更生タイヤ及びその製造方法
【課題】ステープラー処理を省いて更生作業時間の短縮を図ると共に、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを効果的に防止することを可能にした更生タイヤ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】台タイヤ１に対して接着用のゴム層３を介して帯状のプレキュアトレッド２を巻き付けた更生タイヤにおいて、プレキュアトレッド２の一方の端部２Ａにゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起２０１Ａを設け、プレキュアトレッド２の他方の端部２Ｂを突起２０１Ａを有する一方の端部１Ａに対して噛み合う形状とし、プレキュアトレッド２をその両端部２Ａ，２Ｂを互いに噛み合わせることで台タイヤ１に対して接合する。
【解決手段】台タイヤ１に対して接着用のゴム層３を介して帯状のプレキュアトレッド２を巻き付けた更生タイヤにおいて、プレキュアトレッド２の一方の端部２Ａにゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起２０１Ａを設け、プレキュアトレッド２の他方の端部２Ｂを突起２０１Ａを有する一方の端部１Ａに対して噛み合う形状とし、プレキュアトレッド２をその両端部２Ａ，２Ｂを互いに噛み合わせることで台タイヤ１に対して接合する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレキュアトレッドを用いた更生タイヤ及びその製造方法に関し、更に詳しくは、ステープラー処理を省いて更生作業時間の短縮を図ると共に、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを効果的に防止することを可能にした更生タイヤ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使用済みのタイヤを更生する場合、使用済みのタイヤのトレッド部を研磨して台タイヤを成形し、そのトレッド部が研磨された台タイヤに対して新たなトレッドを貼り合わせることが行われている。特に、予め加硫されたプレキュアトレッドを用いた更生方法は、その更生設備が複雑ではなく、しかも更生作業を簡単に行うことができるという利点がある。
【０００３】
このようなプレキュアトレッド方式の更生方法においては、台タイヤに対して接着用のゴム層を介してプレキュアトレッドを巻き付け、その突き合わされた両端部にステープラー針を打ち込むことでプレキュアトレッドの端部同士の剥がれを防止している。しかしながら、ステープラー針の打ち込み及び取り外しに余計な工数が掛かることになり、それが更生タイヤの生産性を低下させる要因になっている。
【０００４】
また、プレキュアトレッドの両端部に、トレッド面内で互いに引っ掛かりを持って嵌合する凹凸部を形成することにより、ステープラー処理を省くことが提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、このようにトレッド面内で互いに引っ掛かりを持って嵌合する凹凸部ではプレキュアトレッドのタイヤ径方向への跳ね上がりを十分に抑えることができず、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを必ずしも十分に防止することができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１０６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、ステープラー処理を省いて更生作業時間の短縮を図ると共に、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを効果的に防止することを可能にした更生タイヤ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の更生タイヤは、台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤにおいて、前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、前記プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで前記台タイヤに対して接合したことを特徴とするものである。
【０００８】
また、上記目的を達成するための本発明の更生タイヤの製造方法は、台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤを製造する方法において、前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、前記プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで前記台タイヤに対して接合することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤを製造するにあたって、プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、プレキュアトレッドの他方の端部を突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで台タイヤに対して接合することにより、プレキュアトレッドの端部同士を連結すると同時にタイヤ径方向の跳ね上がりを抑えることができるので、ステープラー処理なしでプレキュアトレッドを台タイヤに対してしっかりと接合することができる。従って、ステープラー処理を省いて更生作業時間の短縮を図ると共に、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを効果的に防止することができる。
【００１０】
本発明において、プレキュアトレッドの一方の端部にはゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設けると共に平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部を形成し、プレキュアトレッドの他方の端部を突起及び凸部を有する一方の端部に対して噛み合う形状とすることが好ましい。これにより、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを更に効果的に防止することができる。
【００１１】
プレキュアトレッドの総幅に対して突起が配置される領域の割合は３０％以上とするととが好ましい。これにより、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれをより確実に防止することができる。
【００１２】
また、上記突起はプレキュアトレッドにおいて溝により区画された陸部内に選択的に配置することが好ましい。上記突起はプレキュアトレッドの厚さ方向に延長するため、プレキュアトレッドの溝が配置された領域に突起を設ける場合、その突起の寸法が制約されることになる。上記のように突起を陸部内に選択的に配置することにより、突起と溝との干渉を避けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態からなる更生タイヤを示す子午線半断面図である。
【図２】本発明で使用するプレキュアトレッドの要部を示す平面図である。
【図３】図２のＸ−Ｘ矢視断面図である。
【図４】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す断面図である。
【図５】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す断面図である。
【図６】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す断面図である。
【図７】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す平面図である。
【図８】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す平面図である。
【図９】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の実施形態からなる更生タイヤを示し、図２及び図３はそのプレキュアトレッドを示すものである。図２及び図３において、Ｃはタイヤ周方向を意味する。
【００１５】
図１において、台タイヤ１は使用済タイヤのトレッド部を研磨（バフ加工）して成形されたものであり、１１はトレッド部、１２はサイドウォール部、１３はビード部である。このトレッド部１１が研磨された台タイヤ１に対して、そのトレッド部１１の外周上に接着用のゴム層３を介してプレキュアトレッド２が巻き付けられて接合されている。
【００１６】
プレキュアトレッド２は、台タイヤ１に貼り合わせる前の状態ではタイヤ外周長に相当する長さを持つ帯材であり、更生作業に先駆けて加硫されたものである。プレキュアトレッド２の踏面には複数本の溝２１が形成され、これら溝２１により複数の陸部２２が区画されている。ここでは、複数本の溝２１がタイヤ周方向に延長することでプレキュアトレッド２にリブパターンが形成されているが、プレキュアトレッド２にはブロックパターン等の任意のパターンを形成することができる。
【００１７】
図２及び図３に示すように、プレキュアトレッド２の一方の端部２Ａには、ゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起２０１Ａ及び少なくとも１つの窪み２０２Ａが形成されている。これら突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａはプレキュアトレッド２の長手方向に沿って交互に配置されている。また、プレキュアトレッド２の一方の端部２Ａには、平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部２０３Ａ及び凹部２０４Ａが形成されている。
【００１８】
一方、プレキュアトレッド２の他方の端部２Ｂは一方の端部２Ａに対して噛み合う形状になっている。より具体的には、プレキュアトレッド２の他方の端部２Ｂには、ゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起２０１Ｂ及び少なくとも１つの窪み２０２Ｂが形成されている。これら突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂはプレキュアトレッド２の長手方向に沿って交互に配置されている。また、プレキュアトレッド２の他方の端部２Ｂには、平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部２０３Ｂ及び凹部２０４Ｂが形成されている。
【００１９】
上述したプレキュアトレッド２を用いて更生タイヤを製造する場合、先ず、トレッド部１１が研磨された台タイヤ１に対して、そのトレッド部１１の外周上に未加硫の接着用のゴム層３を介してプレキュアトレッド２が巻き付け、プレキュアトレッド２の両端部２Ａ，２Ｂを互いに噛み合わせることにより、プレキュアトレッド２を台タイヤ１に対して接合する。その際、接着用のゴム層３は台タイヤ１とプレキュアトレッド２との界面のみならず、両端部２Ａ，２Ｂの界面にも介在させるようにする。
【００２０】
プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂを互いに噛み合わせた状態において、凸部２０３Ａは凹部２０４Ｂに組み合わされ、凸部２０３Ｂは凹部２０４Ａに組み合わされると共に、突起２０１Ａは窪み２０２Ｂ内に挿入され、突起２０１Ｂは窪み２０２Ａ内に挿入される。そのため、プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂは幅方向の動きが規制されると同時に厚さ方向の動きが規制されることになる。これにより、プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂを互いに連結すると同時にタイヤ径方向の跳ね上がりを抑えることが可能になる。このようにしてプレキュアトレッド２を台タイヤ１に対して接合した後、接着用のゴム層３を加硫することにより更生作業を完了する。
【００２１】
上記実施形態によれば、ステープラー処理なしでプレキュアトレッド２を台タイヤ１に対してしっかりと接合することができるので、ステープラー処理を省いて更生作業時間の短縮を図ると共に、プレキュアトレッド２の端部同士の剥がれを効果的に防止することができる。
【００２２】
図２に示すように、プレキュアトレッド２の総幅Ｗに対して突起２０１Ａが配置される領域の割合は３０％以上であると良い。つまり、図２において、突起２０１Ａが配置される領域の幅をそれぞれｗ１，ｗ２，ｗ３としたとき、（ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）／Ｗ≧０．３の関係とするのが良い。ここで、突起２０１Ａが配置される領域の幅は突起２０１Ａをプレキュアトレッド２の長手方向に投影したときの幅である。これにより、プレキュアトレッド２の端部同士の剥がれをより確実に防止することができる。
【００２３】
上記プレキュアトレッド２において、突起２０１Ａは窪み２０１Ｂと共に溝２１により区画された陸部２２内に選択的に配置されている。突起２０１Ａ，２０１Ｂはプレキュアトレッド２の厚さ方向に延長するため、プレキュアトレッド２の溝２１が配置された領域に突起２０１Ａ，２０１Ｂを設けた場合、その突起２０１Ａ，２０１Ｂの寸法が制約されることになる。しかしながら、突起２０１Ａ，２０１Ｂを陸部２２に内在させた場合、突起２０１Ａ，２０１Ｂと溝２１との干渉を避け、突起２０１Ａ，２０１Ｂを十分に大きく形成することができる。
【００２４】
図４〜図９は本発明で使用するプレキュアトレッドの変形例を示すものである。図４において、プレキュアトレッド２の端部２Ａの突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａは断面視でジグザグ形状をなし、それと整合するように端部２Ｂの突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂも断面視でジグザグ形状をなしている。図５において、プレキュアトレッド２の端部２Ａには複数の突起２０１Ａ及び複数の窪み２０２Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂにも複数の突起２０１Ｂ及び複数の窪み２０２Ｂが形成されている。図６において、プレキュアトレッド２の端部２Ａの突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａは角部が面取りされて丸みを帯びており、それと整合するように端部２Ｂの突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂも角部が面取りされて丸みを帯びている。このように突起２０１Ａ，２０１Ｂ及び窪み２０２Ａ，２０２Ｂには種々の形状を採用することができる。
【００２５】
図７において、プレキュアトレッド２の端部２Ａには種々の形状を有する凸部２０３Ａ及び凹部２０４Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂには種々の形状を有する凸部２０３Ｂ及び凹部２０４Ｂが形成されている。このように凸部２０３Ａ，２０３Ｂ及び凹部２０４Ａ，２０４Ｂには種々の形状を採用することができる。凸部２０３Ａ，２０３Ｂは基端側よりも先端側を広くすることが好ましく、それによってプレキュアトレッド２の端部同士の結合性を高めることができる。
【００２６】
なお、プレキュアトレッド２において凸部２０３Ａ，２０３Ｂの数が多過ぎると、その加工が困難になるばかりでなく、凸部２０３Ａ，２０３Ｂの各々の剛性が低下することになる。そのため、最も過密に設けた場合であっても、凸部２０３Ａ，２０３Ｂをプレキュアトレッド２の幅３０ｍｍ当たり１つとすることが好ましい。
【００２７】
図８において、プレキュアトレッド２の端部２Ａには単一の凸部２０３Ａとその両側の凹部２０４Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂには単一の凹部２０４Ｂとその両側の凸部２０３Ｂが形成されている。また、プレキュアトレッド２の端部２Ａには全幅にわたって突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂにも全幅にわたって突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂが形成されている。
【００２８】
図９において、プレキュアトレッド２の端部２Ａには全幅にわたって突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂには突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂが形成されている。但し、プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂには、平面視において凸部及び凹部は形成されていない。この場合も、プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂを互いに噛み合わせた状態において、突起２０１Ａは窪み２０２Ｂ内に挿入され、突起２０１Ｂは窪み２０２Ａ内に挿入され、その噛み合わせによりプレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂをしっかりと固定することができる。
【００２９】
上述した各実施形態において、プレキュアトレッド２の端部形状はプレキュアトレッド２を加硫する際の金型の形状に基づいて付与することが好ましいが、加硫後のプレキュアトレッド２の端部を機械的に加工することで付与するようにしても良い。
【実施例】
【００３０】
タイヤサイズ１１Ｒ２２．５の使用済みタイヤをプレキュアトレッド方式により更生するにあたって、プレキュアトレッドの構造を表１のように異ならせることにより、従来例、比較例１及び実施例１〜２の更生タイヤを得た。
【００３１】
表１において、「突起」がある場合、プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する突起を設け、プレキュアトレッドの他方の端部を一方の端部に対して噛み合う形状としたことを意味する。また、「凸部」がある場合、プレキュアトレッドの一方の端部に平面視において長手方向に突き出した凸部を形成し、プレキュアトレッドの他方の端部を一方の端部に対して噛み合う形状としたことを意味する。
【００３２】
これら試験タイヤについて、下記の評価方法により、作業時間及び剥離割合を評価し、その結果を表１に併せて示した。
【００３３】
作業時間：
各試験タイヤについて、更生時のタイヤ１本当たりの成形時間を測定した。評価結果は、従来例１を１００とする指数にて示した。この指数値が小さいほど更生時の成形作業性が優れていることを意味する。なお、従来例においてはプレキュアトレッドの両端部を固定するためにステープラー処理を行い、比較例１及び実施例１〜２においてはステープラー処理をなしとした。
【００３４】
剥離割合：
各試験タイヤについて、加硫後の更生タイヤの状態でプレキュアトレッドの接合部が剥がれる割合を求めた。評価結果は、従来例１を１００とする指数にて示した。この指数値が小さいほどプレキュアトレッドの接合部が剥がれる割合が少ないことを意味する。ここでは、従来例、比較例１及び実施例１〜２の全てにおいてステープラー処理をなしとした。
【００３５】
【表１】
【００３６】
表１から明らかなように、実施例１〜２のタイヤは、従来例に比べて更生時の成形作業性が優れていると共に、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを効果的に防止することができた。これに対して、比較例１のタイヤは、実施例１〜２ほどの改善効果が得られなかった。
【符号の説明】
【００３７】
１ 台タイヤ
２ プレキュアトレッド
３ 接着用のゴム層
１１ トレッド部
１２ サイドウォール部
１３ ビード部
２１ 溝
２２ 陸部
２０１Ａ，２０１Ｂ 突起
２０２Ａ，２０２Ｂ 窪み
２０３Ａ，２０３Ｂ 凸部
２０４Ａ，２０４Ｂ 凹部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレキュアトレッドを用いた更生タイヤ及びその製造方法に関し、更に詳しくは、ステープラー処理を省いて更生作業時間の短縮を図ると共に、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを効果的に防止することを可能にした更生タイヤ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使用済みのタイヤを更生する場合、使用済みのタイヤのトレッド部を研磨して台タイヤを成形し、そのトレッド部が研磨された台タイヤに対して新たなトレッドを貼り合わせることが行われている。特に、予め加硫されたプレキュアトレッドを用いた更生方法は、その更生設備が複雑ではなく、しかも更生作業を簡単に行うことができるという利点がある。
【０００３】
このようなプレキュアトレッド方式の更生方法においては、台タイヤに対して接着用のゴム層を介してプレキュアトレッドを巻き付け、その突き合わされた両端部にステープラー針を打ち込むことでプレキュアトレッドの端部同士の剥がれを防止している。しかしながら、ステープラー針の打ち込み及び取り外しに余計な工数が掛かることになり、それが更生タイヤの生産性を低下させる要因になっている。
【０００４】
また、プレキュアトレッドの両端部に、トレッド面内で互いに引っ掛かりを持って嵌合する凹凸部を形成することにより、ステープラー処理を省くことが提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、このようにトレッド面内で互いに引っ掛かりを持って嵌合する凹凸部ではプレキュアトレッドのタイヤ径方向への跳ね上がりを十分に抑えることができず、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを必ずしも十分に防止することができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１０６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、ステープラー処理を省いて更生作業時間の短縮を図ると共に、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを効果的に防止することを可能にした更生タイヤ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の更生タイヤは、台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤにおいて、前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、前記プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで前記台タイヤに対して接合したことを特徴とするものである。
【０００８】
また、上記目的を達成するための本発明の更生タイヤの製造方法は、台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤを製造する方法において、前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、前記プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで前記台タイヤに対して接合することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明では、台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤを製造するにあたって、プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、プレキュアトレッドの他方の端部を突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで台タイヤに対して接合することにより、プレキュアトレッドの端部同士を連結すると同時にタイヤ径方向の跳ね上がりを抑えることができるので、ステープラー処理なしでプレキュアトレッドを台タイヤに対してしっかりと接合することができる。従って、ステープラー処理を省いて更生作業時間の短縮を図ると共に、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを効果的に防止することができる。
【００１０】
本発明において、プレキュアトレッドの一方の端部にはゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設けると共に平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部を形成し、プレキュアトレッドの他方の端部を突起及び凸部を有する一方の端部に対して噛み合う形状とすることが好ましい。これにより、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを更に効果的に防止することができる。
【００１１】
プレキュアトレッドの総幅に対して突起が配置される領域の割合は３０％以上とするととが好ましい。これにより、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれをより確実に防止することができる。
【００１２】
また、上記突起はプレキュアトレッドにおいて溝により区画された陸部内に選択的に配置することが好ましい。上記突起はプレキュアトレッドの厚さ方向に延長するため、プレキュアトレッドの溝が配置された領域に突起を設ける場合、その突起の寸法が制約されることになる。上記のように突起を陸部内に選択的に配置することにより、突起と溝との干渉を避けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態からなる更生タイヤを示す子午線半断面図である。
【図２】本発明で使用するプレキュアトレッドの要部を示す平面図である。
【図３】図２のＸ−Ｘ矢視断面図である。
【図４】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す断面図である。
【図５】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す断面図である。
【図６】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す断面図である。
【図７】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す平面図である。
【図８】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す平面図である。
【図９】本発明で使用する他のプレキュアトレッドの要部を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の実施形態からなる更生タイヤを示し、図２及び図３はそのプレキュアトレッドを示すものである。図２及び図３において、Ｃはタイヤ周方向を意味する。
【００１５】
図１において、台タイヤ１は使用済タイヤのトレッド部を研磨（バフ加工）して成形されたものであり、１１はトレッド部、１２はサイドウォール部、１３はビード部である。このトレッド部１１が研磨された台タイヤ１に対して、そのトレッド部１１の外周上に接着用のゴム層３を介してプレキュアトレッド２が巻き付けられて接合されている。
【００１６】
プレキュアトレッド２は、台タイヤ１に貼り合わせる前の状態ではタイヤ外周長に相当する長さを持つ帯材であり、更生作業に先駆けて加硫されたものである。プレキュアトレッド２の踏面には複数本の溝２１が形成され、これら溝２１により複数の陸部２２が区画されている。ここでは、複数本の溝２１がタイヤ周方向に延長することでプレキュアトレッド２にリブパターンが形成されているが、プレキュアトレッド２にはブロックパターン等の任意のパターンを形成することができる。
【００１７】
図２及び図３に示すように、プレキュアトレッド２の一方の端部２Ａには、ゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起２０１Ａ及び少なくとも１つの窪み２０２Ａが形成されている。これら突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａはプレキュアトレッド２の長手方向に沿って交互に配置されている。また、プレキュアトレッド２の一方の端部２Ａには、平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部２０３Ａ及び凹部２０４Ａが形成されている。
【００１８】
一方、プレキュアトレッド２の他方の端部２Ｂは一方の端部２Ａに対して噛み合う形状になっている。より具体的には、プレキュアトレッド２の他方の端部２Ｂには、ゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起２０１Ｂ及び少なくとも１つの窪み２０２Ｂが形成されている。これら突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂはプレキュアトレッド２の長手方向に沿って交互に配置されている。また、プレキュアトレッド２の他方の端部２Ｂには、平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部２０３Ｂ及び凹部２０４Ｂが形成されている。
【００１９】
上述したプレキュアトレッド２を用いて更生タイヤを製造する場合、先ず、トレッド部１１が研磨された台タイヤ１に対して、そのトレッド部１１の外周上に未加硫の接着用のゴム層３を介してプレキュアトレッド２が巻き付け、プレキュアトレッド２の両端部２Ａ，２Ｂを互いに噛み合わせることにより、プレキュアトレッド２を台タイヤ１に対して接合する。その際、接着用のゴム層３は台タイヤ１とプレキュアトレッド２との界面のみならず、両端部２Ａ，２Ｂの界面にも介在させるようにする。
【００２０】
プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂを互いに噛み合わせた状態において、凸部２０３Ａは凹部２０４Ｂに組み合わされ、凸部２０３Ｂは凹部２０４Ａに組み合わされると共に、突起２０１Ａは窪み２０２Ｂ内に挿入され、突起２０１Ｂは窪み２０２Ａ内に挿入される。そのため、プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂは幅方向の動きが規制されると同時に厚さ方向の動きが規制されることになる。これにより、プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂを互いに連結すると同時にタイヤ径方向の跳ね上がりを抑えることが可能になる。このようにしてプレキュアトレッド２を台タイヤ１に対して接合した後、接着用のゴム層３を加硫することにより更生作業を完了する。
【００２１】
上記実施形態によれば、ステープラー処理なしでプレキュアトレッド２を台タイヤ１に対してしっかりと接合することができるので、ステープラー処理を省いて更生作業時間の短縮を図ると共に、プレキュアトレッド２の端部同士の剥がれを効果的に防止することができる。
【００２２】
図２に示すように、プレキュアトレッド２の総幅Ｗに対して突起２０１Ａが配置される領域の割合は３０％以上であると良い。つまり、図２において、突起２０１Ａが配置される領域の幅をそれぞれｗ１，ｗ２，ｗ３としたとき、（ｗ１＋ｗ２＋ｗ３）／Ｗ≧０．３の関係とするのが良い。ここで、突起２０１Ａが配置される領域の幅は突起２０１Ａをプレキュアトレッド２の長手方向に投影したときの幅である。これにより、プレキュアトレッド２の端部同士の剥がれをより確実に防止することができる。
【００２３】
上記プレキュアトレッド２において、突起２０１Ａは窪み２０１Ｂと共に溝２１により区画された陸部２２内に選択的に配置されている。突起２０１Ａ，２０１Ｂはプレキュアトレッド２の厚さ方向に延長するため、プレキュアトレッド２の溝２１が配置された領域に突起２０１Ａ，２０１Ｂを設けた場合、その突起２０１Ａ，２０１Ｂの寸法が制約されることになる。しかしながら、突起２０１Ａ，２０１Ｂを陸部２２に内在させた場合、突起２０１Ａ，２０１Ｂと溝２１との干渉を避け、突起２０１Ａ，２０１Ｂを十分に大きく形成することができる。
【００２４】
図４〜図９は本発明で使用するプレキュアトレッドの変形例を示すものである。図４において、プレキュアトレッド２の端部２Ａの突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａは断面視でジグザグ形状をなし、それと整合するように端部２Ｂの突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂも断面視でジグザグ形状をなしている。図５において、プレキュアトレッド２の端部２Ａには複数の突起２０１Ａ及び複数の窪み２０２Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂにも複数の突起２０１Ｂ及び複数の窪み２０２Ｂが形成されている。図６において、プレキュアトレッド２の端部２Ａの突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａは角部が面取りされて丸みを帯びており、それと整合するように端部２Ｂの突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂも角部が面取りされて丸みを帯びている。このように突起２０１Ａ，２０１Ｂ及び窪み２０２Ａ，２０２Ｂには種々の形状を採用することができる。
【００２５】
図７において、プレキュアトレッド２の端部２Ａには種々の形状を有する凸部２０３Ａ及び凹部２０４Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂには種々の形状を有する凸部２０３Ｂ及び凹部２０４Ｂが形成されている。このように凸部２０３Ａ，２０３Ｂ及び凹部２０４Ａ，２０４Ｂには種々の形状を採用することができる。凸部２０３Ａ，２０３Ｂは基端側よりも先端側を広くすることが好ましく、それによってプレキュアトレッド２の端部同士の結合性を高めることができる。
【００２６】
なお、プレキュアトレッド２において凸部２０３Ａ，２０３Ｂの数が多過ぎると、その加工が困難になるばかりでなく、凸部２０３Ａ，２０３Ｂの各々の剛性が低下することになる。そのため、最も過密に設けた場合であっても、凸部２０３Ａ，２０３Ｂをプレキュアトレッド２の幅３０ｍｍ当たり１つとすることが好ましい。
【００２７】
図８において、プレキュアトレッド２の端部２Ａには単一の凸部２０３Ａとその両側の凹部２０４Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂには単一の凹部２０４Ｂとその両側の凸部２０３Ｂが形成されている。また、プレキュアトレッド２の端部２Ａには全幅にわたって突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂにも全幅にわたって突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂが形成されている。
【００２８】
図９において、プレキュアトレッド２の端部２Ａには全幅にわたって突起２０１Ａ及び窪み２０２Ａが形成され、それと整合するように端部２Ｂには突起２０１Ｂ及び窪み２０２Ｂが形成されている。但し、プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂには、平面視において凸部及び凹部は形成されていない。この場合も、プレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂを互いに噛み合わせた状態において、突起２０１Ａは窪み２０２Ｂ内に挿入され、突起２０１Ｂは窪み２０２Ａ内に挿入され、その噛み合わせによりプレキュアトレッド２の端部２Ａ，２Ｂをしっかりと固定することができる。
【００２９】
上述した各実施形態において、プレキュアトレッド２の端部形状はプレキュアトレッド２を加硫する際の金型の形状に基づいて付与することが好ましいが、加硫後のプレキュアトレッド２の端部を機械的に加工することで付与するようにしても良い。
【実施例】
【００３０】
タイヤサイズ１１Ｒ２２．５の使用済みタイヤをプレキュアトレッド方式により更生するにあたって、プレキュアトレッドの構造を表１のように異ならせることにより、従来例、比較例１及び実施例１〜２の更生タイヤを得た。
【００３１】
表１において、「突起」がある場合、プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する突起を設け、プレキュアトレッドの他方の端部を一方の端部に対して噛み合う形状としたことを意味する。また、「凸部」がある場合、プレキュアトレッドの一方の端部に平面視において長手方向に突き出した凸部を形成し、プレキュアトレッドの他方の端部を一方の端部に対して噛み合う形状としたことを意味する。
【００３２】
これら試験タイヤについて、下記の評価方法により、作業時間及び剥離割合を評価し、その結果を表１に併せて示した。
【００３３】
作業時間：
各試験タイヤについて、更生時のタイヤ１本当たりの成形時間を測定した。評価結果は、従来例１を１００とする指数にて示した。この指数値が小さいほど更生時の成形作業性が優れていることを意味する。なお、従来例においてはプレキュアトレッドの両端部を固定するためにステープラー処理を行い、比較例１及び実施例１〜２においてはステープラー処理をなしとした。
【００３４】
剥離割合：
各試験タイヤについて、加硫後の更生タイヤの状態でプレキュアトレッドの接合部が剥がれる割合を求めた。評価結果は、従来例１を１００とする指数にて示した。この指数値が小さいほどプレキュアトレッドの接合部が剥がれる割合が少ないことを意味する。ここでは、従来例、比較例１及び実施例１〜２の全てにおいてステープラー処理をなしとした。
【００３５】
【表１】
【００３６】
表１から明らかなように、実施例１〜２のタイヤは、従来例に比べて更生時の成形作業性が優れていると共に、プレキュアトレッドの端部同士の剥がれを効果的に防止することができた。これに対して、比較例１のタイヤは、実施例１〜２ほどの改善効果が得られなかった。
【符号の説明】
【００３７】
１ 台タイヤ
２ プレキュアトレッド
３ 接着用のゴム層
１１ トレッド部
１２ サイドウォール部
１３ ビード部
２１ 溝
２２ 陸部
２０１Ａ，２０１Ｂ 突起
２０２Ａ，２０２Ｂ 窪み
２０３Ａ，２０３Ｂ 凸部
２０４Ａ，２０４Ｂ 凹部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤにおいて、前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、前記プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで前記台タイヤに対して接合したことを特徴とする更生タイヤ。
【請求項２】
前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設けると共に平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部を形成し、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起及び前記凸部を有する一方の端部に対して噛み合う形状としたことを特徴とする請求項１に記載の更生タイヤ。
【請求項３】
前記プレキュアトレッドの総幅に対して前記突起が配置される領域の割合を３０％以上としたことを特徴とする請求項１又は２に記載の更生タイヤ。
【請求項４】
前記プレキュアトレッドにおいて溝により区画された陸部内に前記突起を選択的に配置したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の更生タイヤ。
【請求項５】
台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤを製造する方法において、前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、前記プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで前記台タイヤに対して接合することを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項６】
前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設けると共に平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部を形成し、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起及び前記凸部を有する一方の端部に対して噛み合う形状としたことを特徴とする請求項５に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項７】
前記プレキュアトレッドの総幅に対して前記突起が配置される領域の割合を３０％以上としたことを特徴とする請求項５又は６に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項８】
前記プレキュアトレッドにおいて溝により区画された陸部内に前記突起を選択的に配置したことを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項１】
台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤにおいて、前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、前記プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで前記台タイヤに対して接合したことを特徴とする更生タイヤ。
【請求項２】
前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設けると共に平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部を形成し、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起及び前記凸部を有する一方の端部に対して噛み合う形状としたことを特徴とする請求項１に記載の更生タイヤ。
【請求項３】
前記プレキュアトレッドの総幅に対して前記突起が配置される領域の割合を３０％以上としたことを特徴とする請求項１又は２に記載の更生タイヤ。
【請求項４】
前記プレキュアトレッドにおいて溝により区画された陸部内に前記突起を選択的に配置したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の更生タイヤ。
【請求項５】
台タイヤに対して接着用のゴム層を介して帯状のプレキュアトレッドを巻き付けた更生タイヤを製造する方法において、前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設け、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起を有する一方の端部に対して噛み合う形状とし、前記プレキュアトレッドをその両端部を互いに噛み合わせることで前記台タイヤに対して接合することを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項６】
前記プレキュアトレッドの一方の端部にゲージ変化に基づいて成形されて厚さ方向に延長する少なくとも１つの突起を設けると共に平面視において長手方向に突き出した少なくとも１つの凸部を形成し、前記プレキュアトレッドの他方の端部を前記突起及び前記凸部を有する一方の端部に対して噛み合う形状としたことを特徴とする請求項５に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項７】
前記プレキュアトレッドの総幅に対して前記突起が配置される領域の割合を３０％以上としたことを特徴とする請求項５又は６に記載の更生タイヤの製造方法。
【請求項８】
前記プレキュアトレッドにおいて溝により区画された陸部内に前記突起を選択的に配置したことを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の更生タイヤの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１１−２４５８８２（Ｐ２０１１−２４５８８２Ａ）
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１１７５６２（Ｐ２０１０−１１７５６２）
【出願日】平成２２年５月２１日（２０１０．５．２１）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月２１日（２０１０．５．２１）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
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