積層体、積層体の製造方法及びシール部材
【課題】ゴム基材と接触機材との固着や、コーティング層の剥離等が生じにくい積層体を提供する。
【解決手段】本発明に係る積層体９００は、一方の主面を砥石にて研削した研削面１１０を有する、基材としてのゴム層１００と、前記ゴム層１００の研削面１１０に形成されたコーティング層２００と、を有する。前記研削面１１０の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下とすることが好ましい。前記ゴム層１００は、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、フッ素ゴム等である。前記コーティング層２００は、フッ素樹脂、二硫化モリブデン等である。
【解決手段】本発明に係る積層体９００は、一方の主面を砥石にて研削した研削面１１０を有する、基材としてのゴム層１００と、前記ゴム層１００の研削面１１０に形成されたコーティング層２００と、を有する。前記研削面１１０の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下とすることが好ましい。前記ゴム層１００は、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、フッ素ゴム等である。前記コーティング層２００は、フッ素樹脂、二硫化モリブデン等である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層体、その積層体の製造方法、及び、その積層体を用いたシール部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料用ガスケットは、燃料タンクの排出口とその排出口に取り付けられるキャップとの間に挟み込まれて使用される。このような燃料用ガスケットは、燃料に対して非透過性である必要があるので、ゴムを基材とする。
【０００３】
そして、キャップを排出口から取り外す際は、キャップを回して排出口に対して回転摺動させるところ、ゴム基材は摺動性が十分ではないので、ゴム基材の表面に摺動性を向上させるための樹脂等のコーティング層が形成される。
【０００４】
このような燃料用ガスケットを形成する、ゴム基材と樹脂等のコーティング層とからなる積層体は、例えば特許文献１に記載されるように製造される。
【０００５】
即ち、ゴム基材の表面に樹脂をコーティングすることで、ゴム基材と樹脂コーティング層とからなる積層体を得る。
【０００６】
しかし、得られた積層体を曲げる等により、コーティング層に剥離、クラック発生等が生じることがある。
【０００７】
一方で、積層体が金属板等（金属ワーク）上に形成されることがある。積層体を金属ワークに形成する場合は、以下に示すように製造される。
【０００８】
即ち、まず、例えば容器形状等の金属ワークを準備し、金属ワークに加硫接着剤を塗布してゴム基材との加硫接着を行う。
【０００９】
そして、ゴム基材の表面に樹脂をコーティングすることで、金属ワークに形成された積層体を得る。
【００１０】
しかし、加硫接着を行うと、ゴム基材が縮小変形する一方、ゴム基材の端部は容器（金属ワーク）の内側面に密着しているから変形しない。そうすると、加硫接着により、ゴム基材の中央部が凹む一方、ゴム基材の両端部が盛り上がることがある。
【００１１】
ゴム基材の主面がこのような形状では、ゴム基材の表面に樹脂を均一にコーティングすることができないことにより、ゴム基材が表面に露出し、ゴム基材と接触機材との固着が生じるおそれがある。また、ゴム層とコーティング層との接着強度が不十分となり、コーティング層の剥離が発生するおそれも生じる。さらには、低温状態若しくは高温状態で燃料用ガスケットを使用する場合は、ゴム層と接触機材との固着や、コーティング層の剥離等の発生の可能性は大きくなる。
【００１２】
【特許文献１】特開２００７−１４６０９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、ゴム基材と接触機材との固着、コーティング層の剥離、クラック、しわ等が発生しにくいシール部材及び積層体、さらには、そのような積層体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するため、この発明の第１の観点に係る積層体は、
一方の主面を砥石にて研削した研削面を有する、基材としてのゴム層と、
前記ゴム層の研削面に形成されたコーティング層と、を有することを特徴とする。
【００１５】
また、前記研削面は平面である、ことも可能である。
【００１６】
また、前記研削面は、前記ゴム層の主面の端部に砥石にて研削したテーパ面を有する、ことも可能である。
【００１７】
また、前記テーパ面のテーパの角度は、５度以上１５度以下である、ことも可能である。
【００１８】
また、前記研削面の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下である、ことも可能である。
【００１９】
また、前記ゴム層は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化ニトリルゴム（ＸＮＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン−イソプレンゴム（ＮＢＩＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ・ＡＮＭ）、ポリエステルウレタンゴム（ＡＵ）、ポリエーテルウレタンゴム（ＥＵ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ・ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ビニルメチルシリコーンゴム（ＶＭＱ）、フッ素化シリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、多硫化ゴム（Ｔ）及びノルボルネンゴム（ＮＯＲ）のうち少なくとも何れか一つを含有するゴムから形成される、ことも可能である。
【００２０】
また、前記コーティング層は、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、黒鉛、窒化ホウ素及びボロンナイトライトのうち少なくとも何れか一つを含有する、ことも可能である。
【００２１】
また、上記目的を達成するため、この発明の第２の観点に係る積層体の製造方法は、
ゴム層の一方の主面を砥石にて研削して研削面を形成する研削工程と、
前記ゴム層の研削面に、コーティング層を形成するコーティング工程と、を有することを特徴とする。
【００２２】
また、前記研削工程において、前記研削面を平面に形成する、ことも可能である。
【００２３】
また、前記研削工程では、さらに、前記ゴム層の一方の主面の端部を砥石にて研削してテーパ面を形成する、ことも可能である。
【００２４】
また、前記テーパ面のテーパの角度は、５度以上１５度以下である、ことも可能である。
【００２５】
また、前記研削工程では、前記砥石にて研削した研削面の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下である、ことも可能である。
【００２６】
また、上記目的を達成するため、この発明の第３の観点に係るシール部材は、
一方の部品が他方の部品に対して摺動する一対の部品間に挟み込まれてこれらの隙間をシールするシール部材であって、
前記シール部材の材質として、請求項１乃至７の何れかに記載の積層体を、前記コーティング層を前記一方の部品の側に配置させ、前記ゴム層を前記他方の部品の側に配置させて用いる、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
本発明に係る積層体は、ゴム基材と接触機材との固着、コーティング層の剥離、クラック、しわ等が発生しにくい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
（実施形態１）
〔積層体〕
本実施形態に係る積層体９００は、図１に示されるように、研削面１１０を有するゴム層１００と、コーティング層２００と、を有する。コーティング層２００は、ゴム層１００の研削面１１０の上に形成されている。ゴム層１００は積層体９００の基材（ゴム基材）である。
【００２９】
ゴム層１００の研削面１１０は、ゴム層１００の主面を研削砥石にて研削することにより形成される。
【００３０】
研削面１１０は、図１に示されるように全体としては平面の形状である。研削面１１０の表面構造は、図２に示されるように、曲面で形成されている波形であることが望ましい。研削面１１０が直線で形成されているジグザグ形状であると、研削面１１０上に均一にコーティング層を形成することが困難となるおそれがあるからである。また、コーティング層２００の研削面１１０への接着強度が不十分となる可能性があるからである。
【００３１】
研削面１１０の表面粗さは、最大高さＲｚが３．２μｍ以上６．３μｍ以下であることが好ましい。最大高さＲｚが３．２μｍよりも小さいと、研削面１１０とコーティング層２００の下面との接触面積が小さくなり、コーティング層２００の研削面１１０への接着強度が不十分となる可能性があるからである。一方、最大高さＲｚが６．３μｍよりも大きいと、研削面１１０の波形の波が大きくて、研削面１１０上に均一にコーティング層２００を形成することが困難となるおそれがあるからである。
【００３２】
ここで、表面粗さを表す最大高さＲｚとは、平均線Ｒａｖに平行な２直線で波形曲線をはさみ、基準長さＬについて波形曲線を抜き取り、抜き取った波形曲線の波の高さのうち最大の高さである。なお、平均線Ｒａｖとは、波形曲線における個々の波の高さの平均値を示す線である。また、基準長さＬは、０．２５ｍｍ、０．８ｍｍ、２．５ｍｍ、８．０ｍｍ、２５．０ｍｍのうち任意の長さを選択することができる。
【００３３】
〔ゴム層〕
ゴム層１００の厚みは、積層体９００の用途により種々変更することが可能であるが、例えば１ｍｍ〜１０ｍｍとすることができる。
【００３４】
ゴム層１００に使用されるゴム組成物は、特に限定されないが、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化ニトリルゴム（ＸＮＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン−イソプレンゴム（ＮＢＩＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ・ＡＮＭ）、ポリエステルウレタンゴム（ＡＵ）、ポリエーテルウレタンゴム（ＥＵ）、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ビニルメチルシリコーンゴム（ＶＭＱ）、フッ素化シリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、多硫化ゴム（Ｔ）及びノルボルネンゴム（ＮＯＲ）のうち少なくとも何れか一つを含有するゴムから形成することができる。エチレンプロピレンゴムには、エチレンとプロピレンの共重合ゴム（ＥＰＭ又はＥＰＲ）と、エチレンとプロピレンの系に第３成分として非共役ジエン類を加えて得られる三元共重合体であるエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）も含まれる。
【００３５】
中でも、ゴム組成物としては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、天然ゴムが、耐久性等に優れて好ましい。
また、フッ素ゴムも、耐熱性、耐油性、耐薬品性に優れていて好ましい。フッ素ゴムは、フッ化ビニリデン系（ＦＫＭ）、テトラフルオロエチレン−プロピレン系（ＦＥＰＭ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系（ＦＦＫＭ）等を使用することができる。
【００３６】
ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、軟化剤（可塑剤）を含有させることも可能である。軟化剤（可塑剤）は、ゴム組成物に柔軟性を付与してその硬度を下げるために配合されるもので、ゴム成分と親和性の良好なものが好適に使用される。
そのような軟化剤としては、パラフィン系オイル、ナフテン系オイル、芳香族系オイル等が挙げられ、特にエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体に対して親和性の優れたパラフィン系オイルが好ましい。パラフィン系オイルは、通常炭素数１０〜２０程度の直鎖状又は分岐状の炭化水素である。このパラフィン系オイルのうち、低温下においてもその機能を発揮させるために、−３０℃以下の流動点（ＪＩＳ Ｋ ２２６９に準拠）を有するものが好ましい。なお、ゴム成分として油展ゴムを使用する場合には、鉱油としてこれらの軟化剤と同様のものを使用することができる。
【００３７】
軟化剤の含有量は、ゴム層１００に使用されるゴム組成物の柔軟性を十分に付与するために、ゴム組成物のゴム成分１００重量部当たり、３００〜４００重量部であり、３００〜３５０重量部であることが好ましい。軟化剤の含有量が３００重量部未満の場合には、ゴム組成物より得られる成形物（ゴム成形物）の硬さを目的とする程度まで下げることができなくなる。その一方、４００重量部を越える場合には、軟化剤の含有量が過剰になって過剰分の軟化剤が成形物表面へブリードし、そこで強い粘着性が発現されるおそれがある。
【００３８】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、架橋剤（加硫剤）を含有させることが可能である。架橋剤としては、硫黄、二塩化硫黄、モルホリンジスルフィド、ジチオジカプロラクタム、エチレンチオウレア、ｍ−フェニレンジマレイミド、ジクミルパーオキサイド等を用いることが可能である。
また、架橋剤として、脂肪族または脂環族系過酸化物を配合することができる。脂肪族または脂環族系過酸化物としては、たとえば３，３，５−トリメチルヘキサノンパーオキシド，ジイソブチリルパーオキシド、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン，２，５−ジメチル２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン，２，５−ジメチル２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３，ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレイト，ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネート等が挙げられる。
【００３９】
さらには、架橋剤に加えて架橋助剤を含有させることも可能である。架橋助剤としては、例えば、トリエチレングリコールジメタアクリレート，トリメチロールプロパントリメタアクリレート，１，２−ポリブタジエン，ビニルトリメトキシシラン，ビニルトリアセトキシシラン，γ−メタアクリルオキシプロピルトリメトキシシラン，γ−グリシドオキシプロピル−トリ−メトキシシラン等を配合することが可能である。
【００４０】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、架橋促進剤（加硫促進剤）を含有させることが可能である。架橋促進剤（加硫促進剤）としては、チウラム系、チアゾール系、スルフェンアミド系、ジチオカルバメート系、スルフィド系、チオ尿素系の化合物を含有させることが可能である。具体的には、ジベンゾチアゾルジスルフィド、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾール等を用いることができる。
【００４１】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、充填剤を含有させることも可能である。充填剤としては、無機系充填剤若しくは有機系充填剤のいずれも用いることが可能である。
【００４２】
無機系充填剤としては、アルミニウム、銅、鉄、鉛、ニッケル、銀等の金属粉、シリカ、ケイ藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化ベリリウム等の酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、アルミネート水和物等の水酸化物、タルク、クレイ、マイカ、アスベスト、ベントナイト、ゼビオライト、ケイ酸カルシウム、モンモリロナイト等のケイ酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ハイドロタルサイト等の炭酸塩、硫酸塩硫酸カルシウム、亜硫酸塩硫酸カルシウム、硫酸バリウム、亜硫酸カルシウム等の硫酸塩を使用することが可能であり、さらに、二硫化モリブデン、チタン酸カリウム、炭化ケイ素等も使用することが可能である。
【００４３】
また、有機系充填剤としては、リンター、リネン、サイザル木粉、絹、皮革粉、コラーゲン繊維、ビスコース、アセテート、ビニロン、テフロン（登録商標）粉等を使用することが可能である。
【００４４】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、発泡剤を含有させることも可能である。発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のカルホニルヒドラジド系化合物等を含有させることが可能である。特に、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のカルホニルヒドラジド系化合物が好ましい。発泡剤の配合量は、ゴム組成物１００重量部に対して、０．０５〜２５重量部、好ましくは１〜２０重量部、より好ましくは３〜１０重量部である。
【００４５】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、加工助剤を含有させることも可能である。加工助剤としては、パラフィンワックス類、流動パラフィン、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等を含有させることができる。具体的には、ポリエチレンワックス、ポリエチレングリコール、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、サブ（ファクチス）等である。その他、市販の特殊加工助剤（例えば、スプレンダーＲ−１００、エクストンＫ−１、サンエイドＨＰ、ヨドプラスト−Ｐ、ＴＥ−８０（Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ社製品）、アクチプラスト、アフラックス４２、ストラクトールＷＢ２１２等）も含有させることができる。これらの加工助剤は、単独または２種以上を組み合わせて用いられる。加工助剤の配合量は、ゴム組成物１００重量部に対して、０．１〜２０重量部、好ましくは１〜１５重量部、より好ましくは１〜１０重量部である。
【００４６】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、着色剤を含有させることも可能である。着色剤としては、酸化チタン、亜鉛華、鉛白、鉛丹、亜酸化銅、黄色酸化鉄、鉄黒、カドミウムイエロー、モリブデンレッド、銀朱、黄鉛、酸化クロム、紺青、ベンガラ等の無機顔料や、チオインジゴレッド、フタロシアニンブルー、キナクリドンレッド、キノフタロイエロー、縮合アゾイエロー、群青等の有機顔料等を含有させることができる。
【００４７】
さらには、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、補強材や難燃剤を含有させることも可能である。
補強材としては、カーボンブラック、シリカ等を用いることができる。カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック等を使用することができる。難燃剤としては、三酸化アンチモン、水酸化アルミニウム等を用いることができる。
【００４８】
〔コーティング層〕
次に、コーティング層２００は、樹脂コーティング層、若しくは、固体潤滑コーティング層で形成することができる。
【００４９】
樹脂コーティング層を形成する樹脂は、例えば、フッ素樹脂やシリコーン樹脂等を使用することができる。
【００５０】
固体潤滑コーティング層を形成する固体潤滑材は、例えば、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、黒鉛、窒化ホウ素、ボロンナイトライト等を使用することができる。
【００５１】
フッ素樹脂としては、例えば、エチレンとテトラフルオロエチレンの共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）、エチレンとクロロトリフルオロエチレンの共重合体（ＥＣＴＦＥ）、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンの共重合体、フッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（ＶＤＦ−ＨＦＰ系）、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの三元共重合体（ＶＤＦ−ＨＦＰ−ＴＦＥ系）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体（ＰＦＡ）、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンの共重合体、フッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体等を使用することができる。また、これらは単独であるいは２種類以上併用される。このなかでも、加工性、耐久性が優れるという理由からＦＥＰが好適に使用される。
【００５２】
コーティング層２００の材料としてフッ素樹脂を用いる場合は、物性改良の目的で充填剤を配合することが可能である。フッ素樹脂に含有される充填剤としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリカ、カーボンブラック、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、酸化亜鉛、アルミナ、硫酸カルシウム、硫酸アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、タルク、二酸化モリブデン、ウィスカー、短繊維類、黒鉛、金属粉、ケイ砂、軽石粉、スレート粉、雲母粉、アスベスト、ガラス球等を用いることが可能である。
充填剤の配合割合は、通常、フッ素樹脂１００重量部に対し、３０重量部以下に設定され、好ましくは、５〜２０重量部の範囲に設定される。
【００５３】
また、コーティング層２００の材料としてフッ素樹脂を用いる場合は、フッ素樹脂は導電性を付与することが好ましい。なぜならば、本実施形態に係る積層体９００は、後述するように、ガソリン等の燃料タンクの排出口とその排出口に取り付けられるキャップとの間に挟み込まれて使用される燃料用ガスケット等として使用されることがある。そうすると、積層体９００に静電気が発生すると、燃料に引火する危険性があるからである。
【００５４】
フッ素樹脂への導電性の付与は、例えば、フッ素樹脂に導電剤を配合することによりその目的を達成することができる。導電剤としては、カーボンブラック、微細なステンレス性金属繊維類等を用いることができる。導電剤の配合割合は、フッ素樹脂１００重量部に対し、０．５〜３０重量部の範囲で配合することが好ましい。なぜならば、かかる範囲で導電剤を配合すると、積層体９００におけるコーティング層２００の体積低効率が１０１０Ω・ｃｍ以下となって、静電気を積層体９００の外部に放電して逃がすことが容易となるからである。
【００５５】
二硫化モリブデンは、組成式ＭｏＳ２で表される黒色の固体である。六方晶型の層状結晶構造を持ち、各層はモリブデンの層の両面を硫黄で挟んだ構造となっている。モリブデンと硫黄との結合が強固であるのに対し、硫黄同士の結合は弱いので、せん断力が加わると容易に各層間がすべる。このため摩擦係数が低くなり、摺動性を有するため、二硫化モリブデンは好適に使用できる。
【００５６】
また、シリコーン樹脂も優れた表面摺動性を有するため、好適に使用することができる。シリコーン樹脂としては、例えば、メチル基、ビニル基、フェニル基、フルオロ基含有の官能基等を有するオルガノポリシロキサン、具体的には、ジメチルポリシロキサン、メチルビニルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、γ−トリフルオロプロピルメチルポリシロキサン等のオルガノポリシロキサンからなるシリコーン樹脂を使用することができる。
【００５７】
また、コーティング層２００に使用される材料として変成シリコーン樹脂を用いることができる。変成シリコーン樹脂は、反応性ケイ素基含有オリゴマーがシロキサン結合を形成することにより硬化するものである。反応性ケイ素基含有オリゴマーとしては、例えば末端に反応性ケイ素基を有するオキシアルキレン系重合体等が挙げられる。反応性ケイ素基はケイ素原子に結合した水酸基又は加水分解性基を有し、シロキサン結合を形成することにより架橋しうる基である。
【００５８】
シリコーン樹脂若しくは変成シリコーン樹脂の硬化触媒として、有機錫、無機錫、チタン触媒、ビスマス触媒、金属錯体、白金触媒、塩基性物質及び有機燐酸化物等が使用される。有機錫の具体例としては、ジブチル錫ジラウリレート、ジオクチル錫ジマレート、ジブチル錫フタレート、オクチル酸第一錫、ジブチル錫ジアセテート等、ジブチル錫塩と正珪酸エチルとの反応生成物等が挙げられる。金属錯体としては、テトラブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、トリエタノールアミンチタネート、エチルアセチルチタネート等のチタネート化合物類、オクチル酸鉛、ナフテン酸鉛、ナフテン酸ニッケル、ナフテン酸コバルト等のカルボン酸金属塩、アルミニウムアセチルアセテート錯体等の金属アセチルアセテート錯体、バナジウムアセチルアセトナート錯体等の金属アセチルアセトナート錯体等が挙げられる。
【００５９】
シリコーン樹脂若しくは変成シリコーン樹脂には、充填材を含有させることができる。充填材は粘度調整、粘性調整、固形分調整等の目的で配合され、具体例として炭酸カルシウム、硅砂、タルク、カーボンブラック、酸化チタン、カオリン等の無機充填材、硬化樹脂の補強のためにガラス繊維等の補強材、軽量化及び粘度調整等のためにシラスバルーン、ガラスバルーン等の中空体等が挙げられる。なかでも、重質炭酸カルシウム、コロイド質炭酸カルシウム、表面処理炭酸カルシウム等炭酸カルシウム系充填材が樹脂との混和性、混和された樹脂の安定性、コスト等の面から好ましい。
【００６０】
コーティング層２００には、各種安定剤を配合することができる。安定剤としては、例えば、フェノール系、リン系、硫黄系等の酸化防止剤や、ヒンダードアミン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系等の紫外線吸収剤等を含有させることが可能である。安定剤としては、リン系酸化防止剤の配合が好ましく、リン系酸化防止剤単独またはその他の酸化防止剤及び／又は紫外線吸収剤とを併用して用いられる。
【００６１】
コーティング層２００の厚みは、積層体９００の用途により種々変更することが可能であるが、例えば２μｍ〜１００μｍとすることができる。厚みが２μｍよりも小さいとコーティング層２００の摩耗によりコーティング層２００で覆われない部分が生じるおそれがあるからである。一方、厚みが１００μｍよりも大きいとコーティング層２００にクラックやシワが発生する可能性があるからである。
【００６２】
本実施形態に係る積層体９００は、ゴム層１００の主面は砥石にて研削した研削面１１０であり、該研削面１１０にコーティング層２００が形成されている。そのため、コーティング層２００は、研削面１１０を介してゴム層１００に強固に接着されており、コーティング層２００はゴム層１００から剥離しにくく、コーティング層２００のクラックの発生等が生じにくい。
【００６３】
〔積層体の製造方法〕
以下に、本実施形態に係る積層体９００の製造方法を説明する。なお、以下に説明する積層体９００の製造方法は、金属ワーク上に積層体９００を形成する例であるが、それは一具体例であり、本発明の範囲を限定するものではない。
【００６４】
まず、容器形状の金属ワークを準備する。金属ワークを形成する金属としてはＳＰＣＣ、ＳＵＳ、アルミニウム、黄銅、亜鉛、銅合金等が用いられる。
【００６５】
そして、金属ワークにブラスト処理を行う。ブラスト処理は、ショットブラスト処理（投射材と呼ばれる粒体を金属ワークに衝突させる処理）にて行う。ブラスト処理は、金属ワークのバリの除去や、後述するように金属ワークとゴム層との接着性の向上等のために行われる。そして、金属ワークの脱脂及び洗浄を行う。
【００６６】
次に、金属ワークに加硫接着剤を塗布する。加硫接着剤は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）と金属との接着には塩化ゴム系かフェノール系の接着剤が好適に用いられる。また、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）と金属とを接着させるにはハイパロン系接着剤が好適に用いられる。フッ素ゴム（ＦＫＭ）と金属との接着にはシラン系接着剤が好適に用いられる。
【００６７】
金属ワークに加硫接着剤を塗布した後は、室温にて約３０〜６０分、又は、１２０℃で数分乾燥させる。
【００６８】
次に、ゴム層１００を準備する。ゴム層１００に対しては、必要に応じて上述した軟化剤（可塑剤）、架橋剤（加硫剤）、架橋助剤、架橋促進剤（加硫促進剤）、充填剤、発泡剤、補強材、難燃剤、加工助剤、着色剤等を所定の割合で含有させる。
【００６９】
加硫接着剤を塗布した金属ワークに、ゴム層１００をいれて、加圧接着を行なうことにより、ゴム層１００と金属ワークとの加硫接着を行う。
【００７０】
次に、ゴム層１００の一方の主面を砥石で研削する（研削工程）。研削を仮にショットブラスト処理で行った場合は、できあがった研削面１１０が荒くなりすぎて、研削面１１０上に均一にコーティング層２００を形成することが困難となりうる。また、研削を仮にプラズマ処理で行った場合は、ゴム層１００を形成するゴム組成物が劣化するおそれがあり得る。したがって、ゴム層１００の一方の主面の研削は砥石で行う。また、砥石での研削は常温で行うことができるので、ゴム層１００を形成するゴム組成物を劣化させるおそれがないという利点もある。
【００７１】
また、研削工程では、研削代（研削体積）を約３０〜６０μｍにすることが好ましい。
【００７２】
研削工程での研削作業は、ドレッサとしては、例えばロータリードレッサ、インプリドレッサ、ホイールドレッサ等を使用することができる。ドレッサは、砥石の砥石面の凹凸をなくして平坦に整形（ドレッシング）するためのものである。
研削液は、例えばエマルジョン型、ソリューブル型等のものを使用することができる。
【００７３】
シート状のゴム層１００の一方の主面を砥石で研削した後は、洗浄液で脱脂・洗浄を行う。洗浄液はアルコールを使用する。
【００７４】
洗浄後は、研削面１１０にコーティング層２００を形成する（コーティング工程）。コーティング層２００は、上述したように、フッ素樹脂、二硫化モリブデン、シリコーン樹脂等で形成することができる。
【００７５】
フッ素樹脂によるコーティング層２００の形成は、フッ素樹脂をゴム層１００の研削面１１０に塗布するか、若しくはフッ素ラテックスをスプレー塗布することで形成する。
【００７６】
二硫化モリブデンによるコーティング層２００の形成は、二硫化モリブデンの微細粉末を溶剤に分散させた分散液を研削面１１０に塗布することで形成する。溶剤としては、トルエン、キシレン、塩化メチレン、塩化アミル、ステアリン酸ブチル、酢酸イソプロピル、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、エピクロルヒドリン、ジオキサン、セロソルブアセテイト、メチルセロソルブ、イソプロピルアルコール、エタノール、メタノール、フロン系溶剤、及びこれらの溶剤と水との混合溶剤等を使用することができる。
【００７７】
シリコーン樹脂によるコーティング層２００の形成は、シリコーン樹脂をゴム層１００の研削面１１０に塗布することで行う。
【００７８】
コーティング工程の後は、焼成を行う（焼成工程）。焼成の時間は、焼成温度によって異なるが、例えば３０〜６０分程度とすることが好ましい。焼成温度は、ゴム層１００に使用されるゴム組成物の種類により異なる。例えばゴム組成物がフッ素ゴム（ＦＫＭ）で形成されている場合は、フッ素ゴムは使用可能温度範囲が約−３０〜２３０℃であるから、焼成を行うことができる温度範囲は、２５０℃近傍が望ましい。また例えばゴム組成物が水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）で形成されている場合は、水素化ニトリルゴムは使用可能温度範囲が約−４０〜１２０℃であるから、焼成を行うことができる温度範囲は、１６０℃近傍が望ましい。また例えばゴム組成物がエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ・ＥＰＤＭ）で形成されている場合は、ＥＰＤＭは使用可能温度範囲が約−４０〜１５０℃であるから、焼成を行うことができる温度範囲は、１６０℃近傍が望ましい。
焼成を行うことにより、実施形態に係る積層体９００が得られる。
【００７９】
〔シール部材〕
本実施形態に係る積層体はシール部材８００として使用できる。シール部材８００は、図５に示されるように、断面略Ｃ字形状のリングである。本実施形態に係るシール部材８００は、例えば自動車の燃料キャップに装着されるガスケットである。
【００８０】
シール部材８００のＣ字の下先端部には第１リップ５１０が形成されており、Ｃ字の上先端部には第２リップ５２０が形成されている。第１リップ５１０と第２リップ５２０とは連結部５３０で連結されている。
【００８１】
第１リップ５１０は、第１シール壁面５１１で、フィラーネック２１０に押しつけられる。第２リップ５２０は、第２シール壁面５２１で、シール保持部材２３０に押しつけられる。シール保持部材２３０の下部には、スクリュー状のタンク口２２０が設けられている。
【００８２】
シール部材８００は、外側をコーティング層２００で形成し、内側をゴム層１００で形成する。ゴム層１００の主面は、砥石にて研削した研削面１１０であり、コーティング層２００は研削面１１０に形成されている。
【００８３】
ゴム層１００を形成する材料は特に限定されないが、例えば、上述したように、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ・ＡＮＭ）等で形成することができる。
また、コーティング層２００は、上述したように、フッ素樹脂、二硫化モリブデン、シリコーン樹脂等で形成することが可能である。
【００８４】
シール部材８００の内側がゴム層１００で形成されているから、タンク内部からの燃料が外部に流出するおそれはない。そして、シール部材８００の外側がコーティング層２００で形成されているから、フィラーネック２１０及びシール保持部材２３０と接する部分の摺動性を向上させることができる。さらに、コーティング層２００は、ゴム層１００の研削面１１０に形成されているから、たとえ低温領域若しくは高温領域で、シール部材８００を使用したとしても、コーティング層２００が剥離するおそれや、クラック等の発生する可能性は少ない。
【００８５】
（実施形態２）
〔積層体〕
本実施形態に係る積層体９００は、図３に示されるように、研削面１１０は、ゴム層１００の主面の端部に砥石にて研削したテーパ面を有する。
【００８６】
積層体９００を金属ワークに形成する場合、金属ワークとゴム基材とを加硫接着すると、ゴム基材の中央部が凹む一方、ゴム基材の両端部が盛り上がることがある。そこで、加硫接着を行った後にゴム基材の主面の端部を砥石にて研削する。そうすると、たとえゴム基材の両端部が盛り上がったとしても、ゴム基材の主面を平坦に保つことができるから、コーティング層２００の剥離や、クラック発生等が生じにくくなる。
【００８７】
図４に示すように、テーパ面のテーパの角度Θは、５度以上１５度以下とすることが好ましい。テーパの角度Θが５度よりも小さい場合は、テーパの角度が小さくてゴム基材の主面の平坦性が担保できない可能性があり得るからである。一方、テーパの角度Θが１５度よりも大きい場合は、テーパ面に角度がつきすぎて、テーパ面の平坦性が失われるおそれがありうるからである。
【００８８】
〔積層体の製造方法〕
以下に、本実施形態に係る積層体９００の製造方法を説明する。
シート状のゴム層１００の一方の主面を砥石で研削するところまでは、実施形態１に係る研削工程と同様である。
【００８９】
次に、ゴム層１００の一方の主面の端部を砥石にて研削することでテーパ面を形成する。テーパ面のテーパの角度は５度以上１５度以下とすることが好ましい。
【００９０】
砥石は、例えば、先端部が釣鐘状研削部で形成されている砥石を用いる。そして、砥石を釣鐘状研削部の垂線に対して所定角度で傾斜させた後、ゴム層１００の一方の主面の端部に砥石を当接させる。そして砥石を回転させながら、所定の深さだけ研削除去し、これによってゴム層１００の一方の主面の端部を粗仕上研削を行う。次に、砥石を僅かな距離だけゴム層１００の一方の主面の端部にさらに接近させて、僅かの深さだけ研削除去して、これによって仕上研削を行う。
【００９１】
シート状のゴム層１００の一方の主面を砥石で研削した後は、実施形態１と同様に、研削面１１０にコーティング層２００を形成する。そして、焼成を行う。これにより、実施形態２に係る積層体９００を得ることができる。
【００９２】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、積層体９００は、シール部材に使用された。もっとも、これに限定されず、ロール材、パッキン、ダイヤフラム、バルブ、ホース部材等に使用することができる。尚、これら用途において剛体インサートは必須のものとなる。
【００９３】
上述の積層体９００の製造方法の実施形態では、金属ワークに積層体９００を形成するものであったが、これに限定されない。金属ワークとは関係なく積層体９００を形成することも可能である。かかる場合においても、研削面１１０を介してゴム層１００に強固に接着されているから、コーティング層２００はゴム層１００から剥離しにくく、コーティング層２００のクラック発生等が生じにくいという本発明の利益が享受される。
【００９４】
上述の積層体９００の製造方法の実施形態では、金属ワークは容器形状のものであったが、これに限定されず、管状、平板状、円錐状、球状、その他種々の形状の金属ワークを用いることが可能である。
【００９５】
実施形態に係る積層体９００は、シート状の積層体に限定されず、その形態は問わない。例えば、ガソリン等と接触する内層としてコーティング層２００が形成され、この内層の外周面にゴム層１００が形成されている燃料タンクや薬品タンク等の容器形状の積層体９００も可能である。
【００９６】
上述の実施形態では、研削に使用する砥石は、砥石の種類、粒度、結合度、結合剤、砥石の組織がそれぞれ同一の種類のものであった。しかし、このような実施形態に限定されない。研削に使用する砥石は、砥石の種類、粒度、結合度、結合剤及び砥石の組織において、少なくとも一つが異なる種類のものを使用する砥石であることも可能である。
【００９７】
上述の実施形態では、コーティング層２００は接着剤を使用せずに、ゴム層１００の研削面１１０に形成された。もっともこのような実施形態に限定されず、接着剤を使用することも可能である。
【実施例】
【００９８】
（実施例１）
〔実施例１に係る積層体９００〕
実施例１に係る積層体９００において、ゴム層１００を形成するゴム組成物は水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）を用いた。ＨＮＢＲは、日本ゼオン社製の「ＺＥＴＰＯＬ」を用いた。ゴム層１００の厚みは２ｍｍであった。
コーティング層２００を形成する樹脂は、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）を使用した。
【００９９】
〔実施例１に係る積層体９００の製造〕
まず、銅で形成された容器形状の金属ワークを準備した。そして、金属ワークにショットブラスト処理を行った。次に、金属ワークに加硫接着剤を塗布した。加硫接着剤は、東洋化学社製の上塗り剤「メタロックＦ−１６」／下塗り剤「メタロックＰＨ−５０」を塗布した。その後は、１２０℃で１０分間、乾燥させた。そして、加硫接着剤を塗布した金属ワークに、ゴム層１００をいれて、加圧接着を行なった。ゴム層１００を形成するゴム組成物は水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）を用いた。
次に、ゴム層１００の一方の主面を砥石で研削した。砥石は、ノリタケカンパニー社製の砥石（ＶＲＧ）を使用した。ドレッサはロータリードレッサを使用した。
その後、エチルアルコールで脱脂・洗浄を行い、ＦＥＰをコーティングした。そして、１６０℃で焼成した。これにより実施例１に係る積層体９００を得た。
【０１００】
〔低温加圧試験〕
−３５℃雰囲気下において、実施例１に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温加圧試験）。
低温加圧試験は、積層体９００を静置させて、コーティング層２００のほうからステンレス製の弁座と接触させた状態で−３５℃雰囲気下に投入した。そしてステンレス製の弁座で積層体９００にテンションを付加し、５０Ｎに達するまで加圧した。ステンレス製の弁座での加圧は３回繰り返し、コーティング層２００の表面にクラックやシワが発生しないかを目視で確認した。
低温加圧試験の結果、実施例１に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０１】
〔高温加圧試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例１に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温加圧試験）。
高温加圧試験は、低温加圧試験において、雰囲気温度を−３５℃から１２０℃に変更した以外は同一条件下で行った。
高温加圧試験の結果、実施例１に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０２】
〔低温曲げ試験〕
次に、−３５℃雰囲気下において、実施例１に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温曲げ試験）。
低温曲げ試験は、−３５℃雰囲気下で、積層体９００の両端部を把持し、積層体９００の中央部を折り曲げた。折り曲げは、ゴム層１００が内側に、コーティング層２００が外側になるように折り曲げた。折り曲げは、折り曲げたゴム層１００が３０度程度になるまで行った。そして、コーティング層２００の表面にクラックやシワが発生しないかを目視で確認した（低温曲げ試験）。
低温曲げ試験の結果、実施例１に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０３】
〔高温曲げ試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例１に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温曲げ試験）。
高温曲げ試験は、低温曲げ試験において、雰囲気温度を−３５℃から１２０℃に変更した以外は同一条件下で行った。
高温曲げ試験の結果、実施例１に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０４】
〔低温復元試験〕
次に、実施例１に係る積層体９００につき、一定の伸張を与えて凍結させた試験片を徐々に昇温させたときの伸びの回復率を測定した（ＴＲ試験〜ＪＩＳＫ６２６１）。凍結温度は−７０℃であり、そこから昇温速度２℃／２ｍｉｎで昇温させた。そして、ゴムが１０％収縮したときの温度（ＴＲ１０）を測定した。実施例１に係る積層体９００は、ＴＲ１０は−３１℃であった。
一方、比較例として、コーティング層２００を有さない、厚さ２ｍｍの水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）のゴム層につき、同様に、ＴＲ１０を測定したところ、−３１℃であった。
低温復元試験の結果、実施例１に係る積層体９００についてはクラックもシワも発生しなかった。
また、実施例１に係る積層体９００の低温復元試験は、コーティング層２００を有さないゴム層と、ほぼ同様であることが判明した。これにより、実施例１に係る積層体９００は、コーティング層２００を有しないゴム層と、ほぼ同様の剛性を有することが判明した。
【０１０５】
（実施例２）
〔実施例２に係る積層体９００〕
実施例２に係る積層体９００において、ゴム層１００を形成するゴム組成物はフッ素ゴム（ＦＫＭ）を用いた。それ以外は実施例１に係る積層体９００と同様であった。フッ素ゴムは、デュポン社製の「バイトン」を使用した。
【０１０６】
〔実施例２に係る積層体９００の製造〕
金属ワークとゴム層１００との加硫接着を行うための加硫接着剤として、シラン系接着剤を用い、そして、コーティング層２００を形成した後の焼成温度を２５０℃とした以外は実施例１に係る製造方法と同様であった。
【０１０７】
〔低温加圧試験〕
−３５℃雰囲気下において、実施例２に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温加圧試験）。試験は実施例１と同様に行った。
低温加圧試験の結果、実施例２に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０８】
〔高温加圧試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例２に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温加圧試験）。試験は実施例１と同様に行った。
高温加圧試験の結果、実施例２に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０９】
〔低温曲げ試験〕
次に、−３５℃雰囲気下において、実施例２に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温曲げ試験）。試験は実施例１と同様に行った。
低温曲げ試験の結果、実施例２に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１０】
〔高温曲げ試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例２に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温曲げ試験）。試験は実施例１と同様に行った。
高温曲げ試験の結果、実施例２に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１１】
〔低温復元試験〕
次に、実施例２に係る積層体９００につき、一定の伸張を与えて凍結させた試験片を徐々に昇温させたときの伸びの回復率を測定した（ＴＲ試験〜ＪＩＳＫ６２６１）。試験は実施例１と同様に行った。
実施例２に係る積層体９００の低温復元試験は、コーティング層２００を有さないゴム層と、ほぼ同様であることが判明した。
【０１１２】
（実施例３）
〔実施例３に係る積層体９００〕
実施例３に係る積層体９００において、ゴム層１００を形成するゴム組成物はエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）を用いた。それ以外は実施例１に係る積層体９００と同様であった。ＥＰＤＭは、住友化学株式会社製の「エスプレインＥＰＤＭ」を使用した。
【０１１３】
〔実施例３に係る積層体９００の製造〕
金属ワークとゴム層１００との加硫接着を行うための加硫接着剤として、ハイパロン系接着剤を用い、その他は実施例１に係る製造方法と同様であった。
【０１１４】
〔低温加圧試験〕
−３５℃雰囲気下において、実施例３に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温加圧試験）。試験は実施例１と同様に行った。
低温加圧試験の結果、実施例３に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１５】
〔高温加圧試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例３に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温加圧試験）。試験は実施例１と同様に行った。
高温加圧試験の結果、実施例３に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１６】
〔低温曲げ試験〕
次に、−３５℃雰囲気下において、実施例３に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温曲げ試験）。試験は実施例１と同様に行った。
低温曲げ試験の結果、実施例３に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１７】
〔高温曲げ試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例３に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温曲げ試験）。試験は実施例１と同様に行った。
高温曲げ試験の結果、実施例３に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１８】
〔低温復元試験〕
次に、実施例３に係る積層体９００につき、一定の伸張を与えて凍結させた試験片を徐々に昇温させたときの伸びの回復率を測定した（ＴＲ試験〜ＪＩＳＫ６２６１）。試験は実施例１と同様に行った。
実施例３に係る積層体９００の低温復元試験は、コーティング層２００を有さないゴム層と、ほぼ同様であることが判明した。
【図面の簡単な説明】
【０１１９】
【図１】実施形態１に係る積層体の断面を説明する図である。
【図２】実施形態１に係る積層体の研削面を拡大して説明する図である。
【図３】実施形態２に係る積層体の断面を説明する図であり、テーパ部が形成されている図である。
【図４】実施形態２に係る積層体の研削面のテーパ部を拡大して説明する図である。
【図５】実施形態に係る積層体を使用したシール部材を説明する図である。
【符号の説明】
【０１２０】
１００ ゴム層
１１０ 研削面
２００ コーティング層
２３０ シール保持部材
５１０ 第１リップ
５１１ 第１シール壁面
５２０ 第２リップ
５２１ 第２シール壁面
５３０ 連結部
８００ シール部材
９００ 積層体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層体、その積層体の製造方法、及び、その積層体を用いたシール部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料用ガスケットは、燃料タンクの排出口とその排出口に取り付けられるキャップとの間に挟み込まれて使用される。このような燃料用ガスケットは、燃料に対して非透過性である必要があるので、ゴムを基材とする。
【０００３】
そして、キャップを排出口から取り外す際は、キャップを回して排出口に対して回転摺動させるところ、ゴム基材は摺動性が十分ではないので、ゴム基材の表面に摺動性を向上させるための樹脂等のコーティング層が形成される。
【０００４】
このような燃料用ガスケットを形成する、ゴム基材と樹脂等のコーティング層とからなる積層体は、例えば特許文献１に記載されるように製造される。
【０００５】
即ち、ゴム基材の表面に樹脂をコーティングすることで、ゴム基材と樹脂コーティング層とからなる積層体を得る。
【０００６】
しかし、得られた積層体を曲げる等により、コーティング層に剥離、クラック発生等が生じることがある。
【０００７】
一方で、積層体が金属板等（金属ワーク）上に形成されることがある。積層体を金属ワークに形成する場合は、以下に示すように製造される。
【０００８】
即ち、まず、例えば容器形状等の金属ワークを準備し、金属ワークに加硫接着剤を塗布してゴム基材との加硫接着を行う。
【０００９】
そして、ゴム基材の表面に樹脂をコーティングすることで、金属ワークに形成された積層体を得る。
【００１０】
しかし、加硫接着を行うと、ゴム基材が縮小変形する一方、ゴム基材の端部は容器（金属ワーク）の内側面に密着しているから変形しない。そうすると、加硫接着により、ゴム基材の中央部が凹む一方、ゴム基材の両端部が盛り上がることがある。
【００１１】
ゴム基材の主面がこのような形状では、ゴム基材の表面に樹脂を均一にコーティングすることができないことにより、ゴム基材が表面に露出し、ゴム基材と接触機材との固着が生じるおそれがある。また、ゴム層とコーティング層との接着強度が不十分となり、コーティング層の剥離が発生するおそれも生じる。さらには、低温状態若しくは高温状態で燃料用ガスケットを使用する場合は、ゴム層と接触機材との固着や、コーティング層の剥離等の発生の可能性は大きくなる。
【００１２】
【特許文献１】特開２００７−１４６０９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、ゴム基材と接触機材との固着、コーティング層の剥離、クラック、しわ等が発生しにくいシール部材及び積層体、さらには、そのような積層体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するため、この発明の第１の観点に係る積層体は、
一方の主面を砥石にて研削した研削面を有する、基材としてのゴム層と、
前記ゴム層の研削面に形成されたコーティング層と、を有することを特徴とする。
【００１５】
また、前記研削面は平面である、ことも可能である。
【００１６】
また、前記研削面は、前記ゴム層の主面の端部に砥石にて研削したテーパ面を有する、ことも可能である。
【００１７】
また、前記テーパ面のテーパの角度は、５度以上１５度以下である、ことも可能である。
【００１８】
また、前記研削面の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下である、ことも可能である。
【００１９】
また、前記ゴム層は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化ニトリルゴム（ＸＮＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン−イソプレンゴム（ＮＢＩＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ・ＡＮＭ）、ポリエステルウレタンゴム（ＡＵ）、ポリエーテルウレタンゴム（ＥＵ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ・ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ビニルメチルシリコーンゴム（ＶＭＱ）、フッ素化シリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、多硫化ゴム（Ｔ）及びノルボルネンゴム（ＮＯＲ）のうち少なくとも何れか一つを含有するゴムから形成される、ことも可能である。
【００２０】
また、前記コーティング層は、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、黒鉛、窒化ホウ素及びボロンナイトライトのうち少なくとも何れか一つを含有する、ことも可能である。
【００２１】
また、上記目的を達成するため、この発明の第２の観点に係る積層体の製造方法は、
ゴム層の一方の主面を砥石にて研削して研削面を形成する研削工程と、
前記ゴム層の研削面に、コーティング層を形成するコーティング工程と、を有することを特徴とする。
【００２２】
また、前記研削工程において、前記研削面を平面に形成する、ことも可能である。
【００２３】
また、前記研削工程では、さらに、前記ゴム層の一方の主面の端部を砥石にて研削してテーパ面を形成する、ことも可能である。
【００２４】
また、前記テーパ面のテーパの角度は、５度以上１５度以下である、ことも可能である。
【００２５】
また、前記研削工程では、前記砥石にて研削した研削面の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下である、ことも可能である。
【００２６】
また、上記目的を達成するため、この発明の第３の観点に係るシール部材は、
一方の部品が他方の部品に対して摺動する一対の部品間に挟み込まれてこれらの隙間をシールするシール部材であって、
前記シール部材の材質として、請求項１乃至７の何れかに記載の積層体を、前記コーティング層を前記一方の部品の側に配置させ、前記ゴム層を前記他方の部品の側に配置させて用いる、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
本発明に係る積層体は、ゴム基材と接触機材との固着、コーティング層の剥離、クラック、しわ等が発生しにくい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
（実施形態１）
〔積層体〕
本実施形態に係る積層体９００は、図１に示されるように、研削面１１０を有するゴム層１００と、コーティング層２００と、を有する。コーティング層２００は、ゴム層１００の研削面１１０の上に形成されている。ゴム層１００は積層体９００の基材（ゴム基材）である。
【００２９】
ゴム層１００の研削面１１０は、ゴム層１００の主面を研削砥石にて研削することにより形成される。
【００３０】
研削面１１０は、図１に示されるように全体としては平面の形状である。研削面１１０の表面構造は、図２に示されるように、曲面で形成されている波形であることが望ましい。研削面１１０が直線で形成されているジグザグ形状であると、研削面１１０上に均一にコーティング層を形成することが困難となるおそれがあるからである。また、コーティング層２００の研削面１１０への接着強度が不十分となる可能性があるからである。
【００３１】
研削面１１０の表面粗さは、最大高さＲｚが３．２μｍ以上６．３μｍ以下であることが好ましい。最大高さＲｚが３．２μｍよりも小さいと、研削面１１０とコーティング層２００の下面との接触面積が小さくなり、コーティング層２００の研削面１１０への接着強度が不十分となる可能性があるからである。一方、最大高さＲｚが６．３μｍよりも大きいと、研削面１１０の波形の波が大きくて、研削面１１０上に均一にコーティング層２００を形成することが困難となるおそれがあるからである。
【００３２】
ここで、表面粗さを表す最大高さＲｚとは、平均線Ｒａｖに平行な２直線で波形曲線をはさみ、基準長さＬについて波形曲線を抜き取り、抜き取った波形曲線の波の高さのうち最大の高さである。なお、平均線Ｒａｖとは、波形曲線における個々の波の高さの平均値を示す線である。また、基準長さＬは、０．２５ｍｍ、０．８ｍｍ、２．５ｍｍ、８．０ｍｍ、２５．０ｍｍのうち任意の長さを選択することができる。
【００３３】
〔ゴム層〕
ゴム層１００の厚みは、積層体９００の用途により種々変更することが可能であるが、例えば１ｍｍ〜１０ｍｍとすることができる。
【００３４】
ゴム層１００に使用されるゴム組成物は、特に限定されないが、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化ニトリルゴム（ＸＮＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン−イソプレンゴム（ＮＢＩＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ・ＡＮＭ）、ポリエステルウレタンゴム（ＡＵ）、ポリエーテルウレタンゴム（ＥＵ）、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ビニルメチルシリコーンゴム（ＶＭＱ）、フッ素化シリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、多硫化ゴム（Ｔ）及びノルボルネンゴム（ＮＯＲ）のうち少なくとも何れか一つを含有するゴムから形成することができる。エチレンプロピレンゴムには、エチレンとプロピレンの共重合ゴム（ＥＰＭ又はＥＰＲ）と、エチレンとプロピレンの系に第３成分として非共役ジエン類を加えて得られる三元共重合体であるエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）も含まれる。
【００３５】
中でも、ゴム組成物としては、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、天然ゴムが、耐久性等に優れて好ましい。
また、フッ素ゴムも、耐熱性、耐油性、耐薬品性に優れていて好ましい。フッ素ゴムは、フッ化ビニリデン系（ＦＫＭ）、テトラフルオロエチレン−プロピレン系（ＦＥＰＭ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル系（ＦＦＫＭ）等を使用することができる。
【００３６】
ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、軟化剤（可塑剤）を含有させることも可能である。軟化剤（可塑剤）は、ゴム組成物に柔軟性を付与してその硬度を下げるために配合されるもので、ゴム成分と親和性の良好なものが好適に使用される。
そのような軟化剤としては、パラフィン系オイル、ナフテン系オイル、芳香族系オイル等が挙げられ、特にエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体に対して親和性の優れたパラフィン系オイルが好ましい。パラフィン系オイルは、通常炭素数１０〜２０程度の直鎖状又は分岐状の炭化水素である。このパラフィン系オイルのうち、低温下においてもその機能を発揮させるために、−３０℃以下の流動点（ＪＩＳ Ｋ ２２６９に準拠）を有するものが好ましい。なお、ゴム成分として油展ゴムを使用する場合には、鉱油としてこれらの軟化剤と同様のものを使用することができる。
【００３７】
軟化剤の含有量は、ゴム層１００に使用されるゴム組成物の柔軟性を十分に付与するために、ゴム組成物のゴム成分１００重量部当たり、３００〜４００重量部であり、３００〜３５０重量部であることが好ましい。軟化剤の含有量が３００重量部未満の場合には、ゴム組成物より得られる成形物（ゴム成形物）の硬さを目的とする程度まで下げることができなくなる。その一方、４００重量部を越える場合には、軟化剤の含有量が過剰になって過剰分の軟化剤が成形物表面へブリードし、そこで強い粘着性が発現されるおそれがある。
【００３８】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、架橋剤（加硫剤）を含有させることが可能である。架橋剤としては、硫黄、二塩化硫黄、モルホリンジスルフィド、ジチオジカプロラクタム、エチレンチオウレア、ｍ−フェニレンジマレイミド、ジクミルパーオキサイド等を用いることが可能である。
また、架橋剤として、脂肪族または脂環族系過酸化物を配合することができる。脂肪族または脂環族系過酸化物としては、たとえば３，３，５−トリメチルヘキサノンパーオキシド，ジイソブチリルパーオキシド、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン，２，５−ジメチル２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン，２，５−ジメチル２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３，ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレイト，ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネート等が挙げられる。
【００３９】
さらには、架橋剤に加えて架橋助剤を含有させることも可能である。架橋助剤としては、例えば、トリエチレングリコールジメタアクリレート，トリメチロールプロパントリメタアクリレート，１，２−ポリブタジエン，ビニルトリメトキシシラン，ビニルトリアセトキシシラン，γ−メタアクリルオキシプロピルトリメトキシシラン，γ−グリシドオキシプロピル−トリ−メトキシシラン等を配合することが可能である。
【００４０】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、架橋促進剤（加硫促進剤）を含有させることが可能である。架橋促進剤（加硫促進剤）としては、チウラム系、チアゾール系、スルフェンアミド系、ジチオカルバメート系、スルフィド系、チオ尿素系の化合物を含有させることが可能である。具体的には、ジベンゾチアゾルジスルフィド、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド、２−メルカプトベンゾチアゾール等を用いることができる。
【００４１】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、充填剤を含有させることも可能である。充填剤としては、無機系充填剤若しくは有機系充填剤のいずれも用いることが可能である。
【００４２】
無機系充填剤としては、アルミニウム、銅、鉄、鉛、ニッケル、銀等の金属粉、シリカ、ケイ藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化ベリリウム等の酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、アルミネート水和物等の水酸化物、タルク、クレイ、マイカ、アスベスト、ベントナイト、ゼビオライト、ケイ酸カルシウム、モンモリロナイト等のケイ酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ハイドロタルサイト等の炭酸塩、硫酸塩硫酸カルシウム、亜硫酸塩硫酸カルシウム、硫酸バリウム、亜硫酸カルシウム等の硫酸塩を使用することが可能であり、さらに、二硫化モリブデン、チタン酸カリウム、炭化ケイ素等も使用することが可能である。
【００４３】
また、有機系充填剤としては、リンター、リネン、サイザル木粉、絹、皮革粉、コラーゲン繊維、ビスコース、アセテート、ビニロン、テフロン（登録商標）粉等を使用することが可能である。
【００４４】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、発泡剤を含有させることも可能である。発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のカルホニルヒドラジド系化合物等を含有させることが可能である。特に、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のカルホニルヒドラジド系化合物が好ましい。発泡剤の配合量は、ゴム組成物１００重量部に対して、０．０５〜２５重量部、好ましくは１〜２０重量部、より好ましくは３〜１０重量部である。
【００４５】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、加工助剤を含有させることも可能である。加工助剤としては、パラフィンワックス類、流動パラフィン、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等を含有させることができる。具体的には、ポリエチレンワックス、ポリエチレングリコール、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、サブ（ファクチス）等である。その他、市販の特殊加工助剤（例えば、スプレンダーＲ−１００、エクストンＫ−１、サンエイドＨＰ、ヨドプラスト−Ｐ、ＴＥ−８０（Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ社製品）、アクチプラスト、アフラックス４２、ストラクトールＷＢ２１２等）も含有させることができる。これらの加工助剤は、単独または２種以上を組み合わせて用いられる。加工助剤の配合量は、ゴム組成物１００重量部に対して、０．１〜２０重量部、好ましくは１〜１５重量部、より好ましくは１〜１０重量部である。
【００４６】
また、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、着色剤を含有させることも可能である。着色剤としては、酸化チタン、亜鉛華、鉛白、鉛丹、亜酸化銅、黄色酸化鉄、鉄黒、カドミウムイエロー、モリブデンレッド、銀朱、黄鉛、酸化クロム、紺青、ベンガラ等の無機顔料や、チオインジゴレッド、フタロシアニンブルー、キナクリドンレッド、キノフタロイエロー、縮合アゾイエロー、群青等の有機顔料等を含有させることができる。
【００４７】
さらには、ゴム層１００に使用されるゴム組成物には、補強材や難燃剤を含有させることも可能である。
補強材としては、カーボンブラック、シリカ等を用いることができる。カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック等を使用することができる。難燃剤としては、三酸化アンチモン、水酸化アルミニウム等を用いることができる。
【００４８】
〔コーティング層〕
次に、コーティング層２００は、樹脂コーティング層、若しくは、固体潤滑コーティング層で形成することができる。
【００４９】
樹脂コーティング層を形成する樹脂は、例えば、フッ素樹脂やシリコーン樹脂等を使用することができる。
【００５０】
固体潤滑コーティング層を形成する固体潤滑材は、例えば、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、黒鉛、窒化ホウ素、ボロンナイトライト等を使用することができる。
【００５１】
フッ素樹脂としては、例えば、エチレンとテトラフルオロエチレンの共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）、エチレンとクロロトリフルオロエチレンの共重合体（ＥＣＴＦＥ）、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンの共重合体、フッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（ＶＤＦ−ＨＦＰ系）、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの三元共重合体（ＶＤＦ−ＨＦＰ−ＴＦＥ系）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体（ＰＦＡ）、フッ化ビニリデンとテトラフルオロエチレンの共重合体、フッ化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンの共重合体等を使用することができる。また、これらは単独であるいは２種類以上併用される。このなかでも、加工性、耐久性が優れるという理由からＦＥＰが好適に使用される。
【００５２】
コーティング層２００の材料としてフッ素樹脂を用いる場合は、物性改良の目的で充填剤を配合することが可能である。フッ素樹脂に含有される充填剤としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリカ、カーボンブラック、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、酸化亜鉛、アルミナ、硫酸カルシウム、硫酸アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、タルク、二酸化モリブデン、ウィスカー、短繊維類、黒鉛、金属粉、ケイ砂、軽石粉、スレート粉、雲母粉、アスベスト、ガラス球等を用いることが可能である。
充填剤の配合割合は、通常、フッ素樹脂１００重量部に対し、３０重量部以下に設定され、好ましくは、５〜２０重量部の範囲に設定される。
【００５３】
また、コーティング層２００の材料としてフッ素樹脂を用いる場合は、フッ素樹脂は導電性を付与することが好ましい。なぜならば、本実施形態に係る積層体９００は、後述するように、ガソリン等の燃料タンクの排出口とその排出口に取り付けられるキャップとの間に挟み込まれて使用される燃料用ガスケット等として使用されることがある。そうすると、積層体９００に静電気が発生すると、燃料に引火する危険性があるからである。
【００５４】
フッ素樹脂への導電性の付与は、例えば、フッ素樹脂に導電剤を配合することによりその目的を達成することができる。導電剤としては、カーボンブラック、微細なステンレス性金属繊維類等を用いることができる。導電剤の配合割合は、フッ素樹脂１００重量部に対し、０．５〜３０重量部の範囲で配合することが好ましい。なぜならば、かかる範囲で導電剤を配合すると、積層体９００におけるコーティング層２００の体積低効率が１０１０Ω・ｃｍ以下となって、静電気を積層体９００の外部に放電して逃がすことが容易となるからである。
【００５５】
二硫化モリブデンは、組成式ＭｏＳ２で表される黒色の固体である。六方晶型の層状結晶構造を持ち、各層はモリブデンの層の両面を硫黄で挟んだ構造となっている。モリブデンと硫黄との結合が強固であるのに対し、硫黄同士の結合は弱いので、せん断力が加わると容易に各層間がすべる。このため摩擦係数が低くなり、摺動性を有するため、二硫化モリブデンは好適に使用できる。
【００５６】
また、シリコーン樹脂も優れた表面摺動性を有するため、好適に使用することができる。シリコーン樹脂としては、例えば、メチル基、ビニル基、フェニル基、フルオロ基含有の官能基等を有するオルガノポリシロキサン、具体的には、ジメチルポリシロキサン、メチルビニルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、γ−トリフルオロプロピルメチルポリシロキサン等のオルガノポリシロキサンからなるシリコーン樹脂を使用することができる。
【００５７】
また、コーティング層２００に使用される材料として変成シリコーン樹脂を用いることができる。変成シリコーン樹脂は、反応性ケイ素基含有オリゴマーがシロキサン結合を形成することにより硬化するものである。反応性ケイ素基含有オリゴマーとしては、例えば末端に反応性ケイ素基を有するオキシアルキレン系重合体等が挙げられる。反応性ケイ素基はケイ素原子に結合した水酸基又は加水分解性基を有し、シロキサン結合を形成することにより架橋しうる基である。
【００５８】
シリコーン樹脂若しくは変成シリコーン樹脂の硬化触媒として、有機錫、無機錫、チタン触媒、ビスマス触媒、金属錯体、白金触媒、塩基性物質及び有機燐酸化物等が使用される。有機錫の具体例としては、ジブチル錫ジラウリレート、ジオクチル錫ジマレート、ジブチル錫フタレート、オクチル酸第一錫、ジブチル錫ジアセテート等、ジブチル錫塩と正珪酸エチルとの反応生成物等が挙げられる。金属錯体としては、テトラブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、トリエタノールアミンチタネート、エチルアセチルチタネート等のチタネート化合物類、オクチル酸鉛、ナフテン酸鉛、ナフテン酸ニッケル、ナフテン酸コバルト等のカルボン酸金属塩、アルミニウムアセチルアセテート錯体等の金属アセチルアセテート錯体、バナジウムアセチルアセトナート錯体等の金属アセチルアセトナート錯体等が挙げられる。
【００５９】
シリコーン樹脂若しくは変成シリコーン樹脂には、充填材を含有させることができる。充填材は粘度調整、粘性調整、固形分調整等の目的で配合され、具体例として炭酸カルシウム、硅砂、タルク、カーボンブラック、酸化チタン、カオリン等の無機充填材、硬化樹脂の補強のためにガラス繊維等の補強材、軽量化及び粘度調整等のためにシラスバルーン、ガラスバルーン等の中空体等が挙げられる。なかでも、重質炭酸カルシウム、コロイド質炭酸カルシウム、表面処理炭酸カルシウム等炭酸カルシウム系充填材が樹脂との混和性、混和された樹脂の安定性、コスト等の面から好ましい。
【００６０】
コーティング層２００には、各種安定剤を配合することができる。安定剤としては、例えば、フェノール系、リン系、硫黄系等の酸化防止剤や、ヒンダードアミン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系等の紫外線吸収剤等を含有させることが可能である。安定剤としては、リン系酸化防止剤の配合が好ましく、リン系酸化防止剤単独またはその他の酸化防止剤及び／又は紫外線吸収剤とを併用して用いられる。
【００６１】
コーティング層２００の厚みは、積層体９００の用途により種々変更することが可能であるが、例えば２μｍ〜１００μｍとすることができる。厚みが２μｍよりも小さいとコーティング層２００の摩耗によりコーティング層２００で覆われない部分が生じるおそれがあるからである。一方、厚みが１００μｍよりも大きいとコーティング層２００にクラックやシワが発生する可能性があるからである。
【００６２】
本実施形態に係る積層体９００は、ゴム層１００の主面は砥石にて研削した研削面１１０であり、該研削面１１０にコーティング層２００が形成されている。そのため、コーティング層２００は、研削面１１０を介してゴム層１００に強固に接着されており、コーティング層２００はゴム層１００から剥離しにくく、コーティング層２００のクラックの発生等が生じにくい。
【００６３】
〔積層体の製造方法〕
以下に、本実施形態に係る積層体９００の製造方法を説明する。なお、以下に説明する積層体９００の製造方法は、金属ワーク上に積層体９００を形成する例であるが、それは一具体例であり、本発明の範囲を限定するものではない。
【００６４】
まず、容器形状の金属ワークを準備する。金属ワークを形成する金属としてはＳＰＣＣ、ＳＵＳ、アルミニウム、黄銅、亜鉛、銅合金等が用いられる。
【００６５】
そして、金属ワークにブラスト処理を行う。ブラスト処理は、ショットブラスト処理（投射材と呼ばれる粒体を金属ワークに衝突させる処理）にて行う。ブラスト処理は、金属ワークのバリの除去や、後述するように金属ワークとゴム層との接着性の向上等のために行われる。そして、金属ワークの脱脂及び洗浄を行う。
【００６６】
次に、金属ワークに加硫接着剤を塗布する。加硫接着剤は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）と金属との接着には塩化ゴム系かフェノール系の接着剤が好適に用いられる。また、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）と金属とを接着させるにはハイパロン系接着剤が好適に用いられる。フッ素ゴム（ＦＫＭ）と金属との接着にはシラン系接着剤が好適に用いられる。
【００６７】
金属ワークに加硫接着剤を塗布した後は、室温にて約３０〜６０分、又は、１２０℃で数分乾燥させる。
【００６８】
次に、ゴム層１００を準備する。ゴム層１００に対しては、必要に応じて上述した軟化剤（可塑剤）、架橋剤（加硫剤）、架橋助剤、架橋促進剤（加硫促進剤）、充填剤、発泡剤、補強材、難燃剤、加工助剤、着色剤等を所定の割合で含有させる。
【００６９】
加硫接着剤を塗布した金属ワークに、ゴム層１００をいれて、加圧接着を行なうことにより、ゴム層１００と金属ワークとの加硫接着を行う。
【００７０】
次に、ゴム層１００の一方の主面を砥石で研削する（研削工程）。研削を仮にショットブラスト処理で行った場合は、できあがった研削面１１０が荒くなりすぎて、研削面１１０上に均一にコーティング層２００を形成することが困難となりうる。また、研削を仮にプラズマ処理で行った場合は、ゴム層１００を形成するゴム組成物が劣化するおそれがあり得る。したがって、ゴム層１００の一方の主面の研削は砥石で行う。また、砥石での研削は常温で行うことができるので、ゴム層１００を形成するゴム組成物を劣化させるおそれがないという利点もある。
【００７１】
また、研削工程では、研削代（研削体積）を約３０〜６０μｍにすることが好ましい。
【００７２】
研削工程での研削作業は、ドレッサとしては、例えばロータリードレッサ、インプリドレッサ、ホイールドレッサ等を使用することができる。ドレッサは、砥石の砥石面の凹凸をなくして平坦に整形（ドレッシング）するためのものである。
研削液は、例えばエマルジョン型、ソリューブル型等のものを使用することができる。
【００７３】
シート状のゴム層１００の一方の主面を砥石で研削した後は、洗浄液で脱脂・洗浄を行う。洗浄液はアルコールを使用する。
【００７４】
洗浄後は、研削面１１０にコーティング層２００を形成する（コーティング工程）。コーティング層２００は、上述したように、フッ素樹脂、二硫化モリブデン、シリコーン樹脂等で形成することができる。
【００７５】
フッ素樹脂によるコーティング層２００の形成は、フッ素樹脂をゴム層１００の研削面１１０に塗布するか、若しくはフッ素ラテックスをスプレー塗布することで形成する。
【００７６】
二硫化モリブデンによるコーティング層２００の形成は、二硫化モリブデンの微細粉末を溶剤に分散させた分散液を研削面１１０に塗布することで形成する。溶剤としては、トルエン、キシレン、塩化メチレン、塩化アミル、ステアリン酸ブチル、酢酸イソプロピル、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、エピクロルヒドリン、ジオキサン、セロソルブアセテイト、メチルセロソルブ、イソプロピルアルコール、エタノール、メタノール、フロン系溶剤、及びこれらの溶剤と水との混合溶剤等を使用することができる。
【００７７】
シリコーン樹脂によるコーティング層２００の形成は、シリコーン樹脂をゴム層１００の研削面１１０に塗布することで行う。
【００７８】
コーティング工程の後は、焼成を行う（焼成工程）。焼成の時間は、焼成温度によって異なるが、例えば３０〜６０分程度とすることが好ましい。焼成温度は、ゴム層１００に使用されるゴム組成物の種類により異なる。例えばゴム組成物がフッ素ゴム（ＦＫＭ）で形成されている場合は、フッ素ゴムは使用可能温度範囲が約−３０〜２３０℃であるから、焼成を行うことができる温度範囲は、２５０℃近傍が望ましい。また例えばゴム組成物が水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）で形成されている場合は、水素化ニトリルゴムは使用可能温度範囲が約−４０〜１２０℃であるから、焼成を行うことができる温度範囲は、１６０℃近傍が望ましい。また例えばゴム組成物がエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ・ＥＰＤＭ）で形成されている場合は、ＥＰＤＭは使用可能温度範囲が約−４０〜１５０℃であるから、焼成を行うことができる温度範囲は、１６０℃近傍が望ましい。
焼成を行うことにより、実施形態に係る積層体９００が得られる。
【００７９】
〔シール部材〕
本実施形態に係る積層体はシール部材８００として使用できる。シール部材８００は、図５に示されるように、断面略Ｃ字形状のリングである。本実施形態に係るシール部材８００は、例えば自動車の燃料キャップに装着されるガスケットである。
【００８０】
シール部材８００のＣ字の下先端部には第１リップ５１０が形成されており、Ｃ字の上先端部には第２リップ５２０が形成されている。第１リップ５１０と第２リップ５２０とは連結部５３０で連結されている。
【００８１】
第１リップ５１０は、第１シール壁面５１１で、フィラーネック２１０に押しつけられる。第２リップ５２０は、第２シール壁面５２１で、シール保持部材２３０に押しつけられる。シール保持部材２３０の下部には、スクリュー状のタンク口２２０が設けられている。
【００８２】
シール部材８００は、外側をコーティング層２００で形成し、内側をゴム層１００で形成する。ゴム層１００の主面は、砥石にて研削した研削面１１０であり、コーティング層２００は研削面１１０に形成されている。
【００８３】
ゴム層１００を形成する材料は特に限定されないが、例えば、上述したように、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ・ＡＮＭ）等で形成することができる。
また、コーティング層２００は、上述したように、フッ素樹脂、二硫化モリブデン、シリコーン樹脂等で形成することが可能である。
【００８４】
シール部材８００の内側がゴム層１００で形成されているから、タンク内部からの燃料が外部に流出するおそれはない。そして、シール部材８００の外側がコーティング層２００で形成されているから、フィラーネック２１０及びシール保持部材２３０と接する部分の摺動性を向上させることができる。さらに、コーティング層２００は、ゴム層１００の研削面１１０に形成されているから、たとえ低温領域若しくは高温領域で、シール部材８００を使用したとしても、コーティング層２００が剥離するおそれや、クラック等の発生する可能性は少ない。
【００８５】
（実施形態２）
〔積層体〕
本実施形態に係る積層体９００は、図３に示されるように、研削面１１０は、ゴム層１００の主面の端部に砥石にて研削したテーパ面を有する。
【００８６】
積層体９００を金属ワークに形成する場合、金属ワークとゴム基材とを加硫接着すると、ゴム基材の中央部が凹む一方、ゴム基材の両端部が盛り上がることがある。そこで、加硫接着を行った後にゴム基材の主面の端部を砥石にて研削する。そうすると、たとえゴム基材の両端部が盛り上がったとしても、ゴム基材の主面を平坦に保つことができるから、コーティング層２００の剥離や、クラック発生等が生じにくくなる。
【００８７】
図４に示すように、テーパ面のテーパの角度Θは、５度以上１５度以下とすることが好ましい。テーパの角度Θが５度よりも小さい場合は、テーパの角度が小さくてゴム基材の主面の平坦性が担保できない可能性があり得るからである。一方、テーパの角度Θが１５度よりも大きい場合は、テーパ面に角度がつきすぎて、テーパ面の平坦性が失われるおそれがありうるからである。
【００８８】
〔積層体の製造方法〕
以下に、本実施形態に係る積層体９００の製造方法を説明する。
シート状のゴム層１００の一方の主面を砥石で研削するところまでは、実施形態１に係る研削工程と同様である。
【００８９】
次に、ゴム層１００の一方の主面の端部を砥石にて研削することでテーパ面を形成する。テーパ面のテーパの角度は５度以上１５度以下とすることが好ましい。
【００９０】
砥石は、例えば、先端部が釣鐘状研削部で形成されている砥石を用いる。そして、砥石を釣鐘状研削部の垂線に対して所定角度で傾斜させた後、ゴム層１００の一方の主面の端部に砥石を当接させる。そして砥石を回転させながら、所定の深さだけ研削除去し、これによってゴム層１００の一方の主面の端部を粗仕上研削を行う。次に、砥石を僅かな距離だけゴム層１００の一方の主面の端部にさらに接近させて、僅かの深さだけ研削除去して、これによって仕上研削を行う。
【００９１】
シート状のゴム層１００の一方の主面を砥石で研削した後は、実施形態１と同様に、研削面１１０にコーティング層２００を形成する。そして、焼成を行う。これにより、実施形態２に係る積層体９００を得ることができる。
【００９２】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、積層体９００は、シール部材に使用された。もっとも、これに限定されず、ロール材、パッキン、ダイヤフラム、バルブ、ホース部材等に使用することができる。尚、これら用途において剛体インサートは必須のものとなる。
【００９３】
上述の積層体９００の製造方法の実施形態では、金属ワークに積層体９００を形成するものであったが、これに限定されない。金属ワークとは関係なく積層体９００を形成することも可能である。かかる場合においても、研削面１１０を介してゴム層１００に強固に接着されているから、コーティング層２００はゴム層１００から剥離しにくく、コーティング層２００のクラック発生等が生じにくいという本発明の利益が享受される。
【００９４】
上述の積層体９００の製造方法の実施形態では、金属ワークは容器形状のものであったが、これに限定されず、管状、平板状、円錐状、球状、その他種々の形状の金属ワークを用いることが可能である。
【００９５】
実施形態に係る積層体９００は、シート状の積層体に限定されず、その形態は問わない。例えば、ガソリン等と接触する内層としてコーティング層２００が形成され、この内層の外周面にゴム層１００が形成されている燃料タンクや薬品タンク等の容器形状の積層体９００も可能である。
【００９６】
上述の実施形態では、研削に使用する砥石は、砥石の種類、粒度、結合度、結合剤、砥石の組織がそれぞれ同一の種類のものであった。しかし、このような実施形態に限定されない。研削に使用する砥石は、砥石の種類、粒度、結合度、結合剤及び砥石の組織において、少なくとも一つが異なる種類のものを使用する砥石であることも可能である。
【００９７】
上述の実施形態では、コーティング層２００は接着剤を使用せずに、ゴム層１００の研削面１１０に形成された。もっともこのような実施形態に限定されず、接着剤を使用することも可能である。
【実施例】
【００９８】
（実施例１）
〔実施例１に係る積層体９００〕
実施例１に係る積層体９００において、ゴム層１００を形成するゴム組成物は水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）を用いた。ＨＮＢＲは、日本ゼオン社製の「ＺＥＴＰＯＬ」を用いた。ゴム層１００の厚みは２ｍｍであった。
コーティング層２００を形成する樹脂は、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）を使用した。
【００９９】
〔実施例１に係る積層体９００の製造〕
まず、銅で形成された容器形状の金属ワークを準備した。そして、金属ワークにショットブラスト処理を行った。次に、金属ワークに加硫接着剤を塗布した。加硫接着剤は、東洋化学社製の上塗り剤「メタロックＦ−１６」／下塗り剤「メタロックＰＨ−５０」を塗布した。その後は、１２０℃で１０分間、乾燥させた。そして、加硫接着剤を塗布した金属ワークに、ゴム層１００をいれて、加圧接着を行なった。ゴム層１００を形成するゴム組成物は水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）を用いた。
次に、ゴム層１００の一方の主面を砥石で研削した。砥石は、ノリタケカンパニー社製の砥石（ＶＲＧ）を使用した。ドレッサはロータリードレッサを使用した。
その後、エチルアルコールで脱脂・洗浄を行い、ＦＥＰをコーティングした。そして、１６０℃で焼成した。これにより実施例１に係る積層体９００を得た。
【０１００】
〔低温加圧試験〕
−３５℃雰囲気下において、実施例１に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温加圧試験）。
低温加圧試験は、積層体９００を静置させて、コーティング層２００のほうからステンレス製の弁座と接触させた状態で−３５℃雰囲気下に投入した。そしてステンレス製の弁座で積層体９００にテンションを付加し、５０Ｎに達するまで加圧した。ステンレス製の弁座での加圧は３回繰り返し、コーティング層２００の表面にクラックやシワが発生しないかを目視で確認した。
低温加圧試験の結果、実施例１に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０１】
〔高温加圧試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例１に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温加圧試験）。
高温加圧試験は、低温加圧試験において、雰囲気温度を−３５℃から１２０℃に変更した以外は同一条件下で行った。
高温加圧試験の結果、実施例１に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０２】
〔低温曲げ試験〕
次に、−３５℃雰囲気下において、実施例１に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温曲げ試験）。
低温曲げ試験は、−３５℃雰囲気下で、積層体９００の両端部を把持し、積層体９００の中央部を折り曲げた。折り曲げは、ゴム層１００が内側に、コーティング層２００が外側になるように折り曲げた。折り曲げは、折り曲げたゴム層１００が３０度程度になるまで行った。そして、コーティング層２００の表面にクラックやシワが発生しないかを目視で確認した（低温曲げ試験）。
低温曲げ試験の結果、実施例１に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０３】
〔高温曲げ試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例１に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温曲げ試験）。
高温曲げ試験は、低温曲げ試験において、雰囲気温度を−３５℃から１２０℃に変更した以外は同一条件下で行った。
高温曲げ試験の結果、実施例１に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０４】
〔低温復元試験〕
次に、実施例１に係る積層体９００につき、一定の伸張を与えて凍結させた試験片を徐々に昇温させたときの伸びの回復率を測定した（ＴＲ試験〜ＪＩＳＫ６２６１）。凍結温度は−７０℃であり、そこから昇温速度２℃／２ｍｉｎで昇温させた。そして、ゴムが１０％収縮したときの温度（ＴＲ１０）を測定した。実施例１に係る積層体９００は、ＴＲ１０は−３１℃であった。
一方、比較例として、コーティング層２００を有さない、厚さ２ｍｍの水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）のゴム層につき、同様に、ＴＲ１０を測定したところ、−３１℃であった。
低温復元試験の結果、実施例１に係る積層体９００についてはクラックもシワも発生しなかった。
また、実施例１に係る積層体９００の低温復元試験は、コーティング層２００を有さないゴム層と、ほぼ同様であることが判明した。これにより、実施例１に係る積層体９００は、コーティング層２００を有しないゴム層と、ほぼ同様の剛性を有することが判明した。
【０１０５】
（実施例２）
〔実施例２に係る積層体９００〕
実施例２に係る積層体９００において、ゴム層１００を形成するゴム組成物はフッ素ゴム（ＦＫＭ）を用いた。それ以外は実施例１に係る積層体９００と同様であった。フッ素ゴムは、デュポン社製の「バイトン」を使用した。
【０１０６】
〔実施例２に係る積層体９００の製造〕
金属ワークとゴム層１００との加硫接着を行うための加硫接着剤として、シラン系接着剤を用い、そして、コーティング層２００を形成した後の焼成温度を２５０℃とした以外は実施例１に係る製造方法と同様であった。
【０１０７】
〔低温加圧試験〕
−３５℃雰囲気下において、実施例２に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温加圧試験）。試験は実施例１と同様に行った。
低温加圧試験の結果、実施例２に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０８】
〔高温加圧試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例２に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温加圧試験）。試験は実施例１と同様に行った。
高温加圧試験の結果、実施例２に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１０９】
〔低温曲げ試験〕
次に、−３５℃雰囲気下において、実施例２に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温曲げ試験）。試験は実施例１と同様に行った。
低温曲げ試験の結果、実施例２に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１０】
〔高温曲げ試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例２に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温曲げ試験）。試験は実施例１と同様に行った。
高温曲げ試験の結果、実施例２に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１１】
〔低温復元試験〕
次に、実施例２に係る積層体９００につき、一定の伸張を与えて凍結させた試験片を徐々に昇温させたときの伸びの回復率を測定した（ＴＲ試験〜ＪＩＳＫ６２６１）。試験は実施例１と同様に行った。
実施例２に係る積層体９００の低温復元試験は、コーティング層２００を有さないゴム層と、ほぼ同様であることが判明した。
【０１１２】
（実施例３）
〔実施例３に係る積層体９００〕
実施例３に係る積層体９００において、ゴム層１００を形成するゴム組成物はエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）を用いた。それ以外は実施例１に係る積層体９００と同様であった。ＥＰＤＭは、住友化学株式会社製の「エスプレインＥＰＤＭ」を使用した。
【０１１３】
〔実施例３に係る積層体９００の製造〕
金属ワークとゴム層１００との加硫接着を行うための加硫接着剤として、ハイパロン系接着剤を用い、その他は実施例１に係る製造方法と同様であった。
【０１１４】
〔低温加圧試験〕
−３５℃雰囲気下において、実施例３に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温加圧試験）。試験は実施例１と同様に行った。
低温加圧試験の結果、実施例３に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１５】
〔高温加圧試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例３に係る積層体９００につき、加圧時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温加圧試験）。試験は実施例１と同様に行った。
高温加圧試験の結果、実施例３に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１６】
〔低温曲げ試験〕
次に、−３５℃雰囲気下において、実施例３に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（低温曲げ試験）。試験は実施例１と同様に行った。
低温曲げ試験の結果、実施例３に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１７】
〔高温曲げ試験〕
また、１２０℃雰囲気下において、実施例３に係る積層体９００につき、曲げ時のクラック及びシワの発生の有無を試験した（高温曲げ試験）。試験は実施例１と同様に行った。
高温曲げ試験の結果、実施例３に係る積層体９００については、クラックもシワも発生しなかった。
【０１１８】
〔低温復元試験〕
次に、実施例３に係る積層体９００につき、一定の伸張を与えて凍結させた試験片を徐々に昇温させたときの伸びの回復率を測定した（ＴＲ試験〜ＪＩＳＫ６２６１）。試験は実施例１と同様に行った。
実施例３に係る積層体９００の低温復元試験は、コーティング層２００を有さないゴム層と、ほぼ同様であることが判明した。
【図面の簡単な説明】
【０１１９】
【図１】実施形態１に係る積層体の断面を説明する図である。
【図２】実施形態１に係る積層体の研削面を拡大して説明する図である。
【図３】実施形態２に係る積層体の断面を説明する図であり、テーパ部が形成されている図である。
【図４】実施形態２に係る積層体の研削面のテーパ部を拡大して説明する図である。
【図５】実施形態に係る積層体を使用したシール部材を説明する図である。
【符号の説明】
【０１２０】
１００ ゴム層
１１０ 研削面
２００ コーティング層
２３０ シール保持部材
５１０ 第１リップ
５１１ 第１シール壁面
５２０ 第２リップ
５２１ 第２シール壁面
５３０ 連結部
８００ シール部材
９００ 積層体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の主面を砥石にて研削した研削面を有する、基材としてのゴム層と、
前記ゴム層の研削面に形成されたコーティング層と、
を有することを特徴とする積層体。
【請求項２】
前記研削面は平面である、
ことを特徴とする請求項１記載の積層体。
【請求項３】
前記研削面は、前記ゴム層の主面の端部に砥石にて研削したテーパ面を有する、
ことを特徴とする請求項１記載の積層体。
【請求項４】
前記テーパ面のテーパの角度は、５度以上１５度以下である、
ことを特徴とする請求項３記載の積層体。
【請求項５】
前記研削面の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下である、
ことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の積層体。
【請求項６】
前記ゴム層は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化ニトリルゴム（ＸＮＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン−イソプレンゴム（ＮＢＩＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ・ＡＮＭ）、ポリエステルウレタンゴム（ＡＵ）、ポリエーテルウレタンゴム（ＥＵ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ・ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ビニルメチルシリコーンゴム（ＶＭＱ）、フッ素化シリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、多硫化ゴム（Ｔ）及びノルボルネンゴム（ＮＯＲ）のうち少なくとも何れか一つを含有するゴムから形成される、
ことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の積層体。
【請求項７】
前記コーティング層は、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、黒鉛、窒化ホウ素及びボロンナイトライトのうち少なくとも何れか一つを含有する、
ことを特徴とする請求項１乃至６の何れか１項に記載の積層体。
【請求項８】
ゴム層の一方の主面を砥石にて研削して研削面を形成する研削工程と、
前記ゴム層の研削面に、コーティング層を形成するコーティング工程と、
を有することを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項９】
前記研削工程において、前記研削面を平面に形成する、
ことを特徴とする請求項８記載の積層体の製造方法。
【請求項１０】
前記研削工程では、さらに、前記ゴム層の一方の主面の端部を砥石にて研削してテーパ面を形成する、
ことを特徴とする請求項８記載の積層体の製造方法。
【請求項１１】
前記テーパ面のテーパの角度は、５度以上１５度以下である、
ことを特徴とする請求項１０記載の積層体の製造方法。
【請求項１２】
前記研削工程では、前記砥石にて研削した研削面の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下である、
ことを特徴とする請求項８乃至１１の何れか１項に記載の積層体の製造方法。
【請求項１３】
一方の部品が他方の部品に対して摺動する一対の部品間に挟み込まれてこれらの隙間をシールするシール部材であって、
前記シール部材の材質として、請求項１乃至７の何れかに記載の積層体を、前記コーティング層を前記一方の部品の側に配置させ、前記ゴム層を前記他方の部品の側に配置させて用いる、
ことを特徴とするシール部材。
【請求項１】
一方の主面を砥石にて研削した研削面を有する、基材としてのゴム層と、
前記ゴム層の研削面に形成されたコーティング層と、
を有することを特徴とする積層体。
【請求項２】
前記研削面は平面である、
ことを特徴とする請求項１記載の積層体。
【請求項３】
前記研削面は、前記ゴム層の主面の端部に砥石にて研削したテーパ面を有する、
ことを特徴とする請求項１記載の積層体。
【請求項４】
前記テーパ面のテーパの角度は、５度以上１５度以下である、
ことを特徴とする請求項３記載の積層体。
【請求項５】
前記研削面の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下である、
ことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の積層体。
【請求項６】
前記ゴム層は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化ニトリルゴム（ＸＮＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン−イソプレンゴム（ＮＢＩＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ・ＡＮＭ）、ポリエステルウレタンゴム（ＡＵ）、ポリエーテルウレタンゴム（ＥＵ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ・ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ビニルメチルシリコーンゴム（ＶＭＱ）、フッ素化シリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、多硫化ゴム（Ｔ）及びノルボルネンゴム（ＮＯＲ）のうち少なくとも何れか一つを含有するゴムから形成される、
ことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載の積層体。
【請求項７】
前記コーティング層は、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、黒鉛、窒化ホウ素及びボロンナイトライトのうち少なくとも何れか一つを含有する、
ことを特徴とする請求項１乃至６の何れか１項に記載の積層体。
【請求項８】
ゴム層の一方の主面を砥石にて研削して研削面を形成する研削工程と、
前記ゴム層の研削面に、コーティング層を形成するコーティング工程と、
を有することを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項９】
前記研削工程において、前記研削面を平面に形成する、
ことを特徴とする請求項８記載の積層体の製造方法。
【請求項１０】
前記研削工程では、さらに、前記ゴム層の一方の主面の端部を砥石にて研削してテーパ面を形成する、
ことを特徴とする請求項８記載の積層体の製造方法。
【請求項１１】
前記テーパ面のテーパの角度は、５度以上１５度以下である、
ことを特徴とする請求項１０記載の積層体の製造方法。
【請求項１２】
前記研削工程では、前記砥石にて研削した研削面の表面粗さは、最大高さが３．２μｍ以上６．３μｍ以下である、
ことを特徴とする請求項８乃至１１の何れか１項に記載の積層体の製造方法。
【請求項１３】
一方の部品が他方の部品に対して摺動する一対の部品間に挟み込まれてこれらの隙間をシールするシール部材であって、
前記シール部材の材質として、請求項１乃至７の何れかに記載の積層体を、前記コーティング層を前記一方の部品の側に配置させ、前記ゴム層を前記他方の部品の側に配置させて用いる、
ことを特徴とするシール部材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００９−１７２８０６（Ｐ２００９−１７２８０６Ａ）
【公開日】平成２１年８月６日（２００９．８．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１２０４２（Ｐ２００８−１２０４２）
【出願日】平成２０年１月２２日（２００８．１．２２）
【出願人】（０００００５１７５）藤倉ゴム工業株式会社 (120)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年８月６日（２００９．８．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１月２２日（２００８．１．２２）
【出願人】（０００００５１７５）藤倉ゴム工業株式会社 (120)
【Ｆターム（参考）】
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