物品集荷装置および方法
【課題】 物流倉庫における荷作業の検品作業を軽減する。また、荷作業における集荷作業の誤りを低減する。
【解決手段】 品出しして集荷された物品をコンベア上を搬送されてきた宛先毎の収納コンテナに投入する前に、集荷してきた物品が指示どおりのものであるかを確認する。その確認方法として集荷した物品群の重量を測定して指示されたとおりの物品群の重量であるかを確認する。
【解決手段】 品出しして集荷された物品をコンベア上を搬送されてきた宛先毎の収納コンテナに投入する前に、集荷してきた物品が指示どおりのものであるかを確認する。その確認方法として集荷した物品群の重量を測定して指示されたとおりの物品群の重量であるかを確認する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物流装置での荷作業の管理技術に利用する。本発明は、特に物流倉庫で人手によって品出しされた物品を誤りなく出荷先のコンテナなどに入れられるように検品を行う技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
物流倉庫での出荷先毎の物品の集荷作業について説明する。
【０００３】
上位の品出し管理装置において、発注に対応する出荷情報に基づいて、出荷先（店舗等）毎に必要な物品を物品が収納されている物品収納棚から品出しして、集荷先毎のコンテナに入れ、そのコンテナを配送順に揃え、出荷口から配送車に積み込みを行う。
【０００４】
このような物品倉庫での品出し作業について図１を参照して説明する。図１は、３２列に配列された物品収納棚♯１〜♯３２から、上位の品出し管理装置５０により指示された物品を出荷先毎のコンテナに入れるための物流倉庫の物品集荷装置の構成を示すものである。
【０００５】
物品収納棚♯１〜♯３２は並列に３２列に配列され、その物品収納棚♯１〜♯３２の前面に出荷すべき物品を収納する一意の識別番号が付されたコンテナを搬送するコンベアが配置されている。
【０００６】
このコンテナには一意の識別番号（図１では１５８６４）が付与されており、どの識別番号がどの出荷先に対応するかは上位の品出し管理装置５０により管理されている。
【０００７】
物品収納棚♯１〜♯３２は傾斜して、取り出す毎に次の同一物品が押し出される機構となっている。この棚の前面には、表示器５１があり、上位の品出し管理装置５０から、棚毎にいくつの物品を品出しすべきかの表示がされる。作業者は、この表示を確認しながら、指示どおりの物品を棚から取り出し、前面を搬送されていく指示された識別番号のコンテナに入れる。また、表示器５１は、品出しすべき物品の個数と共にその物品を入れるコンテナの識別番号も併せて表示する。
【０００８】
図１では、物品収納棚♯１〜♯３２は一段のみ図示したが、物品収納棚は一段だけでなく、複数段にも構成でき、例えば、一列の物品収納棚が三段にも構成でき、それぞれ棚の端部には品出しの指示が表示される。
【０００９】
また、品出しした物品のバーコード（ＪＡＮコード）を読み取ることにすれば、どの物品がいくつ品出しされたかを上位の品出し管理装置５０が認識することができる。図１ではバーコード読取器の図示は省略したが、携帯用のバーコード読取器を作業者が携帯するなどの方法がある。
【００１０】
この３２列に配列された物品収納棚♯１〜♯３２には、比較的出荷（注文）頻度が高い物品が収納されており、発注に対して効率良く物品を品出ししコンテナに収納して出荷先に出荷することができる。
【００１１】
出荷頻度が高い物品の品種は図１に示すような品出し機構により、まとめて収納し、まとめて品出しすることが効率的であるが、出荷頻度が高くない物品をこのような並列配列の物品収納棚に収納して品出しすることは、物品の品種数（アイテム数）が数多いことや、出荷頻度が高くない物品を多数収納しなければならなくなり、空間利用効率が低下し、また、物品の倉庫内での回転効率が悪化するなどの理由から効率的でない。
【００１２】
このため、出荷頻度が高くない物品は別途まとめて一定の区間に収納しておき、必要に応じて指示にしたがい、人手で品出しし、指示されたコンテナに入れる作業を行うようにする方が効率的である。
【００１３】
また、形状が特殊であるような物品についても、シュータ形式の物品収納棚に収納することは難しく、人手で品出しした方が効率的な場合もあり、このような場合にも人手で品出ししてコンテナに入れる荷作業の方が適している。
【００１４】
このような出荷頻度が高くない物品の品出し機構を図２を参照して説明する。出荷頻度が高くない物品は、品種数が多いが、出荷物品数そのものは少ない。このため、このような出荷頻度が高くない物品は、倉庫に収納棚が集中して配列されたエリアとしての低出荷頻度物品収納区画６０が設けられ、そこの収納棚に収納されている。そこで上位の品出し管理装置５０からの品出し指示にしたがって必要な物品の品出しを行って、図１に示した出荷頻度が高い物品を品出しする機構により品出しされた物品が収納されたコンテナに別途投入する。このように、出荷する頻度が高くない物品については、搬送されていくコンテナのうち、指示された識別番号のコンテナに投入する必要がある。
【００１５】
出荷頻度が高くない物品をすべての搬送されていく出荷先用のコンテナに投入することはなく、その投入の頻度は小さいので、品出し作業とコンテナの搬送とを同期させる必要性は小さい。このため、品出し作業を集中して行い、品出しされた物品を収納ケースに入れて仮置きしておき、次の品出し作業を行うという荷作業を行うことができる。
【００１６】
そして、品出しの荷作業を終えて、今度は、仮置きした物品をコンテナの到着に合わせて指定された識別番号のコンテナに投入するという荷作業順序をとることが可能であるし、また、仮置きをいわばバッファとして用いて投入するコンテナの到着が不定期であっても時間的な余裕を持たせることが可能である。
【００１７】
なお、上記収納ケースは、メインコンベア上を搬送される出荷用のコンテナと同一のものであってもよいが、本明細書では、説明の便宜上、出荷用のコンテナと区別するためにケースと呼ぶことにする。
【００１８】
このため、コンテナの搬送コンベア（これをメインコンベアという）１０に沿って仮置きコンベア（これをサブコンベアという）１１を設け、このサブコンベア１１の一方の端に収納棚から品出ししてきた物品をケースに入れてサブコンベア１１に載せ、そして、サブコンベア１１の他端で、今度はメインコンベア１０上を搬送されてくる指定された識別番号のコンテナにサブコンベア１１のケースから投入すべき物品を投入する作業を行う配置とすることが可能である。
【００１９】
このような場合には、指示にしたがって、正しく品出しされたこと、また、仮置きした物品が指示されたとおりの物品および数量のものであること、さらに仮置きした物品を誤りなく指示されたとおりのコンテナに投入したことをそれぞれ確認する必要がある。
【００２０】
図２の例では、低出荷頻度物品収納区画６０から品出しした物品をケースに入れるときに確認作業を行うための第一物品群確認部１２と、サブコンベア１１を搬送されたケースからメインコンベア１０上のコンテナに物品を移すときに確認作業を行うための第二物品群確認部１３が設けられている。以降では、物品群をサブコンベア１１に載置することを仮置きと呼ぶことにする。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
検品作業として考えられるのは、まず、各物品に付与されているバーコード、二次元コード、あるいはＩＣタグなどとして付与されている商品識別コードをそれぞれ専用の読取器によりスキャンすることで、上位管理装置は、指示された物品が品出しされたことを確認することができる。
【００２２】
しかし、品出しした際に品出しした物品について物品識別コードの読み取り作業を行い、さらに品出しした物品をケースに入れてサブコンベアに置くときの第一物品群確認部における検品作業と、コンテナに投入される際の第二物品群確認部における検品作業で、数度にわたってそれぞれ物品の識別コードをいちいちスキャン作業を行うことは作業者に対する負担が大きい。
【００２３】
また、搬送されてくるコンテナに物品を投入する際に、一つ一つの物品に対してスキャン作業を行うことは、作業時間がかかるので作業の遅延を招き、メインコンベア上のコンテナの停滞、ひいては出荷作業に時間がかかるという問題がある。
【００２４】
本発明は、このような課題を解決するもので、出荷頻度が高くない物品の集荷作業の検品の負担を軽減することを目的とする。また、その集荷作業の作業時間を短くし、出荷作業時間を短縮することを目的とする。また、装置として簡便であり、品出しした物品（群）のコンテナへの投入誤りを少なくすることができることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
本発明は、出荷先毎に複数種の物品を集荷するための物品集荷装置であって、本発明の特徴とするところは、複数の集荷場所であらかじめ集荷しておいた物品を搬送されてくる出荷先毎のコンテナに載せるにあたり、該コンテナに前記集荷された物品の物品群を載せる直前に前記コンテナに載せるべき物品群であることを確認する物品群確認手段を設けたところにある。
【００２６】
例えば、前記物品群確認手段は、物品群毎の総重量を測定する手段を含む。すなわち、あらかじめ集荷しておいた物品群に物品の欠落や重複あるいは誤りが生じれば、高い確率で総重量にも変化が生じる。この総重量の変化を捉えれば、一つ一つの物品を再確認するまでもなく、物品群の異常を検出することができる。このようにして、異常を検出した物品群についてのみ一つ一つの物品の再確認を行うようにすれば、物品群の全数に対して一つ一つの物品の再確認を行っている従来方法と比較して大幅に確認時間および手間を削減することができる。
【００２７】
さらに詳しく述べると、例えば、前記物品群確認手段は、集荷した物品群と前記コンテナとを特定するデータが記録された記録担体に集荷した後に検品した総重量の情報を記録する手段と、前記コンテナに載せる直前に前記記録担体に記録された検品情報と測定した物品群の総重量とを照合する手段とを含む。
【００２８】
さらに具体的には、例えば、集荷する物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードを含み、集荷した物品群を収納ケースに載せ搬送されてくるコンテナが到着するまであらかじめ集荷した物品群を仮置きする仮置き手段と、この仮置き手段の一方の端部に設けられ、あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を測定して対応するカードに当該総重量を記録した後に前記仮置き手段に置く第一の物品確認手段と、前記仮置き手段の他方の端部に設けられ、搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を測定し、この測定した総重量と前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二の物品群確認手段とを備える。
【００２９】
このように、カードに記録されたデータの照合を用いることにより、例えば、集荷作業者とコンテナへの搭載作業者とが異なる作業者であってもカードの記録を介して作業者間においてデータを共有することができるため、誤りなく作業を行うことができる。
【００３０】
また、本発明を物品集荷装置に適用される物品集荷方法として捉えることができる。すなわち、本発明の物品集荷方法は、複数の集荷場所であらかじめ集荷しておいた物品を搬送されてくる出荷先毎のコンテナに載せるにあたり、該コンテナに前記集荷された物品の物品群を載せる直前に前記コンテナに載せるべき物品群であることを確認する物品群確認ステップを実行することを特徴とする。
【００３１】
前記物品群確認ステップとして、例えば、物品群毎の総重量を測定するステップを実行する。さらに詳細に述べると、前記物品群確認ステップとして、例えば、集荷した物品群と前記コンテナとを特定するデータが記録された記録担体に集荷した後に検品した総重量の情報を記録するステップと、前記コンテナに載せる直前に前記記録担体に記録された検品情報と測定した物品群の総重量とを照合するステップとを実行する。
【００３２】
さらに具体的に述べると、例えば、あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を測定し、当該物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードに前記総重量を記録した後に仮置きする第一の物品確認ステップと、搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を測定し、この測定した総重量と前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二の物品群確認ステップとを実行する。
【発明の効果】
【００３３】
本発明によれば、出荷頻度が高くない物品の集荷作業の検品の負担を軽減することができる。また、その集荷作業の作業時間を短くし、出荷作業時間を短縮することができる。また、装置として簡便であり、品出しした物品（群）のコンテナへの投入誤りを少なくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
本発明実施例の物品集荷装置を図３ないし図１０を参照して説明する。
【００３５】
本実施例は、出荷先毎に複数種の物品を集荷するための物品集荷装置であって、図４に示すように、集荷する物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードを含み、図５および図６に示すように、集荷した物品群を収納ケースに載せ搬送されてくるコンテナが到着するまであらかじめ集荷した物品群を仮置きするサブコンベア１１と、このサブコンベア１１の一方の端部に設けられ、あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を秤２０により測定して対応するカードにカード書込器２２により当該総重量を記録した後にサブコンベア１１に置く第一物品群確認部１２と、第一物品群確認部１２の他方の端部に設けられ、搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を秤３０により測定し、この測定した総重量とカード読取器３１により読み取られた前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二物品群確認部１３とを備える。
【００３６】
本実施例では、出荷頻度が高くない物品を収納棚から品出ししてきて、出荷先のコンテナに投入する直前に検品を行うようにして、品出し誤りおよびコンテナへの投入誤りを低減させる。
【００３７】
また、品出しの指示、品出し、仮置き前検品、投入前検品の荷作業の流れで、カードなどの記録担体を用いて、品出し誤りがないか、投入誤りがないか、仮置き順序に誤りがないかの照合を行うようにする。
【００３８】
次に、図３〜図８を参照しながら図９および図１０に示す物品の集荷手順について説明する。まず、図３に示すように、出荷頻度の低い物品について、品出しの指示が収納棚エリアにある所定の表示器１になされる（図９：Ｓ１）。表示器１には、品出し指示を示すランプの点灯と共に出荷個数が表示される。また、出荷先のコンテナの識別番号「１５８６４」が表示器１による品出し指示の表示と共に表示器２に表示される。
【００３９】
さらに、記録用担体であるカードへデータを書き込むためのカード書込器３が設けられており、本実施例では、図４に示すように、記録用担体は磁気カードである。作業者は、カード書込器３にカードを挿入する（図９：Ｓ２）。このカード書込器３で品出しする物品、個数、出荷先コンテナの識別番号（出荷コンテナＩＤ）をカードに磁気的に記録し、さらに、メインコンベアが複数系統ある場合には、その系統の識別情報（系統ＩＤ）が記録される。また、図４に示すように、作業者が目視確認できるように、これらのデータ内容を書替自在な方法で印字することもできる。
【００４０】
作業者は、収納棚の表示器１に表示される品出し指示にしたがい、ケースに、指示された物品を指示数分、収納棚から品出しする（図９：Ｓ３）。そして、品出しが完了すると（図９：Ｓ４）、データ書込が完了したカードをカード書込器３から抜き取り（図９：Ｓ５）、そのカードは、品出しした物品を収納したケースに設けられるカード収納位置に挿入しておく。
【００４１】
品出しした物品は、図５に示すように、メインコンベア１０に沿って設けられたサブコンベア１１の一方の端部にある第一物品群確認部１２に運ばれ、ここで検品を行う。
【００４２】
検品は、図７に示すように、ケースに収納された物品を第一物品群確認部１２の上に置かれた他のケースに移しながら行われる。まず、カードをカード書込器２２に挿入し（図９：Ｓ６）、作業者は自分の作業者コードをバーコード読取器２１に読み取らせる（図９：Ｓ７）。続いて、第一物品群確認部１２の上に空ケース１８を載せ（図９：Ｓ８）、検品釦１４をＯＮにする（図９：Ｓ９）。検品釦１４がＯＮされると、カード書込器２２は、カードにデータを書き込む準備として既にカードに書き込まれているデータの読み取りを行う。
【００４３】
続いて、物品に付与されたＪＡＮコードをバーコード読取器２１により読み取り（図９：Ｓ１０）、バーコードを読み取った当該物品を第一物品群確認部１２の上に置かれた空ケース１８に投入する（図９：Ｓ１１）。投入が完了し、検品釦が押されることで、物品が指示通りの個数投入されたかを重量の増加と物品一つあたりの重量を用いて検査する重量検品が、第一物品群確認部１２に備えられた秤２０やバーコード読取器２１に接続された、図示しない重量検品コンピュータによって行われる（図９：Ｓ１２）。
【００４４】
重量検品において異常があったときは、重量検品コンピュータにより表示器２３に異常表示される（図９：Ｓ１３）ので、それをみた作業者が物品を確認し作業をやり直すなどして正常化を行い（図９：Ｓ１４）、再度重量検品を行う（図９：Ｓ１２）。
【００４５】
１ケース分の最後の物品の検品が正常に完了したと重量検品コンピュータが判断すると、総重量の確定を行う（図９：Ｓ１６）。すなわち、秤２０により計測されている現在の重量を総重量とする。
【００４６】
なお、１ケース分の物品投入が完了したことの判断は、１ケース分の検品データをもとに、重量検品コンピュータが判断する。ここで１ケース分の検品データは商品毎にＪＡＮコード、必要数、１個あたりの重量およびその他必要なデータの組で構成され、このデータの組が投入商品の分だけ、予めホストコンピュータより重量検品コンピュータに送られている。
【００４７】
このようにして１ケース分の検品が完了すると、確定した総重量がカード書込器２２によってカードに磁気的に記録されると共に、作業者が目視確認できるようにカードに印刷される（図９：Ｓ１７、Ｓ１８）。また、表示器２３の表示によっても目視確認することができる。作業者はカードを抜き取り（図９：Ｓ１９）、ケースを秤２０からサブコンベア１１に移動（仮置き）させ（図９：Ｓ２０）、カード抜き取り完了釦１５をＯＮにする（図９：Ｓ２１）。なお、カード抜き取り完了釦１５のＯＮによって、秤２０はリセット（０点補正）される。
【００４８】
図５に示すように、サブコンベア１１は、２列のメインコンベア１０に沿って、２列に配置されており、どちらのメインコンベア１０に出荷先のコンテナが搬送されてくるかは、あらかじめ決まっており、図４に示すように、カードにはどの系統（系統ＩＤ１または２）であるかを示すコンテナの搬送系列についての識別情報も記録されており、作業者はこの指示どおりに二つの系統のどちらかのサブコンベア１１に計量を行ったケースを載置（仮置き）する（図９：Ｓ２０）。このときに、データの書込を完了したカードは、ケースの横側に設けられたカード挿入位置に挿入される。
【００４９】
サブコンベア１１に載置されたケースは順次、集荷検品順にサブコンベア１１上を搬送され、サブコンベア１１の他方の端部に位置する第二物品群確認部１３に搬送される。第二物品群確認部１３には、図８に示すように、ケース毎に総重量を測定する秤３０とカード読取器３１とが設けられている。ここでの検品は、メインコンベア１０を搬送されてくる出荷先別のコンテナに誤りなく品出しされた物品を投入するためのものである。
【００５０】
まず、作業者は、サブコンベア１１上のケースからカードを抜き取り、カード読取器３１にカードを挿入する（図１０：Ｓ３０）。また、作業者は、自分の作業者コードを第二物品群確認部１３の制御装置に読み取らせる（図１０：Ｓ３１）。第二物品群確認部１３では、物品のＪＡＮコードを読み取る必要はないので、第一物品群確認部１２のバーコード読取器２１のような装置は必要としないが、作業者コードを読み取るための装置は必要になる。本実施例では、第二物品群確認部１３にも作業者コードを読み取るためにバーコード読取器２１と等価な作業者コード読取器２１′を設けることとする。
【００５１】
続いて、作業者は、ケースを秤３０の上に載せる（図１０：Ｓ３２）。そして、検品釦１６をＯＮにする（図８：Ｓ３３）。カード読取器３１は、検品釦１６がＯＮされるとカードに記録されている品出し指示の物品、個数、総重量、コンテナの識別番号（出荷コンテナＩＤ）、コンテナの系統の識別情報（系統ＩＤ）を読み取る。
【００５２】
メインコンベア１０を搬送されてくるコンテナには、それぞれの識別番号を表示するためのバーコードが付与されており、第二物品群確認部１３の前にあるメインコンベア１０を搬送されてくるコンテナの識別番号は、バーコード読取器３２によって読み取られる。その日に扱うコンテナには、全て一意の識別番号が付与されており、同一の識別番号のコンテナが重複して現れることはない。
【００５３】
そしてカードに記録されている出荷コンテナＩＤと所定の位置に到着しているコンテナの出荷コンテナＩＤとが一致しているかを照合する（図１０：Ｓ３４）。もし、不一致の場合には、異常表示を表示器２４に行う（図１０：Ｓ４２）。作業者は、この異常表示に基づき、正しいケースを探す（図１０：Ｓ４３）。
【００５４】
カードに記録されている出荷コンテナＩＤと所定の位置に到着しているコンテナの出荷コンテナＩＤとが一致していれば（図１０：Ｓ３４）、続いて、計測したケースの総重量とカードに記録されているケースの総重量とが一致するかを照合する（図１０：Ｓ３５）。一致していれば、重量において誤りがないことになり、検品を終了する（図１０：Ｓ３６）。もし、不一致の場合には、異常表示を表示器２４に行う（図１０：Ｓ４４）。作業者は、この異常表示に基づき、物品の過不足を点検して正常化する（図１０：Ｓ４５）。
【００５５】
不一致の原因としては、例えば、隣接して搬送される他のケースの物品が何らかの原因で自ケース内に落ち込んでしまった、あるいは、ケース内の物品が何らかの原因でケース外に落ちてしまった、あるいは、作業者がカードを別のケースに挿入してしまったなどの原因が考えられる。
【００５６】
検品（総重量照合）が無事に完了したときには（図１０：Ｓ３６）、カードを再利用するために、カードに記録されたデータの消込みが行われる（図１０：Ｓ３７）。この消込みが完了すると（図１０：Ｓ３８）、作業者はカードを抜き取り（図１０：Ｓ３９）、未使用カードが収納される所定位置にカードを入れる。
【００５７】
このようにして検品（総重量照合）が無事に完了し（図１０：Ｓ３６）、また、物品を投入予定のコンテナが到着したときには（図１０：Ｓ５０）、第二物品群確認部１３は、誤投入防止用のシャッタ３３を降ろし、さらに、作業者に物品の投入を促す投入ランプ２５を点滅させることにより（図１０：Ｓ５１）、作業者にケース内の物品をコンテナに投入するように指示する。サブコンベア１１から第二物品群確認部１３に置かれた物品は、ここで、指示された識別番号のコンテナに移し替えられることになる。
【００５８】
物品のコンテナへの移し替えが完了し、ケースを秤３０から降ろすと（図１０：Ｓ４０）、第二物品群確認部１３はこれを検出し、投入ランプ２５を点滅から点灯に切替える（図１０：Ｓ５２）。作業者が投入完了釦１７をＯＮにすると（図１０：Ｓ４１）、秤３０がリセット（０点補正）されると共に、シャッタ３３が上昇して投入ランプ２５が消灯する（図１０：Ｓ５３）。
【００５９】
このように品出しの指示にしたがい、その品出しの指示をカードに記録すると共に、印字し、第一物品群確認部１２における検品と第二物品群確認部１３における検品とがカードのデータを介して一致しているかを照合できるため、荷作業の誤りを低減することができる。さらに、第二物品群確認部１３における検品は、単に、ケースの総重量のみの計測で済むため、検品作業の簡単化を実現することができる。
【００６０】
また、記録担体として、カードを用い、このカードは、コンテナ投入後はそのデータを消去し、次の品出し指示のときにカード書込器でデータの書き込みをして再利用を行うため、検品情報の伝達に複雑なシステムを構築することなく、検品システムを低コストで運用することができる。
【００６１】
なお、本実施例では磁気的にデータを記録するカードを用いて説明を行ったが、ＩＣカードを用いてもよい。あるいは、カード形状を有していなくても記録担体としての機能を有するあらゆるものを適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明によれば、出荷頻度の高くない物品について、出荷先用コンテナに投入する直前に検品を行って確認を行うので、荷作業の誤りが少なくなる。
【００６３】
また、カードなどの記録担体を用いて、品出しの指示、品出し後の検品、投入の際の検品の情報の書き込み、読み取り、照合を行い、物品の識別コードのスキャン作業を少なくしているので、作業者の負担を軽減することができる。
【００６４】
また、作業者の負担を減らすことにより、出荷までの作業時間を短縮することができる。
【００６５】
また、記録用担体を品出し情報の担体として用いるため、複雑な検品情報システムを構築する必要がなく、検品のための物流倉庫のコストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】従来の出荷頻度が高い物品の品出し方法を説明するための図。
【図２】従来の出荷頻度が低い物品の品出し方法を説明するための図。
【図３】本実施例の出荷頻度が低い物品の品出し方法を説明するための図。
【図４】本実施例のカードを説明するための図。
【図５】本実施例のメインコンベアおよびサブコンベアの配置を説明するための図。
【図６】本実施例のサブコンベア構成を示す図。
【図７】本実施例の第一物品群確認部の構成を示す図。
【図８】本実施例の第二物品群確認部の構成を示す図。
【図９】本実施例の品出し手順を説明するための図。
【図１０】本実施例の物品投入手順を説明するための図。
【符号の説明】
【００６７】
１、２、２３、２４、５１ 表示器
３、２２ カード書込器
１０ メインコンベア
１１ サブコンベア
１２ 第一物品群確認部
１３ 第二物品群確認部
１４、１６ 検品釦
１５ カード抜き取り完了釦
１７ 投入完了釦
１８ 空ケース
２０、３０ 秤
２１、３２、５２ バーコード読取器
２１′ 作業者コード読取器
２５ 投入ランプ
３１ カード読取器
３３ シャッタ
５０ 品出し管理装置
６０ 低出荷頻度物品収納区画
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物流装置での荷作業の管理技術に利用する。本発明は、特に物流倉庫で人手によって品出しされた物品を誤りなく出荷先のコンテナなどに入れられるように検品を行う技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
物流倉庫での出荷先毎の物品の集荷作業について説明する。
【０００３】
上位の品出し管理装置において、発注に対応する出荷情報に基づいて、出荷先（店舗等）毎に必要な物品を物品が収納されている物品収納棚から品出しして、集荷先毎のコンテナに入れ、そのコンテナを配送順に揃え、出荷口から配送車に積み込みを行う。
【０００４】
このような物品倉庫での品出し作業について図１を参照して説明する。図１は、３２列に配列された物品収納棚♯１〜♯３２から、上位の品出し管理装置５０により指示された物品を出荷先毎のコンテナに入れるための物流倉庫の物品集荷装置の構成を示すものである。
【０００５】
物品収納棚♯１〜♯３２は並列に３２列に配列され、その物品収納棚♯１〜♯３２の前面に出荷すべき物品を収納する一意の識別番号が付されたコンテナを搬送するコンベアが配置されている。
【０００６】
このコンテナには一意の識別番号（図１では１５８６４）が付与されており、どの識別番号がどの出荷先に対応するかは上位の品出し管理装置５０により管理されている。
【０００７】
物品収納棚♯１〜♯３２は傾斜して、取り出す毎に次の同一物品が押し出される機構となっている。この棚の前面には、表示器５１があり、上位の品出し管理装置５０から、棚毎にいくつの物品を品出しすべきかの表示がされる。作業者は、この表示を確認しながら、指示どおりの物品を棚から取り出し、前面を搬送されていく指示された識別番号のコンテナに入れる。また、表示器５１は、品出しすべき物品の個数と共にその物品を入れるコンテナの識別番号も併せて表示する。
【０００８】
図１では、物品収納棚♯１〜♯３２は一段のみ図示したが、物品収納棚は一段だけでなく、複数段にも構成でき、例えば、一列の物品収納棚が三段にも構成でき、それぞれ棚の端部には品出しの指示が表示される。
【０００９】
また、品出しした物品のバーコード（ＪＡＮコード）を読み取ることにすれば、どの物品がいくつ品出しされたかを上位の品出し管理装置５０が認識することができる。図１ではバーコード読取器の図示は省略したが、携帯用のバーコード読取器を作業者が携帯するなどの方法がある。
【００１０】
この３２列に配列された物品収納棚♯１〜♯３２には、比較的出荷（注文）頻度が高い物品が収納されており、発注に対して効率良く物品を品出ししコンテナに収納して出荷先に出荷することができる。
【００１１】
出荷頻度が高い物品の品種は図１に示すような品出し機構により、まとめて収納し、まとめて品出しすることが効率的であるが、出荷頻度が高くない物品をこのような並列配列の物品収納棚に収納して品出しすることは、物品の品種数（アイテム数）が数多いことや、出荷頻度が高くない物品を多数収納しなければならなくなり、空間利用効率が低下し、また、物品の倉庫内での回転効率が悪化するなどの理由から効率的でない。
【００１２】
このため、出荷頻度が高くない物品は別途まとめて一定の区間に収納しておき、必要に応じて指示にしたがい、人手で品出しし、指示されたコンテナに入れる作業を行うようにする方が効率的である。
【００１３】
また、形状が特殊であるような物品についても、シュータ形式の物品収納棚に収納することは難しく、人手で品出しした方が効率的な場合もあり、このような場合にも人手で品出ししてコンテナに入れる荷作業の方が適している。
【００１４】
このような出荷頻度が高くない物品の品出し機構を図２を参照して説明する。出荷頻度が高くない物品は、品種数が多いが、出荷物品数そのものは少ない。このため、このような出荷頻度が高くない物品は、倉庫に収納棚が集中して配列されたエリアとしての低出荷頻度物品収納区画６０が設けられ、そこの収納棚に収納されている。そこで上位の品出し管理装置５０からの品出し指示にしたがって必要な物品の品出しを行って、図１に示した出荷頻度が高い物品を品出しする機構により品出しされた物品が収納されたコンテナに別途投入する。このように、出荷する頻度が高くない物品については、搬送されていくコンテナのうち、指示された識別番号のコンテナに投入する必要がある。
【００１５】
出荷頻度が高くない物品をすべての搬送されていく出荷先用のコンテナに投入することはなく、その投入の頻度は小さいので、品出し作業とコンテナの搬送とを同期させる必要性は小さい。このため、品出し作業を集中して行い、品出しされた物品を収納ケースに入れて仮置きしておき、次の品出し作業を行うという荷作業を行うことができる。
【００１６】
そして、品出しの荷作業を終えて、今度は、仮置きした物品をコンテナの到着に合わせて指定された識別番号のコンテナに投入するという荷作業順序をとることが可能であるし、また、仮置きをいわばバッファとして用いて投入するコンテナの到着が不定期であっても時間的な余裕を持たせることが可能である。
【００１７】
なお、上記収納ケースは、メインコンベア上を搬送される出荷用のコンテナと同一のものであってもよいが、本明細書では、説明の便宜上、出荷用のコンテナと区別するためにケースと呼ぶことにする。
【００１８】
このため、コンテナの搬送コンベア（これをメインコンベアという）１０に沿って仮置きコンベア（これをサブコンベアという）１１を設け、このサブコンベア１１の一方の端に収納棚から品出ししてきた物品をケースに入れてサブコンベア１１に載せ、そして、サブコンベア１１の他端で、今度はメインコンベア１０上を搬送されてくる指定された識別番号のコンテナにサブコンベア１１のケースから投入すべき物品を投入する作業を行う配置とすることが可能である。
【００１９】
このような場合には、指示にしたがって、正しく品出しされたこと、また、仮置きした物品が指示されたとおりの物品および数量のものであること、さらに仮置きした物品を誤りなく指示されたとおりのコンテナに投入したことをそれぞれ確認する必要がある。
【００２０】
図２の例では、低出荷頻度物品収納区画６０から品出しした物品をケースに入れるときに確認作業を行うための第一物品群確認部１２と、サブコンベア１１を搬送されたケースからメインコンベア１０上のコンテナに物品を移すときに確認作業を行うための第二物品群確認部１３が設けられている。以降では、物品群をサブコンベア１１に載置することを仮置きと呼ぶことにする。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
検品作業として考えられるのは、まず、各物品に付与されているバーコード、二次元コード、あるいはＩＣタグなどとして付与されている商品識別コードをそれぞれ専用の読取器によりスキャンすることで、上位管理装置は、指示された物品が品出しされたことを確認することができる。
【００２２】
しかし、品出しした際に品出しした物品について物品識別コードの読み取り作業を行い、さらに品出しした物品をケースに入れてサブコンベアに置くときの第一物品群確認部における検品作業と、コンテナに投入される際の第二物品群確認部における検品作業で、数度にわたってそれぞれ物品の識別コードをいちいちスキャン作業を行うことは作業者に対する負担が大きい。
【００２３】
また、搬送されてくるコンテナに物品を投入する際に、一つ一つの物品に対してスキャン作業を行うことは、作業時間がかかるので作業の遅延を招き、メインコンベア上のコンテナの停滞、ひいては出荷作業に時間がかかるという問題がある。
【００２４】
本発明は、このような課題を解決するもので、出荷頻度が高くない物品の集荷作業の検品の負担を軽減することを目的とする。また、その集荷作業の作業時間を短くし、出荷作業時間を短縮することを目的とする。また、装置として簡便であり、品出しした物品（群）のコンテナへの投入誤りを少なくすることができることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
本発明は、出荷先毎に複数種の物品を集荷するための物品集荷装置であって、本発明の特徴とするところは、複数の集荷場所であらかじめ集荷しておいた物品を搬送されてくる出荷先毎のコンテナに載せるにあたり、該コンテナに前記集荷された物品の物品群を載せる直前に前記コンテナに載せるべき物品群であることを確認する物品群確認手段を設けたところにある。
【００２６】
例えば、前記物品群確認手段は、物品群毎の総重量を測定する手段を含む。すなわち、あらかじめ集荷しておいた物品群に物品の欠落や重複あるいは誤りが生じれば、高い確率で総重量にも変化が生じる。この総重量の変化を捉えれば、一つ一つの物品を再確認するまでもなく、物品群の異常を検出することができる。このようにして、異常を検出した物品群についてのみ一つ一つの物品の再確認を行うようにすれば、物品群の全数に対して一つ一つの物品の再確認を行っている従来方法と比較して大幅に確認時間および手間を削減することができる。
【００２７】
さらに詳しく述べると、例えば、前記物品群確認手段は、集荷した物品群と前記コンテナとを特定するデータが記録された記録担体に集荷した後に検品した総重量の情報を記録する手段と、前記コンテナに載せる直前に前記記録担体に記録された検品情報と測定した物品群の総重量とを照合する手段とを含む。
【００２８】
さらに具体的には、例えば、集荷する物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードを含み、集荷した物品群を収納ケースに載せ搬送されてくるコンテナが到着するまであらかじめ集荷した物品群を仮置きする仮置き手段と、この仮置き手段の一方の端部に設けられ、あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を測定して対応するカードに当該総重量を記録した後に前記仮置き手段に置く第一の物品確認手段と、前記仮置き手段の他方の端部に設けられ、搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を測定し、この測定した総重量と前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二の物品群確認手段とを備える。
【００２９】
このように、カードに記録されたデータの照合を用いることにより、例えば、集荷作業者とコンテナへの搭載作業者とが異なる作業者であってもカードの記録を介して作業者間においてデータを共有することができるため、誤りなく作業を行うことができる。
【００３０】
また、本発明を物品集荷装置に適用される物品集荷方法として捉えることができる。すなわち、本発明の物品集荷方法は、複数の集荷場所であらかじめ集荷しておいた物品を搬送されてくる出荷先毎のコンテナに載せるにあたり、該コンテナに前記集荷された物品の物品群を載せる直前に前記コンテナに載せるべき物品群であることを確認する物品群確認ステップを実行することを特徴とする。
【００３１】
前記物品群確認ステップとして、例えば、物品群毎の総重量を測定するステップを実行する。さらに詳細に述べると、前記物品群確認ステップとして、例えば、集荷した物品群と前記コンテナとを特定するデータが記録された記録担体に集荷した後に検品した総重量の情報を記録するステップと、前記コンテナに載せる直前に前記記録担体に記録された検品情報と測定した物品群の総重量とを照合するステップとを実行する。
【００３２】
さらに具体的に述べると、例えば、あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を測定し、当該物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードに前記総重量を記録した後に仮置きする第一の物品確認ステップと、搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を測定し、この測定した総重量と前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二の物品群確認ステップとを実行する。
【発明の効果】
【００３３】
本発明によれば、出荷頻度が高くない物品の集荷作業の検品の負担を軽減することができる。また、その集荷作業の作業時間を短くし、出荷作業時間を短縮することができる。また、装置として簡便であり、品出しした物品（群）のコンテナへの投入誤りを少なくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
本発明実施例の物品集荷装置を図３ないし図１０を参照して説明する。
【００３５】
本実施例は、出荷先毎に複数種の物品を集荷するための物品集荷装置であって、図４に示すように、集荷する物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードを含み、図５および図６に示すように、集荷した物品群を収納ケースに載せ搬送されてくるコンテナが到着するまであらかじめ集荷した物品群を仮置きするサブコンベア１１と、このサブコンベア１１の一方の端部に設けられ、あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を秤２０により測定して対応するカードにカード書込器２２により当該総重量を記録した後にサブコンベア１１に置く第一物品群確認部１２と、第一物品群確認部１２の他方の端部に設けられ、搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を秤３０により測定し、この測定した総重量とカード読取器３１により読み取られた前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二物品群確認部１３とを備える。
【００３６】
本実施例では、出荷頻度が高くない物品を収納棚から品出ししてきて、出荷先のコンテナに投入する直前に検品を行うようにして、品出し誤りおよびコンテナへの投入誤りを低減させる。
【００３７】
また、品出しの指示、品出し、仮置き前検品、投入前検品の荷作業の流れで、カードなどの記録担体を用いて、品出し誤りがないか、投入誤りがないか、仮置き順序に誤りがないかの照合を行うようにする。
【００３８】
次に、図３〜図８を参照しながら図９および図１０に示す物品の集荷手順について説明する。まず、図３に示すように、出荷頻度の低い物品について、品出しの指示が収納棚エリアにある所定の表示器１になされる（図９：Ｓ１）。表示器１には、品出し指示を示すランプの点灯と共に出荷個数が表示される。また、出荷先のコンテナの識別番号「１５８６４」が表示器１による品出し指示の表示と共に表示器２に表示される。
【００３９】
さらに、記録用担体であるカードへデータを書き込むためのカード書込器３が設けられており、本実施例では、図４に示すように、記録用担体は磁気カードである。作業者は、カード書込器３にカードを挿入する（図９：Ｓ２）。このカード書込器３で品出しする物品、個数、出荷先コンテナの識別番号（出荷コンテナＩＤ）をカードに磁気的に記録し、さらに、メインコンベアが複数系統ある場合には、その系統の識別情報（系統ＩＤ）が記録される。また、図４に示すように、作業者が目視確認できるように、これらのデータ内容を書替自在な方法で印字することもできる。
【００４０】
作業者は、収納棚の表示器１に表示される品出し指示にしたがい、ケースに、指示された物品を指示数分、収納棚から品出しする（図９：Ｓ３）。そして、品出しが完了すると（図９：Ｓ４）、データ書込が完了したカードをカード書込器３から抜き取り（図９：Ｓ５）、そのカードは、品出しした物品を収納したケースに設けられるカード収納位置に挿入しておく。
【００４１】
品出しした物品は、図５に示すように、メインコンベア１０に沿って設けられたサブコンベア１１の一方の端部にある第一物品群確認部１２に運ばれ、ここで検品を行う。
【００４２】
検品は、図７に示すように、ケースに収納された物品を第一物品群確認部１２の上に置かれた他のケースに移しながら行われる。まず、カードをカード書込器２２に挿入し（図９：Ｓ６）、作業者は自分の作業者コードをバーコード読取器２１に読み取らせる（図９：Ｓ７）。続いて、第一物品群確認部１２の上に空ケース１８を載せ（図９：Ｓ８）、検品釦１４をＯＮにする（図９：Ｓ９）。検品釦１４がＯＮされると、カード書込器２２は、カードにデータを書き込む準備として既にカードに書き込まれているデータの読み取りを行う。
【００４３】
続いて、物品に付与されたＪＡＮコードをバーコード読取器２１により読み取り（図９：Ｓ１０）、バーコードを読み取った当該物品を第一物品群確認部１２の上に置かれた空ケース１８に投入する（図９：Ｓ１１）。投入が完了し、検品釦が押されることで、物品が指示通りの個数投入されたかを重量の増加と物品一つあたりの重量を用いて検査する重量検品が、第一物品群確認部１２に備えられた秤２０やバーコード読取器２１に接続された、図示しない重量検品コンピュータによって行われる（図９：Ｓ１２）。
【００４４】
重量検品において異常があったときは、重量検品コンピュータにより表示器２３に異常表示される（図９：Ｓ１３）ので、それをみた作業者が物品を確認し作業をやり直すなどして正常化を行い（図９：Ｓ１４）、再度重量検品を行う（図９：Ｓ１２）。
【００４５】
１ケース分の最後の物品の検品が正常に完了したと重量検品コンピュータが判断すると、総重量の確定を行う（図９：Ｓ１６）。すなわち、秤２０により計測されている現在の重量を総重量とする。
【００４６】
なお、１ケース分の物品投入が完了したことの判断は、１ケース分の検品データをもとに、重量検品コンピュータが判断する。ここで１ケース分の検品データは商品毎にＪＡＮコード、必要数、１個あたりの重量およびその他必要なデータの組で構成され、このデータの組が投入商品の分だけ、予めホストコンピュータより重量検品コンピュータに送られている。
【００４７】
このようにして１ケース分の検品が完了すると、確定した総重量がカード書込器２２によってカードに磁気的に記録されると共に、作業者が目視確認できるようにカードに印刷される（図９：Ｓ１７、Ｓ１８）。また、表示器２３の表示によっても目視確認することができる。作業者はカードを抜き取り（図９：Ｓ１９）、ケースを秤２０からサブコンベア１１に移動（仮置き）させ（図９：Ｓ２０）、カード抜き取り完了釦１５をＯＮにする（図９：Ｓ２１）。なお、カード抜き取り完了釦１５のＯＮによって、秤２０はリセット（０点補正）される。
【００４８】
図５に示すように、サブコンベア１１は、２列のメインコンベア１０に沿って、２列に配置されており、どちらのメインコンベア１０に出荷先のコンテナが搬送されてくるかは、あらかじめ決まっており、図４に示すように、カードにはどの系統（系統ＩＤ１または２）であるかを示すコンテナの搬送系列についての識別情報も記録されており、作業者はこの指示どおりに二つの系統のどちらかのサブコンベア１１に計量を行ったケースを載置（仮置き）する（図９：Ｓ２０）。このときに、データの書込を完了したカードは、ケースの横側に設けられたカード挿入位置に挿入される。
【００４９】
サブコンベア１１に載置されたケースは順次、集荷検品順にサブコンベア１１上を搬送され、サブコンベア１１の他方の端部に位置する第二物品群確認部１３に搬送される。第二物品群確認部１３には、図８に示すように、ケース毎に総重量を測定する秤３０とカード読取器３１とが設けられている。ここでの検品は、メインコンベア１０を搬送されてくる出荷先別のコンテナに誤りなく品出しされた物品を投入するためのものである。
【００５０】
まず、作業者は、サブコンベア１１上のケースからカードを抜き取り、カード読取器３１にカードを挿入する（図１０：Ｓ３０）。また、作業者は、自分の作業者コードを第二物品群確認部１３の制御装置に読み取らせる（図１０：Ｓ３１）。第二物品群確認部１３では、物品のＪＡＮコードを読み取る必要はないので、第一物品群確認部１２のバーコード読取器２１のような装置は必要としないが、作業者コードを読み取るための装置は必要になる。本実施例では、第二物品群確認部１３にも作業者コードを読み取るためにバーコード読取器２１と等価な作業者コード読取器２１′を設けることとする。
【００５１】
続いて、作業者は、ケースを秤３０の上に載せる（図１０：Ｓ３２）。そして、検品釦１６をＯＮにする（図８：Ｓ３３）。カード読取器３１は、検品釦１６がＯＮされるとカードに記録されている品出し指示の物品、個数、総重量、コンテナの識別番号（出荷コンテナＩＤ）、コンテナの系統の識別情報（系統ＩＤ）を読み取る。
【００５２】
メインコンベア１０を搬送されてくるコンテナには、それぞれの識別番号を表示するためのバーコードが付与されており、第二物品群確認部１３の前にあるメインコンベア１０を搬送されてくるコンテナの識別番号は、バーコード読取器３２によって読み取られる。その日に扱うコンテナには、全て一意の識別番号が付与されており、同一の識別番号のコンテナが重複して現れることはない。
【００５３】
そしてカードに記録されている出荷コンテナＩＤと所定の位置に到着しているコンテナの出荷コンテナＩＤとが一致しているかを照合する（図１０：Ｓ３４）。もし、不一致の場合には、異常表示を表示器２４に行う（図１０：Ｓ４２）。作業者は、この異常表示に基づき、正しいケースを探す（図１０：Ｓ４３）。
【００５４】
カードに記録されている出荷コンテナＩＤと所定の位置に到着しているコンテナの出荷コンテナＩＤとが一致していれば（図１０：Ｓ３４）、続いて、計測したケースの総重量とカードに記録されているケースの総重量とが一致するかを照合する（図１０：Ｓ３５）。一致していれば、重量において誤りがないことになり、検品を終了する（図１０：Ｓ３６）。もし、不一致の場合には、異常表示を表示器２４に行う（図１０：Ｓ４４）。作業者は、この異常表示に基づき、物品の過不足を点検して正常化する（図１０：Ｓ４５）。
【００５５】
不一致の原因としては、例えば、隣接して搬送される他のケースの物品が何らかの原因で自ケース内に落ち込んでしまった、あるいは、ケース内の物品が何らかの原因でケース外に落ちてしまった、あるいは、作業者がカードを別のケースに挿入してしまったなどの原因が考えられる。
【００５６】
検品（総重量照合）が無事に完了したときには（図１０：Ｓ３６）、カードを再利用するために、カードに記録されたデータの消込みが行われる（図１０：Ｓ３７）。この消込みが完了すると（図１０：Ｓ３８）、作業者はカードを抜き取り（図１０：Ｓ３９）、未使用カードが収納される所定位置にカードを入れる。
【００５７】
このようにして検品（総重量照合）が無事に完了し（図１０：Ｓ３６）、また、物品を投入予定のコンテナが到着したときには（図１０：Ｓ５０）、第二物品群確認部１３は、誤投入防止用のシャッタ３３を降ろし、さらに、作業者に物品の投入を促す投入ランプ２５を点滅させることにより（図１０：Ｓ５１）、作業者にケース内の物品をコンテナに投入するように指示する。サブコンベア１１から第二物品群確認部１３に置かれた物品は、ここで、指示された識別番号のコンテナに移し替えられることになる。
【００５８】
物品のコンテナへの移し替えが完了し、ケースを秤３０から降ろすと（図１０：Ｓ４０）、第二物品群確認部１３はこれを検出し、投入ランプ２５を点滅から点灯に切替える（図１０：Ｓ５２）。作業者が投入完了釦１７をＯＮにすると（図１０：Ｓ４１）、秤３０がリセット（０点補正）されると共に、シャッタ３３が上昇して投入ランプ２５が消灯する（図１０：Ｓ５３）。
【００５９】
このように品出しの指示にしたがい、その品出しの指示をカードに記録すると共に、印字し、第一物品群確認部１２における検品と第二物品群確認部１３における検品とがカードのデータを介して一致しているかを照合できるため、荷作業の誤りを低減することができる。さらに、第二物品群確認部１３における検品は、単に、ケースの総重量のみの計測で済むため、検品作業の簡単化を実現することができる。
【００６０】
また、記録担体として、カードを用い、このカードは、コンテナ投入後はそのデータを消去し、次の品出し指示のときにカード書込器でデータの書き込みをして再利用を行うため、検品情報の伝達に複雑なシステムを構築することなく、検品システムを低コストで運用することができる。
【００６１】
なお、本実施例では磁気的にデータを記録するカードを用いて説明を行ったが、ＩＣカードを用いてもよい。あるいは、カード形状を有していなくても記録担体としての機能を有するあらゆるものを適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明によれば、出荷頻度の高くない物品について、出荷先用コンテナに投入する直前に検品を行って確認を行うので、荷作業の誤りが少なくなる。
【００６３】
また、カードなどの記録担体を用いて、品出しの指示、品出し後の検品、投入の際の検品の情報の書き込み、読み取り、照合を行い、物品の識別コードのスキャン作業を少なくしているので、作業者の負担を軽減することができる。
【００６４】
また、作業者の負担を減らすことにより、出荷までの作業時間を短縮することができる。
【００６５】
また、記録用担体を品出し情報の担体として用いるため、複雑な検品情報システムを構築する必要がなく、検品のための物流倉庫のコストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】従来の出荷頻度が高い物品の品出し方法を説明するための図。
【図２】従来の出荷頻度が低い物品の品出し方法を説明するための図。
【図３】本実施例の出荷頻度が低い物品の品出し方法を説明するための図。
【図４】本実施例のカードを説明するための図。
【図５】本実施例のメインコンベアおよびサブコンベアの配置を説明するための図。
【図６】本実施例のサブコンベア構成を示す図。
【図７】本実施例の第一物品群確認部の構成を示す図。
【図８】本実施例の第二物品群確認部の構成を示す図。
【図９】本実施例の品出し手順を説明するための図。
【図１０】本実施例の物品投入手順を説明するための図。
【符号の説明】
【００６７】
１、２、２３、２４、５１ 表示器
３、２２ カード書込器
１０ メインコンベア
１１ サブコンベア
１２ 第一物品群確認部
１３ 第二物品群確認部
１４、１６ 検品釦
１５ カード抜き取り完了釦
１７ 投入完了釦
１８ 空ケース
２０、３０ 秤
２１、３２、５２ バーコード読取器
２１′ 作業者コード読取器
２５ 投入ランプ
３１ カード読取器
３３ シャッタ
５０ 品出し管理装置
６０ 低出荷頻度物品収納区画
【特許請求の範囲】
【請求項１】
出荷先毎に複数種の物品を集荷するための装置であって、
複数の集荷場所であらかじめ集荷しておいた物品を搬送されてくる出荷先毎のコンテナに載せるにあたり、該コンテナに前記集荷された物品の物品群を載せる直前に前記コンテナに載せるべき物品群であることを確認する物品群確認手段を設けた
物品集荷装置。
【請求項２】
前記物品群確認手段は、物品群毎の総重量を測定する手段を含む請求項１記載の物品集荷装置。
【請求項３】
前記物品群確認手段は、集荷した物品群と前記コンテナとを特定するデータが記録された記録担体に集荷した後に検品した総重量の情報を記録する手段と、
前記コンテナに載せる直前に前記記録担体に記録された検品情報と測定した物品群の総重量とを照合する手段とを含む請求項２記載の物品集荷装置。
【請求項４】
集荷する物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードを含み、
集荷した物品群を収納ケースに載せ搬送されてくるコンテナが到着するまであらかじめ集荷した物品群を仮置きする仮置き手段と、
この仮置き手段の一方の端部に設けられ、あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を測定して対応するカードに当該総重量を記録した後に前記仮置き手段に置く第一の物品確認手段と、
前記仮置き手段の他方の端部に設けられ、搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を測定し、この測定した総重量と前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二の物品群確認手段と
を備えた請求項１記載の物品集荷装置。
【請求項５】
出荷先毎に複数種の物品を集荷するための集荷装置に適用される集荷方法であって、
複数の集荷場所であらかじめ集荷しておいた物品を搬送されてくる出荷先毎のコンテナに載せるにあたり、該コンテナに前記集荷された物品の物品群を載せる直前に前記コンテナに載せるべき物品群であることを確認する物品群確認ステップを実行する
物品集荷方法。
【請求項６】
前記物品群確認ステップとして、物品群毎の総重量を測定するステップを実行する請求項５記載の物品集荷方法。
【請求項７】
前記物品群確認ステップとして、集荷した物品群と前記コンテナとを特定するデータが記録された記録担体に集荷した後に検品した総重量の情報を記録するステップと、
前記コンテナに載せる直前に前記記録担体に記録された検品情報と測定した物品群の総重量とを照合するステップとを実行する請求項６記載の物品集荷方法。
【請求項８】
あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を測定し、当該物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードに前記総重量を記録した後に仮置きする第一の物品確認ステップと、
搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を測定し、この測定した総重量と前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二の物品群確認ステップと
を実行する請求項５記載の物品集荷方法。
【請求項１】
出荷先毎に複数種の物品を集荷するための装置であって、
複数の集荷場所であらかじめ集荷しておいた物品を搬送されてくる出荷先毎のコンテナに載せるにあたり、該コンテナに前記集荷された物品の物品群を載せる直前に前記コンテナに載せるべき物品群であることを確認する物品群確認手段を設けた
物品集荷装置。
【請求項２】
前記物品群確認手段は、物品群毎の総重量を測定する手段を含む請求項１記載の物品集荷装置。
【請求項３】
前記物品群確認手段は、集荷した物品群と前記コンテナとを特定するデータが記録された記録担体に集荷した後に検品した総重量の情報を記録する手段と、
前記コンテナに載せる直前に前記記録担体に記録された検品情報と測定した物品群の総重量とを照合する手段とを含む請求項２記載の物品集荷装置。
【請求項４】
集荷する物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードを含み、
集荷した物品群を収納ケースに載せ搬送されてくるコンテナが到着するまであらかじめ集荷した物品群を仮置きする仮置き手段と、
この仮置き手段の一方の端部に設けられ、あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を測定して対応するカードに当該総重量を記録した後に前記仮置き手段に置く第一の物品確認手段と、
前記仮置き手段の他方の端部に設けられ、搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を測定し、この測定した総重量と前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二の物品群確認手段と
を備えた請求項１記載の物品集荷装置。
【請求項５】
出荷先毎に複数種の物品を集荷するための集荷装置に適用される集荷方法であって、
複数の集荷場所であらかじめ集荷しておいた物品を搬送されてくる出荷先毎のコンテナに載せるにあたり、該コンテナに前記集荷された物品の物品群を載せる直前に前記コンテナに載せるべき物品群であることを確認する物品群確認ステップを実行する
物品集荷方法。
【請求項６】
前記物品群確認ステップとして、物品群毎の総重量を測定するステップを実行する請求項５記載の物品集荷方法。
【請求項７】
前記物品群確認ステップとして、集荷した物品群と前記コンテナとを特定するデータが記録された記録担体に集荷した後に検品した総重量の情報を記録するステップと、
前記コンテナに載せる直前に前記記録担体に記録された検品情報と測定した物品群の総重量とを照合するステップとを実行する請求項６記載の物品集荷方法。
【請求項８】
あらかじめ集荷した物品に対し、指示された物品群毎にその総重量を測定し、当該物品群と載せるべきコンテナの情報とが記録されたカードに前記総重量を記録した後に仮置きする第一の物品確認ステップと、
搬送されてくる出荷先毎のコンテナに前記仮置きされた物品群を搭載する直前に前記物品群の総重量を測定し、この測定した総重量と前記カードに記録されたデータとしての総重量とを照合する第二の物品群確認ステップと
を実行する請求項５記載の物品集荷方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２００６−３２７７４３（Ｐ２００６−３２７７４３Ａ）
【公開日】平成１８年１２月７日（２００６．１２．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１５２４８６（Ｐ２００５−１５２４８６）
【出願日】平成１７年５月２５日（２００５．５．２５）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１２月７日（２００６．１２．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年５月２５日（２００５．５．２５）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
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