樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法および、その一体成型品
【課題】成形金型１０の下型１１内にプレート部材２０を配置するに際して、プレート部材２０を、下型１１に対して十分確実に位置決めして、発泡樹脂原料の発泡成形工程での、プレート部材２０の位置のずれを防止することにより、成形金型１０を複雑に加工することなく、プレート部材２０の所期したとおりの位置に、樹脂発泡体３０を適正に一体化させることができる、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品４０の製造方法および、その一体成型品４０を提供する。
【解決手段】プレート部材２０に、プレート部材本体部２１の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁２２を設け、前記プレート部材２０を、成形金型１０の下型１１内に嵌め込んで、プレート部材２０の一対の対向側壁２２を、下型１１の対向側面１１ａのそれぞれに、直接的ないしは間接的に摩擦係合させて下型１１に位置決めし、該プレート部材２０上に発泡樹脂原料を注入し、その後、上型１２と下型１１とを型締めして、キャビティ１３内で発泡樹脂原料を発泡させる。
【解決手段】プレート部材２０に、プレート部材本体部２１の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁２２を設け、前記プレート部材２０を、成形金型１０の下型１１内に嵌め込んで、プレート部材２０の一対の対向側壁２２を、下型１１の対向側面１１ａのそれぞれに、直接的ないしは間接的に摩擦係合させて下型１１に位置決めし、該プレート部材２０上に発泡樹脂原料を注入し、その後、上型１２と下型１１とを型締めして、キャビティ１３内で発泡樹脂原料を発泡させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、上型および下型からなる成形金型の下型内に、プレート部材を配置して、そのプレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、上型と下型との型締め状態で、成形金型の内部に画成されるキャビティ内で、前記発泡樹脂原料を発泡させる、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法および、その一体成型品に関するものであり、とくに、キャビティ内での、発泡樹脂原料の発泡・膨脹に起因する、プレート部材の、下型に対する位置のずれを有効に防止して、所期したとおりの一体成型品を製造する技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン等の合成樹脂材料からなるプレート部材の片面に、ポリウレタンフォーム等の熱可塑性の樹脂発泡体を一体的に設けてなる一体成型品は、たとえば、車両のドアパネルの内側に、前記樹脂発泡体が車両の室内側に向く姿勢で配設することで使用に供することができる。
この場合、車両のドアパネルの内側のこの一体成型品は、車両の側面衝突時等に、衝突衝撃を、ドアパネルに近接して位置するプレート部材で分散させるとともに、衝撃エネルギーを、車室内側に位置する樹脂発泡体の崩壊によって吸収して、乗員への衝撃を緩和すべく機能する。
【０００３】
このような一体成型品を製造するに当っては、上型と下型に分割可能な成形金型の下型内に、プレート部材を位置決め配置して、そのプレート部材上に液体状の発泡樹脂原料を注入し、上型と下型との型締め状態で成形金型内に画成されるキャビティ内で、前記発泡樹脂原料を発泡・固化させてプレート部材と一体化させ、その後、成形金型を型開きして、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を下型から取出す場合がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、上記の製造方法では、プレート部材を下型内に配置するに当って、プレート部材の、下型への位置決めが確実に行われていないことから、成形金型の内部のキャビティ内で、発泡樹脂原料を発泡・固化させる際に、発泡樹脂原料の膨脹や、液体状の発泡樹脂原料がプレート部材に及ぼす浮力の作用等に起因して、プレート部材の、下型内での配置位置にずれが生じ、これにより、樹脂発泡体が、プレート部材の所期した位置とは異なる部分に一体的に配設された状態で、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品が製造される場合があった。
【０００５】
発泡樹脂原料の発泡成形工程での、プレート部材のこのような位置のずれを防止するためには、成形金型の下型内に、ピン、突起もしくはボルト等の固定手段を設け、プレート部材を下型内に位置決め配置する際に、このような固定手段でプレート部材を下型に一時的に固定し、発泡成形工程の終了後に前記固定手段を外して、一体成型品を下型から取出すという方法が考えられるが、この方法では、成形金型の下型内に、予め固定手段を配設しておく必要があるのみならず、発泡成形工程終了後の、一体成型品の、下型からの取出しが困難となる場合があった。
【０００６】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、成形金型の下型内にプレート部材を配置するに際して、プレート部材を、下型に対して十分確実に位置決めして、発泡樹脂原料の発泡成形工程での、プレート部材の位置のずれを防止することにより、成形金型を複雑に加工することなしに、プレート部材の所期したとおりの位置に、樹脂発泡体を適正に一体化させることができる、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法および、その一体成型品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法は、上型および下型からなる成形金型の下型内に、プレート部材を配置するとともに、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、上型と下型との型締め状態で、成形金型の内部に画成されるキャビティ内で、前記発泡樹脂原料を発泡させて、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに際し、前記プレート部材に、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を設け、前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、直接的ないしは間接的に摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、その後、上型と下型とを型締めして、前記キャビティ内で発泡樹脂原料を発泡させるにある。
【０００８】
ここでいう「対向」は、一対の側壁が、互いに平行する向きに向き合う場合のみならず、一方の側壁が、他方の側壁に対して、互いに平行する向きから一定の傾斜角度をなして向き合う場合も含むものとする。そして、この「一定の傾斜角度」は、互いに平行する向きに対して、９０°未満、さらには６０°未満であることが好ましい。
【０００９】
ここで好ましくは、プレート部材の前記対向側壁の少なくとも一方の、前記プレート部材本体部に対する立上り角度を、下型の側面の、該下型の底面に対する立上り角度よりも大きくし、前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、少なくとも一方の側壁の弾性変形下で摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する。
【００１０】
また好ましくは、プレート部材の前記プレート部材本体部の最大寸法を、下型の底面の最大寸法よりも大きくし、前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、プレート部材本体部の弾性変形下で摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する。
【００１１】
なお好ましくは、プレート部材の一対の対向側壁の少なくとも一方の外表面に、前記下型内への嵌め込み姿勢で、該下型の側面に向けて突出する、側壁の一部をなす一個以上の突起を設け、前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、側壁の外表面の前記突起の、下型側面への当接下で、下型の対向側面のそれぞれに摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する。
【００１２】
ここでまた好ましくは、下型の成形面に倣った形状の離型フィルムを具える成形金型により、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに当り、
プレート部材を、前記成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、間接的に摩擦係合させて下型内に位置決めした後に、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、発泡樹脂原料の、前記キャビティ内での発泡成形工程の終了後、成形金型の上型を下型から型開きし、離型フィルムを下型の成形面から離隔させて、離型フィルムを、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品とともに下型成形面から持ち上げて、該一体成型品を下型から取出す。
【００１３】
また、この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品は、プレート部材が、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を有し、樹脂発泡体が、プレート部材の一対の対向側壁間で、該プレート部材に一体的に固定されてなるものである。
【００１４】
ここで好ましくは、プレート部材が少なくとも一の孔を有し、樹脂発泡体の一部を、前記孔内に入り込ませる。
【００１５】
また好ましくは、プレート部材の、樹脂発泡体との接触面が、樹脂発泡体に向けて突出する少なくとも一のリブを有し、該リブを、樹脂発泡体の内部に埋め込む。
【発明の効果】
【００１６】
この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法によれば、プレート部材を下型内に嵌め込むに際して、プレート部材本体部の端部から相互に対向して立上がる、プレート部材の一対の側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、直接的ないしは間接的に摩擦係合させてプレート部材を下型に位置決めすることにより、プレート部材の対向側壁と下型の対向側面との間で生じる摩擦力が、発泡樹脂原料の発泡成形工程での、プレート部材の、下型に対する位置ずれを防止するべく機能することになるので、樹脂発泡体を、プレート部材の所期したとおりの位置に、適正に一体化させることができる。
しかも、この製造方法では、従来の成形金型を、複雑に加工することなしにそのまま用いることができる。また、発泡成形工程終了後の、一体成型品の取出しの困難さを抑制できる。
【００１７】
ところで、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに当って、たとえば、樹脂発泡体としてポリウレタンフォームを、プレート部材としてポリプロピレンをそれぞれ用いた場合には、これらの材料は相互の固着性を有しないことから、従来では接着材等を用いて、それらの部材の相互を固着させていたが、この発明では、発泡成形工程における、発泡樹脂原料の、プレート部材の対向側壁間での発泡・膨脹により、固化した樹脂発泡体が、対向側壁間に嵌まり込んで摩擦係合するため、プレート部材の対向側壁間に樹脂発泡体が強固に挟み込まれた状態で、一体成型品が製造されることになる。
このため、この発明の製造方法によれば、樹脂発泡体とプレート部材とのそれぞれに、相互の固着が生じない材質を用いて一体成型品を製造する場合であっても、接着材等の副資材が不要になるとともに、接着剤等による、部材相互の固着工程を削減でき、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を、安価にかつ容易に製造することができる。
【００１８】
ここで、プレート部材の対向側壁の少なくとも一方の立上り角度を、下型の側面の立上り角度よりも大きくし、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、少なくとも一方の側壁の弾性変形下で摩擦係合させたときは、弾性変形した側壁の復元力に基き、プレート部材の対向側壁と下型の対向側面との間の摩擦力が増大することになるので、発泡樹脂原料を発泡させる際の、プレート部材の位置ずれを防止する効果を高めることができる。
【００１９】
またここで、プレート部材本体部の最大寸法を、下型の底面の最大寸法よりも大きくし、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、プレート部材本体部の弾性変形下で摩擦係合させたときは、弾性変形下のプレート部材本体部の復元力によって、プレート部材の対向側壁が、下型の対向側面に強く押し付けられることになるため、発泡樹脂原料の発泡時の、プレート部材の位置のずれを効果的に防止することができる。
【００２０】
そしてまた、プレート部材の一対の対向側壁を、側壁外表面に設けた突起の、下型側面への当接下で、下型の対向側面のそれぞれに摩擦係合させたときは、その突起の、下型側面への当接により、プレート部材の対向側壁が内側に弾性変形して、それらの対向側壁に復元力が生じ、プレート部材の対向側壁と下型の対向側面との間の摩擦力が増大することになるので、プレート部材の、下型への位置決め配置を十分に確実なものとすることができる。
【００２１】
ここにおいて、たとえば真空成形法により、下型の成形面に倣った形状に成形された離型フィルムを具える成形金型を用いて、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造する場合には、発泡成形工程が終了した後の、一体成型品の、下型からの取出しが、たとえば、離型フィルムの下面側への加圧空気等の吹き込みに基く、その一体成型品のエジェクト作用により、極めて容易なものとなって、一体成型品の生産性を向上させることができる。
【００２２】
この一方で、離型フィルムを具える成形金型では、下型の成形面に倣った形状の離型フィルムの存在の故に、金型側に、先に述べたような、プレート部材を一時的に固定する、ボルト等の固定手段を設けることはより一層難しくなるが、ここでは、プレート部材の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに間接的に摩擦係合させて、プレート部材を下型内に位置決めすることにより、発泡成形時の、プレート部材の位置ずれを防止できるので、一体成型品の生産性を高めてなお、プレート部材の所期したとおりの位置に、樹脂発泡体を適正に一体化させることができる。
【００２３】
また、この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品によれば、プレート部材が、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を有することにより、上述のとおり、樹脂発泡体の、プレート部材への配設位置の精度が高まって、材料歩止りを大きく向上することができ、また、樹脂発泡体が、プレート部材の一対の対向側壁間で摩擦係合するため、接着剤等の固着材料の適用なしに、プレート部材に、樹脂発泡体が強固に固定されることになる。
【００２４】
ここで、樹脂発泡体の一部を、プレート部材に設けた孔内に入り込ませたときは、樹脂発泡体が、プレート部材の対向側壁間で摩擦係合する他、プレート部材の孔内に入り込んだ、発泡樹脂原料の一部が発泡成形時に膨脹して、固化した樹脂発泡体のその部分が、前記孔の周縁と摩擦係合することになるので、樹脂発泡体とプレート部材との固定がより強固なものとなる。
【００２５】
またここで、プレート部材の、樹脂発泡体との接触面に設けたリブを、樹脂発泡体の内部に埋め込んだときは、プレート部材のリブと、樹脂発泡体との摩擦係合により、樹脂発泡体を、プレート部材に強固に固定する効果をより一層高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】この発明の一の実施の形態の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成形品の製造方法を示す、各製造工程の断面図である。
【図２】他の実施の形態の製造方法に用いるプレート部材の斜視図である。
【図３】プレート部材側壁の立上り角度および、下型側面の立上り角度のそれぞれを示す断面図である。
【図４】プレート部材本体部の最大寸法および、下型底面の最大寸法のそれぞれを示す断面図である。
【図５】他の実施の形態の製造方法を示す、各製造工程の断面図である。
【図６】他の実施の形態の一体成型品を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に図面を参照しながら、この発明の実施の形態について説明する。
図中１０は、この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造に用いる成形金型を示し、２０は、成形金型１０の内部に配置されるプレート部材を、３０は、成形金型１０の成形キャビティ内で発泡成形されて、プレート部材２０と一体化された樹脂発泡体を、そして、４０は、プレート部材２０と樹脂発泡体３０との一体成型品をそれぞれ示す。
【００２８】
成形金型１０は、図に示すところでは、内側に対向側面１１ａを有し、断面が略Ｕ字状の成形面を画成する下型１１と、型締め状態で下型１１に嵌まり込む上型１２とからなり、上型１２と下型１１との型締め状態の下では、それらの間に成形キャビティ１３が画成される。このキャビティ１３内で、発泡樹脂原料を発泡させるとともに成形して固化させてなる樹脂発泡体３０がプレート部材２０に一体化される。
【００２９】
ここで、プレート部材２０は、プレート部材本体部２１の端部から、相互に対向する対向側壁２２を立ち上げてなるものであり、たとえば、図１に例示するプレート部材２０は、平板状のプレート部材本体部２１と、その本体部２１の端部から、曲面をなして滑らかに立ち上げた一対の対向側壁２２とを具え、その断面は略Ｕ字状をなす。
なお、プレート部材２０は少なくとも一対の対向側壁２２を有していればよく、たとえば図２に斜視図で示すように、全体としてバスタブ形状をなし、平面視で略矩形の平板状のプレート部材本体部２１と、二対の対向側壁２２とからなるものとすることもできる。また、プレート部材本体部２１は、図示の矩形以外の多角形、たとえば三角形や、円形等の様々な形状とすることができる。
【００３０】
またここで、プレート部材２０は、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエチレン、ＡＢＳ樹脂その他の合成樹脂材料から形成することができるが、生産コストの観点からポリプロピレン製とすることが好ましい。
一方、樹脂発泡体３０は、たとえば、ポリヒドリキシ化合物とポリイソシアネート化合物とを主成分とする硬質ポリウレタンフォームからなるものとすることができ、さらにこれに、触媒、発泡剤、整泡材、難燃剤等の助剤を含むものとすることもできる。
【００３１】
成形金型１０により、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成型品４０を製造するに当っては、はじめに、図１（ａ）に示すように、上型１２を型開きした状態で、下型１１内に、プレート部材２０を、プレート部材本体部２１が下型１１の底面１１ｂに向く姿勢で嵌め込む。
このとき、図１（ｂ）に示すように、プレート部材２０の一対の対向側壁２２を、下型１１の対向側面１１ａのそれぞれに、たとえば直接的に摩擦係合させて、プレート部材２０を下型１１内に位置決め配置する。なお、図に示すところでは、プレート部材２０を下型１１に配置した状態で、プレート部材本体部２１が下型底面１１ｂに対向して向き合うものとする。
【００３２】
次いで、図１（ｃ）に示すように、プレート部材２０上から、所定量の液体状の発泡樹脂原料を注入した後、（ｄ）に示すように、下型１１に対して上型１２を型締めして、キャビティ１３内で発泡樹脂原料を発泡・膨脹させる。
これによれば、プレート部材２０の対向側壁２２の、下型１１の対向側面１１ａへの摩擦係合により、発泡樹脂原料の発泡・膨脹等に起因する、プレート部材２０の、下型１１に対する位置ずれが防止されることになる。
このようにして樹脂発泡体３０がプレート部材２０の所定位置に一体化された後は、図示は省略するが、上型１２を型開きして、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成型品４０を下型１１から取出す。
【００３３】
ここにおいて、プレート部材２０の対向側壁２２の外表面、図２に例示するところでは、一方の側壁２２の外表面に、その一部をなす一個以上、図では二個の突起２２ａを、下型１１内への嵌め込み姿勢で、下型１１の側面１１ａに向けて突出するように設けることができる。
これによれば、プレート部材２０を、下型１１内に嵌め込むに際し、側壁２２の突起２２ａの、下型側面１１ａへの当接に基いて、プレート部材２０の対向側壁２２と下型１１の対向側面１１ａとの摩擦係合力がより増大するので、発泡成形時の、プレート部材２０の位置ずれを一層効果的に防止することができる。
【００３４】
またここでは、上述したような突起２２ａを設けることに代えて、もしくは加えて、図３に示すように、プレート部材側壁２２の少なくとも一方の、プレート部材本体部２１に対する立上り角度αを、少なくとも一方の下型側面１１ａの、底面１１ｂに対する立上り角度βよりも大きくすることが好適であり、この場合には、プレート部材２０を下型１１に嵌め込んで、プレート部材２０の対向側壁２２を下型側面１１ａに整合させることにより、少なくとも一方の側壁２２に、それの弾性変形に起因する復元力が生じることになるので、プレート部材２０の、下型１１への位置決め配置を十分確実なものとすることができる。
【００３５】
そしてまた、樹脂原料の発泡成形工程での、プレート部材２０の位置ずれ防止機能を高めるため、図４に示すように、プレート部材本体部２１の最大寸法Ｌを、下型１１の底面１１ｂの最大寸法Ｍより大きくすることもできる。
このように、プレート部材側壁２２の突起２２ａを設ける場合や、プレート部材側壁２２の立上り角度α、プレート部材本体部２１の最大寸法Ｌを変更する場合は、発泡成形工程で、成形金型１０への十分な摩擦係合力を発揮させて、プレート部材２０の位置ずれを有効に防止してなお、発泡成形後に、成形金型１０から無理なく取出すことができるような、形状ないしは大きさに容易に調整できる点で有利である。
【００３６】
ところで、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成型品４０の生産性、なかでも一体成型品４０の取出性を高めるためには、成形金型１０を、たとえば図５に示すように、下型１１の成形面に倣った形状の離型フィルム１４を具えるものとすることが好ましい。
【００３７】
離型フィルム１４を具えるこの成形金型１０では、具体的には、下型１１の下方に空気室１５を設け、下型１１の底部に、空気室１５と下型１１の内側とを連通させる連通孔１６を形成する。そしてまた、空気室１５と、成形金型１０の外部に設けた加圧・減圧装置１８とを、圧力調整バルブ１７を具えた流路で連結する。
ここで、離型フィルム１４の材質としては、シリコン系樹脂材料、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂材料、ポリビニルアルコール等の水溶性樹脂材料、あるいはその他の合成樹脂材料とすることができる。
【００３８】
図５に示す成形金型１０により、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成型品４０を製造する場合は、図示しないエアシール部材等によって、下型周縁に周囲を密封固定した離型フィルム１４を具える成形金型１０において、図５（ａ）に示すように、加圧・減圧装置１８を用いて、空気室１５ならびに、連通孔１６でこの空気室１５と連通させた、下型１１の成形面と離型フィルム１４との間の空間を減圧することで、離型フィルム１４を、下型１１の成形面に倣った形状に予め真空成形しておく。
【００３９】
なおここでは、真空成形法により、離型フィルム１４を、下型１１の成形面に倣った形状に成形するものとしたが、その他に、図示は省略するが、圧空成形法、プレス成形法等を用いることができる。
また、図に示すところでは、発泡樹脂原料とプレート部材２０との一体発泡成形を行う成形金型１０を用いて、離型フィルム１４を真空成形するものとしたが、図示しない別個の成形金型を用いて、離型フィルム１４を真空成形しておくこともできる。なお、生産性の観点からは、一体発泡成形を行う成形金型１０とは別個の成型金型を用いて、離型フィルム１４の真空成形を行うことが好ましい。
【００４０】
そして、プレート部材２０を、下型１１内に嵌め込んで、図５（ｂ）に示すように、プレート部材２０の対向側壁２２を、下型１１の対向側面１１ａのそれぞれに、離型フィルム１４を介して間接的に摩擦係合させて、プレート部材２０を下型１１内に位置決めした後に、プレート部材２０上に発泡樹脂原料を注入し、成形金型１０の型締めの下で、発泡樹脂原料を発泡させる。
【００４１】
発泡樹脂原料が発泡・固化した後、上型１２を下型１１から型開きするとともに、図５（ｃ）に示すように、加圧・減圧装置１８を用いて、空気室１５を加圧することにより、離型フィルム１４を、一体成型品４０とともに押上げて、一体成型品４０を下型１１から取出す。
ここにおいて、離型フィルム１４の周囲を引っ張ることにより、離型フィルム１４を、一体成型品４０とともに押上げてこれを下型１１から取出すこともできる。
【００４２】
離型フィルム１４を具えるこのような成形金型１０では、発泡樹脂原料を発泡、成形および固化させた後、離型フィルム１４を、エアブロー等によって、一体成型品４０とともに押し上げることで、一体成型品４０を下型１１から容易にかつ、適正に抜き出すことができるので、一体成型品４０の生産性が有効に高まることになる。
また、このような離型フィルム１４を用いる製造方法によれば、発泡成形工程の後、一体成型品４０を成形金型１０から取出す際に、樹脂発泡体３０の、プレート部材２０からの剥離の発生が抑制されることから、極めて顕著な効果を有する。
【００４３】
以上のような製造工程を経て製造された、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成形品４０では、発泡成形時の膨脹によって、樹脂発泡体３０が、プレート部材２０の対向側壁２２の間で強固に挟み込まれて一体的に固定されていることから、それらの部材のそれぞれを、相互の固着が生じない材質とした場合であっても、部材相互を接着剤等によって固着させる必要がない。
【００４４】
ここにおいて、樹脂発泡体３０の、プレート部材２０への固定を、より一層確実なものとするために、プレート部材２０に、図６（ａ）に示すような、ここではプレート部材本体部２１を貫通するものとした孔２３を設けることができる他、図６（ｂ）に示すように、プレート部材２０の、樹脂発泡体３０との接触面に、樹脂発泡体３０に向けて突出する、図では二条のリブ２４を形成することができる。なお、図示は省略するが、このリブ２６の先端部は、それ以外の部分に比して大きく形成することが、樹脂発泡体３０を強固に固定する観点から好ましい。
【符号の説明】
【００４５】
１０ 成形金型
１１ 下型
１１ａ 対向側面
１１ｂ 底面
１２ 上型
１３ 成形キャビティ
１４ 離型フィルム
１５ 空気室
１６ 連通孔
１７ 圧力調整バルブ
１８ 加圧・減圧装置
２０ プレート部材
２１ プレート部材本体部
２２ 対向側壁
２２ａ 突起
２３ 孔
２４ リブ
３０ 樹脂発泡体
４０ 一体成型品
α プレート部材側壁の立上り角度
β 下型側面の立上り角度
Ｌ プレート部材本体部の最大寸法
Ｍ 下型底面の最大寸法
【技術分野】
【０００１】
この発明は、上型および下型からなる成形金型の下型内に、プレート部材を配置して、そのプレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、上型と下型との型締め状態で、成形金型の内部に画成されるキャビティ内で、前記発泡樹脂原料を発泡させる、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法および、その一体成型品に関するものであり、とくに、キャビティ内での、発泡樹脂原料の発泡・膨脹に起因する、プレート部材の、下型に対する位置のずれを有効に防止して、所期したとおりの一体成型品を製造する技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン等の合成樹脂材料からなるプレート部材の片面に、ポリウレタンフォーム等の熱可塑性の樹脂発泡体を一体的に設けてなる一体成型品は、たとえば、車両のドアパネルの内側に、前記樹脂発泡体が車両の室内側に向く姿勢で配設することで使用に供することができる。
この場合、車両のドアパネルの内側のこの一体成型品は、車両の側面衝突時等に、衝突衝撃を、ドアパネルに近接して位置するプレート部材で分散させるとともに、衝撃エネルギーを、車室内側に位置する樹脂発泡体の崩壊によって吸収して、乗員への衝撃を緩和すべく機能する。
【０００３】
このような一体成型品を製造するに当っては、上型と下型に分割可能な成形金型の下型内に、プレート部材を位置決め配置して、そのプレート部材上に液体状の発泡樹脂原料を注入し、上型と下型との型締め状態で成形金型内に画成されるキャビティ内で、前記発泡樹脂原料を発泡・固化させてプレート部材と一体化させ、その後、成形金型を型開きして、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を下型から取出す場合がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、上記の製造方法では、プレート部材を下型内に配置するに当って、プレート部材の、下型への位置決めが確実に行われていないことから、成形金型の内部のキャビティ内で、発泡樹脂原料を発泡・固化させる際に、発泡樹脂原料の膨脹や、液体状の発泡樹脂原料がプレート部材に及ぼす浮力の作用等に起因して、プレート部材の、下型内での配置位置にずれが生じ、これにより、樹脂発泡体が、プレート部材の所期した位置とは異なる部分に一体的に配設された状態で、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品が製造される場合があった。
【０００５】
発泡樹脂原料の発泡成形工程での、プレート部材のこのような位置のずれを防止するためには、成形金型の下型内に、ピン、突起もしくはボルト等の固定手段を設け、プレート部材を下型内に位置決め配置する際に、このような固定手段でプレート部材を下型に一時的に固定し、発泡成形工程の終了後に前記固定手段を外して、一体成型品を下型から取出すという方法が考えられるが、この方法では、成形金型の下型内に、予め固定手段を配設しておく必要があるのみならず、発泡成形工程終了後の、一体成型品の、下型からの取出しが困難となる場合があった。
【０００６】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、成形金型の下型内にプレート部材を配置するに際して、プレート部材を、下型に対して十分確実に位置決めして、発泡樹脂原料の発泡成形工程での、プレート部材の位置のずれを防止することにより、成形金型を複雑に加工することなしに、プレート部材の所期したとおりの位置に、樹脂発泡体を適正に一体化させることができる、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法および、その一体成型品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法は、上型および下型からなる成形金型の下型内に、プレート部材を配置するとともに、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、上型と下型との型締め状態で、成形金型の内部に画成されるキャビティ内で、前記発泡樹脂原料を発泡させて、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに際し、前記プレート部材に、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を設け、前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、直接的ないしは間接的に摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、その後、上型と下型とを型締めして、前記キャビティ内で発泡樹脂原料を発泡させるにある。
【０００８】
ここでいう「対向」は、一対の側壁が、互いに平行する向きに向き合う場合のみならず、一方の側壁が、他方の側壁に対して、互いに平行する向きから一定の傾斜角度をなして向き合う場合も含むものとする。そして、この「一定の傾斜角度」は、互いに平行する向きに対して、９０°未満、さらには６０°未満であることが好ましい。
【０００９】
ここで好ましくは、プレート部材の前記対向側壁の少なくとも一方の、前記プレート部材本体部に対する立上り角度を、下型の側面の、該下型の底面に対する立上り角度よりも大きくし、前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、少なくとも一方の側壁の弾性変形下で摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する。
【００１０】
また好ましくは、プレート部材の前記プレート部材本体部の最大寸法を、下型の底面の最大寸法よりも大きくし、前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、プレート部材本体部の弾性変形下で摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する。
【００１１】
なお好ましくは、プレート部材の一対の対向側壁の少なくとも一方の外表面に、前記下型内への嵌め込み姿勢で、該下型の側面に向けて突出する、側壁の一部をなす一個以上の突起を設け、前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、側壁の外表面の前記突起の、下型側面への当接下で、下型の対向側面のそれぞれに摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する。
【００１２】
ここでまた好ましくは、下型の成形面に倣った形状の離型フィルムを具える成形金型により、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに当り、
プレート部材を、前記成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、間接的に摩擦係合させて下型内に位置決めした後に、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、発泡樹脂原料の、前記キャビティ内での発泡成形工程の終了後、成形金型の上型を下型から型開きし、離型フィルムを下型の成形面から離隔させて、離型フィルムを、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品とともに下型成形面から持ち上げて、該一体成型品を下型から取出す。
【００１３】
また、この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品は、プレート部材が、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を有し、樹脂発泡体が、プレート部材の一対の対向側壁間で、該プレート部材に一体的に固定されてなるものである。
【００１４】
ここで好ましくは、プレート部材が少なくとも一の孔を有し、樹脂発泡体の一部を、前記孔内に入り込ませる。
【００１５】
また好ましくは、プレート部材の、樹脂発泡体との接触面が、樹脂発泡体に向けて突出する少なくとも一のリブを有し、該リブを、樹脂発泡体の内部に埋め込む。
【発明の効果】
【００１６】
この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法によれば、プレート部材を下型内に嵌め込むに際して、プレート部材本体部の端部から相互に対向して立上がる、プレート部材の一対の側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、直接的ないしは間接的に摩擦係合させてプレート部材を下型に位置決めすることにより、プレート部材の対向側壁と下型の対向側面との間で生じる摩擦力が、発泡樹脂原料の発泡成形工程での、プレート部材の、下型に対する位置ずれを防止するべく機能することになるので、樹脂発泡体を、プレート部材の所期したとおりの位置に、適正に一体化させることができる。
しかも、この製造方法では、従来の成形金型を、複雑に加工することなしにそのまま用いることができる。また、発泡成形工程終了後の、一体成型品の取出しの困難さを抑制できる。
【００１７】
ところで、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに当って、たとえば、樹脂発泡体としてポリウレタンフォームを、プレート部材としてポリプロピレンをそれぞれ用いた場合には、これらの材料は相互の固着性を有しないことから、従来では接着材等を用いて、それらの部材の相互を固着させていたが、この発明では、発泡成形工程における、発泡樹脂原料の、プレート部材の対向側壁間での発泡・膨脹により、固化した樹脂発泡体が、対向側壁間に嵌まり込んで摩擦係合するため、プレート部材の対向側壁間に樹脂発泡体が強固に挟み込まれた状態で、一体成型品が製造されることになる。
このため、この発明の製造方法によれば、樹脂発泡体とプレート部材とのそれぞれに、相互の固着が生じない材質を用いて一体成型品を製造する場合であっても、接着材等の副資材が不要になるとともに、接着剤等による、部材相互の固着工程を削減でき、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を、安価にかつ容易に製造することができる。
【００１８】
ここで、プレート部材の対向側壁の少なくとも一方の立上り角度を、下型の側面の立上り角度よりも大きくし、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、少なくとも一方の側壁の弾性変形下で摩擦係合させたときは、弾性変形した側壁の復元力に基き、プレート部材の対向側壁と下型の対向側面との間の摩擦力が増大することになるので、発泡樹脂原料を発泡させる際の、プレート部材の位置ずれを防止する効果を高めることができる。
【００１９】
またここで、プレート部材本体部の最大寸法を、下型の底面の最大寸法よりも大きくし、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、プレート部材本体部の弾性変形下で摩擦係合させたときは、弾性変形下のプレート部材本体部の復元力によって、プレート部材の対向側壁が、下型の対向側面に強く押し付けられることになるため、発泡樹脂原料の発泡時の、プレート部材の位置のずれを効果的に防止することができる。
【００２０】
そしてまた、プレート部材の一対の対向側壁を、側壁外表面に設けた突起の、下型側面への当接下で、下型の対向側面のそれぞれに摩擦係合させたときは、その突起の、下型側面への当接により、プレート部材の対向側壁が内側に弾性変形して、それらの対向側壁に復元力が生じ、プレート部材の対向側壁と下型の対向側面との間の摩擦力が増大することになるので、プレート部材の、下型への位置決め配置を十分に確実なものとすることができる。
【００２１】
ここにおいて、たとえば真空成形法により、下型の成形面に倣った形状に成形された離型フィルムを具える成形金型を用いて、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造する場合には、発泡成形工程が終了した後の、一体成型品の、下型からの取出しが、たとえば、離型フィルムの下面側への加圧空気等の吹き込みに基く、その一体成型品のエジェクト作用により、極めて容易なものとなって、一体成型品の生産性を向上させることができる。
【００２２】
この一方で、離型フィルムを具える成形金型では、下型の成形面に倣った形状の離型フィルムの存在の故に、金型側に、先に述べたような、プレート部材を一時的に固定する、ボルト等の固定手段を設けることはより一層難しくなるが、ここでは、プレート部材の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに間接的に摩擦係合させて、プレート部材を下型内に位置決めすることにより、発泡成形時の、プレート部材の位置ずれを防止できるので、一体成型品の生産性を高めてなお、プレート部材の所期したとおりの位置に、樹脂発泡体を適正に一体化させることができる。
【００２３】
また、この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品によれば、プレート部材が、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を有することにより、上述のとおり、樹脂発泡体の、プレート部材への配設位置の精度が高まって、材料歩止りを大きく向上することができ、また、樹脂発泡体が、プレート部材の一対の対向側壁間で摩擦係合するため、接着剤等の固着材料の適用なしに、プレート部材に、樹脂発泡体が強固に固定されることになる。
【００２４】
ここで、樹脂発泡体の一部を、プレート部材に設けた孔内に入り込ませたときは、樹脂発泡体が、プレート部材の対向側壁間で摩擦係合する他、プレート部材の孔内に入り込んだ、発泡樹脂原料の一部が発泡成形時に膨脹して、固化した樹脂発泡体のその部分が、前記孔の周縁と摩擦係合することになるので、樹脂発泡体とプレート部材との固定がより強固なものとなる。
【００２５】
またここで、プレート部材の、樹脂発泡体との接触面に設けたリブを、樹脂発泡体の内部に埋め込んだときは、プレート部材のリブと、樹脂発泡体との摩擦係合により、樹脂発泡体を、プレート部材に強固に固定する効果をより一層高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】この発明の一の実施の形態の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成形品の製造方法を示す、各製造工程の断面図である。
【図２】他の実施の形態の製造方法に用いるプレート部材の斜視図である。
【図３】プレート部材側壁の立上り角度および、下型側面の立上り角度のそれぞれを示す断面図である。
【図４】プレート部材本体部の最大寸法および、下型底面の最大寸法のそれぞれを示す断面図である。
【図５】他の実施の形態の製造方法を示す、各製造工程の断面図である。
【図６】他の実施の形態の一体成型品を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に図面を参照しながら、この発明の実施の形態について説明する。
図中１０は、この発明の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造に用いる成形金型を示し、２０は、成形金型１０の内部に配置されるプレート部材を、３０は、成形金型１０の成形キャビティ内で発泡成形されて、プレート部材２０と一体化された樹脂発泡体を、そして、４０は、プレート部材２０と樹脂発泡体３０との一体成型品をそれぞれ示す。
【００２８】
成形金型１０は、図に示すところでは、内側に対向側面１１ａを有し、断面が略Ｕ字状の成形面を画成する下型１１と、型締め状態で下型１１に嵌まり込む上型１２とからなり、上型１２と下型１１との型締め状態の下では、それらの間に成形キャビティ１３が画成される。このキャビティ１３内で、発泡樹脂原料を発泡させるとともに成形して固化させてなる樹脂発泡体３０がプレート部材２０に一体化される。
【００２９】
ここで、プレート部材２０は、プレート部材本体部２１の端部から、相互に対向する対向側壁２２を立ち上げてなるものであり、たとえば、図１に例示するプレート部材２０は、平板状のプレート部材本体部２１と、その本体部２１の端部から、曲面をなして滑らかに立ち上げた一対の対向側壁２２とを具え、その断面は略Ｕ字状をなす。
なお、プレート部材２０は少なくとも一対の対向側壁２２を有していればよく、たとえば図２に斜視図で示すように、全体としてバスタブ形状をなし、平面視で略矩形の平板状のプレート部材本体部２１と、二対の対向側壁２２とからなるものとすることもできる。また、プレート部材本体部２１は、図示の矩形以外の多角形、たとえば三角形や、円形等の様々な形状とすることができる。
【００３０】
またここで、プレート部材２０は、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエチレン、ＡＢＳ樹脂その他の合成樹脂材料から形成することができるが、生産コストの観点からポリプロピレン製とすることが好ましい。
一方、樹脂発泡体３０は、たとえば、ポリヒドリキシ化合物とポリイソシアネート化合物とを主成分とする硬質ポリウレタンフォームからなるものとすることができ、さらにこれに、触媒、発泡剤、整泡材、難燃剤等の助剤を含むものとすることもできる。
【００３１】
成形金型１０により、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成型品４０を製造するに当っては、はじめに、図１（ａ）に示すように、上型１２を型開きした状態で、下型１１内に、プレート部材２０を、プレート部材本体部２１が下型１１の底面１１ｂに向く姿勢で嵌め込む。
このとき、図１（ｂ）に示すように、プレート部材２０の一対の対向側壁２２を、下型１１の対向側面１１ａのそれぞれに、たとえば直接的に摩擦係合させて、プレート部材２０を下型１１内に位置決め配置する。なお、図に示すところでは、プレート部材２０を下型１１に配置した状態で、プレート部材本体部２１が下型底面１１ｂに対向して向き合うものとする。
【００３２】
次いで、図１（ｃ）に示すように、プレート部材２０上から、所定量の液体状の発泡樹脂原料を注入した後、（ｄ）に示すように、下型１１に対して上型１２を型締めして、キャビティ１３内で発泡樹脂原料を発泡・膨脹させる。
これによれば、プレート部材２０の対向側壁２２の、下型１１の対向側面１１ａへの摩擦係合により、発泡樹脂原料の発泡・膨脹等に起因する、プレート部材２０の、下型１１に対する位置ずれが防止されることになる。
このようにして樹脂発泡体３０がプレート部材２０の所定位置に一体化された後は、図示は省略するが、上型１２を型開きして、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成型品４０を下型１１から取出す。
【００３３】
ここにおいて、プレート部材２０の対向側壁２２の外表面、図２に例示するところでは、一方の側壁２２の外表面に、その一部をなす一個以上、図では二個の突起２２ａを、下型１１内への嵌め込み姿勢で、下型１１の側面１１ａに向けて突出するように設けることができる。
これによれば、プレート部材２０を、下型１１内に嵌め込むに際し、側壁２２の突起２２ａの、下型側面１１ａへの当接に基いて、プレート部材２０の対向側壁２２と下型１１の対向側面１１ａとの摩擦係合力がより増大するので、発泡成形時の、プレート部材２０の位置ずれを一層効果的に防止することができる。
【００３４】
またここでは、上述したような突起２２ａを設けることに代えて、もしくは加えて、図３に示すように、プレート部材側壁２２の少なくとも一方の、プレート部材本体部２１に対する立上り角度αを、少なくとも一方の下型側面１１ａの、底面１１ｂに対する立上り角度βよりも大きくすることが好適であり、この場合には、プレート部材２０を下型１１に嵌め込んで、プレート部材２０の対向側壁２２を下型側面１１ａに整合させることにより、少なくとも一方の側壁２２に、それの弾性変形に起因する復元力が生じることになるので、プレート部材２０の、下型１１への位置決め配置を十分確実なものとすることができる。
【００３５】
そしてまた、樹脂原料の発泡成形工程での、プレート部材２０の位置ずれ防止機能を高めるため、図４に示すように、プレート部材本体部２１の最大寸法Ｌを、下型１１の底面１１ｂの最大寸法Ｍより大きくすることもできる。
このように、プレート部材側壁２２の突起２２ａを設ける場合や、プレート部材側壁２２の立上り角度α、プレート部材本体部２１の最大寸法Ｌを変更する場合は、発泡成形工程で、成形金型１０への十分な摩擦係合力を発揮させて、プレート部材２０の位置ずれを有効に防止してなお、発泡成形後に、成形金型１０から無理なく取出すことができるような、形状ないしは大きさに容易に調整できる点で有利である。
【００３６】
ところで、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成型品４０の生産性、なかでも一体成型品４０の取出性を高めるためには、成形金型１０を、たとえば図５に示すように、下型１１の成形面に倣った形状の離型フィルム１４を具えるものとすることが好ましい。
【００３７】
離型フィルム１４を具えるこの成形金型１０では、具体的には、下型１１の下方に空気室１５を設け、下型１１の底部に、空気室１５と下型１１の内側とを連通させる連通孔１６を形成する。そしてまた、空気室１５と、成形金型１０の外部に設けた加圧・減圧装置１８とを、圧力調整バルブ１７を具えた流路で連結する。
ここで、離型フィルム１４の材質としては、シリコン系樹脂材料、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂材料、ポリビニルアルコール等の水溶性樹脂材料、あるいはその他の合成樹脂材料とすることができる。
【００３８】
図５に示す成形金型１０により、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成型品４０を製造する場合は、図示しないエアシール部材等によって、下型周縁に周囲を密封固定した離型フィルム１４を具える成形金型１０において、図５（ａ）に示すように、加圧・減圧装置１８を用いて、空気室１５ならびに、連通孔１６でこの空気室１５と連通させた、下型１１の成形面と離型フィルム１４との間の空間を減圧することで、離型フィルム１４を、下型１１の成形面に倣った形状に予め真空成形しておく。
【００３９】
なおここでは、真空成形法により、離型フィルム１４を、下型１１の成形面に倣った形状に成形するものとしたが、その他に、図示は省略するが、圧空成形法、プレス成形法等を用いることができる。
また、図に示すところでは、発泡樹脂原料とプレート部材２０との一体発泡成形を行う成形金型１０を用いて、離型フィルム１４を真空成形するものとしたが、図示しない別個の成形金型を用いて、離型フィルム１４を真空成形しておくこともできる。なお、生産性の観点からは、一体発泡成形を行う成形金型１０とは別個の成型金型を用いて、離型フィルム１４の真空成形を行うことが好ましい。
【００４０】
そして、プレート部材２０を、下型１１内に嵌め込んで、図５（ｂ）に示すように、プレート部材２０の対向側壁２２を、下型１１の対向側面１１ａのそれぞれに、離型フィルム１４を介して間接的に摩擦係合させて、プレート部材２０を下型１１内に位置決めした後に、プレート部材２０上に発泡樹脂原料を注入し、成形金型１０の型締めの下で、発泡樹脂原料を発泡させる。
【００４１】
発泡樹脂原料が発泡・固化した後、上型１２を下型１１から型開きするとともに、図５（ｃ）に示すように、加圧・減圧装置１８を用いて、空気室１５を加圧することにより、離型フィルム１４を、一体成型品４０とともに押上げて、一体成型品４０を下型１１から取出す。
ここにおいて、離型フィルム１４の周囲を引っ張ることにより、離型フィルム１４を、一体成型品４０とともに押上げてこれを下型１１から取出すこともできる。
【００４２】
離型フィルム１４を具えるこのような成形金型１０では、発泡樹脂原料を発泡、成形および固化させた後、離型フィルム１４を、エアブロー等によって、一体成型品４０とともに押し上げることで、一体成型品４０を下型１１から容易にかつ、適正に抜き出すことができるので、一体成型品４０の生産性が有効に高まることになる。
また、このような離型フィルム１４を用いる製造方法によれば、発泡成形工程の後、一体成型品４０を成形金型１０から取出す際に、樹脂発泡体３０の、プレート部材２０からの剥離の発生が抑制されることから、極めて顕著な効果を有する。
【００４３】
以上のような製造工程を経て製造された、樹脂発泡体３０とプレート部材２０との一体成形品４０では、発泡成形時の膨脹によって、樹脂発泡体３０が、プレート部材２０の対向側壁２２の間で強固に挟み込まれて一体的に固定されていることから、それらの部材のそれぞれを、相互の固着が生じない材質とした場合であっても、部材相互を接着剤等によって固着させる必要がない。
【００４４】
ここにおいて、樹脂発泡体３０の、プレート部材２０への固定を、より一層確実なものとするために、プレート部材２０に、図６（ａ）に示すような、ここではプレート部材本体部２１を貫通するものとした孔２３を設けることができる他、図６（ｂ）に示すように、プレート部材２０の、樹脂発泡体３０との接触面に、樹脂発泡体３０に向けて突出する、図では二条のリブ２４を形成することができる。なお、図示は省略するが、このリブ２６の先端部は、それ以外の部分に比して大きく形成することが、樹脂発泡体３０を強固に固定する観点から好ましい。
【符号の説明】
【００４５】
１０ 成形金型
１１ 下型
１１ａ 対向側面
１１ｂ 底面
１２ 上型
１３ 成形キャビティ
１４ 離型フィルム
１５ 空気室
１６ 連通孔
１７ 圧力調整バルブ
１８ 加圧・減圧装置
２０ プレート部材
２１ プレート部材本体部
２２ 対向側壁
２２ａ 突起
２３ 孔
２４ リブ
３０ 樹脂発泡体
４０ 一体成型品
α プレート部材側壁の立上り角度
β 下型側面の立上り角度
Ｌ プレート部材本体部の最大寸法
Ｍ 下型底面の最大寸法
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型および下型からなる成形金型の下型内に、プレート部材を配置するとともに、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、上型と下型との型締め状態で、成形金型の内部に画成されるキャビティ内で、前記発泡樹脂原料を発泡させて、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに際し、
前記プレート部材に、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を設け、
前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、直接的ないしは間接的に摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、その後、上型と下型とを型締めして、前記キャビティ内で発泡樹脂原料を発泡させる、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項２】
プレート部材の前記対向側壁の少なくとも一方の、前記プレート部材本体部に対する立上り角度を、下型の側面の、該下型の底面に対する立上り角度よりも大きくし、
前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、少なくとも一方の側壁の弾性変形下で摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する、請求項１に記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項３】
プレート部材の前記プレート部材本体部の最大寸法を、下型の底面の最大寸法よりも大きくし、
前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、プレート部材本体部の弾性変形下で摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する、請求項１または２に記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項４】
プレート部材の一対の対向側壁の少なくとも一方の外表面に、前記下型内への嵌め込み姿勢で、該下型の側面に向けて突出する、側壁の一部をなす一個以上の突起を設け、
前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、側壁の外表面の前記突起の、下型側面への当接下で、下型の対向側面のそれぞれに摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する、請求項１〜３のいずれか記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項５】
下型の成形面に倣った形状の離型フィルムを具える成形金型により、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに当り、
プレート部材を、前記成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、間接的に摩擦係合させて下型内に位置決めした後に、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、
発泡樹脂原料の、前記キャビティ内での発泡成形工程の終了後、成形金型の上型を下型から型開きし、離型フィルムを下型の成形面から離隔させて、離型フィルムを、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品とともに下型成形面から持ち上げて、該一体成型品を下型から取出す、請求項１〜４のいずれかに記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項６】
プレート部材が、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を有し、
樹脂発泡体が、プレート部材の一対の対向側壁間で、該プレート部材に一体的に固定されてなる、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品。
【請求項７】
プレート部材が少なくとも一の孔を有し、樹脂発泡体の一部を、前記孔内に入り込ませてなる、請求項６に記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品。
【請求項８】
プレート部材の、樹脂発泡体との接触面が、樹脂発泡体に向けて突出する少なくとも一のリブを有し、該リブを、樹脂発泡体の内部に埋め込んでなる、請求項６または７に記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品。
【請求項１】
上型および下型からなる成形金型の下型内に、プレート部材を配置するとともに、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、上型と下型との型締め状態で、成形金型の内部に画成されるキャビティ内で、前記発泡樹脂原料を発泡させて、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに際し、
前記プレート部材に、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を設け、
前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、直接的ないしは間接的に摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、その後、上型と下型とを型締めして、前記キャビティ内で発泡樹脂原料を発泡させる、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項２】
プレート部材の前記対向側壁の少なくとも一方の、前記プレート部材本体部に対する立上り角度を、下型の側面の、該下型の底面に対する立上り角度よりも大きくし、
前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、少なくとも一方の側壁の弾性変形下で摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する、請求項１に記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項３】
プレート部材の前記プレート部材本体部の最大寸法を、下型の底面の最大寸法よりも大きくし、
前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、プレート部材本体部の弾性変形下で摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する、請求項１または２に記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項４】
プレート部材の一対の対向側壁の少なくとも一方の外表面に、前記下型内への嵌め込み姿勢で、該下型の側面に向けて突出する、側壁の一部をなす一個以上の突起を設け、
前記プレート部材を、成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、側壁の外表面の前記突起の、下型側面への当接下で、下型の対向側面のそれぞれに摩擦係合させて下型に位置決めし、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入する、請求項１〜３のいずれか記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項５】
下型の成形面に倣った形状の離型フィルムを具える成形金型により、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品を製造するに当り、
プレート部材を、前記成形金型の下型内に嵌め込んで、プレート部材の一対の対向側壁を、下型の対向側面のそれぞれに、間接的に摩擦係合させて下型内に位置決めした後に、該プレート部材上に発泡樹脂原料を注入し、
発泡樹脂原料の、前記キャビティ内での発泡成形工程の終了後、成形金型の上型を下型から型開きし、離型フィルムを下型の成形面から離隔させて、離型フィルムを、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品とともに下型成形面から持ち上げて、該一体成型品を下型から取出す、請求項１〜４のいずれかに記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品の製造方法。
【請求項６】
プレート部材が、プレート部材本体部の端部から、相互に対向して立上がる少なくとも一対の側壁を有し、
樹脂発泡体が、プレート部材の一対の対向側壁間で、該プレート部材に一体的に固定されてなる、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品。
【請求項７】
プレート部材が少なくとも一の孔を有し、樹脂発泡体の一部を、前記孔内に入り込ませてなる、請求項６に記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品。
【請求項８】
プレート部材の、樹脂発泡体との接触面が、樹脂発泡体に向けて突出する少なくとも一のリブを有し、該リブを、樹脂発泡体の内部に埋め込んでなる、請求項６または７に記載の、樹脂発泡体とプレート部材との一体成型品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１１−１５６７１２（Ｐ２０１１−１５６７１２Ａ）
【公開日】平成２３年８月１８日（２０１１．８．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１９０７０（Ｐ２０１０−１９０７０）
【出願日】平成２２年１月２９日（２０１０．１．２９）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月１８日（２０１１．８．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１月２９日（２０１０．１．２９）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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