炭含有シート
【課題】炭粉末の有害物質吸着作用をできるだけ損なわず、また、単体で用いても炭粉末の脱落を充分に防止しうる炭含有シートを提供する。
【解決手段】坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる基材１１と、その基材の上に坪量１０〜１００ｇ／ｍ2となるように散布し、その基材の不織布の繊維に絡ませた、平均径が０．１〜１ｍｍで、平均長さが０．１〜１０ｍｍの竹炭粉末１２と、その竹炭粉末を覆うように、前記基材に重ねて接合した、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる覆い層１３とからなり、接着剤を使用していない炭含有シート１０。
【解決手段】坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる基材１１と、その基材の上に坪量１０〜１００ｇ／ｍ2となるように散布し、その基材の不織布の繊維に絡ませた、平均径が０．１〜１ｍｍで、平均長さが０．１〜１０ｍｍの竹炭粉末１２と、その竹炭粉末を覆うように、前記基材に重ねて接合した、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる覆い層１３とからなり、接着剤を使用していない炭含有シート１０。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は炭含有シートに関する。さらに詳しくは、壁紙、畳構成部材、寝具、空調フィルタなどに用いる炭含有シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
【特許文献１】登録実用新案第３０７２４９０号公報
【特許文献２】特開２０００−２６５６１２号公報
【特許文献３】特開２００２−２４２０６５号公報
【特許文献４】特開２０００−２６５６１２号公報
【０００３】
特許文献１には、籐、竹、麻、ココヤシ、木質ファイバーなどの天然の植物繊維を平織りした表面材と、熱可塑性樹脂製のシートないしプレートあるいは織布、不織布、編み物などに、基材の厚さと同程度の大きさの木炭あるいは活性炭の粒子（多孔質炭化物粒子）を混入した基材とを積層固定した床用敷物が開示されている。また、基材として織布、不織布、編み物を用いる場合は、多孔質炭化物粒子を内部に絡めて固定させること、さらに不織布を３層にして、そのうちの上層あるいは中間層に多孔質炭化物粒子を混入させることが提案されている。
【０００４】
特許文献２には、粒度が５０メッシュを通過すると共に単位平方メートル当たり８０ｇ以上の備長炭微粉末を含有し導電性を有する備長炭粉末層の両側に、目付１０〜１００ｇ／ｍ2のポリエステル繊維からなる不織布を接着剤で一体的に接着したサンドイッチ構造の備長炭シートが開示されている。
【０００５】
特許文献３には、目付が１０〜１００ｇ／ｍ2のベース不織布に短繊維を機械的に絡合させ、粒状ないし粉体の活性炭を５０〜８０ｇ／ｍ2保持させた、単層タイプの不織布製シートが開示されている。
【０００６】
特許文献４には、不織布製造時に竹炭などの炭化物を混紡した複合材料を建築基材に接着した建材が開示されている。
【０００７】
しかし特許文献１の木炭ないし活性炭を絡めて固定した不織布は、木炭や活性炭の保持が不充分である。そのため、不織布自体を壁紙や畳構成材として用いる場合は木炭や活性炭の粉末が不織布から脱落してくる問題がある。また、織布を基材として、その上に天然繊維を平織りした表面材を重ねて接着し、全体として床用敷物として用いる場合は、接着剤で固定するので脱落の問題はないが、木炭や活性炭の多孔質構造が接着剤で塞がれるので、多孔質による吸着作用が妨げられ、有害物質除去機能が低下する。
【０００８】
特許文献２のサンドイッチ構造の備長炭シートは、備長炭粉末層の両側に目付１０〜１００ｇ／ｍ2のポリエステル繊維からなる不織布を接着剤で一体的に接着しているので、備長炭粉末の脱落の恐れは少ないが、やはり接着剤により、有害物質除去機能が低下する。
【０００９】
他方、特許文献３の単層タイプの不織布製シートは、接着剤を使用しないので、シートをそのまま使用する場合は活性炭の吸着効果は損なわれない。しかし実際には短繊維ウエブに熱融着繊維を用い、ホットメルト樹脂などによりプレコートされた不織布で被覆し、熱処理することにより、粒状粉体が脱落しないようにする必要がある（特許文献３の段落［００１７］、［００２２］参照）。そのため、活性炭の吸着作用が低下する。
【００１０】
特許文献４の建材に用いる不織布は、不織布の製造時に竹炭などの炭化物を混紡しているので、それ自体は接着剤を用いていない。しかし得られた不織布は有害なガスを発生しない接着剤で建築基材に接着して用いるので、このものも 竹炭などの炭化物の吸着作用を損なう。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は炭粉末の有害物質吸着作用をできるだけ損なわず、しかも接着剤を用いなくても、また、単体で用いても、すなわち他のシートなどに接合しなくても、炭粉末の脱落を充分に防止しうる炭含有シートを提供することを技術課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の炭含有シートは、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる基材と、その基材の上に坪量１０〜１００ｇ／ｍ2となるように散布し、その基材の不織布の繊維に絡ませた、平均径が０．１〜１ｍｍで、平均長さが０．１〜１０ｍｍの竹炭粉末と、その竹炭粉末を覆うように、前記基材に重ねて接合した、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる覆い層とからなり、接着剤を使用していないことを特徴としている。
【００１３】
このような炭含有シートにおいては、前記基材および覆い層を構成する不織布をそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布とし、前記基材と覆い層とを熱接合したものが好ましい。さらに前記基材および不織布を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、前記基材と覆い層の周辺部が加圧加熱により扁平に圧着されているものが好ましい。その場合、圧着されている周辺部の幅が１〜１５ｍｍであるものが好ましい。また、前記基材と覆い層とが、抄造により接合されているものであってもよい。なお、ここでいう「抄造」とは、繊維を絡合させて不織布を製造するときに、繊維の間に竹炭粉末を混入して一緒に絡合させることを意味し、湿式、乾式など、製造方法を問わない。また、湿式、乾式の抄造のほか、不織布の素材となる短繊維ないし繊維粉末を下地の上に散布して基材を形成し、その上に散布した竹炭粉末の上に、短繊維ないし繊維粉末を散布し、カレンダー加工して覆い層を形成する場合を含む。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の炭含有シートにおいては、基材が坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなるので、引っ張り強度が高く、シート単体での取り扱いが容易である。そして覆い層として、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布を採用しているので、覆い層の通気性が高く、外部の空気が容易に竹炭粉末に接触することができる。また基材と覆い層の間に竹炭粉末を挟んで接合しているため、竹炭粉末が脱落しにくい。さらに竹炭は細かく粉砕しても、竹の繊維形状が残っており、細長い短繊維状となっている。そのため竹炭粉末は繊維の目にひっかかりやすく、基材および覆い層の不織布と絡合する力が大きい。そして竹炭粉末が脱落しにくいため、接着剤を用いなくても、充分に竹炭粉末を基材と覆い層の間に保持することができる。また接着剤を用いないので、竹炭粉末の微細な孔が埋まらず、有害なガスの吸着効果が損なわれない利点がある。
【００１５】
前記基材および覆い層を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、その基材と覆い層とが熱接合されている炭含有シートの場合は、基材の繊維と覆い層の繊維が絡合および熱溶着して竹炭粉末を閉じこめるので、竹炭粉末が一層脱落しにくい。
【００１６】
前記基材および不織布を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、前記基材と覆い層の周辺部が加圧加熱により扁平に圧着されている場合は、基材と覆い層の隙間から竹炭粉末が脱落しにくい。しかも中央部では扁平に圧着されていないので、通気性が高く、竹炭粉末のガス吸着作用が効率的に発揮される。
【００１７】
前記圧着されている周辺部の幅が１〜１５ｍｍである場合は、加圧加熱の処理が容易であり、圧着されていない中央部を充分に広くとることができる。また、シートを切断するときに、同時に圧着することも容易である。
【００１８】
前記基材と覆い層とが、抄造により接合されている場合は、竹炭粉末を基材と覆い層の繊維内に充分に絡ませることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
つぎに図面を参照しながら本発明の炭含有シートの実施の形態を説明する。図１は本発明の炭含有シートの一実施形態を示す一部切り欠き斜視図、図２はその炭含有シートの断面図、図３は本発明に用いる竹炭粉末の製造法の一例を示す工程図、図４は図１の炭含有シートの製造法を示す工程図、図５は本発明の炭含有シートの他の実施形態を示す一部切り欠き斜視図である。
【００２０】
図１および図２に示す炭含有シート１０は、基材１１と、その上に散布された竹炭粉末１２と、その上を覆っている覆い層１３とから構成されている。この炭含有シート１０は、全体としては、カレンダー加工などにより、覆い層１３が竹炭粉末１２を挟んで基材１１上に熱接合されている。そして周辺部１４では、加圧加熱により扁平に圧着されている。圧着する周辺部１４は一辺あるいは２〜３辺でもよいが、炭含有シート１０の全周に設けるほうがよい。この炭含有シート１０は実質的に接着剤が使用されていない。
【００２１】
前記基材１１としては、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2、より好ましくは２０〜５０ｇ／ｍ2の不織布が用いられる。不織布を構成する繊維は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステルなどの熱可塑性樹脂の繊維で、長さ当たり重量が１〜６デシテックス程度の繊維が用いられる。
【００２２】
前記基材１１は上記の熱可塑性樹脂から前述の絡合ないし抄造など、通常の製造方法で製造され、さらに加圧し、あるいは加熱加圧して形成する。とくに、熱可塑性樹脂の短繊維ないし繊維粉末をベルトコンベア上に吹き出して重ねながら絡合させ、２〜４個の熱ロールを用いたカレンダー加工で厚さ０．５〜２ｍｍ程度に成形したものが好ましい。ただし熱可塑性樹脂をノズルから噴出させながら板状部材の表面に重ねて絡合させた乾式不織布や、水などの媒体内で絡合させ、乾燥させた湿式不織布でもよい。それにより比較的強度が高い強靱な不織布が得られる。そして坪量１０〜１００ｇ／ｍ2程度であるので、充分に柔軟である。
【００２３】
前記竹炭粉末１２としては、竹炭を製造して粉砕機ないし微粉砕機で粉砕し、さらにふるいにかけて、平均径０．１〜１ｍｍ程度、平均長さ０．１〜１０ｍｍ程度に揃えたものを用いる。すなわち平均径が１ｍｍより大きい場合、あるいは平均長さが１０ｍｍを超える場合は、竹炭粉末１２が基材１１や覆い層１２に付着しにくい。そのため、全体の付着量が少なくなりがちである。逆に平均径や平均長さが０．１ｍｍより小さい場合は、基材１１などの表面に充分に付着するが、薄く付着することになり、竹炭粉末１２の付着量が全体として少なくなりがちである。
【００２４】
なお、竹炭粉末の粒子を細かく見ると、竹の繊維の細長い形状が残っているものがある。このような細長い粉末は、さらに細かく粉砕してもよいが、むしろ細長いほうが不織布の繊維の目に絡まりやすく、不織布を通過して脱落するのを防ぐことができる。そのため、これらの細長い竹炭粒子を排除したり細かく粉砕したりせず、そのまま利用するのが好ましい。上記のように、平均径が０．１〜１ｍｍ、平均長さが０．１〜１０ｍｍと、径と長さの範囲を代えているのは上記の理由による。なお、竹炭粒子の平均長さを平均径の２〜１０倍程度、あるいは３〜１０倍程度の細長い粒子のみを選別するようにしてもよい。
【００２５】
上記の竹炭粉末を選別するには、目の粗いふるいを通過し、目の細かなふるいを通過しないものを選別するなどによる。その場合、たとえば径１ｍｍ以上の竹短繊維を通すスリット状のふるいと、粒子径が０．１ｍｍより小さい竹炭粒子を通過させるふるいとを組み合わせるなどの方法が用いられる。細長いものだけを選別する場合は、たとえば長さ０．２ｍｍ未満、あるいは０．３ｍｍ未満の竹炭粉末を通過させるふるいを用いる。ただしふるいで選別しても、厳密には所定の範囲のものだけにするのは困難であるが、ある程度は選別することにより、不織布の繊維に絡合させやすくなる。
【００２６】
竹炭の材料の生竹としては、孟宗竹、真竹、淡竹など、微小な孔を多数有するものが好ましく、生育年数が３〜５年の竹がとくに好ましい。このような生竹１５は乾燥させ、図３に示すように、炭焼き用の焼成炉１６中で、５００〜７５０℃あるいはそれ以上で蒸し焼きにして竹炭とする（第１ステップＳ１）。そのとき、焼成炉１６は空気取り入れ口に調整弁１７を備えたものが用いられる。そして焼成炉１６の下部に入れた廃竹１８をガスバーナー１９で着火させ、敷石２０などからなる緩衝材を温め、その緩衝材の上に積み込んだ釜内の生竹１５を蒸し焼きにして炭化させていく。
【００２７】
なお、焼成炉１６で焼くと、０〜１００℃程度の範囲では、温度が緩やかに上昇する。ついで１００〜３５０℃程度では、０〜１００℃の範囲よりも温度上昇が急になる。そして３５０〜５００℃で、再び温度上昇が穏やかに急になる。そして５００〜７５０℃の範囲あるいはそれ以上では、３５０〜５００℃の範囲よりも温度上昇が急になる。このように温度が段階的に変化するのは、つぎのような工程があるためと考えられる。すなわち、始めの０〜１００℃の段階では、焼成炉１６内の竹が敷石１９の余熱で着火するまでの温度と考えられる。つぎの１００〜３５０℃は、焼成炉１６内の竹から水分が蒸発し、竹酢液が抽出される温度と考えられる。つぎの３５０〜５００℃の段階では、焼成炉内の糧の有機物が分解される温度と考えられる。５００〜７５０℃あるいはそれ以上は、竹の有機物が完全になくなり、炭化による竹炭の効能を引き出す温度と考えられる。したがって炭焼きの最終温度は少なくとも７５０℃以上とするのが好ましい。
【００２８】
炭化処理が完了すると、得られた竹炭にブラシをかけて洗浄するなどにより灰などの炭化処理工程でできる不純物を取り除く（第２ステップＳ２）。そして前述のように微粉砕機などで粉砕し（第３ステップＳ３）、ついで所定の平均粒径、あるいは所定の平均径および平均長さのものを選別する（第４ステップＳ４）。
【００２９】
炭焼きのための時間は使用する生竹１５の重量により異なるが、通常は１０〜２５時間程度、より好ましくは２０時間程度である。焼成炉１６の内部では生竹１５の炭化の過程で一酸化炭素が発生し、その一酸化炭素がさらに燃焼して二酸化炭素に変化するので、充分に空気を供給する必要がある。ただし最終工程では調整弁１７を調節して酸素濃度を低い状態に維持し、竹炭が灰になることを防ぐ。
【００３０】
上記のように高温で焼くことにより、タールや竹酢液などが分離され、炭素純度が高い竹炭が得られる。この場合の竹炭の表面の電気抵抗は５０Ω／ｃｍ以下、とくに１０Ω／ｃｍ以下のものが好ましい。電気抵抗がそれより高い場合は、純度が低く、タールなどの不純物が多いので、竹炭粉末１２の微細な孔が詰まり、吸着作用が低くなる。竹炭の電気抵抗は、テスターの２本の電極棒１９を数センチメートルの間隔で竹炭の表面に当てて測定する。ちなみに生竹１５のままでは通電しない。
【００３１】
前記覆い層１３としては、基材１１と同様の不織布が用いられる。坪量も同程度か、いくらか軽い不織布、たとえば坪量１０〜１００ｇ／ｍ2、より好ましくは１０〜５０ｇ／ｍ2の不織布が用いられる。また、強く加圧せずにふんわりと起毛した状態で用いるのが好ましい。覆い層１３の不織布の製造法も、基材の製造法と同様の方法、たとえば熱可塑性樹脂の短繊維ないし繊維粉末をベルトコンベア上に吹き出して重ねながら絡合させ、２〜４個の熱ロールを用いたカレンダー加工で厚さ０．５〜２ｍｍ程度に成形する方法などが採用される。ただし通常の乾式不織布や、湿式不織布でもよい。不織布を構成する繊維は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステルなどの熱可塑性樹脂の繊維で、１〜６デシテックスの繊維が用いられる。
【００３２】
図１に示す炭含有シート１０は、前述のように周辺部１４では、覆い層１３が竹炭粉末１２を挟んで基材１１上に圧着されているが、その周辺部１４の幅は１〜１５ｍｍ、とくに５〜１０ｍｍが好ましい。１ｍｍ未満であれば熱圧着の処理が難しくなり、１５ｍｍを超えると熱圧着されていない中央部２１を充分に広くとることができなくなる。また、上記の範囲であれば、シートを切断するときに、同時に熱接合することも容易である。たとえば、中央に円板状の切刃を備え、その切刃の両側に熱ローラを備えた切断ローラによって、熱圧着と切断を同時に行うと効率的である。ただしカッターなどで切断した後、アイロンなどで熱圧着するようにしてもよい。炭含有シート１０の厚さはたとえば０．５〜２ｍｍ程度のものが好ましい。その場合、周辺部１４は厚さ０．２〜２ｍｍ程度、とくに０．３〜０．５ｍｍ程度に加熱加圧するのが好ましい。
【００３３】
周辺部１４を加熱加圧することにより、覆い層１３が扁平に圧着され、竹炭粉末１２を挟んで基材１１に対して密に接合される。それにより周縁からほとんど竹炭粉末が脱落しない。この場合も接着剤を用いない。中央部２１は、覆い層１３が加圧されていないので、前述のふんわりした触感が維持されており、黒色の竹炭粉末１２の色もそれほど目立たない。
【００３４】
前述の基材１１、竹炭粉末１２および覆い層１３は、たとえば図４に示す工程で炭含有シート１０に加工される。まず、第１ノズル２２から熱可塑性樹脂繊維の粉末ないし短繊維２３をベルトコンベア２４の上に吹き付け、ヒータ２５で加熱して所定の厚さの繊維層２６を形成する（第１１工程Ｓ１１）。そのとき、熱ローラ２７で加圧して不織布（基材）にしてもよい。ついでベルトコンベア２３で繊維層２５ないし不織布を長手方向に移動させながら、第２ノズル２８から竹炭粉末１２を所定量、散布ないし吹き付けていく（第１２工程Ｓ１２）。 ベルトコンベア２４は金属製のもの、とくにヒータ２５の熱が通り易いように、目の細かい金網状のものが好ましい。
【００３５】
ついでその上に第３ノズル２９から覆い層１３を形成するための熱可塑性樹脂繊維の粉末ないし短繊維を吹き付けて、第２の繊維層３０を形成する（第１３工程Ｓ１３）。さらにそれらを熱ローラ３１で加圧し、所定の厚さに形成するカレンダー加工を施す（第１４工程Ｓ１４）。それにより基材１１の繊維と覆い層１３の繊維が絡合し、交点で融着するので、竹炭粉末１２を脱落しにくいように閉じ込める。それにより風合を損なわない炭含有シート１０が得られる。得られた炭含有シート１０は、所定幅（たとえば３００〜１０００ｍｍ、とくに９１５ｍｍ程度）のロール状あるいは所定の長さに切断した長尺シートとして販売される。
【００３６】
なお、カレンダー加工の後、さらに両側縁を加熱ローラで強く加圧して、幅１〜１５ｍｍ程度の圧着した周辺部（図１の符号１４）を形成してもよい。それにより両側縁が熱接合された長尺の炭含有シート１０が得られる。また、長尺シートの場合は、切断した端縁を圧着するのが好ましい。ロールないし長尺シートで販売した場合は、使用者、たとえば建築施工業者が用途に合わせて所望の寸法に切断しながら加熱加圧して使用する。
【００３７】
上記のように不織布を形成するときに同時に竹炭粉末を絡合させると効率的に炭含有シート１０を得ることができる。しかしあらかじめ基材１１を所定の幅のロールないし長尺シートで製造しておき、その基材１１に前述の竹炭粉末を散布し（図３のＳ１２）、その上に熱可塑性樹脂繊維の粉末ないし短繊維を吹き付けて、覆い層１３となる不織布の第２の繊維層３０を形成（図３のＳ１３）し、それらを熱ローラで加圧し（図３のＳ１４）、所定の厚さに形成するカレンダー加工を施すようにしてもよい。さらに基材１１と覆い層１３をあらかじめ形成しておき、基材１１の上に竹炭粉末を散布し、覆い層１３を重ねてカレンダー加工を施すことによっても炭含有シート１０を形成することができる。
【００３８】
上記の炭含有シート１０は、接着剤を用いていないため、竹炭粉末による有害ガス吸着効果が高く、接着剤やバインダーを用いる場合のような揮発成分の発生がほとんどない。また、接着剤を用いていないため、一定期間使用した後、水で付着物を洗い流すことにより、繰り返し使用することができる。
【００３９】
このような炭含有シート１０は、建築物の壁材や天井材、床材に貼り付けたり、覆うように保持させて使用する。貼り付ける場合は、デンプン糊など、天然材料を利用するのが好ましい。また、畳構成部材（畳表の下層）として使用することもできる。交換が容易なように、スナップ、ファスナなどで着脱自在に取り付けるようにしてもよい。
【００４０】
さらに炭含有シート１０は、寝具などの家具、キッチン製品の内装材あるいは膝掛けなどの中に入れる暖温補助材などに用いたり、空気調和機（エアコンディショナ）や空気清浄機、天井や壁の吹き出し口、浄水器のフィルタなどに使用することができる。それにより壁紙や合板などに用いられている接着剤から放出されるホルムアルデヒド、その他のシックハウスの原因となる化学物質を吸着させることができる。空気調和機などのフィルタに用いる場合は、金網、あるいは合成樹脂やステンレスの網の間に挟み込むと取り扱いが容易である。
【００４１】
図５に示す炭含有シート３１は、周辺部を圧着していないほかは、図１の炭含有シート１０と実質的に同一である。すなわち前記基材１１と覆い層１３とが、図４と同様の抄造により接合されており、基材１１、竹炭粉末１２および覆い層１３の材質や密度、大きさなどは図１の炭含有シート１０の場合と同様である。このものは周縁からは竹炭粉末が脱落しやすいが、竹炭粉末１２を基材１１と覆い層１３の繊維内に充分に絡ませることにより、竹炭粉末が不織布を透過してシート表面から脱落することを防止しうる。このものは周辺部が圧着されていないため、全体として風合いのある炭含有シート３１となる。
【００４２】
前記いずれの炭含有シートの場合でも、蒸留した竹酢液などを散布することにより、抗菌ないし殺菌効果を増大させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の炭含有シートの一実施形態を示す一部切り欠き斜視図である。
【図２】図１の炭含有シートの断面図である。
【図３】本発明に用いる竹炭粉末の製造法の一例を示す工程図である。
【図４】図１の炭含有シートの製造法を示す工程図である。
【図５】本発明の炭含有シートの他の実施形態を示す一部切り欠き斜視図である。
【符号の説明】
【００４４】
１０ 炭含有シート
１１ 基材
１２ 竹炭粉末
１３ 覆い層
１４ 周辺部
１５ 生竹
１６ 焼成炉
１７ 調整弁
１８ 廃竹
１９ ガスバーナー
２０ 敷石
２１ 中央部
２２ 第１ノズル
２３ 短繊維
２４ ベルトコンベア
２５ ヒータ
２６ 繊維層
２７ 熱ローラ
２８ 第２ノズル
２９ 第３ノズル
３０ 第２の繊維層
３１ 熱ローラ
３２ 炭含有シート
【技術分野】
【０００１】
本発明は炭含有シートに関する。さらに詳しくは、壁紙、畳構成部材、寝具、空調フィルタなどに用いる炭含有シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
【特許文献１】登録実用新案第３０７２４９０号公報
【特許文献２】特開２０００−２６５６１２号公報
【特許文献３】特開２００２−２４２０６５号公報
【特許文献４】特開２０００−２６５６１２号公報
【０００３】
特許文献１には、籐、竹、麻、ココヤシ、木質ファイバーなどの天然の植物繊維を平織りした表面材と、熱可塑性樹脂製のシートないしプレートあるいは織布、不織布、編み物などに、基材の厚さと同程度の大きさの木炭あるいは活性炭の粒子（多孔質炭化物粒子）を混入した基材とを積層固定した床用敷物が開示されている。また、基材として織布、不織布、編み物を用いる場合は、多孔質炭化物粒子を内部に絡めて固定させること、さらに不織布を３層にして、そのうちの上層あるいは中間層に多孔質炭化物粒子を混入させることが提案されている。
【０００４】
特許文献２には、粒度が５０メッシュを通過すると共に単位平方メートル当たり８０ｇ以上の備長炭微粉末を含有し導電性を有する備長炭粉末層の両側に、目付１０〜１００ｇ／ｍ2のポリエステル繊維からなる不織布を接着剤で一体的に接着したサンドイッチ構造の備長炭シートが開示されている。
【０００５】
特許文献３には、目付が１０〜１００ｇ／ｍ2のベース不織布に短繊維を機械的に絡合させ、粒状ないし粉体の活性炭を５０〜８０ｇ／ｍ2保持させた、単層タイプの不織布製シートが開示されている。
【０００６】
特許文献４には、不織布製造時に竹炭などの炭化物を混紡した複合材料を建築基材に接着した建材が開示されている。
【０００７】
しかし特許文献１の木炭ないし活性炭を絡めて固定した不織布は、木炭や活性炭の保持が不充分である。そのため、不織布自体を壁紙や畳構成材として用いる場合は木炭や活性炭の粉末が不織布から脱落してくる問題がある。また、織布を基材として、その上に天然繊維を平織りした表面材を重ねて接着し、全体として床用敷物として用いる場合は、接着剤で固定するので脱落の問題はないが、木炭や活性炭の多孔質構造が接着剤で塞がれるので、多孔質による吸着作用が妨げられ、有害物質除去機能が低下する。
【０００８】
特許文献２のサンドイッチ構造の備長炭シートは、備長炭粉末層の両側に目付１０〜１００ｇ／ｍ2のポリエステル繊維からなる不織布を接着剤で一体的に接着しているので、備長炭粉末の脱落の恐れは少ないが、やはり接着剤により、有害物質除去機能が低下する。
【０００９】
他方、特許文献３の単層タイプの不織布製シートは、接着剤を使用しないので、シートをそのまま使用する場合は活性炭の吸着効果は損なわれない。しかし実際には短繊維ウエブに熱融着繊維を用い、ホットメルト樹脂などによりプレコートされた不織布で被覆し、熱処理することにより、粒状粉体が脱落しないようにする必要がある（特許文献３の段落［００１７］、［００２２］参照）。そのため、活性炭の吸着作用が低下する。
【００１０】
特許文献４の建材に用いる不織布は、不織布の製造時に竹炭などの炭化物を混紡しているので、それ自体は接着剤を用いていない。しかし得られた不織布は有害なガスを発生しない接着剤で建築基材に接着して用いるので、このものも 竹炭などの炭化物の吸着作用を損なう。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は炭粉末の有害物質吸着作用をできるだけ損なわず、しかも接着剤を用いなくても、また、単体で用いても、すなわち他のシートなどに接合しなくても、炭粉末の脱落を充分に防止しうる炭含有シートを提供することを技術課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の炭含有シートは、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる基材と、その基材の上に坪量１０〜１００ｇ／ｍ2となるように散布し、その基材の不織布の繊維に絡ませた、平均径が０．１〜１ｍｍで、平均長さが０．１〜１０ｍｍの竹炭粉末と、その竹炭粉末を覆うように、前記基材に重ねて接合した、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる覆い層とからなり、接着剤を使用していないことを特徴としている。
【００１３】
このような炭含有シートにおいては、前記基材および覆い層を構成する不織布をそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布とし、前記基材と覆い層とを熱接合したものが好ましい。さらに前記基材および不織布を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、前記基材と覆い層の周辺部が加圧加熱により扁平に圧着されているものが好ましい。その場合、圧着されている周辺部の幅が１〜１５ｍｍであるものが好ましい。また、前記基材と覆い層とが、抄造により接合されているものであってもよい。なお、ここでいう「抄造」とは、繊維を絡合させて不織布を製造するときに、繊維の間に竹炭粉末を混入して一緒に絡合させることを意味し、湿式、乾式など、製造方法を問わない。また、湿式、乾式の抄造のほか、不織布の素材となる短繊維ないし繊維粉末を下地の上に散布して基材を形成し、その上に散布した竹炭粉末の上に、短繊維ないし繊維粉末を散布し、カレンダー加工して覆い層を形成する場合を含む。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の炭含有シートにおいては、基材が坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなるので、引っ張り強度が高く、シート単体での取り扱いが容易である。そして覆い層として、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布を採用しているので、覆い層の通気性が高く、外部の空気が容易に竹炭粉末に接触することができる。また基材と覆い層の間に竹炭粉末を挟んで接合しているため、竹炭粉末が脱落しにくい。さらに竹炭は細かく粉砕しても、竹の繊維形状が残っており、細長い短繊維状となっている。そのため竹炭粉末は繊維の目にひっかかりやすく、基材および覆い層の不織布と絡合する力が大きい。そして竹炭粉末が脱落しにくいため、接着剤を用いなくても、充分に竹炭粉末を基材と覆い層の間に保持することができる。また接着剤を用いないので、竹炭粉末の微細な孔が埋まらず、有害なガスの吸着効果が損なわれない利点がある。
【００１５】
前記基材および覆い層を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、その基材と覆い層とが熱接合されている炭含有シートの場合は、基材の繊維と覆い層の繊維が絡合および熱溶着して竹炭粉末を閉じこめるので、竹炭粉末が一層脱落しにくい。
【００１６】
前記基材および不織布を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、前記基材と覆い層の周辺部が加圧加熱により扁平に圧着されている場合は、基材と覆い層の隙間から竹炭粉末が脱落しにくい。しかも中央部では扁平に圧着されていないので、通気性が高く、竹炭粉末のガス吸着作用が効率的に発揮される。
【００１７】
前記圧着されている周辺部の幅が１〜１５ｍｍである場合は、加圧加熱の処理が容易であり、圧着されていない中央部を充分に広くとることができる。また、シートを切断するときに、同時に圧着することも容易である。
【００１８】
前記基材と覆い層とが、抄造により接合されている場合は、竹炭粉末を基材と覆い層の繊維内に充分に絡ませることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
つぎに図面を参照しながら本発明の炭含有シートの実施の形態を説明する。図１は本発明の炭含有シートの一実施形態を示す一部切り欠き斜視図、図２はその炭含有シートの断面図、図３は本発明に用いる竹炭粉末の製造法の一例を示す工程図、図４は図１の炭含有シートの製造法を示す工程図、図５は本発明の炭含有シートの他の実施形態を示す一部切り欠き斜視図である。
【００２０】
図１および図２に示す炭含有シート１０は、基材１１と、その上に散布された竹炭粉末１２と、その上を覆っている覆い層１３とから構成されている。この炭含有シート１０は、全体としては、カレンダー加工などにより、覆い層１３が竹炭粉末１２を挟んで基材１１上に熱接合されている。そして周辺部１４では、加圧加熱により扁平に圧着されている。圧着する周辺部１４は一辺あるいは２〜３辺でもよいが、炭含有シート１０の全周に設けるほうがよい。この炭含有シート１０は実質的に接着剤が使用されていない。
【００２１】
前記基材１１としては、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2、より好ましくは２０〜５０ｇ／ｍ2の不織布が用いられる。不織布を構成する繊維は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステルなどの熱可塑性樹脂の繊維で、長さ当たり重量が１〜６デシテックス程度の繊維が用いられる。
【００２２】
前記基材１１は上記の熱可塑性樹脂から前述の絡合ないし抄造など、通常の製造方法で製造され、さらに加圧し、あるいは加熱加圧して形成する。とくに、熱可塑性樹脂の短繊維ないし繊維粉末をベルトコンベア上に吹き出して重ねながら絡合させ、２〜４個の熱ロールを用いたカレンダー加工で厚さ０．５〜２ｍｍ程度に成形したものが好ましい。ただし熱可塑性樹脂をノズルから噴出させながら板状部材の表面に重ねて絡合させた乾式不織布や、水などの媒体内で絡合させ、乾燥させた湿式不織布でもよい。それにより比較的強度が高い強靱な不織布が得られる。そして坪量１０〜１００ｇ／ｍ2程度であるので、充分に柔軟である。
【００２３】
前記竹炭粉末１２としては、竹炭を製造して粉砕機ないし微粉砕機で粉砕し、さらにふるいにかけて、平均径０．１〜１ｍｍ程度、平均長さ０．１〜１０ｍｍ程度に揃えたものを用いる。すなわち平均径が１ｍｍより大きい場合、あるいは平均長さが１０ｍｍを超える場合は、竹炭粉末１２が基材１１や覆い層１２に付着しにくい。そのため、全体の付着量が少なくなりがちである。逆に平均径や平均長さが０．１ｍｍより小さい場合は、基材１１などの表面に充分に付着するが、薄く付着することになり、竹炭粉末１２の付着量が全体として少なくなりがちである。
【００２４】
なお、竹炭粉末の粒子を細かく見ると、竹の繊維の細長い形状が残っているものがある。このような細長い粉末は、さらに細かく粉砕してもよいが、むしろ細長いほうが不織布の繊維の目に絡まりやすく、不織布を通過して脱落するのを防ぐことができる。そのため、これらの細長い竹炭粒子を排除したり細かく粉砕したりせず、そのまま利用するのが好ましい。上記のように、平均径が０．１〜１ｍｍ、平均長さが０．１〜１０ｍｍと、径と長さの範囲を代えているのは上記の理由による。なお、竹炭粒子の平均長さを平均径の２〜１０倍程度、あるいは３〜１０倍程度の細長い粒子のみを選別するようにしてもよい。
【００２５】
上記の竹炭粉末を選別するには、目の粗いふるいを通過し、目の細かなふるいを通過しないものを選別するなどによる。その場合、たとえば径１ｍｍ以上の竹短繊維を通すスリット状のふるいと、粒子径が０．１ｍｍより小さい竹炭粒子を通過させるふるいとを組み合わせるなどの方法が用いられる。細長いものだけを選別する場合は、たとえば長さ０．２ｍｍ未満、あるいは０．３ｍｍ未満の竹炭粉末を通過させるふるいを用いる。ただしふるいで選別しても、厳密には所定の範囲のものだけにするのは困難であるが、ある程度は選別することにより、不織布の繊維に絡合させやすくなる。
【００２６】
竹炭の材料の生竹としては、孟宗竹、真竹、淡竹など、微小な孔を多数有するものが好ましく、生育年数が３〜５年の竹がとくに好ましい。このような生竹１５は乾燥させ、図３に示すように、炭焼き用の焼成炉１６中で、５００〜７５０℃あるいはそれ以上で蒸し焼きにして竹炭とする（第１ステップＳ１）。そのとき、焼成炉１６は空気取り入れ口に調整弁１７を備えたものが用いられる。そして焼成炉１６の下部に入れた廃竹１８をガスバーナー１９で着火させ、敷石２０などからなる緩衝材を温め、その緩衝材の上に積み込んだ釜内の生竹１５を蒸し焼きにして炭化させていく。
【００２７】
なお、焼成炉１６で焼くと、０〜１００℃程度の範囲では、温度が緩やかに上昇する。ついで１００〜３５０℃程度では、０〜１００℃の範囲よりも温度上昇が急になる。そして３５０〜５００℃で、再び温度上昇が穏やかに急になる。そして５００〜７５０℃の範囲あるいはそれ以上では、３５０〜５００℃の範囲よりも温度上昇が急になる。このように温度が段階的に変化するのは、つぎのような工程があるためと考えられる。すなわち、始めの０〜１００℃の段階では、焼成炉１６内の竹が敷石１９の余熱で着火するまでの温度と考えられる。つぎの１００〜３５０℃は、焼成炉１６内の竹から水分が蒸発し、竹酢液が抽出される温度と考えられる。つぎの３５０〜５００℃の段階では、焼成炉内の糧の有機物が分解される温度と考えられる。５００〜７５０℃あるいはそれ以上は、竹の有機物が完全になくなり、炭化による竹炭の効能を引き出す温度と考えられる。したがって炭焼きの最終温度は少なくとも７５０℃以上とするのが好ましい。
【００２８】
炭化処理が完了すると、得られた竹炭にブラシをかけて洗浄するなどにより灰などの炭化処理工程でできる不純物を取り除く（第２ステップＳ２）。そして前述のように微粉砕機などで粉砕し（第３ステップＳ３）、ついで所定の平均粒径、あるいは所定の平均径および平均長さのものを選別する（第４ステップＳ４）。
【００２９】
炭焼きのための時間は使用する生竹１５の重量により異なるが、通常は１０〜２５時間程度、より好ましくは２０時間程度である。焼成炉１６の内部では生竹１５の炭化の過程で一酸化炭素が発生し、その一酸化炭素がさらに燃焼して二酸化炭素に変化するので、充分に空気を供給する必要がある。ただし最終工程では調整弁１７を調節して酸素濃度を低い状態に維持し、竹炭が灰になることを防ぐ。
【００３０】
上記のように高温で焼くことにより、タールや竹酢液などが分離され、炭素純度が高い竹炭が得られる。この場合の竹炭の表面の電気抵抗は５０Ω／ｃｍ以下、とくに１０Ω／ｃｍ以下のものが好ましい。電気抵抗がそれより高い場合は、純度が低く、タールなどの不純物が多いので、竹炭粉末１２の微細な孔が詰まり、吸着作用が低くなる。竹炭の電気抵抗は、テスターの２本の電極棒１９を数センチメートルの間隔で竹炭の表面に当てて測定する。ちなみに生竹１５のままでは通電しない。
【００３１】
前記覆い層１３としては、基材１１と同様の不織布が用いられる。坪量も同程度か、いくらか軽い不織布、たとえば坪量１０〜１００ｇ／ｍ2、より好ましくは１０〜５０ｇ／ｍ2の不織布が用いられる。また、強く加圧せずにふんわりと起毛した状態で用いるのが好ましい。覆い層１３の不織布の製造法も、基材の製造法と同様の方法、たとえば熱可塑性樹脂の短繊維ないし繊維粉末をベルトコンベア上に吹き出して重ねながら絡合させ、２〜４個の熱ロールを用いたカレンダー加工で厚さ０．５〜２ｍｍ程度に成形する方法などが採用される。ただし通常の乾式不織布や、湿式不織布でもよい。不織布を構成する繊維は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステルなどの熱可塑性樹脂の繊維で、１〜６デシテックスの繊維が用いられる。
【００３２】
図１に示す炭含有シート１０は、前述のように周辺部１４では、覆い層１３が竹炭粉末１２を挟んで基材１１上に圧着されているが、その周辺部１４の幅は１〜１５ｍｍ、とくに５〜１０ｍｍが好ましい。１ｍｍ未満であれば熱圧着の処理が難しくなり、１５ｍｍを超えると熱圧着されていない中央部２１を充分に広くとることができなくなる。また、上記の範囲であれば、シートを切断するときに、同時に熱接合することも容易である。たとえば、中央に円板状の切刃を備え、その切刃の両側に熱ローラを備えた切断ローラによって、熱圧着と切断を同時に行うと効率的である。ただしカッターなどで切断した後、アイロンなどで熱圧着するようにしてもよい。炭含有シート１０の厚さはたとえば０．５〜２ｍｍ程度のものが好ましい。その場合、周辺部１４は厚さ０．２〜２ｍｍ程度、とくに０．３〜０．５ｍｍ程度に加熱加圧するのが好ましい。
【００３３】
周辺部１４を加熱加圧することにより、覆い層１３が扁平に圧着され、竹炭粉末１２を挟んで基材１１に対して密に接合される。それにより周縁からほとんど竹炭粉末が脱落しない。この場合も接着剤を用いない。中央部２１は、覆い層１３が加圧されていないので、前述のふんわりした触感が維持されており、黒色の竹炭粉末１２の色もそれほど目立たない。
【００３４】
前述の基材１１、竹炭粉末１２および覆い層１３は、たとえば図４に示す工程で炭含有シート１０に加工される。まず、第１ノズル２２から熱可塑性樹脂繊維の粉末ないし短繊維２３をベルトコンベア２４の上に吹き付け、ヒータ２５で加熱して所定の厚さの繊維層２６を形成する（第１１工程Ｓ１１）。そのとき、熱ローラ２７で加圧して不織布（基材）にしてもよい。ついでベルトコンベア２３で繊維層２５ないし不織布を長手方向に移動させながら、第２ノズル２８から竹炭粉末１２を所定量、散布ないし吹き付けていく（第１２工程Ｓ１２）。 ベルトコンベア２４は金属製のもの、とくにヒータ２５の熱が通り易いように、目の細かい金網状のものが好ましい。
【００３５】
ついでその上に第３ノズル２９から覆い層１３を形成するための熱可塑性樹脂繊維の粉末ないし短繊維を吹き付けて、第２の繊維層３０を形成する（第１３工程Ｓ１３）。さらにそれらを熱ローラ３１で加圧し、所定の厚さに形成するカレンダー加工を施す（第１４工程Ｓ１４）。それにより基材１１の繊維と覆い層１３の繊維が絡合し、交点で融着するので、竹炭粉末１２を脱落しにくいように閉じ込める。それにより風合を損なわない炭含有シート１０が得られる。得られた炭含有シート１０は、所定幅（たとえば３００〜１０００ｍｍ、とくに９１５ｍｍ程度）のロール状あるいは所定の長さに切断した長尺シートとして販売される。
【００３６】
なお、カレンダー加工の後、さらに両側縁を加熱ローラで強く加圧して、幅１〜１５ｍｍ程度の圧着した周辺部（図１の符号１４）を形成してもよい。それにより両側縁が熱接合された長尺の炭含有シート１０が得られる。また、長尺シートの場合は、切断した端縁を圧着するのが好ましい。ロールないし長尺シートで販売した場合は、使用者、たとえば建築施工業者が用途に合わせて所望の寸法に切断しながら加熱加圧して使用する。
【００３７】
上記のように不織布を形成するときに同時に竹炭粉末を絡合させると効率的に炭含有シート１０を得ることができる。しかしあらかじめ基材１１を所定の幅のロールないし長尺シートで製造しておき、その基材１１に前述の竹炭粉末を散布し（図３のＳ１２）、その上に熱可塑性樹脂繊維の粉末ないし短繊維を吹き付けて、覆い層１３となる不織布の第２の繊維層３０を形成（図３のＳ１３）し、それらを熱ローラで加圧し（図３のＳ１４）、所定の厚さに形成するカレンダー加工を施すようにしてもよい。さらに基材１１と覆い層１３をあらかじめ形成しておき、基材１１の上に竹炭粉末を散布し、覆い層１３を重ねてカレンダー加工を施すことによっても炭含有シート１０を形成することができる。
【００３８】
上記の炭含有シート１０は、接着剤を用いていないため、竹炭粉末による有害ガス吸着効果が高く、接着剤やバインダーを用いる場合のような揮発成分の発生がほとんどない。また、接着剤を用いていないため、一定期間使用した後、水で付着物を洗い流すことにより、繰り返し使用することができる。
【００３９】
このような炭含有シート１０は、建築物の壁材や天井材、床材に貼り付けたり、覆うように保持させて使用する。貼り付ける場合は、デンプン糊など、天然材料を利用するのが好ましい。また、畳構成部材（畳表の下層）として使用することもできる。交換が容易なように、スナップ、ファスナなどで着脱自在に取り付けるようにしてもよい。
【００４０】
さらに炭含有シート１０は、寝具などの家具、キッチン製品の内装材あるいは膝掛けなどの中に入れる暖温補助材などに用いたり、空気調和機（エアコンディショナ）や空気清浄機、天井や壁の吹き出し口、浄水器のフィルタなどに使用することができる。それにより壁紙や合板などに用いられている接着剤から放出されるホルムアルデヒド、その他のシックハウスの原因となる化学物質を吸着させることができる。空気調和機などのフィルタに用いる場合は、金網、あるいは合成樹脂やステンレスの網の間に挟み込むと取り扱いが容易である。
【００４１】
図５に示す炭含有シート３１は、周辺部を圧着していないほかは、図１の炭含有シート１０と実質的に同一である。すなわち前記基材１１と覆い層１３とが、図４と同様の抄造により接合されており、基材１１、竹炭粉末１２および覆い層１３の材質や密度、大きさなどは図１の炭含有シート１０の場合と同様である。このものは周縁からは竹炭粉末が脱落しやすいが、竹炭粉末１２を基材１１と覆い層１３の繊維内に充分に絡ませることにより、竹炭粉末が不織布を透過してシート表面から脱落することを防止しうる。このものは周辺部が圧着されていないため、全体として風合いのある炭含有シート３１となる。
【００４２】
前記いずれの炭含有シートの場合でも、蒸留した竹酢液などを散布することにより、抗菌ないし殺菌効果を増大させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の炭含有シートの一実施形態を示す一部切り欠き斜視図である。
【図２】図１の炭含有シートの断面図である。
【図３】本発明に用いる竹炭粉末の製造法の一例を示す工程図である。
【図４】図１の炭含有シートの製造法を示す工程図である。
【図５】本発明の炭含有シートの他の実施形態を示す一部切り欠き斜視図である。
【符号の説明】
【００４４】
１０ 炭含有シート
１１ 基材
１２ 竹炭粉末
１３ 覆い層
１４ 周辺部
１５ 生竹
１６ 焼成炉
１７ 調整弁
１８ 廃竹
１９ ガスバーナー
２０ 敷石
２１ 中央部
２２ 第１ノズル
２３ 短繊維
２４ ベルトコンベア
２５ ヒータ
２６ 繊維層
２７ 熱ローラ
２８ 第２ノズル
２９ 第３ノズル
３０ 第２の繊維層
３１ 熱ローラ
３２ 炭含有シート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる基材と、
その基材の上に坪量１０〜１００ｇ／ｍ2となるように散布し、その基材の不織布の繊維に絡ませた、平均径が０．１〜１ｍｍ、平均長さが０．１〜１０ｍｍの竹炭粉末と、
その竹炭粉末を覆うように、前記基材に重ねて接合した、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる覆い層とからなり、
接着剤を使用していない、
炭粉末含有シート。
【請求項２】
前記基材および覆い層を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、
前記基材と覆い層とが熱接合されている請求項１記載の炭含有シート。
【請求項３】
前記基材および不織布を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、
前記基材と覆い層の周辺部が、加圧加熱により扁平に圧着されている請求項１または２記載の炭含有シート。
【請求項４】
前記圧着されている周辺部の幅が１〜１５ｍｍである請求項３記載の炭含有シート。
【請求項５】
前記基材と覆い層とが、抄造により接合されている請求項１記載の炭含有シート。
【請求項１】
坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる基材と、
その基材の上に坪量１０〜１００ｇ／ｍ2となるように散布し、その基材の不織布の繊維に絡ませた、平均径が０．１〜１ｍｍ、平均長さが０．１〜１０ｍｍの竹炭粉末と、
その竹炭粉末を覆うように、前記基材に重ねて接合した、坪量１０〜１００ｇ／ｍ2の不織布からなる覆い層とからなり、
接着剤を使用していない、
炭粉末含有シート。
【請求項２】
前記基材および覆い層を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、
前記基材と覆い層とが熱接合されている請求項１記載の炭含有シート。
【請求項３】
前記基材および不織布を構成する不織布がそれぞれ熱可塑性樹脂繊維から形成される不織布であり、
前記基材と覆い層の周辺部が、加圧加熱により扁平に圧着されている請求項１または２記載の炭含有シート。
【請求項４】
前記圧着されている周辺部の幅が１〜１５ｍｍである請求項３記載の炭含有シート。
【請求項５】
前記基材と覆い層とが、抄造により接合されている請求項１記載の炭含有シート。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００７−１６８３２７（Ｐ２００７−１６８３２７Ａ）
【公開日】平成１９年７月５日（２００７．７．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３７０５８３（Ｐ２００５−３７０５８３）
【出願日】平成１７年１２月２２日（２００５．１２．２２）
【出願人】（５９７１０７５９３）株式会社タナック (8)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年７月５日（２００７．７．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１２月２２日（２００５．１２．２２）
【出願人】（５９７１０７５９３）株式会社タナック (8)
【Ｆターム（参考）】
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