した。この場合、例えば、樹脂被覆層１２が互いに容易に剥離可能な複数の層から形成されているときには、切削して縮径することに代えて、所定数の層を剥離することによって樹脂被覆層１２を縮径し、薄肉化樹脂被覆層１６を形成するように実施することも可能である。
【００４４】
この場合、図１１に示すように、例えば、厚膜状の樹脂被覆層１２がフッ素樹脂層１１に密着した第１樹脂被覆層１２ａと、この第１樹脂被覆層１２ａ上に剥離容易に形成された第２樹脂被覆層１２ｂとから形成されていれば、図１２に示すように、金属管１０の端末位置から予め設定された長さとなるように、第２樹脂被覆層１２ｂを剥離する。これにより、第１樹脂被覆層１２ａが上述した第２実施形態における薄肉化樹脂被覆層１６に対応し、本発明の被覆手段を形成することができる。この場合、第１樹脂被覆層１２ａの外径が上述した第２実施形態における薄肉化樹脂被覆層１６の外径（樹脂被覆層１２を縮径した後の外径）と一致するように、第１樹脂被覆層１２ａが形成されていることが好ましい。
【００４５】
従って、この場合においても、上記第２実施形態と同様の効果が得られる。
【００４６】
本発明の実施にあたっては、上記各実施形態及び変形例に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
【００４７】
例えば、上記各実施形態及び各変形例においては、締結ナット１４を用いて相手部材としての継手に接続する場合を説明した。この場合、端末加工前に金属管１０の剥離部分１３に組み付けられる他の結合部材を用いて実施可能であることは言うまでもない。この場合においても、上記各実施形態及び変形例と同様の効果が期待できる。
【符号の説明】
【００４８】
１０…金属管、１１…フッ素樹脂層、１２…（厚膜状の）樹脂被覆層、１３…剥離部分、１４…締結ナット、１４ａ…収容段部、１５…熱収縮性樹脂チューブ、１５ａ…先端部、１６…薄肉化樹脂被覆層、１６ａ…先端部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面上にて全長に渡り耐チッピング性を有する厚膜状の樹脂被覆層が形成された金属管であって、少なくとも所定の端末加工形状を成形する端末加工に必要な加工代に相当する部分における前記樹脂被覆層が剥離され、この剥離された部分に前記金属管を相手部材に螺着するための締結ナットを前記金属管の軸線方向にて変位可能に組み付けた状態で前記端末加工によって前記所定の端末加工形状が形成される金属管において、
螺着に伴って前記相手部材に向けて前記端末加工による端末加工部分を前端面により押圧している前記締結ナットの後端面と残存している厚膜状の樹脂被覆層の端面との間にて、
前記締結ナットの前記後端面から少なくとも先端部を前記締結ナットに内挿した状態で外周面を覆う被覆手段を備えたことを特徴とする金属管。
【請求項２】
請求項１に記載した金属管において、
前記被覆手段は、
前記先端部側の外径が前記締結ナットに内挿可能となるように縮径されるとともに基端部側の内径が前記残存している厚膜状の樹脂被覆層を収容可能となるように成形された熱収縮性樹脂チューブを熱収縮させて形成されることを特徴とする金属管。
【請求項３】
請求項１に記載した金属管において、
前記被覆手段は、
前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層のうち、前記残存している厚膜状の樹脂被覆層よりも前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層を、前記締結ナットに内挿可能となるように縮径して形成されることを特徴とする金属管。
【請求項４】
請求項３に記載した金属管において、
前記被覆手段は、
前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように切削により縮径して形成されることを特徴とする金属管。
【請求項５】
請求項３に記載した金属管において、
前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層は、剥離可能な複数の層を積層して形成されており、
前記被覆手段は、
前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように前記積層された層を剥離することにより縮径して形成されることを特徴とする金属管。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のうちのいずれか一つに記載した金属管において、
前記締結ナットの前記後端面側の内周部分に対し、
少なくとも前記被覆手段の前記先端部の外径よりも大きな内径を有するとともに、
前記先端部の内挿を許容し、更に、前記被覆手段が前記先端部を内挿して前記外周部を覆った状態で前記相手部材への螺着作業に必要な前記締結ナットの軸方向変位を許容する深さを有する収容段部を形成したことを特徴とする金属管。
【請求項１】
外周面上にて全長に渡り耐チッピング性を有する厚膜状の樹脂被覆層が形成された金属管であって、少なくとも所定の端末加工形状を成形する端末加工に必要な加工代に相当する部分における前記樹脂被覆層が剥離され、この剥離された部分に前記金属管を相手部材に螺着するための締結ナットを前記金属管の軸線方向にて変位可能に組み付けた状態で前記端末加工によって前記所定の端末加工形状が形成される金属管において、
螺着に伴って前記相手部材に向けて前記端末加工による端末加工部分を前端面により押圧している前記締結ナットの後端面と残存している厚膜状の樹脂被覆層の端面との間にて、
前記締結ナットの前記後端面から少なくとも先端部を前記締結ナットに内挿した状態で外周面を覆う被覆手段を備えたことを特徴とする金属管。
【請求項２】
請求項１に記載した金属管において、
前記被覆手段は、
前記先端部側の外径が前記締結ナットに内挿可能となるように縮径されるとともに基端部側の内径が前記残存している厚膜状の樹脂被覆層を収容可能となるように成形された熱収縮性樹脂チューブを熱収縮させて形成されることを特徴とする金属管。
【請求項３】
請求項１に記載した金属管において、
前記被覆手段は、
前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層のうち、前記残存している厚膜状の樹脂被覆層よりも前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層を、前記締結ナットに内挿可能となるように縮径して形成されることを特徴とする金属管。
【請求項４】
請求項３に記載した金属管において、
前記被覆手段は、
前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように切削により縮径して形成されることを特徴とする金属管。
【請求項５】
請求項３に記載した金属管において、
前記外周面上にて全長に渡り形成された厚膜状の樹脂被覆層は、剥離可能な複数の層を積層して形成されており、
前記被覆手段は、
前記締結ナット側に形成されていた厚膜状の樹脂被覆層の外周面を前記締結ナットに内挿可能となるように前記積層された層を剥離することにより縮径して形成されることを特徴とする金属管。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のうちのいずれか一つに記載した金属管において、
前記締結ナットの前記後端面側の内周部分に対し、
少なくとも前記被覆手段の前記先端部の外径よりも大きな内径を有するとともに、
前記先端部の内挿を許容し、更に、前記被覆手段が前記先端部を内挿して前記外周部を覆った状態で前記相手部材への螺着作業に必要な前記締結ナットの軸方向変位を許容する深さを有する収容段部を形成したことを特徴とする金属管。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１３−１０４４８２（Ｐ２０１３−１０４４８２Ａ）
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４８３９４（Ｐ２０１１−２４８３９４）
【出願日】平成２３年１１月１４日（２０１１．１１．１４）
【出願人】（０００１１３９４２）マルヤス工業株式会社 (42)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月１４日（２０１１．１１．１４）
【出願人】（０００１１３９４２）マルヤス工業株式会社 (42)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]