磁性トナー及び画像形成方法
【課題】 デジタルな潜像に忠実な現像を行うことが可能であり、長期にわたり連続使用した際にも初期の性能を維持することのできる画像形成方法に用いられる磁性トナーを提供することにある。
【解決手段】 本発明は、少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体を含有する磁性トナー粒子とＳｉＯ２微粉体とを有し、重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり、個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下であり、残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーに関する。
【解決手段】 本発明は、少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体を含有する磁性トナー粒子とＳｉＯ２微粉体とを有し、重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり、個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下であり、残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーに関する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、の如き画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを用いる画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年においては、複写機及びプリンターの多機能化、コピー画像の高画質化、高速化、白黒機からカラー機へ等市場からの要求は多岐にわたっている。複写機又はプリンターに適用される現像方式としては、小型化、耐久安定性、及び低ランニングコストの面で、磁性トナーを用いる画像形成方法が好ましいものの一つである。
【０００３】
上記の磁性トナーを用いる画像形成方法には、用いる磁性トナーに関わる不安定要素がある。それは、磁性トナー中には微粉末状の磁性体が相当量混合分散されており、前記磁性体の一部が磁性トナー粒子の表面に露出しているため、磁性体の種類が、磁性トナーの流動性及び摩擦帯電性に影響し、結果として、磁性トナーの現像特性、耐久性等の磁性トナーに要求される種々の特性に影響を与えるというものである。
【０００４】
さらに近年においては、複写機のデジタル化及び磁性トナーの小粒径化により、コピー画像又はプリント画像の高画質化が望まれている。
【０００５】
磁性トナー粒子径を小さくすることにより、単位質量当りの磁性トナーの表面積が増えることにより、磁性トナーの帯電特性が、環境の影響を受け易くなる。
【０００６】
このように磁性トナー粒子径を小さくすると、磁性体や着色剤の分散状態及び、磁性体の磁気特性や、表面特性が磁性トナーの帯電性に影響を及ぼす。
【０００７】
この様な小粒径の磁性トナーでは、低湿環境下では特に帯電過剰となり、カブリや濃度低下を生じることがある。
【０００８】
例えば、特許文献１、特許文献２参照。
【特許文献１】特開平08-184990号公報
【特許文献２】特開2003-156874号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、デジタルな潜像に忠実な現像を行なわしめることも可能である画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを画像形成方法を提供することにある。
【００１０】
さらに他の目的は、トナーを長期にわたり連続使用した際にも初期の性能を維持する画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを画像形成方法を提供することにある。
【００１１】
さらに他の目的は、温度・湿度の変化に影響を受けにくい安定した画像を再現する画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送するプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃの画像形成方法に用いられる前記磁性トナーが少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体からなり前記磁性トナーがＳｉＯ２微粉体を含有し重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下である磁性トナーであり前記磁性トナーの残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１３】
また、本発明においては、前記磁性トナーは、開口径３４μmのスクリーンを通過しない微粉体粒子を、磁性トナー５g当たり１０個乃至５００個含有することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１４】
また、本発明においては、前記磁性トナーは、３μｍ以上の粒径において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１５】
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す］
また、本発明においては、前記磁性トナーは、シリコーンオイルで処理された無機微粉体を含有することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１６】
また、本発明においては、前記磁性トナーは、アゾ構造を有する化合物を含有することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１７】
また、本発明においては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーが少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体からなり前記磁性トナーがＳｉＯ２微粉体を含有し重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下である磁性トナーであり前記磁性トナーの残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーであり、前記磁性トナーを用いる画像形成方法は磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送するプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃであることを特徴とする画像形成方法に関する。
【００１８】
また、本発明に関しては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーが、開口径３４μmのスクリーンを通過しない微粉体粒子を、磁性トナー５g当たり１０個乃至５００個含有することを特徴とする画像形成方法に関する。
【００１９】
また、本発明に関しては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーが、３μｍ以上の粒径において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有することを特徴とする画像形成方法に関する。
【００２０】
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す］
また、本発明に関しては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーが、シリコーンオイルで処理された無機微粉体を含有することを特徴とする画像形成方法に関する。
【００２１】
また、本発明に関しては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーは、アゾ構造を有する化合物を含有することを特徴とする画像形成方法に関する。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によればデジタルな潜像に忠実な現像を行わしめることが可能であり、トナーを長期にわたり連続使用した際にも初期の性能を維持し、温度・湿度の変化に影響を受けにくい安定した画像を再現する画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを用いる画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明者は、粉砕法にて製造される磁性トナーに関して検討を進め、磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送するプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃの画像形成方法において高画質に対して有効な磁性トナーの開発に至った。
【００２４】
本発明においては、磁性トナーが少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体からなり磁性トナーがＳｉＯ２微粉体を含有し重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下である磁性トナーであり磁性トナーの残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーであることが重要である。
【００２５】
本発明において磁性体の平均粒径が０．０５μｍを下回ると磁性体の色見が赤味を帯びやすくなりまた、トナーの帯電特性レベルが低めとなるため、画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００２６】
磁性体の平均粒径が０．５μｍを上回ると磁性体の粒度が粗めとなるためトナー中での分散状態が悪くなりやすくなるため、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００２７】
磁性トナーの重量平均径が４．５μｍを下回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００２８】
磁性トナーの重量平均径が１０．０μｍを上回るとトナーの帯電特性レベルが低めとなるため、画像濃度低下を引き起こしやすくなり、また、トナーの粒子径が大であるため、画質面でのレベルが悪くなることがある。
【００２９】
磁性トナーの個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％を上回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３０】
磁性トナーの残留磁化が０．５Aｍ２／ｋｇを下回ると磁性トナーのトナー担持体への磁気的拘束力が弱くなるため不必要なトナーまでもが感光体に無理やり現像されることが多くなり画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３１】
磁性トナーの残留磁化が１６Aｍ２／ｋｇを上回ると磁性トナーのトナー担持体への磁気的拘束力が強くなるため上記とは逆にトナーの感光体への現像が磁気的に拘束されることが多くなり画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００３２】
磁性トナーのＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２質量％を下回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３３】
磁性トナーのＳｉＯ２微粉体含有量ａが２．０質量％を上回ると磁性トナーの流動性が良好となりすぎ、また、トナーの帯電レベルが上昇しすぎるため、トナーのチャージアップ現象が発生しやすく、その結果、画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００３４】
磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときに開口径１４９μｍのスクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが0．４質量％を下回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３５】
磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときに開口径１４９μｍのスクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが４．0質量％を上回ると磁性トナーの流動性が良好となりすぎ、また、トナーの帯電レベルが上昇しすぎるため、トナーのチャージアップ現象が発生しやすく、その結果、画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００３６】
前記微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂと微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ａの関係式ｂ／ａが1．1を下回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３７】
前記微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂと微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ａの関係式ｂ／ａが2．0を上回ると磁性トナーの流動性が良好となりすぎ、また、トナーの帯電レベルが上昇しすぎるため、トナーのチャージアップ現象が発生しやすく、その結果、画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００３８】
本発明での画像形成方法の一例としての概略図が図１に示されるものである。
【００３９】
図１に示される通り本発明での画像形成方法では磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送する方法でありプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃの画像形成方法である。
【００４０】
前記磁性トナーを本発明の画像形成方法に適用することによりトナー担持体上の磁性トナーの帯電状態がより安定化し、画像形成での画質面での解像力が向上する。
【００４１】
また、本発明においてはプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃと特定のプロセススピードの画像形成方法とすることにより転写時の画像中抜け性向上効果や画像形成でのトナー消費量が低減する効果を得ることができた。（本発明での相乗効果）
上記理由についての詳細は、現在のところ不明であるが、上記特定の画像形成方法において上記特定の磁性トナーを用いることにより、磁性トナー全体としての電荷の蓄積と放出のバランスが良好となり、磁性トナーの帯電量分布がコントロールできるようになり、磁性トナーの個々の粒子の帯電がより均一化する、といった現象が発現するためではないかと考えられる。
【００４２】
また、本発明の画像形成方法では静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送する方法のため転写材上に静電潜像担持体上の磁性トナーが転写される時に静電潜像担持体上の磁性トナーが鉛直下方に重力を受けるため転写時の磁性トナー像の平滑性が変化することが考えられる。
【００４３】
このため本発明での相乗効果が発現されるのではと推測している。
【００４４】
また、本発明においては、前記磁性トナーを開口径３４μmのスクリーンを通過しない微粉体粒子を、磁性トナー５g当たり１０個乃至５００個含有することを特徴とする磁性トナーとすることにより上記本発明での相乗効果を向上させることができる。
【００４５】
また、本発明においては、前記磁性トナーを３μｍ以上の粒径において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有することを特徴とする磁性トナー
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す］
とすることにより上記本発明での相乗効果を向上させることができる。
【００４６】
また、本発明においては、前記磁性トナーを、シリコーンオイルで処理された無機微粉体を含有することを特徴とする磁性トナーとすることにより上記本発明での相乗効果を向上させることができる。
【００４７】
また、本発明においては、前記磁性トナーを、アゾ構造を有する化合物を含有することを特徴とする磁性トナーとすることにより上記本発明での相乗効果を向上させることができる。
【００４８】
本発明において、平均粒径が０．０５μｍ乃至０．５μｍである磁性体を得る方法は特に限定されるものではないが一例としては、次の方法があげられる。
【００４９】
第一鉄塩水溶液と前記第一鉄塩水溶液中のＦｅ2+に対し０．９０〜０．９９当量の水酸化アルカリ水溶液とを反応させて得られた水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応水溶液に、酸素含有ガスを通気することにより磁性体粒子を生成させるにあたり、７０〜１００℃の温度範囲で加熱しながら、酸素含有ガスを通気して酸化反応をすることにより、磁性体を生成させる。
【００５０】
その後、酸化反応終了後の懸濁液中に残存するＦｅ2+に対して１．００当量以上の水酸化アルカリ水溶液を添加して、更に７０〜１００℃の温度範囲で加熱しながら、酸素含有ガスを通気して酸化反応して磁性体を生成させる。
【００５１】
次いでロ過、水洗、乾燥、解砕することにより、本発明の磁性体を得る方法において酸素含有ガス通気量をコントロールすることにより平均粒径が０．０５μｍ乃至０．５μｍである磁性体を得る方法があげられる。
【００５２】
本発明においては、重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下である磁性トナーを得る方法においては、特に限定されるものではなく、粉砕分級条件を任意にコントロールすることにより得ることができる。
【００５３】
本発明においては、残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇである磁性トナーを得る方法は特に限定されるものではないが一例としては、磁性体の磁性トナー中への含有量や平均粒径が０．０５μｍ乃至０．５μｍである磁性体を磁性トナーに用いることによることにより得ることができる。
【００５４】
本発明においては、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足する磁性トナーを得る方法は特に限定されるものではないが一例としては、ＳｉＯ２微粉体のトナー分級品への外添量のコントロールや本発明に用いられる磁性体にケイ素元素やアルミニウム元素を含有させる方法により得ることができる。
【００５５】
本発明においては、磁性トナーの開口径１４９μｍのスクリーンを通過させる方法は磁性トナー５０ｇを開口径１４９μｍのスクリーン上に載せた後開口径１４９μｍのスクリーンを水平方向に２回往復させてスクリーン上の磁性トナーをスクリーンを通過させる。
【００５６】
その後、スクリーン上の磁性トナーとスクリーン下の磁性トナーについてＳｉＯ２微粉体含有量の測定を行う。
【００５７】
次に本発明の磁性トナーにおいて、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子をトナー５ｇ当り１０個乃至５００個含有させる方法としては、特に限定されるものではないが図２、図３及び図４に示したような機械式粉砕機を用いることが、粉体原料の粉砕処理及び表面処理を行うことができるので効率向上が図られ、好ましい。この粉砕機において、粉砕時の温度を調整することで、磁性トナーの表面の磁性体の量を制御できる。
【００５８】
以下、図２、図３及び図４に示した機械式粉砕機について説明する。図２は、本発明において使用される機械式粉砕機の一例の概略断面図を示しており、図３は図２におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図を示しており、図４は図２に示す回転子２１４の斜視図を示している。前記装置は、図２に示されているように、ケーシング２１３、ジャケット２１６、ディストリビュータ２２０、ケーシング２１３内にあって中心回転軸２１５に取り付けられた回転体からなる高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子２１４、回転子２１４の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられている固定子２１０、更に、被処理原料を導入するための原料投入口２１１、処理後の粉体を排出するための原料排出口２０２とから構成されている。
【００５９】
これら機械式粉砕機の回転子２１４や固定子２１０の母材には、Ｓ４５Ｃなどの炭素鋼やＳＣＭ材などのクロムモリブデン鋼などが用いられることが多いが、耐摩耗性能に問題があり、回転子および固定子の交換頻度が高いという問題があるため、これらの表面を、耐摩耗性を有するめっきでコーティングして用いることが安定したトナー表面の性質を得る上で好ましい。
【００６０】
耐摩耗性を有するめっきでコーティングすることにより、表面硬さが大きく、耐摩耗性が高くなり、長寿命の回転子や固定子となる。めっきにより表面を均一かつ滑らかに仕上げ、摩擦係数を小さくして耐摩耗性を向上させることが可能となり、また、粉砕されるトナーの品質においても、より均一性の高い品質のトナーを得ることが可能となる。めっき処理した後、回転子や固定子の表面粗さを整えるために、バフ研磨の如き研磨処理やショットブラストの如きブラスト処理を施しても良い。
【００６１】
前記回転子および／または固定子の表面硬さはＨＶ４００乃至１３００（ビッカース硬さ４００乃至１３００）であることが好ましい。更に好ましい表面硬さはＨＶ５００乃至１２５０であり、特に好ましくはＨＶ９００乃至１２３０である。本発明における表面硬さは、荷重０．４９０３Ｎを３０秒間保持する条件で測定した。
【００６２】
表面硬さがＨＶ４００乃至１３００の範囲であることにより、粉砕面の摩耗量を極力少なくすることができ、回転子や固定子の交換頻度を少なくすることができる。表面硬さがＨＶ４００未満では耐摩耗性が低下し始め、また粉砕能力を向上させることができなくなり、また、トナーの表面性が不均一なものになりやすくなる。表面硬さがＨＶ１３００を超える場合には表面が硬すぎて脆くなるため剥離・クラックが生じやすくなり、回転子や固定子の交換頻度が増加し始める。
【００６３】
上述のような、回転子および／または固定子の表面が、耐摩耗性を有するめっきでコーティングされている機械式粉砕機によって粉砕すると、回転子および／または固定子の粉砕面の摩耗を少なくし、その寿命を長くするだけでなく、トナー品質、特にトナー表面に起因する帯電性や環境安定性をより安定化させることが可能となる。
【００６４】
本発明の特徴とする性質の磁性トナーを得るための方法としては、特に限定される方法はないが、一例としては原料排出口２０２排出口の温度を結着樹脂のガラス転移点Ｔｇから−２５〜−５℃に設定し、実際の粉砕状態では結着樹脂のガラス転移点Ｔｇの−２０〜±０℃の温度にして、粉砕後磁性トナー表面に存在する磁性体の一部を樹脂が覆う状態となるように粉砕を行う方法があげられる。
【００６５】
この方法により、磁性トナー表面での原材料の存在分布が適正な値となりやすく、本発明の特徴とする磁性トナーを得るのに好ましい方法である。
【００６６】
本発明のトナー製造方法に使用される粉砕手段として好ましく用いられる機械式粉砕機としては、例えば、川崎重工業（株）製粉砕機ＫＴＭ、クリプトロン、ターボ工業（株）製ターボミルなどを挙げることができ、これらの装置をそのまま、あるいは適宜改良して使用することが好ましい。
【００６７】
ここで、開口径３４μｍのスクリーンを通過しない微粉体粒子の個数のカウントは、図５に示すような治具を用いて容易に行うことが可能である。治具上部（１）と治具下部（２）の間に所定の目開きのメッシュ（３）をはさみ固定する。目開き３４μｍのメッシュは、４００ｍｅｓｈとして市販されているものを使用することができる。治具下部（２）の下方から、吸引ホース（５）などの手段により、メッシュ（３）の目開きよりも小さな粒径のトナーを十分に吸引できる吸引圧で吸引しながら、サンプルトナーの吸引口（４）よりトナー５ｇを静かに投入する。完全に吸引させたのち、静かに治具上部（１）を取り外し、メッシュ上にある磁性粒子をテーピングによりサンプリングする。テーピングしたサンプルを紙上に貼り付け、ルーペもしくは顕微鏡などで拡大してカウントする。
【００６８】
次に本発明の磁性トナーにおいて、トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上存在することが好ましい。
【００６９】
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。］
させる方法としては、特に限定されるものではないが冷却装置、機械式粉砕機内の回転子の周速、負荷、又は回転子と、粉砕機内の固定子との最小間隔の微調整することや粉砕時の供給フィード量などをコントロールして製造する方法によって円形度を制御する方法があげられる。
【００７０】
なお、本発明においては、粒度分布については、以下の方法で行った。
【００７１】
粒度分布については、種々の方法によって測定できるが、本発明においてはコールターカウンターのマルチサイザーを用いて行った。
【００７２】
測定装置としては、コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型或いはＩＩＥ型（コールター社製）を用い、個数分布・体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及び一般的なパーソナルコンピューターを接続し、電解液は特級又は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型により、１００μｍアパーチャーを用いて測定する。トナーの体積・個数を測定して、体積分布と個数分布とを算出し、体積分布から求めた重量基準の重量平均径を求める。
【００７３】
本発明においてトナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、下記式（２）（３）を用いて算出する。
【００７４】
【数１】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは前記トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。
【００７５】
測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。
【００７６】
本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合に１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。
【００７７】
また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度（中心値）をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、下記式（４）から算出される。
【００７８】
【数２】
【００７９】
また、円形度標準偏差ＳＤは、平均円形度Ｃ、各粒子における円形度ｃｉ、測定粒子数をｍとすると下記式（５）から算出される。
【００８０】
【数３】
【００８１】
なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０を０．０１ごとに等分割したクラスに分け、その分割点の中心値と測定粒子数を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う。
【００８２】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。
【００８３】
トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２μｍ未満のデータをカットして、トナー粒子の平均円形度を求める。
【００８４】
さらに本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来よりトナーの形状を算出するために用いられていた「ＦＰＩＡ−１０００」と比較して、処理粒子画像の倍率の向上、さらに取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）によりトナーの形状測定の精度が上がっており、それにより微粒子のより確実な補足を達成している装置である。従って、本発明のように、より正確に形状を測定する必要がある場合には、より正確に形状に関する情報が得られるＦＰＩＡ２１００の方が有用である。
【００８５】
本発明においては、トナーの結着樹脂としては、特に限定されるものではないが、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル系樹脂が好ましい。
【００８６】
ポリエステル樹脂としては、特に限定されるものではなく従来公知のポリエステル樹脂が使用できる。ポリエステル樹脂を構成する単量体としては、従来公知の下記物質を使用することができるが、何らこれらに限定されるものではない。
【００８７】
アルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタエリスリトールジアリルエーテル、トリメチレングリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、また下記式（６）で表されるビスフェノール誘導体等のジオール類が挙げられる。
【００８８】
【化１】
【００８９】
（式中Ｒはエチレン又はプロピレン基であり、ｘ、ｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。）
また、酸成分としてはフマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸などの不飽和ジカルボン酸類又はこれらの酸無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのジカルボン酸類又はこれらの酸無水物、フタル酸、テレフタル酸等の芳香族系ジカルボン酸などが挙げられる。
【００９０】
さらに三価以上のアルコールとしてグリセリン、ソルビット、ソルビタン等、三価以上の酸としてはトリメリット酸、ピロメリット酸等及びこれらの酸無水物等が挙げられる。
【００９１】
また、本発明で用いるポリエステル系樹脂の製造法は、特に限定されることはなく、従来公知の製造法が適用される。
【００９２】
本発明において、スチレン−アクリル系樹脂としては、特に限定されるものではなく、従来公知のスチレン−アクリル系樹脂が使用できる。スチレン−アクリル系樹脂を構成する単量体としては、従来公知の下記物質を使用することができるが、何らこれに限定されるものではない。
【００９３】
上記単量体としては例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレン等のスチレン誘導体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニルなどのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体；アクロレイン類；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、フマル酸、マレイン酸及びそれらのメチル、エチル、ブチル、２−エチルヘキシル等のモノエステル等のカルボキシル基含有ビニル系モノマーが挙げられる。
【００９４】
本発明では、スチレン系モノマー、メタクリルあるいは、アクリル系モノマーとカルボキシル基含有モノマーの組み合わせが好ましい。
【００９５】
トナーの結着樹脂としてはポリエステル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂のほかに、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレンと他のビニル系モノマーとのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、石油樹脂、塩素化パラフィン等を混合して使用することができる。
【００９６】
本発明においては、必要に応じて帯電制御剤を含有させることもでき、従来公知の帯電制御剤が用いられる。今日、当該分野で知られている帯電制御剤としては、以下のものが挙げられる。
【００９７】
例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効で、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類；ビスフェノール等のフェノール誘導体類などが挙げられる。
【００９８】
本発明では、帯電制御剤として有機金属化合物を用いることが好ましく、特に気化性や昇華性に富む有機化合物を配位子や対イオンとして含有するものが有用である。このような有機金属化合物としては、帯電性の観点からアゾ系金属錯体化合物が好ましく用いられる。
【００９９】
本発明においては、アゾ構造を有する化合物を含有することが好ましく、アゾ構造を有する化合物としては、本発明においては、特に限定されるものはないが、上記一般式（７）、一般式（８）で示されるアゾ系金属錯体化合物であることが好ましい。
【０１００】
【化２】
【０１０１】
［式中、Ｍは、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｔｉ及びＡｌからなるグループから選択される配位中心金属を示す。Ａｒは、ニトロ基、ハロゲン基、カルボキシル基、アニリド基、炭素数１乃至１８のアルキル基及び炭素数１乃至１８のアルコキシ基からなるグループから選択される置換基を有しても良いアリール基を示す。Ｘ、Ｘ’、Ｙ及びＹ’は、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＮＨ−又は−ＮＲ26−（Ｒ26は炭素数１乃至４のアルキル基）を示す。Ａ+は、水素、ナトリウムイオン、カリウムイオン、アンモニウムイオン又は脂肪族アンモニウムイオンを示す。］
【０１０２】
【化３】
【０１０３】
［式中、Ｘ1及びＸ2は水素原子、低級アルキル基、低級アルコキシ基、ニトロ基又はハロゲン原子を示し、Ｘ1とＸ2は同じであっても異なっていても良い。ｍ及びｍ’は１乃至３の整数を示す。Ｒ12及びＲ14は水素原子、炭素数１乃至１８のアルキル、アルケニル、スルホンアミド、メシル、スルホン酸、カルボキシエステル、ヒドロキシ、炭素数１乃至１８のアルコキシ、アセチルアミノ、ベンゾイルアミノ基又はハロゲン原子を示し、Ｒ12とＲ14は同じであっても異なっていても良い。ｎ及びｎ’は１乃至３の整数を示す。Ｒ13及びＲ15は水素原子又はニトロ基を示す。Ａ１+はアンモニウムイオン、水素イオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン及びそれらの混合イオンからなるグループから選択されるカチオンイオンを示す。］
上記アゾ系金属錯体化合物の含有量は、結着樹脂１００質量部に対し０．５乃至５質量部が好ましく、特に０．２乃至３質量部が好ましい。
【０１０４】
また、本発明においてワックスは、熱ロール定着時の耐オフセット性を良くすることとトナーの接触角をコントロールする目的で添加される。本発明に用いられるワックスとして、ＤＳＣ測定での吸熱ピークが６０乃至１５０℃に存在するワックスとしては、例えば低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスを挙げることができる。
【０１０５】
脂肪族炭化水素系ワックスとしては、例えばアルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒で重合した低分子量のアルキレンポリマー、高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー、一酸化炭素・水素からなる合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素の蒸留残分から、あるいはこれらを水素添加して得られる合成炭化水素などのワックスを用いることができる。更に、プレス発汗法、溶剤法、真空蒸留の利用や分別結晶方式により炭化水素ワックスの分別を行ったものを用いることができる。
【０１０６】
脂肪族炭化水素系ワックスの一例としては、示差走査熱量計により、測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱ピーク及び降温時の発熱ピークに関し、吸熱のオンセット温度が５０乃至１１０℃の範囲にあり、温度７０乃至１３０℃の領域に少なくとも一つの吸熱ピークがあり、該吸熱ピークのピーク温度±９℃の範囲内に降温時の最大発熱ピークがある脂肪族系炭化水素系ワックスを挙げることができる。
【０１０７】
母体としての炭化水素は、金属酸化物系触媒（多くは２種以上の多元系）を使用した、一酸化炭素と水素の反応によって合成されるもの、例えばジントール法、ヒドロコール法（流動触媒床を使用）、あるいはワックス状炭化水素が多く得られるアーゲ法（固定触媒床を使用）により得られる炭素数が数百ぐらいまでの炭化水素や、エチレンなどのアルキレンをチーグラー触媒により重合した炭化水素を用いることができる。また、アルキレンの重合によらない方法により合成されたワックスを用いることができる。
【０１０８】
更に本発明において用いられるワックスとしては、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、又はそれらのブロック共重合物、カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスの如きエステル結合を有する構造のワックス類、及び脱酸カルナバワックスの如きエステル類を一部又は全部を脱酸化したものなどを用いることができる。
【０１０９】
さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸の如き飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールの如き飽和アルコール類；ソルビトールの如き多価アルコール、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれるもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフトさせたグラフトワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂に水素添加を行って得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などを挙げることができる。
【０１１０】
更に、本発明において用いられるワックス状物質としては、脂肪族系アルコールワックス、アルキルモノカルボン酸ワックスを挙げることができる。脂肪族系アルコールワックスは、下記一般式（９）で示されるものである。またアルキルモノカルボン酸ワックスは、下記一般式（１０）で示されるものである。
【０１１１】
ＣＨ3（ＣＨ2）X３ＣＨ2ＯＨ （９）
（式中、Ｘ３は平均値を示し２０乃至２５０である）
ＣＨ3（ＣＨ2）Y4ＣＨ2ＣＯＯＨ （１０）
（式中、Ｙ４は平均値を示し２０乃至２５０である）
本発明において用いられるワックス状物質の結着樹脂への添加量は、結着樹脂１００質量部あたり０．１乃至２０質量部を添加することができる。
【０１１２】
本発明のトナー中に含有される磁性体としては、特に限定されるものではないが、例えばマグネタイト、フェライト、酸化鉄などが挙げられる。
【０１１３】
また、鉄、コバルト、ニッケルのような金属あるいはこれらの金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金及びその混合物等の磁性体を併用してもよい。
【０１１４】
上記含有させることができる磁性体については特に限定されないが、平均粒径が０．１乃至２μｍ、好ましくは０．１乃至０．５μｍ程度のものが好ましく、トナー中に含有させる量としては、結着樹脂成分１００質量部に対し約２０乃至２００質量部であることが好ましい。また必要に応じてカップリング剤等の表面処理剤によって表面を疎水化処理したものを用いることもできる。
【０１１５】
さらに、本発明に用いられるトナーに使用してもよい着色剤としては、トナーの色に応じて種々の着色剤を用いることができ、任意の適当な顔料又は染料が挙げられる。トナー着色剤は周知であって、例えば顔料としてカーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ナフトールイエロー、ハンザイエロー、ローダミンレーキ、アリザリンレーキ、ベンガラ、フタロシアニンブルー、インダスレンブルー等が挙げられる。これらは定着画像の光学濃度を維持するのに必要十分な量を用いることができ、結着樹脂１００質量部に対し０．ｌ乃至２０質量部、好ましくは２乃至１０質量部の添加量がよい。また、同様の目的で、さらに染料を用いることもできる。例えばアゾ系染料、アントラキノン系染料、キサンテン系染料、メチン系染料等があり、結着樹脂１００質量部に対して０．１乃至２０質量部、好ましくは０．３乃至３質量部の添加量がよい。
【０１１６】
本発明のトナーにおいては、帯電安定性、現像性、流動性、耐久性向上のため無機微粉体を含有することが好ましく、このような無機微粉体としてシリカ微粉末を外添することが好ましい。
【０１１７】
本発明に用いられるシリカ微粉末は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上（特に５０乃至４００ｍ2／ｇ）の範囲内のものが良好な結果を与える。トナー１００質量部に対してシリカ微粉体０．０１乃至８質量部、好ましくは０．１乃至５質量部使用するのが良い。
【０１１８】
また、本発明に用いられるシリカ微粉末は、必要に応じて、疎水化、帯電性コントロールなどの目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他の有機ケイ素化合物等の処理剤等によって表面が処理されていることも好ましい。
【０１１９】
特に本発明では、シリコーンオイルによって、シリカ微粉末の表面を処理することが好ましい。
【０１２０】
さらに、他の添加剤としては、例えば、ポリフッ化エチレン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデンなどの滑剤を用いることができる。また、酸化セリウム、炭化ケイ素、チタン酸ストロンチウム等の研磨剤を用いることができ、中でもチタン酸ストロンチウムが好ましい。あるいは例えば酸化チタン、酸化アルミニウム等の流動性付与剤が用いられ、中でも特に疎水性のものが好ましい。ケーキング防止剤、あるいは例えばカーボンブラック、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化スズ等の導電性付与剤、又は逆極性の白色微粒子及び黒色微粒子を現像性向上剤として適量用いることもできる。
【０１２１】
本発明に係るトナーは、前述した物性を有していればその製造方法については特に限定されないが、いわゆる粉砕法を利用して作製することができる。すなわち、結着樹脂、必要に応じて磁性体、着色剤としての顔料又は染料、帯電制御剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融、捏和及び練肉して樹脂類を互いに相溶せしめた中に顔料や染料を分散又は溶解せしめ、冷却固化後粉砕及び分級を行い、本発明の複合粒子をヘンシェルミキサー等の混合機により十分混合し本発明に係わるトナーを得ることができる。
【０１２２】
本発明の実施の形態の画像形成方法の構成図については図１に示されるものが一例である。
【０１２３】
図１において、現像装置１０は、静電潜像担持体としての感光体ドラム４に対向して配置され、磁性トナーＴを収容するトナー収納部を有する現像装置１０と、この現像装置１０内の磁性トナーＴを現像装置１０から静電潜像担持体４に対面した現像域へと担持、搬送する図示矢印方向に回転するトナー担持体９とを含む。
【０１２４】
前記トナー担持体９は任意の構造とし得るが、通常は非磁性材料によりスリーブ上或はベルト状に形成され、内部には磁石が配置されている。また、非磁性材料としてはアルミニウム或はステンレス鋼が用いられる。
【０１２５】
さらに、現像装置１０は、トナー担持体９にて担持され、現像域へと搬送される磁性トナーＴを所定の厚さに規制し、トナー担持体９上に磁性トナーの薄層を形成するためのトナー規制部材を備えている。
【０１２６】
本発明において、画像形成は以下の手順により行われる。
【０１２７】
まず、図１において、静電潜像担持体４が時計回りに回転した状態において帯電ローラー６により静電潜像担持体４が一様に帯電される。
【０１２８】
次に光学手段８により静電潜像担持体４上に静電荷像が形成される。
【０１２９】
この静電荷像は現像装置１０により現像される。
【０１３０】
即ち、間隙をおいて静電潜像担持体４と対設したトナー担持体９にトナー規制部材が圧接している。
【０１３１】
トナー担持体９は矢印の反時計回りに回転し内部に固定磁石を内蔵している。
【０１３２】
そこでトナー規制部材によって層厚が規制され、摩擦帯電された磁性トナー層がトナー担持体９上に形成される。
【０１３３】
この磁性トナー層をトナー担持体９にＤＣバイアスにＡＣバイアスが重畳された現像バイアスが印加され、トナー担持体９の磁性トナーは静電潜像担持体４側に飛翔して潜像をトナー像として顕像化する。
【０１３４】
一方、給紙カセット１に積載された記録媒体Ｐ（転写材 例えば用紙、ＯＨＰシート等）を送り出しローラー２が回転して送り出す。そして給紙カセット１から送り出された１枚の記録媒体Ｐをレジストローラー３を経由して記録媒体搬送部（転写材搬送部）１３を搬送させ、静電潜像担持体４の回転と光学手段８のスキャンのタイミングとを同期させて、記録媒体Ｐを静電潜像担持体４へ搬送する。
【０１３５】
そして、記録媒体Ｐは、転写ローラー５によって、静電潜像担持体４上の、トナー像が転写される。
【０１３６】
静電潜像担持体４上の転写残トナーは、クリーナー７により除去される。
【０１３７】
その後、記録媒体Ｐは静電潜像担持体４から分離される。そして、記録媒体Ｐは記録媒体搬送部（転写材搬送部）１３により、搬送されて定着部１２に到る。
【０１３８】
そして、定着部１２で熱と圧力により、記録媒体Ｐ上のトナー像が定着される。
【０１３９】
以下、具体的実施例によって本発明を説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。
【０１４０】
本発明に係わる物性の好ましい測定方法を以下に示す。
【０１４１】
後述の実施例では下記の測定方法に基づいて測定した結果を示している。
【０１４２】
１）磁性体の平均粒径の測定方法
本発明においては、磁性体の平均粒径の測定は透過型電子顕微鏡ＴＥＭにより得られた３万倍の写真から任意の１００個をデジタイザにより、粒径を測定し、１００個の粒径測定結果の平均値を本発明での磁性体の平均粒径とした。
【０１４３】
２）磁性トナー中でのＳｉＯ２微粉体含有量の定量
本発明においては、磁性トナー中でのＳｉＯ２微粉体含有量の測定は磁性トナーをプレス成型機を用いて加圧力２０ＭＰａ、加圧時間２ｍｉｎの加圧条件にてプレス成型した後、得られたサンプルを蛍光Ｘ線分析装置例えば理学電機工業社製ＺＳＸ１００ｅによって、定量分析を行った。
【０１４４】
３）磁性トナーの残留磁化測定方法
本発明においては、磁性トナーの残留磁化の測定は、ＶＳＭＰ−１−１０（東英工業社製）を用いて、外部磁場７９６ｋＡ／ｍで測定を行った。
【０１４５】
本発明実施例においての評価項目については下記方法にて評価を行った。
【０１４６】
１）耐久後の画像濃度
常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価終了後に画像濃度は「マクベス反射濃度計」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分のプリントアウト画像に対する相対濃度を測定した。
【０１４７】
２）カブリの評価方法
Ａ４紙を用いて、ベタ白複写画像を形成し、複写機に通紙した紙と同一ロットの紙との反射率の差によリカブリの値を評価した。
【０１４８】
尚、反射率の測定は、東京電色製反射濃度計ＴＣ−６ＭＣを用いて紙の任意の９点につき行い、９点平均値をカブリの値とした。
【０１４９】
カブリの評価基準を次に示す。
【０１５０】
【表１】
【０１５１】
３）解像力
複写画像の解像力の評価は画出し耐久終了後に次の方法によって行った。
【０１５２】
線幅及び間隔の等しい５本の細線よりなるパターンで、１ｍｍの間に２．８，３．２，３．６，４．０，４．５，５．０，５．６，６．３，７．１，８．０，９．０，１０．０本あるように描かれているオリジナル画像をつくる。
【０１５３】
この１２種類の線画像を有するオリジナル原稿を適正なる複写条件でコピーした画像を拡大鏡にて観察し、細線間が明確に分離している画像の本数（本／ｍｍ）を評価の手段に用いた。
【０１５４】
ここで、細線間が明確に分離している画像の本数（本／ｍｍ）の値が大きい値であるほど、複写画像の線画像のツブレ具合のレベルが良好であり、解像力が高く、高画質である。
【０１５５】
解像力の評価基準は、次の表に示すとおりである。
【０１５６】
【表２】
【０１５７】
４）転写中抜け性の評価
転写中抜け性の評価は下記方法により評価した。
【０１５８】
画像面積比率６％画像を２５００枚連続出力後Ａ４紙に１ドット１スペースのドット画像を出力しドット画像でのドットの白抜け度合いを評価した。
【０１５９】
ドット画像のドットを１００個数え、その中でのドット白抜け欠損の個数により転写中抜けのレベルを評価した。
【０１６０】
転写中抜け性とは転写時に画像中での画像欠損の発生のことであり上記出力後画像の転写中抜けでは画像の中で白抜け欠損部分が発生する。
【０１６１】
【表３】
【０１６２】
５）トナー消費量
常温常湿（２３．５℃，６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価を行った後、印字比率６％の原稿を用いて５００枚連続複写画出しを行い、印字比率６％の原稿の１枚の画像形成に消費されたトナー量を計算した。トナー消費量の評価基準は、次の表に示すとおりである。
【０１６３】
【表４】
【０１６４】
〈磁性体の製造例１〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。
【０１６５】
次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１６６】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム０．０８％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０７当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１６７】
次に硫酸アルミニウムを加え、ｐＨを６〜８の範囲に調整して、磁性体の表面処理を行い、生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．１５μｍの磁性体Ａを得た。
【０１６８】
〈磁性体の製造例２〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を２００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１６９】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム０．０８％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を２００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１７０】
次に硫酸アルミニウムを加え、ｐＨを６〜８の範囲に調整して、磁性体の表面処理を行い、生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．０３μｍの磁性体Ｂを得た。
【０１７１】
〈磁性体の製造例３〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１７２】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム０．０８％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１７３】
次に硫酸アルミニウムを加え、ｐＨを６〜８の範囲に調整して、磁性体の表面処理を行い、生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．５５μｍの磁性体Ｃを得た。
【０１７４】
〈磁性体の製造例４〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１７５】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム０．０８％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１７６】
生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．２μｍの
磁性体Ｄを得た。
【０１７７】
〈磁性体の製造例５〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を２００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１７８】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム５．３％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１７９】
生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．２１μｍの磁性体Ｅを得た。
【０１８０】
〈磁性体の製造例６〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。
【０１８１】
次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、磁性体粒子を生成した。
【０１８２】
更にこの懸濁液に、水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を１５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応して磁性体粒子を生成させた。
【０１８３】
次に硫酸アルミニウムを加え、ｐＨを６〜８の範囲に調整して、磁性体の表面処理を行い、生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．１３μｍの磁性体Ｆを得た。
【０１８４】
〈磁性体の製造例７〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。
【０１８５】
次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、磁性体粒子を生成した。
【０１８６】
更にこの懸濁液に、水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を１５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応して磁性体粒子を生成させた。
【０１８７】
生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．１７μｍの磁性体Ｇを得た。
【０１８８】
【表５】
【０１８９】
〈トナーの製造例１〉
・結着樹脂
（プロピレンオキサイド付加ビスフェノールＡ、
エチレンオキサイド付加ビスフェノールＡ、フマル酸、テレフタル酸、
トリメリット酸から合成されるポリエステル系樹脂 ガラス転移点Ｔｇ
６０℃） １００質量部
・磁性体Ａ １００質量部
・ジターシャルブチルサリチル酸亜鉛錯体 ２質量部
・ワックス（ポリエチレンワックス、融点１３５℃） ５質量部
上記混合物を、１２５℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕した。
【０１９０】
前記粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて表６に示される粉砕条件にて粉砕後、分級して重量平均径７．１μｍのトナー分級品Ａを得た。
【０１９１】
上記トナー分級品Ａ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．２質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＡを得た。
【０１９２】
トナーＡの重量平均粒径は７．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０１９３】
トナーＡについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０１９４】
【表６】
【０１９５】
〈トナーの製造例２〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．５μｍのトナー分級品Bを得た。
【０１９６】
上記トナー分級品Ｂ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．３質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＢを得た。
【０１９７】
トナーＢの重量平均粒径は７．５μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、１５個であった。
【０１９８】
トナーＢについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８７％含有していた。
【０１９９】
〈トナーの製造例３〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．２μｍのトナー分級品Ｃを得た。
【０２００】
上記トナー分級品Ｃ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．４質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＣを得た。
【０２０１】
トナーＣの重量平均粒径は７．２μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２０２】
トナーＣについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９３％含有していた。
【０２０３】
〈トナーの製造例４〉
トナーの製造例１において得られたトナー分級品Ａ １００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．２質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＤを得た。
【０２０４】
トナーＤの重量平均粒径は７．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２０５】
トナーＤについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２０６】
〈トナーの製造例５〉
トナーの製造例１において
・ジターシャルブチルサリチル酸亜鉛錯体 ２質量部
を下記式（１１）で示されるアゾ構造を有する荷電制御剤
【０２０７】
【化４】
２質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．３μｍのトナー分級品Ｄを得た。
【０２０８】
上記トナー分級品Ｄ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．７質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＥを得た。
【０２０９】
トナーＥの重量平均粒径は７．３μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２１０】
トナーＥについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８６％含有していた。
【０２１１】
〈トナーの製造例６〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．０μｍのトナー分級品Ｅを得た。
【０２１２】
上記トナー分級品Ｅ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．１質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＦを得た。
【０２１３】
トナーＦの重量平均粒径は７．０μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、２０個であった。
【０２１４】
トナーＦについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９４％含有していた。
【０２１５】
〈トナーの製造例７〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径６．９μｍのトナー分級品Ｆを得た。
【０２１６】
上記トナー分級品Ｆ １００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．２質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＧを得た。
【０２１７】
トナーＧの重量平均粒径は６．９μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２１８】
トナーＧについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９２％含有していた。
【０２１９】
〈トナーの製造例８〉
トナーの製造例５において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．６μｍのトナー分級品Ｇを得た。
【０２２０】
上記トナー分級品Ｇ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＨを得た。
【０２２１】
トナーＨの重量平均粒径は７．６μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２２２】
トナーＨについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９３％含有していた。
【０２２３】
〈トナーの製造例９〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径６．８μｍのトナー分級品Ｈを得た。
【０２２４】
上記トナー分級品Ｈ １００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．５質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＩを得た。
【０２２５】
トナーＩの重量平均粒径は６．８μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、２５個であった。
【０２２６】
トナーＩについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８５％含有していた。
【０２２７】
〈トナーの製造例１０〉
トナーの製造例５において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径６．６μｍのトナー分級品Ｉを得た。
【０２２８】
上記トナー分級品Ｉ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．８質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＪを得た。
【０２２９】
トナーＪの重量平均粒径は６．６μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２３０】
トナーＪについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９３％含有していた。
【０２３１】
〈トナーの製造例１１〉
トナーの製造例５において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径６．９μｍのトナー分級品Ｄを得た。
【０２３２】
上記トナー分級品１００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．４質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＫを得た。
【０２３３】
トナーＫの重量平均粒径は６．９μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２３４】
トナーＫについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８６％含有していた。
【０２３５】
〈トナーの製造例１２〉
トナーの製造例５において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．０μｍのトナー分級品Ｊを得た。
【０２３６】
上記トナー分級品Ｊ １００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．３質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＬを得た。
【０２３７】
トナーＬの重量平均粒径は７．０μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、３０個であった。
【０２３８】
トナーＬについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９４％含有していた。
【０２３９】
〈トナーの比較製造例１〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｂ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．２μｍのトナー分級品Ｋを得た。
【０２４０】
上記トナー分級品Ｋ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．１質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＭを得た。
【０２４１】
トナーＭの重量平均粒径は７．２μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２４２】
トナーＭについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８７％含有していた。
【０２４３】
〈トナーの比較製造例２〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｃ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．３μｍのトナー分級品Ｌを得た。
【０２４４】
上記トナー分級品Ｌ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．３質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＮを得た。
【０２４５】
トナーＮの重量平均粒径は７．３μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、８個であった。
【０２４６】
トナーＮについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８５％含有していた。
【０２４７】
〈トナーの比較製造例３〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径４．１μｍのトナー分級品Ｍを得た。
【０２４８】
上記トナー分級品Ｍ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．４質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＯを得た。
【０２４９】
トナーＯの重量平均粒径は４．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２５０】
トナーＯについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８４％含有していた。
【０２５１】
〈トナーの比較製造例４〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径１０．５μｍのトナー分級品Ｎを得た。
【０２５２】
上記トナー分級品Ｎ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＰを得た。
【０２５３】
トナーＰの重量平均粒径は１０．５μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２５４】
トナーＰについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２５５】
〈トナーの比較製造例５〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．５μｍのトナー分級品Ｏを得た。
【０２５６】
上記トナー分級品Ｏ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体０．８質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＱを得た。
【０２５７】
トナーＱの重量平均粒径は７．５μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２５８】
トナーＱについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８７％含有していた。
【０２５９】
〈トナーの比較製造例６〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ａ ２０質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．６μｍのトナー分級品Ｐを得た。
【０２６０】
上記トナー分級品Ｐ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体０．９質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＲを得た。
【０２６１】
トナーＲの重量平均粒径は７．６μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２６２】
トナーＲについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２６３】
〈トナーの比較製造例７〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ａ １５０質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．２μｍのトナー分級品Ｑを得た。
【０２６４】
上記トナー分級品Ｑ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＳを得た。
【０２６５】
トナーＳの重量平均粒径は７．２μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２６６】
トナーＳについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８５％含有していた。
【０２６７】
〈トナーの比較製造例８〉
トナーの製造例１において得られたトナー分級品Ａ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体０．１５質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＴを得た。
【０２６８】
トナーＴの重量平均粒径は７．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２６９】
トナーについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８５％含有していた。
【０２７０】
〈トナーの比較製造例９〉
トナーの製造例１において得られたトナー分級品Ａ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体２．２質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＵを得た。
【０２７１】
トナーＵの重量平均粒径は７．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、８個であった。
【０２７２】
トナーについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８７％含有していた。
【０２７３】
〈トナーの比較製造例１０〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｄ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．２μｍのトナー分級品Ｒを得た。
【０２７４】
上記トナー分級品Ｒ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．６質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＶを得た。
【０２７５】
トナーＶの重量平均粒径は７．２μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２７６】
トナーＶについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２７７】
〈トナーの比較製造例１１〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｅ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．８μｍのトナー分級品Ｓを得た。
【０２７８】
上記トナー分級品Ｓ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．７質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＷを得た。
【０２７９】
トナーＷの重量平均粒径は７．８μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２８０】
トナーＷについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８６％含有していた。
【０２８１】
〈トナーの比較製造例１２〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｆ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．５μｍのトナー分級品Ｔを得た。
【０２８２】
上記トナー分級品Ｔ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．５質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＸを得た。
【０２８３】
トナーＸの重量平均粒径は７．５μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２８４】
トナーＸについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２８５】
〈トナーの比較製造例１３〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｇ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．４μｍのトナー分級品Ｕを得た。
【０２８６】
上記トナー分級品Ｕ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．３質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＹを得た。
【０２８７】
トナーＹの重量平均粒径は７．４μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、８個であった。
【０２８８】
トナーＹについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８４％含有していた。
【０２８９】
〈実施例1〉
トナーＡをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９０】
評価結果を表７に示す。
【０２９１】
【表７】
【０２９２】
〈実施例２〉
トナーＢをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９３】
評価結果を表７に示す。
【０２９４】
〈実施例３〉
トナーＣをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９５】
評価結果を表７に示す。
【０２９６】
〈実施例４〉
トナーＤをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９７】
評価結果を表７に示す。
【０２９８】
〈実施例５〉
トナーＥをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９９】
評価結果を表７に示す。
【０３００】
〈実施例６〉
トナーＦをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０１】
評価結果を表７に示す。
【０３０２】
〈実施例７〉
トナーＧをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０３】
評価結果を表７に示す。
【０３０４】
〈実施例８〉
トナーＨをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０５】
評価結果を表７に示す。
【０３０６】
〈実施例９〉
トナーＩをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０７】
評価結果を表７に示す。
【０３０８】
〈実施例１０〉
トナーＪをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０９】
評価結果を表７に示す。
【０３１０】
〈実施例１１〉
トナーＫをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１１】
評価結果を表７に示す。
【０３１２】
〈実施例１２〉
トナーＬをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１３】
評価結果を表７に示す。
【０３１４】
〈比較例１〉
トナーＡをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード９０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１５】
評価結果を表７に示す。
【０３１６】
〈比較例２〉
トナーＡをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード２２０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１７】
評価結果を表７に示す。
【０３１８】
〈比較例３〉
トナーＭをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１９】
評価結果を表７に示す。
【０３２０】
〈比較例４〉
トナーＮをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２１】
評価結果を表７に示す。
【０３２２】
〈比較例５〉
トナーＯをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２３】
評価結果を表７に示す。
【０３２４】
〈比較例６〉
トナーＰをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２５】
評価結果を表７に示す。
【０３２６】
〈比較例７〉
トナーＱをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２７】
評価結果を表７に示す。
【０３２８】
〈比較例８〉
トナーＲをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２９】
評価結果を表７に示す。
【０３３０】
〈比較例９〉
トナーＳをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３１】
評価結果を表７に示す。
【０３３２】
〈比較例１０〉
トナーＴをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３３】
評価結果を表７に示す。
【０３３４】
〈比較例１１〉
トナーＵをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３５】
評価結果を表７に示す。
【０３３６】
〈比較例１２〉
トナーＶをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３７】
評価結果を表７に示す。
【０３３８】
〈比較例１３〉
トナーＷをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３９】
評価結果を表７に示す。
【０３４０】
〈比較例１４〉
トナーＸをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３４１】
評価結果を表７に示す。
【０３４２】
〈比較例１５〉
トナーＹをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３４３】
評価結果を表７に示す。
【図面の簡単な説明】
【０３４４】
【図１】本発明の実施の形態の画像形成方法の構成図である
【図２】機械式粉砕機
【図３】機械式粉砕機
【図４】機械式粉砕機
【図５】開口径３４μｍのスクリーンを通過しない微粉体粒子の個数カウント用治具の説明図である
【符号の説明】
【０３４５】
Ｐ 記録媒体（転写材）
１ 給紙カセット
２ 送り出しローラー
３ レジストローラー
４ 静電潜像担持体としての感光ドラム
５ 転写ローラー
６ 帯電ローラー
７ クリーナー
８ 光学手段
９ トナー担持体
１０ 現像装置
１１ トナー容器
１２ 定着部
１３ 記録媒体搬送部（転写材搬送部）
Ｔ 磁性トナー
２０１ 機械式粉砕機
２１０ 固定子
２１２ 渦巻室
２１３ ケーシング
２１４ 回転子
２１５ 回転軸
２１６ ジャケット
２１９ パイプ
２２０ ディストリビュータ
２２２ バグフィルター
２２４ 吸引ブロワー
２２９ 捕集サイクロン
２３５ 定量供給機
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、の如き画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを用いる画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年においては、複写機及びプリンターの多機能化、コピー画像の高画質化、高速化、白黒機からカラー機へ等市場からの要求は多岐にわたっている。複写機又はプリンターに適用される現像方式としては、小型化、耐久安定性、及び低ランニングコストの面で、磁性トナーを用いる画像形成方法が好ましいものの一つである。
【０００３】
上記の磁性トナーを用いる画像形成方法には、用いる磁性トナーに関わる不安定要素がある。それは、磁性トナー中には微粉末状の磁性体が相当量混合分散されており、前記磁性体の一部が磁性トナー粒子の表面に露出しているため、磁性体の種類が、磁性トナーの流動性及び摩擦帯電性に影響し、結果として、磁性トナーの現像特性、耐久性等の磁性トナーに要求される種々の特性に影響を与えるというものである。
【０００４】
さらに近年においては、複写機のデジタル化及び磁性トナーの小粒径化により、コピー画像又はプリント画像の高画質化が望まれている。
【０００５】
磁性トナー粒子径を小さくすることにより、単位質量当りの磁性トナーの表面積が増えることにより、磁性トナーの帯電特性が、環境の影響を受け易くなる。
【０００６】
このように磁性トナー粒子径を小さくすると、磁性体や着色剤の分散状態及び、磁性体の磁気特性や、表面特性が磁性トナーの帯電性に影響を及ぼす。
【０００７】
この様な小粒径の磁性トナーでは、低湿環境下では特に帯電過剰となり、カブリや濃度低下を生じることがある。
【０００８】
例えば、特許文献１、特許文献２参照。
【特許文献１】特開平08-184990号公報
【特許文献２】特開2003-156874号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、デジタルな潜像に忠実な現像を行なわしめることも可能である画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを画像形成方法を提供することにある。
【００１０】
さらに他の目的は、トナーを長期にわたり連続使用した際にも初期の性能を維持する画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを画像形成方法を提供することにある。
【００１１】
さらに他の目的は、温度・湿度の変化に影響を受けにくい安定した画像を再現する画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送するプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃの画像形成方法に用いられる前記磁性トナーが少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体からなり前記磁性トナーがＳｉＯ２微粉体を含有し重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下である磁性トナーであり前記磁性トナーの残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１３】
また、本発明においては、前記磁性トナーは、開口径３４μmのスクリーンを通過しない微粉体粒子を、磁性トナー５g当たり１０個乃至５００個含有することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１４】
また、本発明においては、前記磁性トナーは、３μｍ以上の粒径において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１５】
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す］
また、本発明においては、前記磁性トナーは、シリコーンオイルで処理された無機微粉体を含有することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１６】
また、本発明においては、前記磁性トナーは、アゾ構造を有する化合物を含有することを特徴とする磁性トナーに関する。
【００１７】
また、本発明においては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーが少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体からなり前記磁性トナーがＳｉＯ２微粉体を含有し重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下である磁性トナーであり前記磁性トナーの残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーであり、前記磁性トナーを用いる画像形成方法は磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送するプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃであることを特徴とする画像形成方法に関する。
【００１８】
また、本発明に関しては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーが、開口径３４μmのスクリーンを通過しない微粉体粒子を、磁性トナー５g当たり１０個乃至５００個含有することを特徴とする画像形成方法に関する。
【００１９】
また、本発明に関しては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーが、３μｍ以上の粒径において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有することを特徴とする画像形成方法に関する。
【００２０】
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す］
また、本発明に関しては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーが、シリコーンオイルで処理された無機微粉体を含有することを特徴とする画像形成方法に関する。
【００２１】
また、本発明に関しては、磁性トナーを用いる画像形成方法において前記磁性トナーは、アゾ構造を有する化合物を含有することを特徴とする画像形成方法に関する。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によればデジタルな潜像に忠実な現像を行わしめることが可能であり、トナーを長期にわたり連続使用した際にも初期の性能を維持し、温度・湿度の変化に影響を受けにくい安定した画像を再現する画像形成方法に用いられる磁性トナー及び磁性トナーを用いる画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明者は、粉砕法にて製造される磁性トナーに関して検討を進め、磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送するプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃの画像形成方法において高画質に対して有効な磁性トナーの開発に至った。
【００２４】
本発明においては、磁性トナーが少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体からなり磁性トナーがＳｉＯ２微粉体を含有し重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下である磁性トナーであり磁性トナーの残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーであることが重要である。
【００２５】
本発明において磁性体の平均粒径が０．０５μｍを下回ると磁性体の色見が赤味を帯びやすくなりまた、トナーの帯電特性レベルが低めとなるため、画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００２６】
磁性体の平均粒径が０．５μｍを上回ると磁性体の粒度が粗めとなるためトナー中での分散状態が悪くなりやすくなるため、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００２７】
磁性トナーの重量平均径が４．５μｍを下回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００２８】
磁性トナーの重量平均径が１０．０μｍを上回るとトナーの帯電特性レベルが低めとなるため、画像濃度低下を引き起こしやすくなり、また、トナーの粒子径が大であるため、画質面でのレベルが悪くなることがある。
【００２９】
磁性トナーの個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％を上回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３０】
磁性トナーの残留磁化が０．５Aｍ２／ｋｇを下回ると磁性トナーのトナー担持体への磁気的拘束力が弱くなるため不必要なトナーまでもが感光体に無理やり現像されることが多くなり画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３１】
磁性トナーの残留磁化が１６Aｍ２／ｋｇを上回ると磁性トナーのトナー担持体への磁気的拘束力が強くなるため上記とは逆にトナーの感光体への現像が磁気的に拘束されることが多くなり画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００３２】
磁性トナーのＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２質量％を下回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３３】
磁性トナーのＳｉＯ２微粉体含有量ａが２．０質量％を上回ると磁性トナーの流動性が良好となりすぎ、また、トナーの帯電レベルが上昇しすぎるため、トナーのチャージアップ現象が発生しやすく、その結果、画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００３４】
磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときに開口径１４９μｍのスクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが0．４質量％を下回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３５】
磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときに開口径１４９μｍのスクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが４．0質量％を上回ると磁性トナーの流動性が良好となりすぎ、また、トナーの帯電レベルが上昇しすぎるため、トナーのチャージアップ現象が発生しやすく、その結果、画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００３６】
前記微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂと微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ａの関係式ｂ／ａが1．1を下回ると磁性トナーの流動性が悪くなりやすく、また、トナーの帯電性が不安定となることが多く、画像面でのカブリのレベルが悪くなることがある。
【００３７】
前記微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂと微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ａの関係式ｂ／ａが2．0を上回ると磁性トナーの流動性が良好となりすぎ、また、トナーの帯電レベルが上昇しすぎるため、トナーのチャージアップ現象が発生しやすく、その結果、画像濃度低下を引き起こしやすくなる。
【００３８】
本発明での画像形成方法の一例としての概略図が図１に示されるものである。
【００３９】
図１に示される通り本発明での画像形成方法では磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送する方法でありプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃの画像形成方法である。
【００４０】
前記磁性トナーを本発明の画像形成方法に適用することによりトナー担持体上の磁性トナーの帯電状態がより安定化し、画像形成での画質面での解像力が向上する。
【００４１】
また、本発明においてはプロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃと特定のプロセススピードの画像形成方法とすることにより転写時の画像中抜け性向上効果や画像形成でのトナー消費量が低減する効果を得ることができた。（本発明での相乗効果）
上記理由についての詳細は、現在のところ不明であるが、上記特定の画像形成方法において上記特定の磁性トナーを用いることにより、磁性トナー全体としての電荷の蓄積と放出のバランスが良好となり、磁性トナーの帯電量分布がコントロールできるようになり、磁性トナーの個々の粒子の帯電がより均一化する、といった現象が発現するためではないかと考えられる。
【００４２】
また、本発明の画像形成方法では静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送する方法のため転写材上に静電潜像担持体上の磁性トナーが転写される時に静電潜像担持体上の磁性トナーが鉛直下方に重力を受けるため転写時の磁性トナー像の平滑性が変化することが考えられる。
【００４３】
このため本発明での相乗効果が発現されるのではと推測している。
【００４４】
また、本発明においては、前記磁性トナーを開口径３４μmのスクリーンを通過しない微粉体粒子を、磁性トナー５g当たり１０個乃至５００個含有することを特徴とする磁性トナーとすることにより上記本発明での相乗効果を向上させることができる。
【００４５】
また、本発明においては、前記磁性トナーを３μｍ以上の粒径において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有することを特徴とする磁性トナー
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す］
とすることにより上記本発明での相乗効果を向上させることができる。
【００４６】
また、本発明においては、前記磁性トナーを、シリコーンオイルで処理された無機微粉体を含有することを特徴とする磁性トナーとすることにより上記本発明での相乗効果を向上させることができる。
【００４７】
また、本発明においては、前記磁性トナーを、アゾ構造を有する化合物を含有することを特徴とする磁性トナーとすることにより上記本発明での相乗効果を向上させることができる。
【００４８】
本発明において、平均粒径が０．０５μｍ乃至０．５μｍである磁性体を得る方法は特に限定されるものではないが一例としては、次の方法があげられる。
【００４９】
第一鉄塩水溶液と前記第一鉄塩水溶液中のＦｅ2+に対し０．９０〜０．９９当量の水酸化アルカリ水溶液とを反応させて得られた水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応水溶液に、酸素含有ガスを通気することにより磁性体粒子を生成させるにあたり、７０〜１００℃の温度範囲で加熱しながら、酸素含有ガスを通気して酸化反応をすることにより、磁性体を生成させる。
【００５０】
その後、酸化反応終了後の懸濁液中に残存するＦｅ2+に対して１．００当量以上の水酸化アルカリ水溶液を添加して、更に７０〜１００℃の温度範囲で加熱しながら、酸素含有ガスを通気して酸化反応して磁性体を生成させる。
【００５１】
次いでロ過、水洗、乾燥、解砕することにより、本発明の磁性体を得る方法において酸素含有ガス通気量をコントロールすることにより平均粒径が０．０５μｍ乃至０．５μｍである磁性体を得る方法があげられる。
【００５２】
本発明においては、重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下である磁性トナーを得る方法においては、特に限定されるものではなく、粉砕分級条件を任意にコントロールすることにより得ることができる。
【００５３】
本発明においては、残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇである磁性トナーを得る方法は特に限定されるものではないが一例としては、磁性体の磁性トナー中への含有量や平均粒径が０．０５μｍ乃至０．５μｍである磁性体を磁性トナーに用いることによることにより得ることができる。
【００５４】
本発明においては、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足する磁性トナーを得る方法は特に限定されるものではないが一例としては、ＳｉＯ２微粉体のトナー分級品への外添量のコントロールや本発明に用いられる磁性体にケイ素元素やアルミニウム元素を含有させる方法により得ることができる。
【００５５】
本発明においては、磁性トナーの開口径１４９μｍのスクリーンを通過させる方法は磁性トナー５０ｇを開口径１４９μｍのスクリーン上に載せた後開口径１４９μｍのスクリーンを水平方向に２回往復させてスクリーン上の磁性トナーをスクリーンを通過させる。
【００５６】
その後、スクリーン上の磁性トナーとスクリーン下の磁性トナーについてＳｉＯ２微粉体含有量の測定を行う。
【００５７】
次に本発明の磁性トナーにおいて、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子をトナー５ｇ当り１０個乃至５００個含有させる方法としては、特に限定されるものではないが図２、図３及び図４に示したような機械式粉砕機を用いることが、粉体原料の粉砕処理及び表面処理を行うことができるので効率向上が図られ、好ましい。この粉砕機において、粉砕時の温度を調整することで、磁性トナーの表面の磁性体の量を制御できる。
【００５８】
以下、図２、図３及び図４に示した機械式粉砕機について説明する。図２は、本発明において使用される機械式粉砕機の一例の概略断面図を示しており、図３は図２におけるＤ−Ｄ’面での概略的断面図を示しており、図４は図２に示す回転子２１４の斜視図を示している。前記装置は、図２に示されているように、ケーシング２１３、ジャケット２１６、ディストリビュータ２２０、ケーシング２１３内にあって中心回転軸２１５に取り付けられた回転体からなる高速回転する表面に多数の溝が設けられている回転子２１４、回転子２１４の外周に一定間隔を保持して配置されている表面に多数の溝が設けられている固定子２１０、更に、被処理原料を導入するための原料投入口２１１、処理後の粉体を排出するための原料排出口２０２とから構成されている。
【００５９】
これら機械式粉砕機の回転子２１４や固定子２１０の母材には、Ｓ４５Ｃなどの炭素鋼やＳＣＭ材などのクロムモリブデン鋼などが用いられることが多いが、耐摩耗性能に問題があり、回転子および固定子の交換頻度が高いという問題があるため、これらの表面を、耐摩耗性を有するめっきでコーティングして用いることが安定したトナー表面の性質を得る上で好ましい。
【００６０】
耐摩耗性を有するめっきでコーティングすることにより、表面硬さが大きく、耐摩耗性が高くなり、長寿命の回転子や固定子となる。めっきにより表面を均一かつ滑らかに仕上げ、摩擦係数を小さくして耐摩耗性を向上させることが可能となり、また、粉砕されるトナーの品質においても、より均一性の高い品質のトナーを得ることが可能となる。めっき処理した後、回転子や固定子の表面粗さを整えるために、バフ研磨の如き研磨処理やショットブラストの如きブラスト処理を施しても良い。
【００６１】
前記回転子および／または固定子の表面硬さはＨＶ４００乃至１３００（ビッカース硬さ４００乃至１３００）であることが好ましい。更に好ましい表面硬さはＨＶ５００乃至１２５０であり、特に好ましくはＨＶ９００乃至１２３０である。本発明における表面硬さは、荷重０．４９０３Ｎを３０秒間保持する条件で測定した。
【００６２】
表面硬さがＨＶ４００乃至１３００の範囲であることにより、粉砕面の摩耗量を極力少なくすることができ、回転子や固定子の交換頻度を少なくすることができる。表面硬さがＨＶ４００未満では耐摩耗性が低下し始め、また粉砕能力を向上させることができなくなり、また、トナーの表面性が不均一なものになりやすくなる。表面硬さがＨＶ１３００を超える場合には表面が硬すぎて脆くなるため剥離・クラックが生じやすくなり、回転子や固定子の交換頻度が増加し始める。
【００６３】
上述のような、回転子および／または固定子の表面が、耐摩耗性を有するめっきでコーティングされている機械式粉砕機によって粉砕すると、回転子および／または固定子の粉砕面の摩耗を少なくし、その寿命を長くするだけでなく、トナー品質、特にトナー表面に起因する帯電性や環境安定性をより安定化させることが可能となる。
【００６４】
本発明の特徴とする性質の磁性トナーを得るための方法としては、特に限定される方法はないが、一例としては原料排出口２０２排出口の温度を結着樹脂のガラス転移点Ｔｇから−２５〜−５℃に設定し、実際の粉砕状態では結着樹脂のガラス転移点Ｔｇの−２０〜±０℃の温度にして、粉砕後磁性トナー表面に存在する磁性体の一部を樹脂が覆う状態となるように粉砕を行う方法があげられる。
【００６５】
この方法により、磁性トナー表面での原材料の存在分布が適正な値となりやすく、本発明の特徴とする磁性トナーを得るのに好ましい方法である。
【００６６】
本発明のトナー製造方法に使用される粉砕手段として好ましく用いられる機械式粉砕機としては、例えば、川崎重工業（株）製粉砕機ＫＴＭ、クリプトロン、ターボ工業（株）製ターボミルなどを挙げることができ、これらの装置をそのまま、あるいは適宜改良して使用することが好ましい。
【００６７】
ここで、開口径３４μｍのスクリーンを通過しない微粉体粒子の個数のカウントは、図５に示すような治具を用いて容易に行うことが可能である。治具上部（１）と治具下部（２）の間に所定の目開きのメッシュ（３）をはさみ固定する。目開き３４μｍのメッシュは、４００ｍｅｓｈとして市販されているものを使用することができる。治具下部（２）の下方から、吸引ホース（５）などの手段により、メッシュ（３）の目開きよりも小さな粒径のトナーを十分に吸引できる吸引圧で吸引しながら、サンプルトナーの吸引口（４）よりトナー５ｇを静かに投入する。完全に吸引させたのち、静かに治具上部（１）を取り外し、メッシュ上にある磁性粒子をテーピングによりサンプリングする。テーピングしたサンプルを紙上に貼り付け、ルーペもしくは顕微鏡などで拡大してカウントする。
【００６８】
次に本発明の磁性トナーにおいて、トナーの３μｍ以上の粒子において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上存在することが好ましい。
【００６９】
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。］
させる方法としては、特に限定されるものではないが冷却装置、機械式粉砕機内の回転子の周速、負荷、又は回転子と、粉砕機内の固定子との最小間隔の微調整することや粉砕時の供給フィード量などをコントロールして製造する方法によって円形度を制御する方法があげられる。
【００７０】
なお、本発明においては、粒度分布については、以下の方法で行った。
【００７１】
粒度分布については、種々の方法によって測定できるが、本発明においてはコールターカウンターのマルチサイザーを用いて行った。
【００７２】
測定装置としては、コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型或いはＩＩＥ型（コールター社製）を用い、個数分布・体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及び一般的なパーソナルコンピューターを接続し、電解液は特級又は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ型により、１００μｍアパーチャーを用いて測定する。トナーの体積・個数を測定して、体積分布と個数分布とを算出し、体積分布から求めた重量基準の重量平均径を求める。
【００７３】
本発明においてトナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、下記式（２）（３）を用いて算出する。
【００７４】
【数１】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは前記トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。
【００７５】
測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。
【００７６】
本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合に１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。
【００７７】
また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度（中心値）をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、下記式（４）から算出される。
【００７８】
【数２】
【００７９】
また、円形度標準偏差ＳＤは、平均円形度Ｃ、各粒子における円形度ｃｉ、測定粒子数をｍとすると下記式（５）から算出される。
【００８０】
【数３】
【００８１】
なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０を０．０１ごとに等分割したクラスに分け、その分割点の中心値と測定粒子数を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う。
【００８２】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。
【００８３】
トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２μｍ未満のデータをカットして、トナー粒子の平均円形度を求める。
【００８４】
さらに本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来よりトナーの形状を算出するために用いられていた「ＦＰＩＡ−１０００」と比較して、処理粒子画像の倍率の向上、さらに取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）によりトナーの形状測定の精度が上がっており、それにより微粒子のより確実な補足を達成している装置である。従って、本発明のように、より正確に形状を測定する必要がある場合には、より正確に形状に関する情報が得られるＦＰＩＡ２１００の方が有用である。
【００８５】
本発明においては、トナーの結着樹脂としては、特に限定されるものではないが、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル系樹脂が好ましい。
【００８６】
ポリエステル樹脂としては、特に限定されるものではなく従来公知のポリエステル樹脂が使用できる。ポリエステル樹脂を構成する単量体としては、従来公知の下記物質を使用することができるが、何らこれらに限定されるものではない。
【００８７】
アルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタエリスリトールジアリルエーテル、トリメチレングリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、また下記式（６）で表されるビスフェノール誘導体等のジオール類が挙げられる。
【００８８】
【化１】
【００８９】
（式中Ｒはエチレン又はプロピレン基であり、ｘ、ｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。）
また、酸成分としてはフマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸などの不飽和ジカルボン酸類又はこれらの酸無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのジカルボン酸類又はこれらの酸無水物、フタル酸、テレフタル酸等の芳香族系ジカルボン酸などが挙げられる。
【００９０】
さらに三価以上のアルコールとしてグリセリン、ソルビット、ソルビタン等、三価以上の酸としてはトリメリット酸、ピロメリット酸等及びこれらの酸無水物等が挙げられる。
【００９１】
また、本発明で用いるポリエステル系樹脂の製造法は、特に限定されることはなく、従来公知の製造法が適用される。
【００９２】
本発明において、スチレン−アクリル系樹脂としては、特に限定されるものではなく、従来公知のスチレン−アクリル系樹脂が使用できる。スチレン−アクリル系樹脂を構成する単量体としては、従来公知の下記物質を使用することができるが、何らこれに限定されるものではない。
【００９３】
上記単量体としては例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレン等のスチレン誘導体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニルなどのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体；アクロレイン類；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、フマル酸、マレイン酸及びそれらのメチル、エチル、ブチル、２−エチルヘキシル等のモノエステル等のカルボキシル基含有ビニル系モノマーが挙げられる。
【００９４】
本発明では、スチレン系モノマー、メタクリルあるいは、アクリル系モノマーとカルボキシル基含有モノマーの組み合わせが好ましい。
【００９５】
トナーの結着樹脂としてはポリエステル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂のほかに、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体などのスチレンと他のビニル系モノマーとのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、石油樹脂、塩素化パラフィン等を混合して使用することができる。
【００９６】
本発明においては、必要に応じて帯電制御剤を含有させることもでき、従来公知の帯電制御剤が用いられる。今日、当該分野で知られている帯電制御剤としては、以下のものが挙げられる。
【００９７】
例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効で、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類；ビスフェノール等のフェノール誘導体類などが挙げられる。
【００９８】
本発明では、帯電制御剤として有機金属化合物を用いることが好ましく、特に気化性や昇華性に富む有機化合物を配位子や対イオンとして含有するものが有用である。このような有機金属化合物としては、帯電性の観点からアゾ系金属錯体化合物が好ましく用いられる。
【００９９】
本発明においては、アゾ構造を有する化合物を含有することが好ましく、アゾ構造を有する化合物としては、本発明においては、特に限定されるものはないが、上記一般式（７）、一般式（８）で示されるアゾ系金属錯体化合物であることが好ましい。
【０１００】
【化２】
【０１０１】
［式中、Ｍは、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｔｉ及びＡｌからなるグループから選択される配位中心金属を示す。Ａｒは、ニトロ基、ハロゲン基、カルボキシル基、アニリド基、炭素数１乃至１８のアルキル基及び炭素数１乃至１８のアルコキシ基からなるグループから選択される置換基を有しても良いアリール基を示す。Ｘ、Ｘ’、Ｙ及びＹ’は、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＮＨ−又は−ＮＲ26−（Ｒ26は炭素数１乃至４のアルキル基）を示す。Ａ+は、水素、ナトリウムイオン、カリウムイオン、アンモニウムイオン又は脂肪族アンモニウムイオンを示す。］
【０１０２】
【化３】
【０１０３】
［式中、Ｘ1及びＸ2は水素原子、低級アルキル基、低級アルコキシ基、ニトロ基又はハロゲン原子を示し、Ｘ1とＸ2は同じであっても異なっていても良い。ｍ及びｍ’は１乃至３の整数を示す。Ｒ12及びＲ14は水素原子、炭素数１乃至１８のアルキル、アルケニル、スルホンアミド、メシル、スルホン酸、カルボキシエステル、ヒドロキシ、炭素数１乃至１８のアルコキシ、アセチルアミノ、ベンゾイルアミノ基又はハロゲン原子を示し、Ｒ12とＲ14は同じであっても異なっていても良い。ｎ及びｎ’は１乃至３の整数を示す。Ｒ13及びＲ15は水素原子又はニトロ基を示す。Ａ１+はアンモニウムイオン、水素イオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン及びそれらの混合イオンからなるグループから選択されるカチオンイオンを示す。］
上記アゾ系金属錯体化合物の含有量は、結着樹脂１００質量部に対し０．５乃至５質量部が好ましく、特に０．２乃至３質量部が好ましい。
【０１０４】
また、本発明においてワックスは、熱ロール定着時の耐オフセット性を良くすることとトナーの接触角をコントロールする目的で添加される。本発明に用いられるワックスとして、ＤＳＣ測定での吸熱ピークが６０乃至１５０℃に存在するワックスとしては、例えば低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスを挙げることができる。
【０１０５】
脂肪族炭化水素系ワックスとしては、例えばアルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒で重合した低分子量のアルキレンポリマー、高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー、一酸化炭素・水素からなる合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素の蒸留残分から、あるいはこれらを水素添加して得られる合成炭化水素などのワックスを用いることができる。更に、プレス発汗法、溶剤法、真空蒸留の利用や分別結晶方式により炭化水素ワックスの分別を行ったものを用いることができる。
【０１０６】
脂肪族炭化水素系ワックスの一例としては、示差走査熱量計により、測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱ピーク及び降温時の発熱ピークに関し、吸熱のオンセット温度が５０乃至１１０℃の範囲にあり、温度７０乃至１３０℃の領域に少なくとも一つの吸熱ピークがあり、該吸熱ピークのピーク温度±９℃の範囲内に降温時の最大発熱ピークがある脂肪族系炭化水素系ワックスを挙げることができる。
【０１０７】
母体としての炭化水素は、金属酸化物系触媒（多くは２種以上の多元系）を使用した、一酸化炭素と水素の反応によって合成されるもの、例えばジントール法、ヒドロコール法（流動触媒床を使用）、あるいはワックス状炭化水素が多く得られるアーゲ法（固定触媒床を使用）により得られる炭素数が数百ぐらいまでの炭化水素や、エチレンなどのアルキレンをチーグラー触媒により重合した炭化水素を用いることができる。また、アルキレンの重合によらない方法により合成されたワックスを用いることができる。
【０１０８】
更に本発明において用いられるワックスとしては、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、又はそれらのブロック共重合物、カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスの如きエステル結合を有する構造のワックス類、及び脱酸カルナバワックスの如きエステル類を一部又は全部を脱酸化したものなどを用いることができる。
【０１０９】
さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸の如き飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールの如き飽和アルコール類；ソルビトールの如き多価アルコール、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれるもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフトさせたグラフトワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂に水素添加を行って得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などを挙げることができる。
【０１１０】
更に、本発明において用いられるワックス状物質としては、脂肪族系アルコールワックス、アルキルモノカルボン酸ワックスを挙げることができる。脂肪族系アルコールワックスは、下記一般式（９）で示されるものである。またアルキルモノカルボン酸ワックスは、下記一般式（１０）で示されるものである。
【０１１１】
ＣＨ3（ＣＨ2）X３ＣＨ2ＯＨ （９）
（式中、Ｘ３は平均値を示し２０乃至２５０である）
ＣＨ3（ＣＨ2）Y4ＣＨ2ＣＯＯＨ （１０）
（式中、Ｙ４は平均値を示し２０乃至２５０である）
本発明において用いられるワックス状物質の結着樹脂への添加量は、結着樹脂１００質量部あたり０．１乃至２０質量部を添加することができる。
【０１１２】
本発明のトナー中に含有される磁性体としては、特に限定されるものではないが、例えばマグネタイト、フェライト、酸化鉄などが挙げられる。
【０１１３】
また、鉄、コバルト、ニッケルのような金属あるいはこれらの金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金及びその混合物等の磁性体を併用してもよい。
【０１１４】
上記含有させることができる磁性体については特に限定されないが、平均粒径が０．１乃至２μｍ、好ましくは０．１乃至０．５μｍ程度のものが好ましく、トナー中に含有させる量としては、結着樹脂成分１００質量部に対し約２０乃至２００質量部であることが好ましい。また必要に応じてカップリング剤等の表面処理剤によって表面を疎水化処理したものを用いることもできる。
【０１１５】
さらに、本発明に用いられるトナーに使用してもよい着色剤としては、トナーの色に応じて種々の着色剤を用いることができ、任意の適当な顔料又は染料が挙げられる。トナー着色剤は周知であって、例えば顔料としてカーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ナフトールイエロー、ハンザイエロー、ローダミンレーキ、アリザリンレーキ、ベンガラ、フタロシアニンブルー、インダスレンブルー等が挙げられる。これらは定着画像の光学濃度を維持するのに必要十分な量を用いることができ、結着樹脂１００質量部に対し０．ｌ乃至２０質量部、好ましくは２乃至１０質量部の添加量がよい。また、同様の目的で、さらに染料を用いることもできる。例えばアゾ系染料、アントラキノン系染料、キサンテン系染料、メチン系染料等があり、結着樹脂１００質量部に対して０．１乃至２０質量部、好ましくは０．３乃至３質量部の添加量がよい。
【０１１６】
本発明のトナーにおいては、帯電安定性、現像性、流動性、耐久性向上のため無機微粉体を含有することが好ましく、このような無機微粉体としてシリカ微粉末を外添することが好ましい。
【０１１７】
本発明に用いられるシリカ微粉末は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上（特に５０乃至４００ｍ2／ｇ）の範囲内のものが良好な結果を与える。トナー１００質量部に対してシリカ微粉体０．０１乃至８質量部、好ましくは０．１乃至５質量部使用するのが良い。
【０１１８】
また、本発明に用いられるシリカ微粉末は、必要に応じて、疎水化、帯電性コントロールなどの目的でシリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シランカップリング剤、官能基を有するシランカップリング剤、その他の有機ケイ素化合物等の処理剤等によって表面が処理されていることも好ましい。
【０１１９】
特に本発明では、シリコーンオイルによって、シリカ微粉末の表面を処理することが好ましい。
【０１２０】
さらに、他の添加剤としては、例えば、ポリフッ化エチレン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデンなどの滑剤を用いることができる。また、酸化セリウム、炭化ケイ素、チタン酸ストロンチウム等の研磨剤を用いることができ、中でもチタン酸ストロンチウムが好ましい。あるいは例えば酸化チタン、酸化アルミニウム等の流動性付与剤が用いられ、中でも特に疎水性のものが好ましい。ケーキング防止剤、あるいは例えばカーボンブラック、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化スズ等の導電性付与剤、又は逆極性の白色微粒子及び黒色微粒子を現像性向上剤として適量用いることもできる。
【０１２１】
本発明に係るトナーは、前述した物性を有していればその製造方法については特に限定されないが、いわゆる粉砕法を利用して作製することができる。すなわち、結着樹脂、必要に応じて磁性体、着色剤としての顔料又は染料、帯電制御剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合機により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融、捏和及び練肉して樹脂類を互いに相溶せしめた中に顔料や染料を分散又は溶解せしめ、冷却固化後粉砕及び分級を行い、本発明の複合粒子をヘンシェルミキサー等の混合機により十分混合し本発明に係わるトナーを得ることができる。
【０１２２】
本発明の実施の形態の画像形成方法の構成図については図１に示されるものが一例である。
【０１２３】
図１において、現像装置１０は、静電潜像担持体としての感光体ドラム４に対向して配置され、磁性トナーＴを収容するトナー収納部を有する現像装置１０と、この現像装置１０内の磁性トナーＴを現像装置１０から静電潜像担持体４に対面した現像域へと担持、搬送する図示矢印方向に回転するトナー担持体９とを含む。
【０１２４】
前記トナー担持体９は任意の構造とし得るが、通常は非磁性材料によりスリーブ上或はベルト状に形成され、内部には磁石が配置されている。また、非磁性材料としてはアルミニウム或はステンレス鋼が用いられる。
【０１２５】
さらに、現像装置１０は、トナー担持体９にて担持され、現像域へと搬送される磁性トナーＴを所定の厚さに規制し、トナー担持体９上に磁性トナーの薄層を形成するためのトナー規制部材を備えている。
【０１２６】
本発明において、画像形成は以下の手順により行われる。
【０１２７】
まず、図１において、静電潜像担持体４が時計回りに回転した状態において帯電ローラー６により静電潜像担持体４が一様に帯電される。
【０１２８】
次に光学手段８により静電潜像担持体４上に静電荷像が形成される。
【０１２９】
この静電荷像は現像装置１０により現像される。
【０１３０】
即ち、間隙をおいて静電潜像担持体４と対設したトナー担持体９にトナー規制部材が圧接している。
【０１３１】
トナー担持体９は矢印の反時計回りに回転し内部に固定磁石を内蔵している。
【０１３２】
そこでトナー規制部材によって層厚が規制され、摩擦帯電された磁性トナー層がトナー担持体９上に形成される。
【０１３３】
この磁性トナー層をトナー担持体９にＤＣバイアスにＡＣバイアスが重畳された現像バイアスが印加され、トナー担持体９の磁性トナーは静電潜像担持体４側に飛翔して潜像をトナー像として顕像化する。
【０１３４】
一方、給紙カセット１に積載された記録媒体Ｐ（転写材 例えば用紙、ＯＨＰシート等）を送り出しローラー２が回転して送り出す。そして給紙カセット１から送り出された１枚の記録媒体Ｐをレジストローラー３を経由して記録媒体搬送部（転写材搬送部）１３を搬送させ、静電潜像担持体４の回転と光学手段８のスキャンのタイミングとを同期させて、記録媒体Ｐを静電潜像担持体４へ搬送する。
【０１３５】
そして、記録媒体Ｐは、転写ローラー５によって、静電潜像担持体４上の、トナー像が転写される。
【０１３６】
静電潜像担持体４上の転写残トナーは、クリーナー７により除去される。
【０１３７】
その後、記録媒体Ｐは静電潜像担持体４から分離される。そして、記録媒体Ｐは記録媒体搬送部（転写材搬送部）１３により、搬送されて定着部１２に到る。
【０１３８】
そして、定着部１２で熱と圧力により、記録媒体Ｐ上のトナー像が定着される。
【０１３９】
以下、具体的実施例によって本発明を説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。
【０１４０】
本発明に係わる物性の好ましい測定方法を以下に示す。
【０１４１】
後述の実施例では下記の測定方法に基づいて測定した結果を示している。
【０１４２】
１）磁性体の平均粒径の測定方法
本発明においては、磁性体の平均粒径の測定は透過型電子顕微鏡ＴＥＭにより得られた３万倍の写真から任意の１００個をデジタイザにより、粒径を測定し、１００個の粒径測定結果の平均値を本発明での磁性体の平均粒径とした。
【０１４３】
２）磁性トナー中でのＳｉＯ２微粉体含有量の定量
本発明においては、磁性トナー中でのＳｉＯ２微粉体含有量の測定は磁性トナーをプレス成型機を用いて加圧力２０ＭＰａ、加圧時間２ｍｉｎの加圧条件にてプレス成型した後、得られたサンプルを蛍光Ｘ線分析装置例えば理学電機工業社製ＺＳＸ１００ｅによって、定量分析を行った。
【０１４４】
３）磁性トナーの残留磁化測定方法
本発明においては、磁性トナーの残留磁化の測定は、ＶＳＭＰ−１−１０（東英工業社製）を用いて、外部磁場７９６ｋＡ／ｍで測定を行った。
【０１４５】
本発明実施例においての評価項目については下記方法にて評価を行った。
【０１４６】
１）耐久後の画像濃度
常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価終了後に画像濃度は「マクベス反射濃度計」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分のプリントアウト画像に対する相対濃度を測定した。
【０１４７】
２）カブリの評価方法
Ａ４紙を用いて、ベタ白複写画像を形成し、複写機に通紙した紙と同一ロットの紙との反射率の差によリカブリの値を評価した。
【０１４８】
尚、反射率の測定は、東京電色製反射濃度計ＴＣ−６ＭＣを用いて紙の任意の９点につき行い、９点平均値をカブリの値とした。
【０１４９】
カブリの評価基準を次に示す。
【０１５０】
【表１】
【０１５１】
３）解像力
複写画像の解像力の評価は画出し耐久終了後に次の方法によって行った。
【０１５２】
線幅及び間隔の等しい５本の細線よりなるパターンで、１ｍｍの間に２．８，３．２，３．６，４．０，４．５，５．０，５．６，６．３，７．１，８．０，９．０，１０．０本あるように描かれているオリジナル画像をつくる。
【０１５３】
この１２種類の線画像を有するオリジナル原稿を適正なる複写条件でコピーした画像を拡大鏡にて観察し、細線間が明確に分離している画像の本数（本／ｍｍ）を評価の手段に用いた。
【０１５４】
ここで、細線間が明確に分離している画像の本数（本／ｍｍ）の値が大きい値であるほど、複写画像の線画像のツブレ具合のレベルが良好であり、解像力が高く、高画質である。
【０１５５】
解像力の評価基準は、次の表に示すとおりである。
【０１５６】
【表２】
【０１５７】
４）転写中抜け性の評価
転写中抜け性の評価は下記方法により評価した。
【０１５８】
画像面積比率６％画像を２５００枚連続出力後Ａ４紙に１ドット１スペースのドット画像を出力しドット画像でのドットの白抜け度合いを評価した。
【０１５９】
ドット画像のドットを１００個数え、その中でのドット白抜け欠損の個数により転写中抜けのレベルを評価した。
【０１６０】
転写中抜け性とは転写時に画像中での画像欠損の発生のことであり上記出力後画像の転写中抜けでは画像の中で白抜け欠損部分が発生する。
【０１６１】
【表３】
【０１６２】
５）トナー消費量
常温常湿（２３．５℃，６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価を行った後、印字比率６％の原稿を用いて５００枚連続複写画出しを行い、印字比率６％の原稿の１枚の画像形成に消費されたトナー量を計算した。トナー消費量の評価基準は、次の表に示すとおりである。
【０１６３】
【表４】
【０１６４】
〈磁性体の製造例１〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。
【０１６５】
次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１６６】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム０．０８％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０７当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１６７】
次に硫酸アルミニウムを加え、ｐＨを６〜８の範囲に調整して、磁性体の表面処理を行い、生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．１５μｍの磁性体Ａを得た。
【０１６８】
〈磁性体の製造例２〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を２００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１６９】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム０．０８％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を２００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１７０】
次に硫酸アルミニウムを加え、ｐＨを６〜８の範囲に調整して、磁性体の表面処理を行い、生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．０３μｍの磁性体Ｂを得た。
【０１７１】
〈磁性体の製造例３〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１７２】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム０．０８％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１７３】
次に硫酸アルミニウムを加え、ｐＨを６〜８の範囲に調整して、磁性体の表面処理を行い、生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．５５μｍの磁性体Ｃを得た。
【０１７４】
〈磁性体の製造例４〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１７５】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム０．０８％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１７６】
生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．２μｍの
磁性体Ｄを得た。
【０１７７】
〈磁性体の製造例５〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。その後、ケイ酸ナトリウムを鉄元素に対してケイ素元素換算で、０．９８％となるように添加した。次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を２００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、ケイ素元素を含有する磁性体粒子を生成した。
【０１７８】
更にこの懸濁液に、ケイ酸ナトリウム５．３％（鉄元素に対してケイ素元素換算）を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応してケイ素元素を含有した磁性体粒子を生成させた。
【０１７９】
生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．２１μｍの磁性体Ｅを得た。
【０１８０】
〈磁性体の製造例６〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。
【０１８１】
次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、磁性体粒子を生成した。
【０１８２】
更にこの懸濁液に、水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を１５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応して磁性体粒子を生成させた。
【０１８３】
次に硫酸アルミニウムを加え、ｐＨを６〜８の範囲に調整して、磁性体の表面処理を行い、生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．１３μｍの磁性体Ｆを得た。
【０１８４】
〈磁性体の製造例７〉
硫酸第一鉄水溶液中に、Ｆｅ2+に対して０．９６当量の水酸化ナトリウム水溶液とを混合した後、Ｆｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。
【０１８５】
次いでＦｅ（ＯＨ）2を含む第一鉄塩水溶液に温度８５℃において空気を１００Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応をすることにより、磁性体粒子を生成した。
【０１８６】
更にこの懸濁液に、水酸化ナトリウム水溶液を残存Ｆｅ2+に対して１．０５当量添加して、更に温度８５℃で加熱しながら、空気を１５０Ｌ／ｍｉｎの通気量にて通気して酸化反応して磁性体粒子を生成させた。
【０１８７】
生成した磁性体粒子を常法により洗浄、ロ過、乾燥し、平均粒径０．１７μｍの磁性体Ｇを得た。
【０１８８】
【表５】
【０１８９】
〈トナーの製造例１〉
・結着樹脂
（プロピレンオキサイド付加ビスフェノールＡ、
エチレンオキサイド付加ビスフェノールＡ、フマル酸、テレフタル酸、
トリメリット酸から合成されるポリエステル系樹脂 ガラス転移点Ｔｇ
６０℃） １００質量部
・磁性体Ａ １００質量部
・ジターシャルブチルサリチル酸亜鉛錯体 ２質量部
・ワックス（ポリエチレンワックス、融点１３５℃） ５質量部
上記混合物を、１２５℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕した。
【０１９０】
前記粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて表６に示される粉砕条件にて粉砕後、分級して重量平均径７．１μｍのトナー分級品Ａを得た。
【０１９１】
上記トナー分級品Ａ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．２質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＡを得た。
【０１９２】
トナーＡの重量平均粒径は７．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０１９３】
トナーＡについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０１９４】
【表６】
【０１９５】
〈トナーの製造例２〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．５μｍのトナー分級品Bを得た。
【０１９６】
上記トナー分級品Ｂ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．３質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＢを得た。
【０１９７】
トナーＢの重量平均粒径は７．５μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、１５個であった。
【０１９８】
トナーＢについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８７％含有していた。
【０１９９】
〈トナーの製造例３〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．２μｍのトナー分級品Ｃを得た。
【０２００】
上記トナー分級品Ｃ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．４質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＣを得た。
【０２０１】
トナーＣの重量平均粒径は７．２μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２０２】
トナーＣについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９３％含有していた。
【０２０３】
〈トナーの製造例４〉
トナーの製造例１において得られたトナー分級品Ａ １００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．２質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＤを得た。
【０２０４】
トナーＤの重量平均粒径は７．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２０５】
トナーＤについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２０６】
〈トナーの製造例５〉
トナーの製造例１において
・ジターシャルブチルサリチル酸亜鉛錯体 ２質量部
を下記式（１１）で示されるアゾ構造を有する荷電制御剤
【０２０７】
【化４】
２質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．３μｍのトナー分級品Ｄを得た。
【０２０８】
上記トナー分級品Ｄ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．７質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＥを得た。
【０２０９】
トナーＥの重量平均粒径は７．３μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２１０】
トナーＥについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８６％含有していた。
【０２１１】
〈トナーの製造例６〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．０μｍのトナー分級品Ｅを得た。
【０２１２】
上記トナー分級品Ｅ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．１質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＦを得た。
【０２１３】
トナーＦの重量平均粒径は７．０μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、２０個であった。
【０２１４】
トナーＦについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９４％含有していた。
【０２１５】
〈トナーの製造例７〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径６．９μｍのトナー分級品Ｆを得た。
【０２１６】
上記トナー分級品Ｆ １００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．２質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＧを得た。
【０２１７】
トナーＧの重量平均粒径は６．９μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２１８】
トナーＧについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９２％含有していた。
【０２１９】
〈トナーの製造例８〉
トナーの製造例５において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．６μｍのトナー分級品Ｇを得た。
【０２２０】
上記トナー分級品Ｇ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＨを得た。
【０２２１】
トナーＨの重量平均粒径は７．６μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２２２】
トナーＨについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９３％含有していた。
【０２２３】
〈トナーの製造例９〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径６．８μｍのトナー分級品Ｈを得た。
【０２２４】
上記トナー分級品Ｈ １００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．５質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＩを得た。
【０２２５】
トナーＩの重量平均粒径は６．８μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、２５個であった。
【０２２６】
トナーＩについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８５％含有していた。
【０２２７】
〈トナーの製造例１０〉
トナーの製造例５において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径６．６μｍのトナー分級品Ｉを得た。
【０２２８】
上記トナー分級品Ｉ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．８質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＪを得た。
【０２２９】
トナーＪの重量平均粒径は６．６μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２３０】
トナーＪについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９３％含有していた。
【０２３１】
〈トナーの製造例１１〉
トナーの製造例５において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径６．９μｍのトナー分級品Ｄを得た。
【０２３２】
上記トナー分級品１００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．４質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＫを得た。
【０２３３】
トナーＫの重量平均粒径は６．９μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２３４】
トナーＫについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８６％含有していた。
【０２３５】
〈トナーの製造例１２〉
トナーの製造例５において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．０μｍのトナー分級品Ｊを得た。
【０２３６】
上記トナー分級品Ｊ １００質量部に２５℃での動粘度３５０ｍｍ２／Ｓであるジメチルシリコーンオイルで処理された疎水性シリカ微粉体１．３質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＬを得た。
【０２３７】
トナーＬの重量平均粒径は７．０μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、３０個であった。
【０２３８】
トナーＬについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で９４％含有していた。
【０２３９】
〈トナーの比較製造例１〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｂ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．２μｍのトナー分級品Ｋを得た。
【０２４０】
上記トナー分級品Ｋ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．１質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＭを得た。
【０２４１】
トナーＭの重量平均粒径は７．２μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２４２】
トナーＭについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８７％含有していた。
【０２４３】
〈トナーの比較製造例２〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｃ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．３μｍのトナー分級品Ｌを得た。
【０２４４】
上記トナー分級品Ｌ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．３質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＮを得た。
【０２４５】
トナーＮの重量平均粒径は７．３μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、８個であった。
【０２４６】
トナーＮについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８５％含有していた。
【０２４７】
〈トナーの比較製造例３〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径４．１μｍのトナー分級品Ｍを得た。
【０２４８】
上記トナー分級品Ｍ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．４質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＯを得た。
【０２４９】
トナーＯの重量平均粒径は４．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２５０】
トナーＯについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８４％含有していた。
【０２５１】
〈トナーの比較製造例４〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径１０．５μｍのトナー分級品Ｎを得た。
【０２５２】
上記トナー分級品Ｎ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＰを得た。
【０２５３】
トナーＰの重量平均粒径は１０．５μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２５４】
トナーＰについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２５５】
〈トナーの比較製造例５〉
トナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．５μｍのトナー分級品Ｏを得た。
【０２５６】
上記トナー分級品Ｏ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体０．８質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＱを得た。
【０２５７】
トナーＱの重量平均粒径は７．５μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２５８】
トナーＱについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８７％含有していた。
【０２５９】
〈トナーの比較製造例６〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ａ ２０質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．６μｍのトナー分級品Ｐを得た。
【０２６０】
上記トナー分級品Ｐ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体０．９質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＲを得た。
【０２６１】
トナーＲの重量平均粒径は７．６μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、６個であった。
【０２６２】
トナーＲについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２６３】
〈トナーの比較製造例７〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ａ １５０質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．２μｍのトナー分級品Ｑを得た。
【０２６４】
上記トナー分級品Ｑ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．０質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＳを得た。
【０２６５】
トナーＳの重量平均粒径は７．２μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２６６】
トナーＳについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８５％含有していた。
【０２６７】
〈トナーの比較製造例８〉
トナーの製造例１において得られたトナー分級品Ａ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体０．１５質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＴを得た。
【０２６８】
トナーＴの重量平均粒径は７．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２６９】
トナーについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８５％含有していた。
【０２７０】
〈トナーの比較製造例９〉
トナーの製造例１において得られたトナー分級品Ａ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体２．２質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＵを得た。
【０２７１】
トナーＵの重量平均粒径は７．１μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、８個であった。
【０２７２】
トナーについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８７％含有していた。
【０２７３】
〈トナーの比較製造例１０〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｄ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．２μｍのトナー分級品Ｒを得た。
【０２７４】
上記トナー分級品Ｒ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．６質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＶを得た。
【０２７５】
トナーＶの重量平均粒径は７．２μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２７６】
トナーＶについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２７７】
〈トナーの比較製造例１１〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｅ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．８μｍのトナー分級品Ｓを得た。
【０２７８】
上記トナー分級品Ｓ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．７質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＷを得た。
【０２７９】
トナーＷの重量平均粒径は７．８μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、７個であった。
【０２８０】
トナーＷについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８６％含有していた。
【０２８１】
〈トナーの比較製造例１２〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｆ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．５μｍのトナー分級品Ｔを得た。
【０２８２】
上記トナー分級品Ｔ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．５質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＸを得た。
【０２８３】
トナーＸの重量平均粒径は７．５μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、５個であった。
【０２８４】
トナーＸについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８８％含有していた。
【０２８５】
〈トナーの比較製造例１３〉
トナーの製造例１において
・磁性体Ａ １００質量部
を
・磁性体Ｇ １００質量部
とすること以外はトナーの製造例１において粗粉砕物を図３に示される機械式粉砕機であるターボ工業社製ターボミルＴ−２５０型を用いて粉砕する条件、分級する条件を表６に示される粉砕条件にて変更することを除いては、トナーの製造例１と同様の方法にて重量平均径７．４μｍのトナー分級品Ｕを得た。
【０２８６】
上記トナー分級品Ｕ １００質量部にヘキサメチルジシラザンで処理された疎水性シリカ微粉体１．３質量部を加え、ヘンシェルミキサーで混合し、トナーＹを得た。
【０２８７】
トナーＹの重量平均粒径は７．４μｍであり、目開き３４μｍのメッシュを通過しない磁性粒子のトナー５ｇ当りの個数は、８個であった。
【０２８８】
トナーＹについては式（１）での円形度aが０.９００以上の粒子を個数基準の累積値で８４％含有していた。
【０２８９】
〈実施例1〉
トナーＡをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９０】
評価結果を表７に示す。
【０２９１】
【表７】
【０２９２】
〈実施例２〉
トナーＢをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９３】
評価結果を表７に示す。
【０２９４】
〈実施例３〉
トナーＣをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９５】
評価結果を表７に示す。
【０２９６】
〈実施例４〉
トナーＤをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９７】
評価結果を表７に示す。
【０２９８】
〈実施例５〉
トナーＥをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０２９９】
評価結果を表７に示す。
【０３００】
〈実施例６〉
トナーＦをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０１】
評価結果を表７に示す。
【０３０２】
〈実施例７〉
トナーＧをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０３】
評価結果を表７に示す。
【０３０４】
〈実施例８〉
トナーＨをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０５】
評価結果を表７に示す。
【０３０６】
〈実施例９〉
トナーＩをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０７】
評価結果を表７に示す。
【０３０８】
〈実施例１０〉
トナーＪをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３０９】
評価結果を表７に示す。
【０３１０】
〈実施例１１〉
トナーＫをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１１】
評価結果を表７に示す。
【０３１２】
〈実施例１２〉
トナーＬをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１３】
評価結果を表７に示す。
【０３１４】
〈比較例１〉
トナーＡをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード９０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１５】
評価結果を表７に示す。
【０３１６】
〈比較例２〉
トナーＡをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード２２０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１７】
評価結果を表７に示す。
【０３１８】
〈比較例３〉
トナーＭをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３１９】
評価結果を表７に示す。
【０３２０】
〈比較例４〉
トナーＮをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２１】
評価結果を表７に示す。
【０３２２】
〈比較例５〉
トナーＯをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２３】
評価結果を表７に示す。
【０３２４】
〈比較例６〉
トナーＰをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２５】
評価結果を表７に示す。
【０３２６】
〈比較例７〉
トナーＱをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２７】
評価結果を表７に示す。
【０３２８】
〈比較例８〉
トナーＲをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３２９】
評価結果を表７に示す。
【０３３０】
〈比較例９〉
トナーＳをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３１】
評価結果を表７に示す。
【０３３２】
〈比較例１０〉
トナーＴをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３３】
評価結果を表７に示す。
【０３３４】
〈比較例１１〉
トナーＵをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３５】
評価結果を表７に示す。
【０３３６】
〈比較例１２〉
トナーＶをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３７】
評価結果を表７に示す。
【０３３８】
〈比較例１３〉
トナーＷをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３３９】
評価結果を表７に示す。
【０３４０】
〈比較例１４〉
トナーＸをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３４１】
評価結果を表７に示す。
【０３４２】
〈比較例１５〉
トナーＹをキヤノン製レーザービームプリンターＬＢＰ−３８００を画像読み取り装置（スキャナー）を具備する図１に示されるように改造されたプロセススピード１５０ｍｍ／ｓｅｃの画像形成装置（レーザービームプリンターを複写機に改造した図１に示される画像形成装置）に適用して常温常湿（２３．５℃、６０％）の環境条件下にて１００００枚の画出し耐久評価ならびに画像性などについての上記各種評価を行った。
【０３４３】
評価結果を表７に示す。
【図面の簡単な説明】
【０３４４】
【図１】本発明の実施の形態の画像形成方法の構成図である
【図２】機械式粉砕機
【図３】機械式粉砕機
【図４】機械式粉砕機
【図５】開口径３４μｍのスクリーンを通過しない微粉体粒子の個数カウント用治具の説明図である
【符号の説明】
【０３４５】
Ｐ 記録媒体（転写材）
１ 給紙カセット
２ 送り出しローラー
３ レジストローラー
４ 静電潜像担持体としての感光ドラム
５ 転写ローラー
６ 帯電ローラー
７ クリーナー
８ 光学手段
９ トナー担持体
１０ 現像装置
１１ トナー容器
１２ 定着部
１３ 記録媒体搬送部（転写材搬送部）
Ｔ 磁性トナー
２０１ 機械式粉砕機
２１０ 固定子
２１２ 渦巻室
２１３ ケーシング
２１４ 回転子
２１５ 回転軸
２１６ ジャケット
２１９ パイプ
２２０ ディストリビュータ
２２２ バグフィルター
２２４ 吸引ブロワー
２２９ 捕集サイクロン
２３５ 定量供給機
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性トナーを収納するトナー容器と、前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され、静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材が搬送され、プロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃの画像形成方法に用いられる磁性トナーであって、前記磁性トナーは、少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体を含有する磁性トナー粒子とＳｉＯ２微粉体とを有し、重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下であり、残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり、前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナー。
【請求項２】
前記磁性トナーは、開口径３４μmのスクリーンを通過しない微粉体粒子を、磁性トナー５g当たり１０個乃至５００個含有することを特徴とする請求項１に記載の磁性トナー。
【請求項３】
前記磁性トナーは、３μｍ以上の粒径において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有することを特徴とする請求項１乃至２に記載の磁性トナー。
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す］
【請求項４】
前記磁性トナーは、シリコーンオイルで処理された無機微粉体を含有することを特徴とする請求項１乃至３に記載の磁性トナー。
【請求項５】
前記磁性トナーは、アゾ構造を有する化合物を含有することを特徴とする請求項１乃至４に記載の磁性トナー。
【請求項６】
磁性トナーを用いる画像形成方法において、前記磁性トナーが、少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体とを含有するトナー粒子とＳｉＯ２微粉体を含有し、重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり、個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下であり、残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり、前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーであり、前記磁性トナーを用いる画像形成方法は、磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置とを有し、静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送し、プロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃである画像形成装置を用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項１】
磁性トナーを収納するトナー容器と、前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置から構成され、静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材が搬送され、プロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃの画像形成方法に用いられる磁性トナーであって、前記磁性トナーは、少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体を含有する磁性トナー粒子とＳｉＯ２微粉体とを有し、重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下であり、残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり、前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナー。
【請求項２】
前記磁性トナーは、開口径３４μmのスクリーンを通過しない微粉体粒子を、磁性トナー５g当たり１０個乃至５００個含有することを特徴とする請求項１に記載の磁性トナー。
【請求項３】
前記磁性トナーは、３μｍ以上の粒径において、下記式（１）より求められる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で９０％以上有することを特徴とする請求項１乃至２に記載の磁性トナー。
円形度ａ＝Ｌ0／Ｌ （１）
［式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す］
【請求項４】
前記磁性トナーは、シリコーンオイルで処理された無機微粉体を含有することを特徴とする請求項１乃至３に記載の磁性トナー。
【請求項５】
前記磁性トナーは、アゾ構造を有する化合物を含有することを特徴とする請求項１乃至４に記載の磁性トナー。
【請求項６】
磁性トナーを用いる画像形成方法において、前記磁性トナーが、少なくとも結着樹脂および平均粒径が０．０５乃至０．５μｍである磁性体とを含有するトナー粒子とＳｉＯ２微粉体を含有し、重量平均径が４．５乃至１０．０μｍであり、個数粒径４．０μｍ以下の粒子のトナー全体に占める割合が４０％以下であり、残留磁化が０．５乃至１６Ａｍ２／ｋｇであり、前記磁性トナーは、ＳｉＯ２微粉体含有量ａが０．２乃至２．０質量％であり、かつ磁性トナーを開口径１４９μｍのスクリーンを通過させたときの前記スクリーン上に残存する微粉体中のＳｉＯ２微粉体含有量ｂが０．４乃至４．０質量％であり、ｂ／ａが１．１乃至２．０を満足することを特徴とする磁性トナーであり、前記磁性トナーを用いる画像形成方法は、磁性トナーを収納するトナー容器と前記トナー容器に着脱自在なトナー担持体を有する現像装置とを有し、静電潜像担持体の鉛直方向下方から転写材を搬送し、プロセススピード１００乃至２００ｍｍ／ｓｅｃである画像形成装置を用いることを特徴とする画像形成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００６−１５４０６３（Ｐ２００６−１５４０６３Ａ）
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３４２０７２（Ｐ２００４−３４２０７２）
【出願日】平成１６年１１月２６日（２００４．１１．２６）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月１５日（２００６．６．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１１月２６日（２００４．１１．２６）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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