箱詰め装置およびこれを備えた商品処理システム
【課題】箱詰めに伴う不良品の発生を抑制し、箱詰め処理の効率を高めることが可能な箱詰め装置、商品処理システムを提供する。
【解決手段】商品処理システム１は、システム制御部１００が、箱詰め装置６の上流側に配置されたシールチェッカ４から得ることができる包装商品Ｘのサイズに基づき、段ボール箱Ｙの中に詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出し、算出された個数の包装商品Ｘを段ボール箱Ｙの中に詰めるように箱詰め機構７９を制御している。そして、箱詰め機構７９に含まれるＱＲコード貼付部９５が、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報と箱詰めされた包装商品Ｘの個数の情報を含むＱＲコードを段ボール箱Ｙに貼付している。
【解決手段】商品処理システム１は、システム制御部１００が、箱詰め装置６の上流側に配置されたシールチェッカ４から得ることができる包装商品Ｘのサイズに基づき、段ボール箱Ｙの中に詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出し、算出された個数の包装商品Ｘを段ボール箱Ｙの中に詰めるように箱詰め機構７９を制御している。そして、箱詰め機構７９に含まれるＱＲコード貼付部９５が、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報と箱詰めされた包装商品Ｘの個数の情報を含むＱＲコードを段ボール箱Ｙに貼付している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上流側から搬送されてくる物品を受け取って箱内へ詰める箱詰め装置およびこれを備えた商品処理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、組み合わせ計量装置や製袋包装機、袋のシール不良を検査するシールチェッカ等の検査装置を含む生産ラインにおいては、検査を終えた正常品の商品を複数並べて段ボール箱等へ箱詰めする箱詰め装置等が用いられている。
そして、大手ユーザにおいては、それぞれの工場で生産した物品を上述のような箱詰め装置によって段ボール箱（通函）に商品を詰め、例えば、他の工場や物流センター等に移動させることが多い。このとき、例えば、特許文献１に示すような、所定の数の商品を立ち姿勢で整列させて段ボール箱に詰め込む箱詰め装置が用いられている。
【０００３】
このような場合、箱詰めする段ボール箱にあらかじめ決められた数の商品を詰めて、次の工程（例えば、他の工場や他の物流センター）に送り出している。また、中には、不良品が出荷されることを抑止する効果を高めるために、箱詰めされた商品の重量を計測して所定の範囲に収まっているかどうかを確認してから次の工程に送り出すものもある。
【特許文献１】特開２００４−１５５４２８号公報（平成１６年６月３日公開）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の箱詰め装置では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、外形が変形しやすい、例えば、軟包材のような商品を箱詰めするような場合においては、外形が変化することによって、段ボール箱内に詰めることができる商品の数が増減することになる。このため、例えば、想定していたよりも大きなサイズの商品が存在した場合には、箱の中に無理に詰め込むこととなって、商品が壊れてしまったり、また、箱が変形したりして不良品を発生させてしまうおそれがある。
【０００５】
本発明の課題は、上述したような箱詰めに伴う不良品の発生を抑制し、箱詰め処理の効率を高めることが可能な箱詰め装置、商品処理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明に係る箱詰め装置は、上流側に配置された検査装置において検査された物品を受け取って箱に詰める箱詰め装置であって、判定部と、箱詰め部と、情報付与部と、を備えている。判定部は、検査装置における検査結果に基づいて、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出する。箱詰め部は、判定部が算出した個数に従って物品を箱に詰める。情報付与部は、物品が詰められた箱に対して、箱に詰められた物品に関する情報を付与する。
【０００７】
ここでは、判定部が、箱詰め装置の上流側に配置された、例えば、シールチェッカ等から得ることができる物品のサイズ等に基づき、箱の中に詰めることが可能な物品の個数を算出している。そして、箱詰め部が、判定部により算出された個数の物品を箱の中に詰めるとともに、情報付与部が、例えば、箱内に詰められた物品が不良品でないという情報や箱詰めされた物品の個数といった箱に詰められた物品に関する情報を段ボール箱に付与している。
【０００８】
ここで、商品の生産ラインにおいては、ある工程で生産された物品を、通函としての箱の中に詰め込んで、次の工程に移動させることが一般的に行われている。例えば、組み合わせ計量装置や製袋包装機等によって生産された物品を段ボール箱等へ箱詰めして次の工程、例えば、他の工場等に移動させたりしている。
従来、上述のように箱の中に物品を詰め込んで移動をさせる際には、物品は、あらかじめ決められた数量の物品を詰めこむ箱詰め装置によって箱詰めされていた。ところが、このような箱詰め装置においては、例えば、想定していたよりも大きなサイズの物品が存在すると箱の中に無理やり物品を詰め込むこととなり、物品破壊等の不良品を発生させてしまうおそれがある。また、例えば、想定していたよりも小さなサイズの商品が存在した場合には、所定の個数よりも多くの物品を詰め込むことができる可能性があるが、これに対応することができない。
【０００９】
そこで、本発明の箱詰め装置においては、箱詰め装置の上流側に配置されている検査装置における物品の検査結果に基づいて、箱内に詰めることが可能な物品の数を算出し、算出された個数の物品を箱に詰めている。そして、箱内に所定の個数の物品が詰められていないことに対して、例えば、これらの箱内に詰められた物品が不良品でないといった物品に関する情報が付与される。
【００１０】
なお、ここで言う箱内に詰めることが可能な物品の数とは、箱内に詰めることができる最大の数量の数であり、かつ、その数量の物品を箱内に詰め込んでも、物品あるいは詰め込まれた箱が壊れないような数量をいう。
これにより、例えば、軟包材のようなサイズが変化するような物品を箱詰めするような場合でも、箱内に無理に物品が詰め込まれることがなくなるので、物品の破壊や箱の変形による不良品が発生しなくなる。また、物品が壊れる等の不具合が発生しない範囲で、詰め込めるだけ詰め込むことが可能となる。そして、箱に対して物品に関する情報を付与することによって、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の装置において物品を詰め込まれた箱が不良品として処理されることを回避したり、再計量等の手間を短縮したりすることができる。
【００１１】
この結果、物品の詰め過ぎ等による物品または箱における不良品の発生が抑制されることから、箱詰め処理における歩留まりを上げることができ、また、箱内には、箱内に詰め込むことができる最大数量の物品が詰められることによって、箱詰め処理の効率を高めることが可能となる。
【００１２】
第２の発明に係る箱詰め装置は、第１の発明に係る箱詰め装置であって、情報付与部は、箱に対して物品に関する情報を含むバーコードを貼付する。
ここでは、箱に対して物品に関する情報を付与するために、物品に関する情報を含むバーコードを箱に貼付している。
なお、ここでいうバーコードとは、例えば、ＪＡＮコード（ＪＩＳ−Ｘ−０５０１）や標準物流コード（ＪＩＳ−Ｘ−０５０２）等の１次元バーコードだけでなく、例えば、ＱＲコード等の２次元バーコード等も含むものとする。
これにより、箱に対して容易に物品に関する情報を付与することが可能となり、次の工程に情報を伝達することが可能となる。
【００１３】
第３の発明に係る箱詰め装置は、第１の発明に係る箱詰め装置であって、情報付与部は、箱に対して物品に関する情報を直接印字する。
ここでは、箱に対して物品に関する情報を付与するために、物品に関する情報を箱に直接印字している。
これにより、箱に対して容易に物品に関する情報を付与することが可能となり、次の工程に情報を伝達することが可能となる。
【００１４】
第４の発明に係る箱詰め装置は、第１の発明に係る箱詰め装置であって、箱は、ＩＣタグを有しており、情報付与部は、ＩＣタグに対して物品に関する情報を付与する。
ここでは、箱詰め装置で利用する箱として、ＩＣタグ（Radio Frequency Identification、RFID）が取り付けられた箱を利用し、情報付与部が、このＩＣタグに対して物品に関する情報を書き込んでいる。
これにより、箱に対して容易に物品に関する情報を付与することが可能となり、次の工程に情報を伝達することが可能となる。また、次の工程に伝達できる情報量を大きくすることができ、さらに、情報を付与するために要する時間を短縮することができる。
【００１５】
第５の発明に係る箱詰め装置は、第１から第４の発明のいずれか１つに係る箱詰め装置であって、物品に関する情報は、箱に詰められた物品の数である。
ここでは、箱に詰められた物品の数量を箱に付与している。
これにより、例えば、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の装置においても適切に処理されることが可能となり、容易に数量を伝達することができる。
【００１６】
第６の発明に係る箱詰め装置は、第１から第５の発明のいずれか１つに係る箱詰め装置であって、物品に関する情報は、箱に詰められた物品の重量である。
ここでは、箱に詰められた物品の重量を箱に付与している。
【００１７】
なお、ここで言う重量とは、箱に詰められた物品の総重量であってもよいし、平均重量であってもよい。
これにより、例えば、所定の重量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の装置においても適切に処理されることが可能となり、容易に重量を伝達することが可能となる。
【００１８】
第７の発明に係る箱詰め装置は、第１から第６の発明のいずれか１つに係る箱詰め装置であって、箱に詰められる物品は、軟包材である。
ここでは、箱に詰められる物品として、軟包材を挙げている。
ここで、軟包材とは、例えば、スナック菓子等を袋詰めにした袋詰め商品等をいい、一般的に、外力によって変形しやすい。
これにより、サイズの変化が起こりやすい物品に対して、本発明における箱詰め装置を適用することは、箱詰め処理の効率を高める上でより効果が大きい。
【００１９】
第８の発明に係る商品処理システムは、前述の箱詰め装置と、検査装置と、を備えている。箱詰め装置は、第１から第７の発明のいずれか１つに係る箱詰め装置である。検査装置は、箱詰め装置の上流側に配置されており、物品の各種検査を行う。
【００２０】
ここでは、商品処理システムの一つを構成する上述の箱詰め装置が、箱詰め装置の上流側に配置された、例えば、シールチェッカ等が取得できる物品のサイズ等に基づいて、箱の中に詰めることが可能な物品の個数を算出している。そして、箱詰め装置は、算出された個数の物品を箱の中に詰めるとともに、その詰められた物品に関する情報（例えば、箱内に詰められた物品が不良品でないという情報や箱詰めされた物品の個数）を段ボール箱に付与している。
【００２１】
ここで、商品処理システムは、組み合わせ計量装置や製袋包装機を含む生産ライン、袋のシール不良を検査するシールチェッカ等の検査装置、検査を終えた正常品の物品を段ボール箱等へ箱詰めする箱詰め装置等から構成されており、生産から検査、箱詰めに係る一連の処理を一元的に管理することができる。そして、通函としての箱の中に詰め込まれた物品は、例えば、他の工場等に移動させる等、次の工程に移動させることが一般的に行われている。
【００２２】
従来、上述のように箱の中に物品を詰め込んで移動をさせる際には、物品は、所定数量の物品を詰めこむ箱詰め装置によって箱詰めされていた。ところが、このような箱詰め装置においては、例えば、想定していたよりも大きなサイズの物品が存在した場合、所定個数の物品を箱の中に詰め込むことによって、物品が壊れて不良品を発生させてしまうおそれがある。また、例えば、想定していたよりも小さなサイズの商品が存在した場合、所定の個数よりも多くの物品を詰め込むことができる可能性があるが、これに対応することができない。
【００２３】
そこで、本発明の商品処理システムにおいては、箱詰め装置の上流側に配置されている検査装置における物品の検査結果に基づいて、箱内に詰めることが可能な物品の数を算出し、算出された個数の物品を箱に詰めている。そして、箱内に所定の個数の物品が詰められていないことに対して、例えば、これらの箱内に詰められた物品が不良品でないといった、物品に関する情報が付与される。
【００２４】
なお、ここで言う箱内に詰めることが可能な物品の数とは、箱内に詰めることができる最大の数量の数であり、かつ、その数量の物品を箱内に詰め込んでも、物品あるいは詰め込まれた箱が壊れないような数量をいう。
これにより、例えば、軟包材のようなサイズが変化するような物品を箱詰めするような場合でも、箱内に無理に物品が詰め込まれることなくなるので、物品の破壊や箱の変形による不良品が発生しなくなる。また、物品が壊れる等の不具合が発生しない範囲で詰め込めるだけ、箱の中に物品を詰め込むことが可能となる。そして、箱に物品に関する情報が付与されることによって、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の装置あるいは商品処理システムにおいても適切に処理される。
【００２５】
この結果、物品の詰め過ぎ等による物品または箱における不良品の発生が抑制されることから、箱詰め処理における歩留まりを上げることができ、また、箱内には、箱内に詰め込むことができる最大数量の物品が詰められることによって、箱詰め処理の効率を高めることが可能となる。
【００２６】
第９の発明に係る商品処理システムは、第８の発明に係る商品処理システムであって、検査装置は、シールチェッカである。
ここでは、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出するためにシールチェッカにおける検査結果を利用している。
これにより、物品のサイズに基づいて、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出することが可能となる。
【００２７】
第１０の発明に係る商品処理システムは、第８または第９の発明に係る商品処理システムであって、検査装置は、重量チェッカである。
ここでは、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出するために重量チェッカにおける検査結果を利用している。
これにより、物品の重量に基づいて、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出することが可能となる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る箱詰め装置およびこれを備えた商品処理システムによれば、箱詰め処理における歩留まりを上げることができ、箱詰め処理の効率を高めることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明の一実施形態に係る商品処理システム１について、図１〜図１０を用いて説明すれば以下の通りである。
［商品処理システム１の構成］
本発明の実施の形態に係る商品処理システム１は、供給コンベア装置（図示せず）から供給された、例えば、ポテトチップス等の被包装物Ｃを計量して包装し、包装された包装商品Ｘに対して各種検査を実施して箱詰めにするという一連の流れを連続して処理するシステムである。そして、商品処理システム１は、図１〜図３に示されるように、主に、組合せ計量装置２、製袋包装装置３、シールチェッカ（検査装置）４、重量チェッカ（検査装置）５、箱詰め装置６およびシステム制御部（判定部）１００を備えている。以下、商品処理システム１の構成装置について詳述する。
【００３０】
［組合せ計量装置２］
組合せ計量装置２は、供給コンベア装置から供給された被包装物Ｃを組合せ計量して所定範囲内の重量にまとめ、それを連続的に製造する袋の中に袋詰めしていく装置である。そして、組合せ計量装置２は、図４に示すように、主として、供給コンベア装置の供給位置の真下に配置される円錐状の分散フィーダ２２と、分散フィーダ２２の周囲に配置される複数の放射トラフ２３と、複数のプールホッパ２４、計量ホッパ２５および集合排出シュート２６を有している。
【００３１】
分散フィーダ２２は加振装置により振動するようになっており、分散フィーダ２２の上面に供給コンベア装置から供給された被包装物Ｃは、振動によって放射トラフ２３へと分散しながら移動する。各放射トラフ２３も別の加振装置により振動するようになっており、被包装物Ｃを外方へ移動させ、プールホッパ２４に送出する。
プールホッパ２４は、放射トラフ２３から被包装物Ｃを受け取って一時的にプールし、後述する計量包装制御部３１からの指令によって下部に設けられている開閉ゲート（図示せず）を開け、計量ホッパ２５に被包装物Ｃを供給する。このプールホッパ２４の下方には、計量ホッパ２５が設けられている。計量ホッパ２５もプールホッパ２４と同様に、円周方向に沿って複数配置されている。それぞれの計量ホッパ２５は、ホッパ内の被包装物Ｃの重量を計測するためのロードセル（図示せず）を有しており、またその下部には被包装物Ｃを集合排出シュート２６に投下するための開閉ゲートが設けられている。
【００３２】
集合排出シュート２６は、各計量ホッパ２５から投下された被包装物Ｃを集めて、後述する製袋包装装置３のチューブ３５ｂ（図５参照）に流し落とす。
［製袋包装装置３］
製袋包装装置３は、図４に示すように、製袋包装ユニット３３と、この製袋包装ユニット３３に対して袋となるフィルムＦを供給するフィルム供給ユニット３４と、を含むように構成されている。
【００３３】
フィルム供給ユニット３４は、製袋包装ユニット３３の成形機構３５（図５参照）に対してシート状のフィルムＦを供給するユニットであって、製袋包装ユニット３３に隣接して設けられている。
製袋包装ユニット３３は、図５に示すように、シート状で送られてくるフィルムＦを筒状に成形する成形機構３５と、筒状となったフィルムＦ（以下、筒状フィルムＦｍという。）を下方に搬送するプルダウンベルト機構３６と、筒状フィルムＦｍの重なり部分を縦にシールする縦シール機構３７と、筒状フィルムＦｍを横にシールすることで包装商品Ｘの上下の端部を封止する横シール機構３８とを有している。
【００３４】
成形機構３５は、チューブ３５ｂと、フォーマー３５ａとを有している。チューブ３５ｂは、円筒形状の部材であり、上下端が開口している。このチューブ３５ｂの上端の開口部には、組合せ計量装置２で計量された被包装物Ｃが投入される。フォーマー３５ａは、チューブ３５ｂを取り囲むように配置されている。このフォーマー３５ａの形状は、フィルムロールから繰り出されてきたシート状のフィルムＦがフォーマー３５ａとチューブ３５ｂとの間を通るときに筒状に成形されるような形状となっている。また、成形機構３５のチューブ３５ｂやフォーマー３５ａは、製造する袋の大きさに応じて取り替えることができる。
【００３５】
プルダウンベルト機構３６は、チューブ３５ｂに巻き付いた筒状フィルムＦｍを吸着して下方に搬送する機構であり、図５に示すように、チューブ３５ｂを挟んで左右両側にそれぞれベルト３６ｃが設けられている。プルダウンベルト機構３６では、吸着機能を有するベルト３６ｃを駆動ローラ３６ａおよび従動ローラ３６ｂによって回して筒状フィルムＦｍを下方に運ぶ。なお、図５においては、駆動ローラ３６ａ等を回転させるローラ駆動モータの図示を省略している。
【００３６】
縦シール機構３７は、チューブ３５ｂに巻き付いた筒状フィルムＦｍの重なり部分を、一定の圧力でチューブ３５ｂに押しつけながら加熱して縦にシールする機構である。この縦シール機構３７は、チューブ３５ｂの正面側に位置しており、ヒータや、そのヒータにより加熱され筒状フィルムＦｍの重なり部分に接触するヒータベルトを有している。また、縦シール機構３７は、図示しないが、ヒータベルトをチューブ３５ｂに近づけたり遠ざけたりするための駆動装置も備えている。
【００３７】
横シール機構３８は、成形機構３５、プルダウンベルト機構３６および縦シール機構３７の下方に配置されている。横シール機構３８は、図５に示すように、ヒータを内蔵する一対のシールジョー３９を含むように構成されている。
（計量包装制御部３１）
計量包装制御部３１は、図１に示されるように、組合せ計量装置２および製袋包装装置３に接続されている。また、計量包装制御部３１は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等から構成されており、内蔵された各種制御プログラムを実行することによって、組合せ計量装置２および製袋包装装置３を制御することが可能である。そして、例えば、操作表示ディスプレイ２８ａ（図４参照）や操作スイッチ２８ｂ（図４参照）を介してオペレータの操作入力を受け付け、組合せ計量装置２に対して被包装物Ｃの重量を設定し、製袋包装装置３に対して製袋包装のサイズ等の設定を行う設定プログラム等が含まれている。
【００３８】
また、計量包装制御部３１は、イーサネット（登録商標）等のネットワーク９９によって、システム制御部１００と接続されている。そして、計量包装制御部３１は、システム制御部１００から指示信号を受けて各種プログラムを実行したり、各種データをシステム制御部１００に送信したりする。
（組合せ計量装置２と製袋包装装置３との動作概略）
前工程の供給コンベア装置から組合せ計量装置２にポテトチップスが供給されると、ポテトチップスは分散フィーダ２２上から振動によって放射状に分散していき、放射トラフ２３を介してプールホッパ２４に送られる。そこで一時的にプールされた後、ポテトチップスは計量ホッパ２５に投入され、各計量ホッパ２５のロードセルによって重量の計測が為される。そして、この計量結果を基にした組合せ演算によって選択された幾つかの計量ホッパ２５からポテトチップスが集合排出シュート２６に投下されると、これらのポテトチップスは製袋包装装置３のチューブ３５ｂに流れ込む。
【００３９】
一方、製袋包装装置３においては、フォーマー３５ａおよびチューブ３５ｂによって筒状フィルムＦｍがチューブ３５ｂの周囲および下方に作られ、縦シール機構３７により縦シールされている。この筒状フィルムＦｍにポテトチップスがチューブ３５ｂを通って落ちてくると、その間を縫うように横シール機構３８による横シールが行われ、横シール部分の中央が横シール機構３８に内蔵されているカッターにより切断される。こうして、ポテトチップスが詰められた包装商品（物品）Ｘが次々に生成されていく。これらの包装商品Ｘは、搬送コンベア２９に載せられ、後工程にあるシールチェッカ４へと搬送されていく（図１参照）。
【００４０】
［シールチェッカ４］
シールチェッカ４は、袋のシール不良を検査する装置であって、図１に示すように、包装商品Ｘを搬送する搬送コンベア部４１、包装商品Ｘを上から押さえる押え具４２、押え具４２を平行運動させる平行運動機構４３、押え具４２と平行運動機構４３とを移動自在に接合するリンク４４、リンク４４の下端の回転中心に設けられる回転角検出器（例えば、ロータリーエンコーダ等）４５、およびシールチェッカ制御部４６を有している。
【００４１】
搬送コンベア部４１は、前工程の組合せ計量装置２から流れてきた物品を受け入れる部分であり、ベルトコンベア４１ａ、回転駆動ロータ４１ｂ、駆動モータ（図示せず）等から構成されている。
押え具４２は、リンク４４を介して平行運動機構４３に、所定の角度の範囲内において回転自在に取り付けられており、包装商品Ｘが進入してくると、若干斜め上方に持ち上がり、その後、押え具４２の自重によって、包装商品Ｘの袋を押さえ付ける。
【００４２】
シールチェッカ制御部４６は、駆動モータ４７、平行運動機構４３、および回転角検出器４８と接続されている。また、シールチェッカ制御部４６は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等から構成されており、内蔵された各種制御プログラムを実行することによって、シールチェッカ４を制御することが可能である。そして、例えば、回転角検出器４５が検出するリンク４４の回転角θ（包装商品Ｘの高さ情報の一例）と、ＲＯＭ等に格納された所定の基準回転角（所定の閾値の一例）とを比較して、包装商品Ｘのシールの良否を判別し、測定された回転角θが基準回転角よりも小さい場合は、袋から空気がリークしていると判断するシール検出プログラムが含まれている。
【００４３】
また、シールチェッカ制御部４６は、イーサネット（登録商標）等のネットワーク９９によって、システム制御部１００と接続されている。そして、シールチェッカ制御部４６は、システム制御部１００から指示信号を受けて各種プログラムを実行したり、各種データをシステム制御部１００に送信したりする。
［重量チェッカ５］
重量チェッカ５は、包装商品Ｘの重量が規定値内に収まっているか否かを検査するための装置であって、図１に示すように、主に、搬送コンベア部５２と、計量コンベア部５４と、振り分けコンベア部（図示せず）と、計量部５５と、センサ（図示せず）および重量チェッカ制御部５６を有している。
【００４４】
搬送コンベア部５２は、前工程のシールチェッカ４から流れてきた包装商品Ｘを受け入れる部分であり、ベルトコンベア５２ａ、回転駆動ロータ５２ｂ、駆動モータ（図示せず）等から構成されている。
計量コンベア部５４は、搬送コンベア部５２の下流に配置されており、ベルトコンベア５４ａ、回転駆動ロータ５４ｂ、駆動モータ（図示せず）等から構成されている。
【００４５】
振り分けコンベア部（図示せず）は、計量コンベア部５４の下流側に配置されており、ベルトコンベア（図示せず）や駆動ロータ（図示せず）、駆動モータ（図示せず）の他に、振り分け機構（図示せず）を有している。
計量部５５は、ロードセル（図示せず）を備えており、計量コンベア部５４の重量を計測する。ここでは、数百ｍｍ秒毎に重量が計測され、計測された重量チェッカ制御部５６に送信する。
【００４６】
センサは、搬送コンベア５２および計量コンベア部５４等の搬送経路上に配置されており、搬送されてくる包装商品Ｘの検知信号を重量チェッカ制御部５６に送信する。
重量チェッカ制御部５６は、計量部５５およびセンサからのデータ送信に基づいて、各部のベルトコンベア５２ａ，５４ａ駆動する駆動モータや振り分け機構の制御を行う。そして、重量チェッカ制御部５６は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスク等から構成されており、内蔵される各種制御プログラムを実行することによって、重量チェッカ５を制御することが可能である。そして、例えば、計量部５５から送られてくる重量値データの変化を監視する重量変化監視プログラムや、計量部５５から送られてくる重量値データを基にして物品の重量を算出する物品重量算出プログラムが含まれている。
【００４７】
また、重量チェッカ制御部５６は、イーサネット（登録商標）等のネットワーク９９によって、システム制御部１００と接続されている。そして、重量チェッカ制御部５６は、システム制御部１００から指示信号を受けて各種プログラムを実行したり、各種データをシステム制御部１００に送信したりする。
［箱詰め装置６］
箱詰め装置６は、図２，図３に示すように、被包装物Ｃを納めた軟包材によって形成された包装商品Ｘを搬送して段ボール箱（箱）Ｙに箱詰めにするための装置である。箱詰め装置６は、搬送装置６１と、受け渡し機構７０と、箱詰め機構（箱詰め部）７９と、を備えている。
【００４８】
（搬送装置６１の構成）
搬送装置６１は、箱詰め装置６の最上流側に配置されており、図２，図３に示すように、上流側のコンベア５９から搬送されてくる包装商品Ｘを順次下流側へ搬送方向ａに沿って搬送する。そして、搬送装置６１は、取り込みコンベア６２および一対のサイドコンベア６３，６４を有している。
【００４９】
ここで、取り込みコンベア６２は、搬送方向ａに沿って両端側にガイド６５を有している。そして、コンベア５９の搬送速度は、取り込みコンベア６２の搬送速度よりも遅くなるように設定されている。また、上流側のコンベア５９の搬送面は、取り込みコンベア６２の搬送面よりも摩擦抵抗が小さくなっており、搬送面上を多少滑らせながら包装商品Ｘを搬送させることができる。
【００５０】
一対のサイドコンベア６３，６４は、包装商品Ｘの搬送方向ａから見て、略ハの字状に取り込みコンベア６２の上方に配置されている。また、サイドコンベア６３，６４は、包装商品Ｘの搬送方向ａと交差する方向における取り込みコンベア６２の搬送面の両端側において、包装商品Ｘとそれぞれ当接して包装商品Ｘを所定の速度で下流側へ搬送方向ａに沿って搬送する。
【００５１】
（受け渡し機構７０の構成）
受け渡し機構７０は、図３に示すように、搬送装置６１の下流側に隣接して配置されており、上流側の搬送装置６１から搬送方向ａに沿って下流側へ搬送されてくる包装商品Ｘを受け取って受渡し位置Ｑに起立姿勢で袋を順次並べる。そして、受け渡し機構７０は、図６に示すように、支持プレート７１と、４台のパドル７２と、を有している。
【００５２】
支持プレート７１は、図６に示すように、搬送装置６１の下流側において、搬送方向ａと略対向するように、本体ケース６ａの側面部に取り付けられており、中央部に有している回転軸７３によって回転可能に支持されている円形プレートである。
４台のパドル７２は、搬送装置６１の直下流側において、支持プレート７１の側面部に円状にそれぞれ配置されており、櫛歯状の載置面をそれぞれ有している。また、パドル７２は、それぞれ回転軸を有しており、回転可能に支持プレートにそれぞれ取り付けられている。
【００５３】
ここで、パドル７２の動作についてより具体的に説明する。
まず、図６に示すＰ１の位置において、パドル７２は、上流側の搬送装置６１から搬送されてくる包装商品Ｘを略水平状態で受け取る。この際、受け取った包装商品Ｘは図示しない吸引装置によってパドル７２の櫛歯状の載置面に固定された状態で保持される。
次に、支持プレート７１が回転軸７３を中心にして回転方向ｄの方向に約９０°回転する。この間に、パドル７２は回転軸７２ａを中心にして包装商品Ｘが起立姿勢となるように約９０°回転方向ｅの方向に回転して図６に示すＰ２の位置に移動する。そして、下流側の受渡し位置Ｑに包装商品Ｘを起立姿勢で搬送する。この際、受渡し位置Ｑにはバケット８１，８２のうち、いずれか一方が配置されており、包装商品Ｘを起立姿勢のまま受け取る。
【００５４】
さらに、パドル７２は、図６に示すＰ２の位置から支持プレート７１が回転軸７３を中心にして回転方向ｄの方向に約９０°回転する間に、パドル７２が約９０°回転方向ｅの方向に回転軸７２ａを中心に回転して図６に示すＰ３の位置に移動する。同様にして、パドル７２は、Ｐ３の位置からＰ４の位置に移動する。
このような動作を支持プレート７１の側面部に配置された４台のパドル７２が順次行うことによって、上流側の搬送装置６１から搬送される包装商品Ｘを下流側の受渡し位置Ｑに起立姿勢で搬送することができる。
【００５５】
（箱詰め機構７９の構成）
箱詰め機構７９は、図１，図３に示すように、受け渡し機構７０の下流側に隣接して配置されており、受渡し位置Ｑにおいて、上流側の受け渡し機構７０から起立姿勢で受け渡される包装商品Ｘを整列させて所望の形態に集積された１群の包装商品Ｘ（以下、包装商品Ｘの束と示す）を形成し、搬送方向ｂに沿って排出位置Ｒまで搬送する。このとき、後述する箱詰め制御部６０によって、包装商品Ｘの束を形成する商品の個数が制御される。さらに、箱詰め機構７９は、上記のように、排出位置Ｒまで包装商品Ｘの束が搬送されてくると、排出位置Ｒの側面側にセットされているダンボール箱Ｙへ包装商品Ｘの束を集積状態のまま排出して箱詰めする。そして、箱詰め機構７９は、搬送機構８０および排出機構９０を有している。
【００５６】
（搬送機構８０の構成）
搬送機構８０は、図６に示すように、受け渡し機構７０の下流側に隣接して配置されている。そして、搬送機構８０は、搬送チェーン８３，８４と、バケット８１，８２と、駆動部８７，８８と、を有しており、上流側の受け渡し機構７０から受渡し位置Ｑに起立姿勢で受け渡される包装商品Ｘを順に受け取って、所定の個数の包装商品Ｘを整列させて物品Ｘの束を形成し、下流側の排出位置Ｒへ搬送する。
【００５７】
搬送チェーン８３，８４は、図６に示すように、搬送機構８０における上流側と下流側とにおいて、それぞれ１つずつ設けられている一対の回転軸８５，８６の間をそれぞれ独立して回転する。そして、搬送チェーン８３，８４に取り付けられているバケット８１，８２を、上流側の受渡し位置Ｑから下流側の排出位置Ｒまで搬送する。
バケット８１，８２は、図６に示すように、搬送チェーン８３，８４にそれぞれ取り付けられており、搬送機構８０における上流側と下流側とにおいて、それぞれ１つずつ設けられている一対の回転軸８５，８６の間をそれぞれ独立して走行する。また、バケット８１，８２は、それぞれ複数の底板８１ａ，８２ａを組み合わせて構成されている。バケット８１，８２において、包装商品Ｘを起立姿勢に保持するため、上流側の端部の底板８１ａ，８２ａには底仕切り板８１ｂ，８２ｂがそれぞれ設けられている。
【００５８】
ここで、バケット８１，８２における包装商品Ｘの搬送方法について、バケット８１を例に挙げて、図６を用いて以下においてより具体的に説明する。
上流側のパドル７２から包装商品Ｘが搬送されてくると、下流側に待機しているバケット８１は、図６に示すように、所定の間隔だけ下流側に移動して、パドル７２から受け渡される包装商品Ｘを載置していく。
【００５９】
次に、バケット８１は、上流側から受け渡された包装商品Ｘを所定の個数分載置すると、下流側の排出位置Ｒまで包装商品Ｘの束を起立姿勢のまま搬送方向ｂに沿って搬送する。この際、図６に示すように、バケット８１の搬送方向ｂにおける上流側に隣接して待機していたバケット８２が下流側に速やかに移動して、上記バケット８１と同様にパドル７２から包装商品Ｘを順に起立姿勢で受け取る。
【００６０】
次に、バケット８１は、後段にて詳述する排出機構９０によってバケット８１に起立姿勢で載置されている包装商品Ｘの束が排出されると、搬送機構８０上をさらに搬送方向ｂの方向に移動する。そして、バケット８１は、搬送機構８０の下流側の端部まで移動すると搬送機構８０の下部に回り込んで搬送方向ｂと反対の方向に移動してバケット８２の搬送方向ｂにおける直上流側まで移動して待機する。そして、バケット８２が所定の個数だけ上流側から包装商品Ｘを受け取って排出位置Ｒへ移動すると、速やかに搬送方向ｂにおける下流側へ移動して上記と同様に包装商品Ｘを上流側から順に所定の個数だけ受け取る。
【００６１】
（排出機構９０の構成）
排出機構９０は、図３に示すように、上述した搬送機構８０の下流側に隣接して配置されており、搬送機構８０によって排出位置Ｒまで搬送されて起立姿勢で整列されている包装商品Ｘの束を、２段階の横送りによってダンボール箱Ｙに押し込む。また、排出機構９０は、図７に示すように、第１横送り機構９１と、第２横送り機構９２と、リフト機構９３と、ＱＲコード印字部９４（図２参照）およびＱＲコード貼付部（情報付与部）９５（図２参照）を有している。
【００６２】
第１横送り機構９１は、上述した搬送機構９０において排出位置Ｒまで移動してきた包装商品Ｘの束を図３に示す矢印ｃ方向に横送りして、リフト機構９３上へと搬送する。
リフト機構９３は、図７に示すように、第１横送り機構９１によって搬送機構９０から横送りされた複数の包装商品Ｘの束を、第２横送り機構９２によって横送り可能な高さ位置まで略鉛直方向に移動させる。
【００６３】
第２横送り機構９２は、第１横送り機構９１の上段に配置されており、後述するリフト機構９３によって持ち上げられた包装商品Ｘの束を、リフト機構９３から段ボール箱Ｙ内へと押し込んで箱詰めする。
ＱＲコード印字部９４は、システム制御部１００から送信されてくる情報に基づいてＱＲコード９６を印字する部分であって、主に、箱詰めされた包装商品Ｘの数や重量等の情報を含んだＱＲコード（バーコード）９６をシール紙（図示せず）に印字する。
【００６４】
バーコード貼付部９５は、ＱＲコード印字部９４によってシール紙に印字されたＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼り付ける。
（箱詰め制御部６０）
箱詰め制御部６０は、図２に示されるように、箱詰め装置６に内蔵されている。また、箱詰め制御部６０は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等から構成されており、内蔵された各種制御プログラムを実行することによって、搬送装置６１と、受け渡し機構７０と、箱詰め機構７９を制御することが可能である。そして、例えば、後述するシステム制御部１００より送信されてくる集積可能数量に基づいて、搬送機構８０に包装商品Ｘを集積させる集積プログラムや、システム制御部１００より送信されてくる情報に基づいて、ＱＲコード印字部９４にその情報を含むＱＲコードを印字させる印字プログラム等が含まれている。
【００６５】
また、箱詰め制御部６０は、イーサネット（登録商標）等のネットワーク９９によって、システム制御部１００と接続されている。そして、箱詰め制御部６０は、システム制御部１００から指示信号を受けて各種プログラムを実行したり、各種データをシステム制御部１００に送信したりする。
［システム制御部１００］
システム制御部（判定部）１００は、商品処理システム１に関する各種制御および各種操作を行う部分であって、計量包装制御部３１、シールチェッカ制御部４６、重量チェッカ制御部５６および箱詰め制御部６０にイーサネット（登録商標）等のネットワーク９９を介して接続されている。そして、システム制御部１００は、主に、ＣＰＵ１０１、メインメモリとしてのＲＡＭ１０２、ハードディスク１０３、タッチパネル１０４、通信インターフェイス１０５等を備えている。
【００６６】
ここでは、システム制御部１００の一つの制御である、シールチェッカ４等から得ることができる包装商品Ｘのサイズに基づき、段ボール箱Ｙの中に詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出し、箱詰め機構７９に算出された個数の包装商品Ｘを箱の中に詰めさせるとともに、ＱＲコード貼付部９５に、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報および箱詰めされた包装商品Ｘの個数の情報を含んだＱＲコード９６を貼り付けさせる制御（以下、箱詰め制御と示す）について説明を行う。
【００６７】
（システム制御部１００における箱詰め制御の流れ）
システム制御部１００は、ハードディスク１０３に格納された判定制御プログラム１０６をＲＡＭ１０２に読み込むことにより、ＣＰＵ１０１によって図９に示すフローチャートに示すような判定制御プログラム１０６を実行することが可能な状態となる。
本実施形態のシステム制御部１００が行う、箱詰め制御の流れについて、図９、図１０を用いて説明すれば以下の通りである。
【００６８】
ステップＳ１では、システム制御部１００は、製袋包装装置３において取得することができる袋サイズを取得する。本実施形態においては、システム制御部１００が、製袋包装装置３に接続された計量包装制御部３１に含まれる、製袋包装装置３に対して製袋包装のサイズ等の設定を行う設定プログラムに問い合わせることによって取得することができる。なお、この問い合わせは、操作の都度、問い合わせても良いし、一度取得した値をハードディスク１０３等に保存しておいてもよい。
【００６９】
ステップＳ２では、システム制御部１００は、シールチェッカ４において取得することができる包装商品Ｘの厚みを取得する。本実施形態においては、シールチェッカ４を構成するシールチェッカ制御部４６に含まれるシール検出プログラムが、システム制御部１００に包装商品Ｘの厚みを送信することによって実現している。
ステップＳ３では、システム制御部１００は、重量チェッカ５において取得することができる包装商品Ｘの重量を取得する。本実施形態においては、重量チェッカ５を構成する重量チェッカ制御部５６に含まれる物品重量算出プログラムが、システム制御部１００に包装商品Ｘの重量を送信することによって実現している。
【００７０】
ステップＳ４では、システム制御部１００は、例えば、包装商品Ｘを箱詰めする段ボール箱Ｙのサイズや容積、箱詰めバリエーション（例えば、平詰めや縦詰め）等の設定条件を取得する。本実施形態においては、これらの初期条件の設定は、システム制御部１００を構成するタッチパネル１０４等で入力可能であって、これらの初期条件データ１０７は、ハードディスク１０３等に保存されている。なお、これらの初期条件データは、箱詰め制御部６０に問い合わせて取得する方法であっても良い。
【００７１】
ステップＳ５では、システム制御部１００は、ステップＳ１〜ステップＳ４において取得したデータに基づいて、段ボール箱Ｙに集積可能な包装商品Ｘの個数を算出する。例えば、シールチェッカ４から取得した包装商品Ｘの厚みと、ハードディスク１０３に記憶された初期条件における段ボール箱Ｙのサイズから、段ボール箱Ｙに集積可能な包装商品Ｘの個数を算出する。なお、本実施形態で言う段ボール箱Ｙ内に詰めることが可能な包装商品Ｘの個数とは、段ボール箱Ｙ内に詰めることができる最大の個数であり、かつ、その個数の包装商品Ｘを段ボール箱Ｙ内に詰め込んでも、包装商品Ｘあるいは詰め込まれた段ボール箱Ｙが壊れないような個数をいう。すなわち、起立姿勢で集積した包装商品Ｘを段ボール箱Ｙに詰め込む場合には、包装商品Ｘの厚みに集積する数量を乗じた長さが、詰め込もうとする段ボール箱Ｙの幅を超えないような範囲とする。
【００７２】
ステップＳ６では、システム制御部１００は、ステップＳ５において算出した段ボール箱Ｙに集積可能な包装商品Ｘの個数を箱詰め制御部６０へ送信する。
ステップＳ７では、箱詰め制御部６０が、ステップ６において送信された包装商品Ｘの個数を受信すると、内蔵されている前述の集積プログラムを実行して、搬送機構８０における包装商品Ｘの集積個数を調整する。
【００７３】
ステップＳ８では、システム制御部１００は、ステップＳ１〜ステップＳ４において取得したデータ、ステップＳ５において算出した段ボール箱Ｙに集積可能な包装商品Ｘの個数等、段ボール箱Ｙに付与したい情報を箱詰め制御部６０へ送信する。本実施形態においては、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報と箱詰めされた包装商品Ｘの個数の情報を送信する。
【００７４】
ステップＳ９では、箱詰め制御部６０が、ステップ８において送信された情報を受信すると、内蔵されている前述の印字プログラムを実行して、ＱＲコード印字部９４にその情報を含むＱＲコードを印字させる。そして、ＱＲコード貼付部９５は、ＱＲコード印字部９４によってシール紙に印字されたＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付する。
なお、ここで、包装商品Ｘの移動先である商品処理システムが、段ボール箱Ｙの重量を閾値として、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品であると判断するタイプの商品処理システムである場合には、ステップＳ８において段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報と箱詰めされた包装商品Ｘの重量の情報を送信すればよい。これにより、移動先の商品処理システムにおいて、移動させた段ボール箱Ｙが不良として処理されることがなくなり、包装商品Ｘの重量データを容易に伝達することができる。
【００７５】
［商品処理システム１の特徴］
（１）
本実施形態の商品処理システム１は、システム制御部１００が、箱詰め装置６の上流側に配置されたシールチェッカ４から得ることができる包装商品Ｘのサイズに基づき、段ボール箱Ｙの中に詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出している。そして、箱詰め機構７９が、システム制御部１００により算出された個数の包装商品Ｘを段ボール箱Ｙの中に詰めるとともに、ＱＲコード貼付部９５が、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報と箱詰めされた包装商品Ｘの個数の情報を含むＱＲコードを段ボール箱Ｙに貼付している。
【００７６】
これにより、本実施形態の被包装物Ｃを包装したような包装商品Ｘを箱詰めするような場合でも、段ボール箱Ｙ内に無理に包装商品Ｘが詰め込まれることがなくなるので、包装商品Ｘの破壊や段ボール箱Ｙの変形による不良品が発生しなくなる。また、包装商品Ｘが壊れる等の不具合が発生しない範囲で、包装商品Ｘを詰め込めるだけ詰め込むことが可能となる。
【００７７】
また、本段ボール箱Ｙに詰められた包装商品Ｘは不良品でないという情報が付与されることによって、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の商品処理システムにおいても適切に処理されることになる。さらに、包装商品Ｘの個数の情報を付与することによって、移動先の商品処理システムあるいは受け取り先に情報を伝達することができ、再計量等の手間を短縮することができる。
【００７８】
この結果、詰め過ぎ等による包装商品Ｘまたは段ボール箱Ｙにおける不良品の発生が抑制されることから、箱詰め処理における歩留まりを上げることができる。また、段ボール箱Ｙ内には、段ボール箱Ｙ内に詰め込むことができる最大数量の包装商品Ｘが詰められることによって、箱詰め処理の効率を高めることが可能となる。
（２）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに対して包装商品Ｘに関する情報を付与するために、包装商品Ｘに関する情報を含むＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付している。
【００７９】
これにより、段ボール箱Ｙに対して容易に包装商品Ｘに関する情報を付与することが可能となり、次の工程に情報を伝達することが可能となる。
（３）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰められた包装商品Ｘの数量の情報を含んだＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付している。
【００８０】
これにより、例えば、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の商品処理システムにおいても適切に処理されることが可能となり、容易に包装商品Ｘの数量を伝達することができる。
（４）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰められる包装商品Ｘとして、軟包材を扱っている。
【００８１】
このように、サイズの変化が起こりやすい軟包材のような包装商品に対して、本発明における商品処理システムを適用することは、箱詰め処理の効率を高める上でより効果が大きい。
（５）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出するためにシールチェッカ４における検査結果を利用している。
【００８２】
これにより、初期条件（段ボール箱Ｙのサイズ等）および包装商品Ｘのサイズに基づいて、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出することを可能としている。
（６）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出するために重量チェッカ５における検査結果を利用している。
【００８３】
これにより、初期条件（段ボール箱Ｙのサイズ等）および包装商品Ｘの重量に基づいて、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出することを可能としている。
（７）
本実施形態の商品処理システム１では、包装商品Ｘの各種検査を実行する第１のステップと、第１のステップにおいて取得した検査結果に基づいて、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出する第２のステップと、第２のステップにおいて算出した個数に従って包装商品Ｘを段ボール箱Ｙに詰める第３のステップと、第３のステップにおいて包装商品Ｘが詰められた段ボール箱Ｙに対して、段ボール箱Ｙに詰められた包装商品Ｘに関する情報を付与する第４のステップと、を備えている箱詰め処理プログラムを、システム制御部１００（コンピュータ）に含まれるＣＰＵ１０１に実行させることによって、一連の流れを処理している。
【００８４】
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
（Ａ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに付与する情報として、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報を含んでいる例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００８５】
例えば、段ボール箱に付与する情報が、箱詰めされた包装商品の個数のみであってもよい。
この場合も、包装商品の破壊や段ボール箱の変形による不良品が発生しなくなるという上記の実施形態に係る商品処理システム１と同様の効果を得ることができる。
（Ｂ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに対して包装商品Ｘに関する情報を付与するために、ＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００８６】
例えば、ＪＡＮコード（ＪＩＳ−Ｘ−０５０１）や標準物流コード（ＪＩＳ−Ｘ−０５０２）等の１次元バーコード等も貼付してもよい。ただし、多くの情報量を付与できる点を考慮するとＱＲコードを貼付する方が望ましい。
（Ｃ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに対して包装商品Ｘに関する情報を付与するために、ＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００８７】
例えば、段ボール箱に対して包装商品に関する情報を直接印字してもよい。
また、箱詰め装置で利用する段ボール箱として、図１１に示すように、ＩＣタグ９７が取り付けられた段ボール箱を利用してもよい。
この場合、ＩＣタグ９７に対して包装商品Ｘに関する情報を書き込むために、ＩＣタグ９７に対して所定の周波数を含む電波を出力する電波発生器（図示せず）をＱＲコード貼付部９５の代わりに設置する。
【００８８】
これにより、次の工程に伝達できる情報量を大きくすることができ、さらに、情報を付与するために要する時間を短縮することができる。
（Ｄ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰められた包装商品Ｘの数量の情報を含んだＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００８９】
例えば、段ボール箱に詰められた包装商品の重量の情報を含んだＱＲコードを段ボール箱に貼付してもよい。この場合も、上記の実施形態に係る商品処理システム１と同様の効果を得ることができる。
（Ｅ）
上記実施形態の商品処理システム１では、システム制御部１００に含まれるＣＰＵ１０１が、ハードディスク１０３に格納された判定制御プログラム１０６を実行することによって箱詰め制御する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９０】
図８に示す制御ブロックは、プログラム（コンピュータソフトウェア）としてだけでなく、ハードウェアの機能によっても構築することができる。どの機能をソフトウェアで実現し、どの機能をハードウェアにより実現するかについては、処理能力等に応じて適宜決めることが望ましい。
（Ｆ）
上記実施形態の商品処理システム１では、パドル７２とバケット８１，８２とを含んで構成され、集積状態の包装商品Ｘ（包装商品Ｘの束）を形成し、段ボール箱Ｙに詰めるタイプの箱詰め装置６を備えた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９１】
例えば、特開２００４−１５５４２８に示された箱詰め装置等を備えて商品処理システムを構築してもよく、システム制御部が算出する段ボール箱に集積可能な包装商品の個数に基づいて箱詰めできればよい。
（Ｇ）
上記実施形態の商品処理システム１では、検査装置として、シールチェッカ４、重量チェッカ５を備えている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９２】
例えば、検査装置は、シールチェッカや重量チェッカのどちらか一方のみを備える商品処理システムであってもよく、また、他の検査装置を備える商品処理システムであってもよい。
（Ｈ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰められる包装商品Ｘとして、被包装物Ｃを袋詰めにした袋詰め商品である、軟包材を扱っている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９３】
商品処理システムで扱う商品は、軟包材でなくても、例えば、四角形状の物品等であっても、上記の実施形態に係る商品処理システム１と同様の効果を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００９４】
本発明によれば、物品を所定の単位で集積する際の不良品の発生を回避することが可能となるため、例えば、所定の数量の物品を集積、梱包、積込する装置に対して広く適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの上流側側面図。
【図２】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの下流側側面図。
【図３】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの下流側平面図。
【図４】図１の商品処理システムに含まれる組合せ計量装置および製袋包装装置の外観図。
【図５】図４の製袋包装装置に含まれる成形機構の斜視図。
【図６】図２の商品処理システムに含まれる箱詰め装置の側面図
【図７】図１の箱詰め装置に含まれる排出機構の側面図。
【図８】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの制御ブロック図。
【図９】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの箱詰め制御を示すフローチャート。
【図１０】図９の箱詰め制御に伴うデータの流れを示す説明図。
【図１１】本発明の他の実施形態に係る商品処理システムで利用される段ボール箱の外観図。
【符号の説明】
【００９６】
１ 商品処理システム
２ 組合せ計量装置
３ 製袋包装装置
４ シールチェッカ（検査装置）
５ 重量チェッカ（検査装置）
６ 箱詰め装置
２２ 分散フィーダ
２３ 放射トラフ
２４ プールホッパ
２５ 計量ホッパ
２６ 集合排出シュート
２８ａ 操作表示ディスプレイ
２８ｂ 操作スイッチ
２９ 搬送コンベア
３１ 計量包装制御部
３３ 製袋包装ユニット
３４ フィルム供給ユニット
３５ 成形機構
３５ａ フォーマー
３５ｂ チューブ
３６ プルダウンベルト機構
３６ａ 駆動ローラ
３６ｂ 従動ローラ
３６ｃ ベルト
３７ 縦シール機構
３８ 横シール機構
３９ シールジョー
４１ 搬送コンベア部
４１ａ ベルトコンベア
４１ｂ 回転駆動ロータ
４２ 押え具
４３ 平行運動機構
４４ リンク
４５ 回転角検出器
４６ シールチェッカ制御部
４７ 駆動モータ
４８ 回転角検出器
５２ 搬送コンベア部
５２ａ ベルトコンベア
５２ｂ 回転駆動ロータ
５４ 計量コンベア部
５４ａ ベルトコンベア
５４ｂ 回転駆動ロータ
５５ 計量部
５６ 重量チェッカ制御部
５９ コンベア
６０ 箱詰め制御部
６１ 搬送装置
６２ 取り込みコンベア
６３，６４ サイドコンベア
６５ ガイド
７０ 受け渡し機構
７１ 支持プレート
７２ パドル
７２ａ 回転軸
７３ 回転軸
７９ 箱詰め機構（箱詰め部）
８０ 搬送機構
８１，８２ バケット
８１ａ ，８２ａ 底板
８１ｂ ，８２ｂ 底仕切り板
８３，８４ 搬送チェーン
８５，８６ 回転軸
８７，８８ 駆動部
９０ 排出機構
９１ 第１横送り機構
９２ 第２横送り機構
９３ リフト機構
９４ ＱＲコード印字部
９５ ＱＲコード貼付部（情報付与部）
９６ ＱＲコード（バーコード）
９７ ＩＣタグ
９９ ネットワーク
１００ システム制御部（判定部）
１０１ ＣＰＵ
１０２ ＲＡＭ
１０３ ハードディスク
１０４ タッチパネル
１０５ 通信インターフェイス
１０６ 判定制御プログラム
１０７ 初期条件データ
Ｃ 被包装物
Ｑ 受渡し位置
Ｒ 排出位置
Ｘ 包装商品（物品）
Ｙ 段ボール箱（箱）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上流側から搬送されてくる物品を受け取って箱内へ詰める箱詰め装置およびこれを備えた商品処理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、組み合わせ計量装置や製袋包装機、袋のシール不良を検査するシールチェッカ等の検査装置を含む生産ラインにおいては、検査を終えた正常品の商品を複数並べて段ボール箱等へ箱詰めする箱詰め装置等が用いられている。
そして、大手ユーザにおいては、それぞれの工場で生産した物品を上述のような箱詰め装置によって段ボール箱（通函）に商品を詰め、例えば、他の工場や物流センター等に移動させることが多い。このとき、例えば、特許文献１に示すような、所定の数の商品を立ち姿勢で整列させて段ボール箱に詰め込む箱詰め装置が用いられている。
【０００３】
このような場合、箱詰めする段ボール箱にあらかじめ決められた数の商品を詰めて、次の工程（例えば、他の工場や他の物流センター）に送り出している。また、中には、不良品が出荷されることを抑止する効果を高めるために、箱詰めされた商品の重量を計測して所定の範囲に収まっているかどうかを確認してから次の工程に送り出すものもある。
【特許文献１】特開２００４−１５５４２８号公報（平成１６年６月３日公開）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の箱詰め装置では、以下に示すような問題点を有している。
すなわち、外形が変形しやすい、例えば、軟包材のような商品を箱詰めするような場合においては、外形が変化することによって、段ボール箱内に詰めることができる商品の数が増減することになる。このため、例えば、想定していたよりも大きなサイズの商品が存在した場合には、箱の中に無理に詰め込むこととなって、商品が壊れてしまったり、また、箱が変形したりして不良品を発生させてしまうおそれがある。
【０００５】
本発明の課題は、上述したような箱詰めに伴う不良品の発生を抑制し、箱詰め処理の効率を高めることが可能な箱詰め装置、商品処理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明に係る箱詰め装置は、上流側に配置された検査装置において検査された物品を受け取って箱に詰める箱詰め装置であって、判定部と、箱詰め部と、情報付与部と、を備えている。判定部は、検査装置における検査結果に基づいて、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出する。箱詰め部は、判定部が算出した個数に従って物品を箱に詰める。情報付与部は、物品が詰められた箱に対して、箱に詰められた物品に関する情報を付与する。
【０００７】
ここでは、判定部が、箱詰め装置の上流側に配置された、例えば、シールチェッカ等から得ることができる物品のサイズ等に基づき、箱の中に詰めることが可能な物品の個数を算出している。そして、箱詰め部が、判定部により算出された個数の物品を箱の中に詰めるとともに、情報付与部が、例えば、箱内に詰められた物品が不良品でないという情報や箱詰めされた物品の個数といった箱に詰められた物品に関する情報を段ボール箱に付与している。
【０００８】
ここで、商品の生産ラインにおいては、ある工程で生産された物品を、通函としての箱の中に詰め込んで、次の工程に移動させることが一般的に行われている。例えば、組み合わせ計量装置や製袋包装機等によって生産された物品を段ボール箱等へ箱詰めして次の工程、例えば、他の工場等に移動させたりしている。
従来、上述のように箱の中に物品を詰め込んで移動をさせる際には、物品は、あらかじめ決められた数量の物品を詰めこむ箱詰め装置によって箱詰めされていた。ところが、このような箱詰め装置においては、例えば、想定していたよりも大きなサイズの物品が存在すると箱の中に無理やり物品を詰め込むこととなり、物品破壊等の不良品を発生させてしまうおそれがある。また、例えば、想定していたよりも小さなサイズの商品が存在した場合には、所定の個数よりも多くの物品を詰め込むことができる可能性があるが、これに対応することができない。
【０００９】
そこで、本発明の箱詰め装置においては、箱詰め装置の上流側に配置されている検査装置における物品の検査結果に基づいて、箱内に詰めることが可能な物品の数を算出し、算出された個数の物品を箱に詰めている。そして、箱内に所定の個数の物品が詰められていないことに対して、例えば、これらの箱内に詰められた物品が不良品でないといった物品に関する情報が付与される。
【００１０】
なお、ここで言う箱内に詰めることが可能な物品の数とは、箱内に詰めることができる最大の数量の数であり、かつ、その数量の物品を箱内に詰め込んでも、物品あるいは詰め込まれた箱が壊れないような数量をいう。
これにより、例えば、軟包材のようなサイズが変化するような物品を箱詰めするような場合でも、箱内に無理に物品が詰め込まれることがなくなるので、物品の破壊や箱の変形による不良品が発生しなくなる。また、物品が壊れる等の不具合が発生しない範囲で、詰め込めるだけ詰め込むことが可能となる。そして、箱に対して物品に関する情報を付与することによって、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の装置において物品を詰め込まれた箱が不良品として処理されることを回避したり、再計量等の手間を短縮したりすることができる。
【００１１】
この結果、物品の詰め過ぎ等による物品または箱における不良品の発生が抑制されることから、箱詰め処理における歩留まりを上げることができ、また、箱内には、箱内に詰め込むことができる最大数量の物品が詰められることによって、箱詰め処理の効率を高めることが可能となる。
【００１２】
第２の発明に係る箱詰め装置は、第１の発明に係る箱詰め装置であって、情報付与部は、箱に対して物品に関する情報を含むバーコードを貼付する。
ここでは、箱に対して物品に関する情報を付与するために、物品に関する情報を含むバーコードを箱に貼付している。
なお、ここでいうバーコードとは、例えば、ＪＡＮコード（ＪＩＳ−Ｘ−０５０１）や標準物流コード（ＪＩＳ−Ｘ−０５０２）等の１次元バーコードだけでなく、例えば、ＱＲコード等の２次元バーコード等も含むものとする。
これにより、箱に対して容易に物品に関する情報を付与することが可能となり、次の工程に情報を伝達することが可能となる。
【００１３】
第３の発明に係る箱詰め装置は、第１の発明に係る箱詰め装置であって、情報付与部は、箱に対して物品に関する情報を直接印字する。
ここでは、箱に対して物品に関する情報を付与するために、物品に関する情報を箱に直接印字している。
これにより、箱に対して容易に物品に関する情報を付与することが可能となり、次の工程に情報を伝達することが可能となる。
【００１４】
第４の発明に係る箱詰め装置は、第１の発明に係る箱詰め装置であって、箱は、ＩＣタグを有しており、情報付与部は、ＩＣタグに対して物品に関する情報を付与する。
ここでは、箱詰め装置で利用する箱として、ＩＣタグ（Radio Frequency Identification、RFID）が取り付けられた箱を利用し、情報付与部が、このＩＣタグに対して物品に関する情報を書き込んでいる。
これにより、箱に対して容易に物品に関する情報を付与することが可能となり、次の工程に情報を伝達することが可能となる。また、次の工程に伝達できる情報量を大きくすることができ、さらに、情報を付与するために要する時間を短縮することができる。
【００１５】
第５の発明に係る箱詰め装置は、第１から第４の発明のいずれか１つに係る箱詰め装置であって、物品に関する情報は、箱に詰められた物品の数である。
ここでは、箱に詰められた物品の数量を箱に付与している。
これにより、例えば、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の装置においても適切に処理されることが可能となり、容易に数量を伝達することができる。
【００１６】
第６の発明に係る箱詰め装置は、第１から第５の発明のいずれか１つに係る箱詰め装置であって、物品に関する情報は、箱に詰められた物品の重量である。
ここでは、箱に詰められた物品の重量を箱に付与している。
【００１７】
なお、ここで言う重量とは、箱に詰められた物品の総重量であってもよいし、平均重量であってもよい。
これにより、例えば、所定の重量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の装置においても適切に処理されることが可能となり、容易に重量を伝達することが可能となる。
【００１８】
第７の発明に係る箱詰め装置は、第１から第６の発明のいずれか１つに係る箱詰め装置であって、箱に詰められる物品は、軟包材である。
ここでは、箱に詰められる物品として、軟包材を挙げている。
ここで、軟包材とは、例えば、スナック菓子等を袋詰めにした袋詰め商品等をいい、一般的に、外力によって変形しやすい。
これにより、サイズの変化が起こりやすい物品に対して、本発明における箱詰め装置を適用することは、箱詰め処理の効率を高める上でより効果が大きい。
【００１９】
第８の発明に係る商品処理システムは、前述の箱詰め装置と、検査装置と、を備えている。箱詰め装置は、第１から第７の発明のいずれか１つに係る箱詰め装置である。検査装置は、箱詰め装置の上流側に配置されており、物品の各種検査を行う。
【００２０】
ここでは、商品処理システムの一つを構成する上述の箱詰め装置が、箱詰め装置の上流側に配置された、例えば、シールチェッカ等が取得できる物品のサイズ等に基づいて、箱の中に詰めることが可能な物品の個数を算出している。そして、箱詰め装置は、算出された個数の物品を箱の中に詰めるとともに、その詰められた物品に関する情報（例えば、箱内に詰められた物品が不良品でないという情報や箱詰めされた物品の個数）を段ボール箱に付与している。
【００２１】
ここで、商品処理システムは、組み合わせ計量装置や製袋包装機を含む生産ライン、袋のシール不良を検査するシールチェッカ等の検査装置、検査を終えた正常品の物品を段ボール箱等へ箱詰めする箱詰め装置等から構成されており、生産から検査、箱詰めに係る一連の処理を一元的に管理することができる。そして、通函としての箱の中に詰め込まれた物品は、例えば、他の工場等に移動させる等、次の工程に移動させることが一般的に行われている。
【００２２】
従来、上述のように箱の中に物品を詰め込んで移動をさせる際には、物品は、所定数量の物品を詰めこむ箱詰め装置によって箱詰めされていた。ところが、このような箱詰め装置においては、例えば、想定していたよりも大きなサイズの物品が存在した場合、所定個数の物品を箱の中に詰め込むことによって、物品が壊れて不良品を発生させてしまうおそれがある。また、例えば、想定していたよりも小さなサイズの商品が存在した場合、所定の個数よりも多くの物品を詰め込むことができる可能性があるが、これに対応することができない。
【００２３】
そこで、本発明の商品処理システムにおいては、箱詰め装置の上流側に配置されている検査装置における物品の検査結果に基づいて、箱内に詰めることが可能な物品の数を算出し、算出された個数の物品を箱に詰めている。そして、箱内に所定の個数の物品が詰められていないことに対して、例えば、これらの箱内に詰められた物品が不良品でないといった、物品に関する情報が付与される。
【００２４】
なお、ここで言う箱内に詰めることが可能な物品の数とは、箱内に詰めることができる最大の数量の数であり、かつ、その数量の物品を箱内に詰め込んでも、物品あるいは詰め込まれた箱が壊れないような数量をいう。
これにより、例えば、軟包材のようなサイズが変化するような物品を箱詰めするような場合でも、箱内に無理に物品が詰め込まれることなくなるので、物品の破壊や箱の変形による不良品が発生しなくなる。また、物品が壊れる等の不具合が発生しない範囲で詰め込めるだけ、箱の中に物品を詰め込むことが可能となる。そして、箱に物品に関する情報が付与されることによって、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の装置あるいは商品処理システムにおいても適切に処理される。
【００２５】
この結果、物品の詰め過ぎ等による物品または箱における不良品の発生が抑制されることから、箱詰め処理における歩留まりを上げることができ、また、箱内には、箱内に詰め込むことができる最大数量の物品が詰められることによって、箱詰め処理の効率を高めることが可能となる。
【００２６】
第９の発明に係る商品処理システムは、第８の発明に係る商品処理システムであって、検査装置は、シールチェッカである。
ここでは、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出するためにシールチェッカにおける検査結果を利用している。
これにより、物品のサイズに基づいて、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出することが可能となる。
【００２７】
第１０の発明に係る商品処理システムは、第８または第９の発明に係る商品処理システムであって、検査装置は、重量チェッカである。
ここでは、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出するために重量チェッカにおける検査結果を利用している。
これにより、物品の重量に基づいて、箱に詰めることが可能な物品の個数を算出することが可能となる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る箱詰め装置およびこれを備えた商品処理システムによれば、箱詰め処理における歩留まりを上げることができ、箱詰め処理の効率を高めることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明の一実施形態に係る商品処理システム１について、図１〜図１０を用いて説明すれば以下の通りである。
［商品処理システム１の構成］
本発明の実施の形態に係る商品処理システム１は、供給コンベア装置（図示せず）から供給された、例えば、ポテトチップス等の被包装物Ｃを計量して包装し、包装された包装商品Ｘに対して各種検査を実施して箱詰めにするという一連の流れを連続して処理するシステムである。そして、商品処理システム１は、図１〜図３に示されるように、主に、組合せ計量装置２、製袋包装装置３、シールチェッカ（検査装置）４、重量チェッカ（検査装置）５、箱詰め装置６およびシステム制御部（判定部）１００を備えている。以下、商品処理システム１の構成装置について詳述する。
【００３０】
［組合せ計量装置２］
組合せ計量装置２は、供給コンベア装置から供給された被包装物Ｃを組合せ計量して所定範囲内の重量にまとめ、それを連続的に製造する袋の中に袋詰めしていく装置である。そして、組合せ計量装置２は、図４に示すように、主として、供給コンベア装置の供給位置の真下に配置される円錐状の分散フィーダ２２と、分散フィーダ２２の周囲に配置される複数の放射トラフ２３と、複数のプールホッパ２４、計量ホッパ２５および集合排出シュート２６を有している。
【００３１】
分散フィーダ２２は加振装置により振動するようになっており、分散フィーダ２２の上面に供給コンベア装置から供給された被包装物Ｃは、振動によって放射トラフ２３へと分散しながら移動する。各放射トラフ２３も別の加振装置により振動するようになっており、被包装物Ｃを外方へ移動させ、プールホッパ２４に送出する。
プールホッパ２４は、放射トラフ２３から被包装物Ｃを受け取って一時的にプールし、後述する計量包装制御部３１からの指令によって下部に設けられている開閉ゲート（図示せず）を開け、計量ホッパ２５に被包装物Ｃを供給する。このプールホッパ２４の下方には、計量ホッパ２５が設けられている。計量ホッパ２５もプールホッパ２４と同様に、円周方向に沿って複数配置されている。それぞれの計量ホッパ２５は、ホッパ内の被包装物Ｃの重量を計測するためのロードセル（図示せず）を有しており、またその下部には被包装物Ｃを集合排出シュート２６に投下するための開閉ゲートが設けられている。
【００３２】
集合排出シュート２６は、各計量ホッパ２５から投下された被包装物Ｃを集めて、後述する製袋包装装置３のチューブ３５ｂ（図５参照）に流し落とす。
［製袋包装装置３］
製袋包装装置３は、図４に示すように、製袋包装ユニット３３と、この製袋包装ユニット３３に対して袋となるフィルムＦを供給するフィルム供給ユニット３４と、を含むように構成されている。
【００３３】
フィルム供給ユニット３４は、製袋包装ユニット３３の成形機構３５（図５参照）に対してシート状のフィルムＦを供給するユニットであって、製袋包装ユニット３３に隣接して設けられている。
製袋包装ユニット３３は、図５に示すように、シート状で送られてくるフィルムＦを筒状に成形する成形機構３５と、筒状となったフィルムＦ（以下、筒状フィルムＦｍという。）を下方に搬送するプルダウンベルト機構３６と、筒状フィルムＦｍの重なり部分を縦にシールする縦シール機構３７と、筒状フィルムＦｍを横にシールすることで包装商品Ｘの上下の端部を封止する横シール機構３８とを有している。
【００３４】
成形機構３５は、チューブ３５ｂと、フォーマー３５ａとを有している。チューブ３５ｂは、円筒形状の部材であり、上下端が開口している。このチューブ３５ｂの上端の開口部には、組合せ計量装置２で計量された被包装物Ｃが投入される。フォーマー３５ａは、チューブ３５ｂを取り囲むように配置されている。このフォーマー３５ａの形状は、フィルムロールから繰り出されてきたシート状のフィルムＦがフォーマー３５ａとチューブ３５ｂとの間を通るときに筒状に成形されるような形状となっている。また、成形機構３５のチューブ３５ｂやフォーマー３５ａは、製造する袋の大きさに応じて取り替えることができる。
【００３５】
プルダウンベルト機構３６は、チューブ３５ｂに巻き付いた筒状フィルムＦｍを吸着して下方に搬送する機構であり、図５に示すように、チューブ３５ｂを挟んで左右両側にそれぞれベルト３６ｃが設けられている。プルダウンベルト機構３６では、吸着機能を有するベルト３６ｃを駆動ローラ３６ａおよび従動ローラ３６ｂによって回して筒状フィルムＦｍを下方に運ぶ。なお、図５においては、駆動ローラ３６ａ等を回転させるローラ駆動モータの図示を省略している。
【００３６】
縦シール機構３７は、チューブ３５ｂに巻き付いた筒状フィルムＦｍの重なり部分を、一定の圧力でチューブ３５ｂに押しつけながら加熱して縦にシールする機構である。この縦シール機構３７は、チューブ３５ｂの正面側に位置しており、ヒータや、そのヒータにより加熱され筒状フィルムＦｍの重なり部分に接触するヒータベルトを有している。また、縦シール機構３７は、図示しないが、ヒータベルトをチューブ３５ｂに近づけたり遠ざけたりするための駆動装置も備えている。
【００３７】
横シール機構３８は、成形機構３５、プルダウンベルト機構３６および縦シール機構３７の下方に配置されている。横シール機構３８は、図５に示すように、ヒータを内蔵する一対のシールジョー３９を含むように構成されている。
（計量包装制御部３１）
計量包装制御部３１は、図１に示されるように、組合せ計量装置２および製袋包装装置３に接続されている。また、計量包装制御部３１は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等から構成されており、内蔵された各種制御プログラムを実行することによって、組合せ計量装置２および製袋包装装置３を制御することが可能である。そして、例えば、操作表示ディスプレイ２８ａ（図４参照）や操作スイッチ２８ｂ（図４参照）を介してオペレータの操作入力を受け付け、組合せ計量装置２に対して被包装物Ｃの重量を設定し、製袋包装装置３に対して製袋包装のサイズ等の設定を行う設定プログラム等が含まれている。
【００３８】
また、計量包装制御部３１は、イーサネット（登録商標）等のネットワーク９９によって、システム制御部１００と接続されている。そして、計量包装制御部３１は、システム制御部１００から指示信号を受けて各種プログラムを実行したり、各種データをシステム制御部１００に送信したりする。
（組合せ計量装置２と製袋包装装置３との動作概略）
前工程の供給コンベア装置から組合せ計量装置２にポテトチップスが供給されると、ポテトチップスは分散フィーダ２２上から振動によって放射状に分散していき、放射トラフ２３を介してプールホッパ２４に送られる。そこで一時的にプールされた後、ポテトチップスは計量ホッパ２５に投入され、各計量ホッパ２５のロードセルによって重量の計測が為される。そして、この計量結果を基にした組合せ演算によって選択された幾つかの計量ホッパ２５からポテトチップスが集合排出シュート２６に投下されると、これらのポテトチップスは製袋包装装置３のチューブ３５ｂに流れ込む。
【００３９】
一方、製袋包装装置３においては、フォーマー３５ａおよびチューブ３５ｂによって筒状フィルムＦｍがチューブ３５ｂの周囲および下方に作られ、縦シール機構３７により縦シールされている。この筒状フィルムＦｍにポテトチップスがチューブ３５ｂを通って落ちてくると、その間を縫うように横シール機構３８による横シールが行われ、横シール部分の中央が横シール機構３８に内蔵されているカッターにより切断される。こうして、ポテトチップスが詰められた包装商品（物品）Ｘが次々に生成されていく。これらの包装商品Ｘは、搬送コンベア２９に載せられ、後工程にあるシールチェッカ４へと搬送されていく（図１参照）。
【００４０】
［シールチェッカ４］
シールチェッカ４は、袋のシール不良を検査する装置であって、図１に示すように、包装商品Ｘを搬送する搬送コンベア部４１、包装商品Ｘを上から押さえる押え具４２、押え具４２を平行運動させる平行運動機構４３、押え具４２と平行運動機構４３とを移動自在に接合するリンク４４、リンク４４の下端の回転中心に設けられる回転角検出器（例えば、ロータリーエンコーダ等）４５、およびシールチェッカ制御部４６を有している。
【００４１】
搬送コンベア部４１は、前工程の組合せ計量装置２から流れてきた物品を受け入れる部分であり、ベルトコンベア４１ａ、回転駆動ロータ４１ｂ、駆動モータ（図示せず）等から構成されている。
押え具４２は、リンク４４を介して平行運動機構４３に、所定の角度の範囲内において回転自在に取り付けられており、包装商品Ｘが進入してくると、若干斜め上方に持ち上がり、その後、押え具４２の自重によって、包装商品Ｘの袋を押さえ付ける。
【００４２】
シールチェッカ制御部４６は、駆動モータ４７、平行運動機構４３、および回転角検出器４８と接続されている。また、シールチェッカ制御部４６は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等から構成されており、内蔵された各種制御プログラムを実行することによって、シールチェッカ４を制御することが可能である。そして、例えば、回転角検出器４５が検出するリンク４４の回転角θ（包装商品Ｘの高さ情報の一例）と、ＲＯＭ等に格納された所定の基準回転角（所定の閾値の一例）とを比較して、包装商品Ｘのシールの良否を判別し、測定された回転角θが基準回転角よりも小さい場合は、袋から空気がリークしていると判断するシール検出プログラムが含まれている。
【００４３】
また、シールチェッカ制御部４６は、イーサネット（登録商標）等のネットワーク９９によって、システム制御部１００と接続されている。そして、シールチェッカ制御部４６は、システム制御部１００から指示信号を受けて各種プログラムを実行したり、各種データをシステム制御部１００に送信したりする。
［重量チェッカ５］
重量チェッカ５は、包装商品Ｘの重量が規定値内に収まっているか否かを検査するための装置であって、図１に示すように、主に、搬送コンベア部５２と、計量コンベア部５４と、振り分けコンベア部（図示せず）と、計量部５５と、センサ（図示せず）および重量チェッカ制御部５６を有している。
【００４４】
搬送コンベア部５２は、前工程のシールチェッカ４から流れてきた包装商品Ｘを受け入れる部分であり、ベルトコンベア５２ａ、回転駆動ロータ５２ｂ、駆動モータ（図示せず）等から構成されている。
計量コンベア部５４は、搬送コンベア部５２の下流に配置されており、ベルトコンベア５４ａ、回転駆動ロータ５４ｂ、駆動モータ（図示せず）等から構成されている。
【００４５】
振り分けコンベア部（図示せず）は、計量コンベア部５４の下流側に配置されており、ベルトコンベア（図示せず）や駆動ロータ（図示せず）、駆動モータ（図示せず）の他に、振り分け機構（図示せず）を有している。
計量部５５は、ロードセル（図示せず）を備えており、計量コンベア部５４の重量を計測する。ここでは、数百ｍｍ秒毎に重量が計測され、計測された重量チェッカ制御部５６に送信する。
【００４６】
センサは、搬送コンベア５２および計量コンベア部５４等の搬送経路上に配置されており、搬送されてくる包装商品Ｘの検知信号を重量チェッカ制御部５６に送信する。
重量チェッカ制御部５６は、計量部５５およびセンサからのデータ送信に基づいて、各部のベルトコンベア５２ａ，５４ａ駆動する駆動モータや振り分け機構の制御を行う。そして、重量チェッカ制御部５６は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスク等から構成されており、内蔵される各種制御プログラムを実行することによって、重量チェッカ５を制御することが可能である。そして、例えば、計量部５５から送られてくる重量値データの変化を監視する重量変化監視プログラムや、計量部５５から送られてくる重量値データを基にして物品の重量を算出する物品重量算出プログラムが含まれている。
【００４７】
また、重量チェッカ制御部５６は、イーサネット（登録商標）等のネットワーク９９によって、システム制御部１００と接続されている。そして、重量チェッカ制御部５６は、システム制御部１００から指示信号を受けて各種プログラムを実行したり、各種データをシステム制御部１００に送信したりする。
［箱詰め装置６］
箱詰め装置６は、図２，図３に示すように、被包装物Ｃを納めた軟包材によって形成された包装商品Ｘを搬送して段ボール箱（箱）Ｙに箱詰めにするための装置である。箱詰め装置６は、搬送装置６１と、受け渡し機構７０と、箱詰め機構（箱詰め部）７９と、を備えている。
【００４８】
（搬送装置６１の構成）
搬送装置６１は、箱詰め装置６の最上流側に配置されており、図２，図３に示すように、上流側のコンベア５９から搬送されてくる包装商品Ｘを順次下流側へ搬送方向ａに沿って搬送する。そして、搬送装置６１は、取り込みコンベア６２および一対のサイドコンベア６３，６４を有している。
【００４９】
ここで、取り込みコンベア６２は、搬送方向ａに沿って両端側にガイド６５を有している。そして、コンベア５９の搬送速度は、取り込みコンベア６２の搬送速度よりも遅くなるように設定されている。また、上流側のコンベア５９の搬送面は、取り込みコンベア６２の搬送面よりも摩擦抵抗が小さくなっており、搬送面上を多少滑らせながら包装商品Ｘを搬送させることができる。
【００５０】
一対のサイドコンベア６３，６４は、包装商品Ｘの搬送方向ａから見て、略ハの字状に取り込みコンベア６２の上方に配置されている。また、サイドコンベア６３，６４は、包装商品Ｘの搬送方向ａと交差する方向における取り込みコンベア６２の搬送面の両端側において、包装商品Ｘとそれぞれ当接して包装商品Ｘを所定の速度で下流側へ搬送方向ａに沿って搬送する。
【００５１】
（受け渡し機構７０の構成）
受け渡し機構７０は、図３に示すように、搬送装置６１の下流側に隣接して配置されており、上流側の搬送装置６１から搬送方向ａに沿って下流側へ搬送されてくる包装商品Ｘを受け取って受渡し位置Ｑに起立姿勢で袋を順次並べる。そして、受け渡し機構７０は、図６に示すように、支持プレート７１と、４台のパドル７２と、を有している。
【００５２】
支持プレート７１は、図６に示すように、搬送装置６１の下流側において、搬送方向ａと略対向するように、本体ケース６ａの側面部に取り付けられており、中央部に有している回転軸７３によって回転可能に支持されている円形プレートである。
４台のパドル７２は、搬送装置６１の直下流側において、支持プレート７１の側面部に円状にそれぞれ配置されており、櫛歯状の載置面をそれぞれ有している。また、パドル７２は、それぞれ回転軸を有しており、回転可能に支持プレートにそれぞれ取り付けられている。
【００５３】
ここで、パドル７２の動作についてより具体的に説明する。
まず、図６に示すＰ１の位置において、パドル７２は、上流側の搬送装置６１から搬送されてくる包装商品Ｘを略水平状態で受け取る。この際、受け取った包装商品Ｘは図示しない吸引装置によってパドル７２の櫛歯状の載置面に固定された状態で保持される。
次に、支持プレート７１が回転軸７３を中心にして回転方向ｄの方向に約９０°回転する。この間に、パドル７２は回転軸７２ａを中心にして包装商品Ｘが起立姿勢となるように約９０°回転方向ｅの方向に回転して図６に示すＰ２の位置に移動する。そして、下流側の受渡し位置Ｑに包装商品Ｘを起立姿勢で搬送する。この際、受渡し位置Ｑにはバケット８１，８２のうち、いずれか一方が配置されており、包装商品Ｘを起立姿勢のまま受け取る。
【００５４】
さらに、パドル７２は、図６に示すＰ２の位置から支持プレート７１が回転軸７３を中心にして回転方向ｄの方向に約９０°回転する間に、パドル７２が約９０°回転方向ｅの方向に回転軸７２ａを中心に回転して図６に示すＰ３の位置に移動する。同様にして、パドル７２は、Ｐ３の位置からＰ４の位置に移動する。
このような動作を支持プレート７１の側面部に配置された４台のパドル７２が順次行うことによって、上流側の搬送装置６１から搬送される包装商品Ｘを下流側の受渡し位置Ｑに起立姿勢で搬送することができる。
【００５５】
（箱詰め機構７９の構成）
箱詰め機構７９は、図１，図３に示すように、受け渡し機構７０の下流側に隣接して配置されており、受渡し位置Ｑにおいて、上流側の受け渡し機構７０から起立姿勢で受け渡される包装商品Ｘを整列させて所望の形態に集積された１群の包装商品Ｘ（以下、包装商品Ｘの束と示す）を形成し、搬送方向ｂに沿って排出位置Ｒまで搬送する。このとき、後述する箱詰め制御部６０によって、包装商品Ｘの束を形成する商品の個数が制御される。さらに、箱詰め機構７９は、上記のように、排出位置Ｒまで包装商品Ｘの束が搬送されてくると、排出位置Ｒの側面側にセットされているダンボール箱Ｙへ包装商品Ｘの束を集積状態のまま排出して箱詰めする。そして、箱詰め機構７９は、搬送機構８０および排出機構９０を有している。
【００５６】
（搬送機構８０の構成）
搬送機構８０は、図６に示すように、受け渡し機構７０の下流側に隣接して配置されている。そして、搬送機構８０は、搬送チェーン８３，８４と、バケット８１，８２と、駆動部８７，８８と、を有しており、上流側の受け渡し機構７０から受渡し位置Ｑに起立姿勢で受け渡される包装商品Ｘを順に受け取って、所定の個数の包装商品Ｘを整列させて物品Ｘの束を形成し、下流側の排出位置Ｒへ搬送する。
【００５７】
搬送チェーン８３，８４は、図６に示すように、搬送機構８０における上流側と下流側とにおいて、それぞれ１つずつ設けられている一対の回転軸８５，８６の間をそれぞれ独立して回転する。そして、搬送チェーン８３，８４に取り付けられているバケット８１，８２を、上流側の受渡し位置Ｑから下流側の排出位置Ｒまで搬送する。
バケット８１，８２は、図６に示すように、搬送チェーン８３，８４にそれぞれ取り付けられており、搬送機構８０における上流側と下流側とにおいて、それぞれ１つずつ設けられている一対の回転軸８５，８６の間をそれぞれ独立して走行する。また、バケット８１，８２は、それぞれ複数の底板８１ａ，８２ａを組み合わせて構成されている。バケット８１，８２において、包装商品Ｘを起立姿勢に保持するため、上流側の端部の底板８１ａ，８２ａには底仕切り板８１ｂ，８２ｂがそれぞれ設けられている。
【００５８】
ここで、バケット８１，８２における包装商品Ｘの搬送方法について、バケット８１を例に挙げて、図６を用いて以下においてより具体的に説明する。
上流側のパドル７２から包装商品Ｘが搬送されてくると、下流側に待機しているバケット８１は、図６に示すように、所定の間隔だけ下流側に移動して、パドル７２から受け渡される包装商品Ｘを載置していく。
【００５９】
次に、バケット８１は、上流側から受け渡された包装商品Ｘを所定の個数分載置すると、下流側の排出位置Ｒまで包装商品Ｘの束を起立姿勢のまま搬送方向ｂに沿って搬送する。この際、図６に示すように、バケット８１の搬送方向ｂにおける上流側に隣接して待機していたバケット８２が下流側に速やかに移動して、上記バケット８１と同様にパドル７２から包装商品Ｘを順に起立姿勢で受け取る。
【００６０】
次に、バケット８１は、後段にて詳述する排出機構９０によってバケット８１に起立姿勢で載置されている包装商品Ｘの束が排出されると、搬送機構８０上をさらに搬送方向ｂの方向に移動する。そして、バケット８１は、搬送機構８０の下流側の端部まで移動すると搬送機構８０の下部に回り込んで搬送方向ｂと反対の方向に移動してバケット８２の搬送方向ｂにおける直上流側まで移動して待機する。そして、バケット８２が所定の個数だけ上流側から包装商品Ｘを受け取って排出位置Ｒへ移動すると、速やかに搬送方向ｂにおける下流側へ移動して上記と同様に包装商品Ｘを上流側から順に所定の個数だけ受け取る。
【００６１】
（排出機構９０の構成）
排出機構９０は、図３に示すように、上述した搬送機構８０の下流側に隣接して配置されており、搬送機構８０によって排出位置Ｒまで搬送されて起立姿勢で整列されている包装商品Ｘの束を、２段階の横送りによってダンボール箱Ｙに押し込む。また、排出機構９０は、図７に示すように、第１横送り機構９１と、第２横送り機構９２と、リフト機構９３と、ＱＲコード印字部９４（図２参照）およびＱＲコード貼付部（情報付与部）９５（図２参照）を有している。
【００６２】
第１横送り機構９１は、上述した搬送機構９０において排出位置Ｒまで移動してきた包装商品Ｘの束を図３に示す矢印ｃ方向に横送りして、リフト機構９３上へと搬送する。
リフト機構９３は、図７に示すように、第１横送り機構９１によって搬送機構９０から横送りされた複数の包装商品Ｘの束を、第２横送り機構９２によって横送り可能な高さ位置まで略鉛直方向に移動させる。
【００６３】
第２横送り機構９２は、第１横送り機構９１の上段に配置されており、後述するリフト機構９３によって持ち上げられた包装商品Ｘの束を、リフト機構９３から段ボール箱Ｙ内へと押し込んで箱詰めする。
ＱＲコード印字部９４は、システム制御部１００から送信されてくる情報に基づいてＱＲコード９６を印字する部分であって、主に、箱詰めされた包装商品Ｘの数や重量等の情報を含んだＱＲコード（バーコード）９６をシール紙（図示せず）に印字する。
【００６４】
バーコード貼付部９５は、ＱＲコード印字部９４によってシール紙に印字されたＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼り付ける。
（箱詰め制御部６０）
箱詰め制御部６０は、図２に示されるように、箱詰め装置６に内蔵されている。また、箱詰め制御部６０は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等から構成されており、内蔵された各種制御プログラムを実行することによって、搬送装置６１と、受け渡し機構７０と、箱詰め機構７９を制御することが可能である。そして、例えば、後述するシステム制御部１００より送信されてくる集積可能数量に基づいて、搬送機構８０に包装商品Ｘを集積させる集積プログラムや、システム制御部１００より送信されてくる情報に基づいて、ＱＲコード印字部９４にその情報を含むＱＲコードを印字させる印字プログラム等が含まれている。
【００６５】
また、箱詰め制御部６０は、イーサネット（登録商標）等のネットワーク９９によって、システム制御部１００と接続されている。そして、箱詰め制御部６０は、システム制御部１００から指示信号を受けて各種プログラムを実行したり、各種データをシステム制御部１００に送信したりする。
［システム制御部１００］
システム制御部（判定部）１００は、商品処理システム１に関する各種制御および各種操作を行う部分であって、計量包装制御部３１、シールチェッカ制御部４６、重量チェッカ制御部５６および箱詰め制御部６０にイーサネット（登録商標）等のネットワーク９９を介して接続されている。そして、システム制御部１００は、主に、ＣＰＵ１０１、メインメモリとしてのＲＡＭ１０２、ハードディスク１０３、タッチパネル１０４、通信インターフェイス１０５等を備えている。
【００６６】
ここでは、システム制御部１００の一つの制御である、シールチェッカ４等から得ることができる包装商品Ｘのサイズに基づき、段ボール箱Ｙの中に詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出し、箱詰め機構７９に算出された個数の包装商品Ｘを箱の中に詰めさせるとともに、ＱＲコード貼付部９５に、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報および箱詰めされた包装商品Ｘの個数の情報を含んだＱＲコード９６を貼り付けさせる制御（以下、箱詰め制御と示す）について説明を行う。
【００６７】
（システム制御部１００における箱詰め制御の流れ）
システム制御部１００は、ハードディスク１０３に格納された判定制御プログラム１０６をＲＡＭ１０２に読み込むことにより、ＣＰＵ１０１によって図９に示すフローチャートに示すような判定制御プログラム１０６を実行することが可能な状態となる。
本実施形態のシステム制御部１００が行う、箱詰め制御の流れについて、図９、図１０を用いて説明すれば以下の通りである。
【００６８】
ステップＳ１では、システム制御部１００は、製袋包装装置３において取得することができる袋サイズを取得する。本実施形態においては、システム制御部１００が、製袋包装装置３に接続された計量包装制御部３１に含まれる、製袋包装装置３に対して製袋包装のサイズ等の設定を行う設定プログラムに問い合わせることによって取得することができる。なお、この問い合わせは、操作の都度、問い合わせても良いし、一度取得した値をハードディスク１０３等に保存しておいてもよい。
【００６９】
ステップＳ２では、システム制御部１００は、シールチェッカ４において取得することができる包装商品Ｘの厚みを取得する。本実施形態においては、シールチェッカ４を構成するシールチェッカ制御部４６に含まれるシール検出プログラムが、システム制御部１００に包装商品Ｘの厚みを送信することによって実現している。
ステップＳ３では、システム制御部１００は、重量チェッカ５において取得することができる包装商品Ｘの重量を取得する。本実施形態においては、重量チェッカ５を構成する重量チェッカ制御部５６に含まれる物品重量算出プログラムが、システム制御部１００に包装商品Ｘの重量を送信することによって実現している。
【００７０】
ステップＳ４では、システム制御部１００は、例えば、包装商品Ｘを箱詰めする段ボール箱Ｙのサイズや容積、箱詰めバリエーション（例えば、平詰めや縦詰め）等の設定条件を取得する。本実施形態においては、これらの初期条件の設定は、システム制御部１００を構成するタッチパネル１０４等で入力可能であって、これらの初期条件データ１０７は、ハードディスク１０３等に保存されている。なお、これらの初期条件データは、箱詰め制御部６０に問い合わせて取得する方法であっても良い。
【００７１】
ステップＳ５では、システム制御部１００は、ステップＳ１〜ステップＳ４において取得したデータに基づいて、段ボール箱Ｙに集積可能な包装商品Ｘの個数を算出する。例えば、シールチェッカ４から取得した包装商品Ｘの厚みと、ハードディスク１０３に記憶された初期条件における段ボール箱Ｙのサイズから、段ボール箱Ｙに集積可能な包装商品Ｘの個数を算出する。なお、本実施形態で言う段ボール箱Ｙ内に詰めることが可能な包装商品Ｘの個数とは、段ボール箱Ｙ内に詰めることができる最大の個数であり、かつ、その個数の包装商品Ｘを段ボール箱Ｙ内に詰め込んでも、包装商品Ｘあるいは詰め込まれた段ボール箱Ｙが壊れないような個数をいう。すなわち、起立姿勢で集積した包装商品Ｘを段ボール箱Ｙに詰め込む場合には、包装商品Ｘの厚みに集積する数量を乗じた長さが、詰め込もうとする段ボール箱Ｙの幅を超えないような範囲とする。
【００７２】
ステップＳ６では、システム制御部１００は、ステップＳ５において算出した段ボール箱Ｙに集積可能な包装商品Ｘの個数を箱詰め制御部６０へ送信する。
ステップＳ７では、箱詰め制御部６０が、ステップ６において送信された包装商品Ｘの個数を受信すると、内蔵されている前述の集積プログラムを実行して、搬送機構８０における包装商品Ｘの集積個数を調整する。
【００７３】
ステップＳ８では、システム制御部１００は、ステップＳ１〜ステップＳ４において取得したデータ、ステップＳ５において算出した段ボール箱Ｙに集積可能な包装商品Ｘの個数等、段ボール箱Ｙに付与したい情報を箱詰め制御部６０へ送信する。本実施形態においては、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報と箱詰めされた包装商品Ｘの個数の情報を送信する。
【００７４】
ステップＳ９では、箱詰め制御部６０が、ステップ８において送信された情報を受信すると、内蔵されている前述の印字プログラムを実行して、ＱＲコード印字部９４にその情報を含むＱＲコードを印字させる。そして、ＱＲコード貼付部９５は、ＱＲコード印字部９４によってシール紙に印字されたＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付する。
なお、ここで、包装商品Ｘの移動先である商品処理システムが、段ボール箱Ｙの重量を閾値として、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品であると判断するタイプの商品処理システムである場合には、ステップＳ８において段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報と箱詰めされた包装商品Ｘの重量の情報を送信すればよい。これにより、移動先の商品処理システムにおいて、移動させた段ボール箱Ｙが不良として処理されることがなくなり、包装商品Ｘの重量データを容易に伝達することができる。
【００７５】
［商品処理システム１の特徴］
（１）
本実施形態の商品処理システム１は、システム制御部１００が、箱詰め装置６の上流側に配置されたシールチェッカ４から得ることができる包装商品Ｘのサイズに基づき、段ボール箱Ｙの中に詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出している。そして、箱詰め機構７９が、システム制御部１００により算出された個数の包装商品Ｘを段ボール箱Ｙの中に詰めるとともに、ＱＲコード貼付部９５が、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報と箱詰めされた包装商品Ｘの個数の情報を含むＱＲコードを段ボール箱Ｙに貼付している。
【００７６】
これにより、本実施形態の被包装物Ｃを包装したような包装商品Ｘを箱詰めするような場合でも、段ボール箱Ｙ内に無理に包装商品Ｘが詰め込まれることがなくなるので、包装商品Ｘの破壊や段ボール箱Ｙの変形による不良品が発生しなくなる。また、包装商品Ｘが壊れる等の不具合が発生しない範囲で、包装商品Ｘを詰め込めるだけ詰め込むことが可能となる。
【００７７】
また、本段ボール箱Ｙに詰められた包装商品Ｘは不良品でないという情報が付与されることによって、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の商品処理システムにおいても適切に処理されることになる。さらに、包装商品Ｘの個数の情報を付与することによって、移動先の商品処理システムあるいは受け取り先に情報を伝達することができ、再計量等の手間を短縮することができる。
【００７８】
この結果、詰め過ぎ等による包装商品Ｘまたは段ボール箱Ｙにおける不良品の発生が抑制されることから、箱詰め処理における歩留まりを上げることができる。また、段ボール箱Ｙ内には、段ボール箱Ｙ内に詰め込むことができる最大数量の包装商品Ｘが詰められることによって、箱詰め処理の効率を高めることが可能となる。
（２）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに対して包装商品Ｘに関する情報を付与するために、包装商品Ｘに関する情報を含むＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付している。
【００７９】
これにより、段ボール箱Ｙに対して容易に包装商品Ｘに関する情報を付与することが可能となり、次の工程に情報を伝達することが可能となる。
（３）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰められた包装商品Ｘの数量の情報を含んだＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付している。
【００８０】
これにより、例えば、所定の数量等を基準に受け入れ検査を行っている移動先の商品処理システムにおいても適切に処理されることが可能となり、容易に包装商品Ｘの数量を伝達することができる。
（４）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰められる包装商品Ｘとして、軟包材を扱っている。
【００８１】
このように、サイズの変化が起こりやすい軟包材のような包装商品に対して、本発明における商品処理システムを適用することは、箱詰め処理の効率を高める上でより効果が大きい。
（５）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出するためにシールチェッカ４における検査結果を利用している。
【００８２】
これにより、初期条件（段ボール箱Ｙのサイズ等）および包装商品Ｘのサイズに基づいて、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出することを可能としている。
（６）
本実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出するために重量チェッカ５における検査結果を利用している。
【００８３】
これにより、初期条件（段ボール箱Ｙのサイズ等）および包装商品Ｘの重量に基づいて、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出することを可能としている。
（７）
本実施形態の商品処理システム１では、包装商品Ｘの各種検査を実行する第１のステップと、第１のステップにおいて取得した検査結果に基づいて、段ボール箱Ｙに詰めることが可能な包装商品Ｘの個数を算出する第２のステップと、第２のステップにおいて算出した個数に従って包装商品Ｘを段ボール箱Ｙに詰める第３のステップと、第３のステップにおいて包装商品Ｘが詰められた段ボール箱Ｙに対して、段ボール箱Ｙに詰められた包装商品Ｘに関する情報を付与する第４のステップと、を備えている箱詰め処理プログラムを、システム制御部１００（コンピュータ）に含まれるＣＰＵ１０１に実行させることによって、一連の流れを処理している。
【００８４】
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
（Ａ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに付与する情報として、段ボール箱Ｙ内に詰められた包装商品Ｘが不良品でないという情報を含んでいる例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００８５】
例えば、段ボール箱に付与する情報が、箱詰めされた包装商品の個数のみであってもよい。
この場合も、包装商品の破壊や段ボール箱の変形による不良品が発生しなくなるという上記の実施形態に係る商品処理システム１と同様の効果を得ることができる。
（Ｂ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに対して包装商品Ｘに関する情報を付与するために、ＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００８６】
例えば、ＪＡＮコード（ＪＩＳ−Ｘ−０５０１）や標準物流コード（ＪＩＳ−Ｘ−０５０２）等の１次元バーコード等も貼付してもよい。ただし、多くの情報量を付与できる点を考慮するとＱＲコードを貼付する方が望ましい。
（Ｃ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに対して包装商品Ｘに関する情報を付与するために、ＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００８７】
例えば、段ボール箱に対して包装商品に関する情報を直接印字してもよい。
また、箱詰め装置で利用する段ボール箱として、図１１に示すように、ＩＣタグ９７が取り付けられた段ボール箱を利用してもよい。
この場合、ＩＣタグ９７に対して包装商品Ｘに関する情報を書き込むために、ＩＣタグ９７に対して所定の周波数を含む電波を出力する電波発生器（図示せず）をＱＲコード貼付部９５の代わりに設置する。
【００８８】
これにより、次の工程に伝達できる情報量を大きくすることができ、さらに、情報を付与するために要する時間を短縮することができる。
（Ｄ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰められた包装商品Ｘの数量の情報を含んだＱＲコード９６を段ボール箱Ｙに貼付する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００８９】
例えば、段ボール箱に詰められた包装商品の重量の情報を含んだＱＲコードを段ボール箱に貼付してもよい。この場合も、上記の実施形態に係る商品処理システム１と同様の効果を得ることができる。
（Ｅ）
上記実施形態の商品処理システム１では、システム制御部１００に含まれるＣＰＵ１０１が、ハードディスク１０３に格納された判定制御プログラム１０６を実行することによって箱詰め制御する例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９０】
図８に示す制御ブロックは、プログラム（コンピュータソフトウェア）としてだけでなく、ハードウェアの機能によっても構築することができる。どの機能をソフトウェアで実現し、どの機能をハードウェアにより実現するかについては、処理能力等に応じて適宜決めることが望ましい。
（Ｆ）
上記実施形態の商品処理システム１では、パドル７２とバケット８１，８２とを含んで構成され、集積状態の包装商品Ｘ（包装商品Ｘの束）を形成し、段ボール箱Ｙに詰めるタイプの箱詰め装置６を備えた例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９１】
例えば、特開２００４−１５５４２８に示された箱詰め装置等を備えて商品処理システムを構築してもよく、システム制御部が算出する段ボール箱に集積可能な包装商品の個数に基づいて箱詰めできればよい。
（Ｇ）
上記実施形態の商品処理システム１では、検査装置として、シールチェッカ４、重量チェッカ５を備えている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９２】
例えば、検査装置は、シールチェッカや重量チェッカのどちらか一方のみを備える商品処理システムであってもよく、また、他の検査装置を備える商品処理システムであってもよい。
（Ｈ）
上記実施形態の商品処理システム１では、段ボール箱Ｙに詰められる包装商品Ｘとして、被包装物Ｃを袋詰めにした袋詰め商品である、軟包材を扱っている例を挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９３】
商品処理システムで扱う商品は、軟包材でなくても、例えば、四角形状の物品等であっても、上記の実施形態に係る商品処理システム１と同様の効果を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００９４】
本発明によれば、物品を所定の単位で集積する際の不良品の発生を回避することが可能となるため、例えば、所定の数量の物品を集積、梱包、積込する装置に対して広く適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９５】
【図１】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの上流側側面図。
【図２】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの下流側側面図。
【図３】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの下流側平面図。
【図４】図１の商品処理システムに含まれる組合せ計量装置および製袋包装装置の外観図。
【図５】図４の製袋包装装置に含まれる成形機構の斜視図。
【図６】図２の商品処理システムに含まれる箱詰め装置の側面図
【図７】図１の箱詰め装置に含まれる排出機構の側面図。
【図８】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの制御ブロック図。
【図９】本発明の一実施形態に係る商品処理システムの箱詰め制御を示すフローチャート。
【図１０】図９の箱詰め制御に伴うデータの流れを示す説明図。
【図１１】本発明の他の実施形態に係る商品処理システムで利用される段ボール箱の外観図。
【符号の説明】
【００９６】
１ 商品処理システム
２ 組合せ計量装置
３ 製袋包装装置
４ シールチェッカ（検査装置）
５ 重量チェッカ（検査装置）
６ 箱詰め装置
２２ 分散フィーダ
２３ 放射トラフ
２４ プールホッパ
２５ 計量ホッパ
２６ 集合排出シュート
２８ａ 操作表示ディスプレイ
２８ｂ 操作スイッチ
２９ 搬送コンベア
３１ 計量包装制御部
３３ 製袋包装ユニット
３４ フィルム供給ユニット
３５ 成形機構
３５ａ フォーマー
３５ｂ チューブ
３６ プルダウンベルト機構
３６ａ 駆動ローラ
３６ｂ 従動ローラ
３６ｃ ベルト
３７ 縦シール機構
３８ 横シール機構
３９ シールジョー
４１ 搬送コンベア部
４１ａ ベルトコンベア
４１ｂ 回転駆動ロータ
４２ 押え具
４３ 平行運動機構
４４ リンク
４５ 回転角検出器
４６ シールチェッカ制御部
４７ 駆動モータ
４８ 回転角検出器
５２ 搬送コンベア部
５２ａ ベルトコンベア
５２ｂ 回転駆動ロータ
５４ 計量コンベア部
５４ａ ベルトコンベア
５４ｂ 回転駆動ロータ
５５ 計量部
５６ 重量チェッカ制御部
５９ コンベア
６０ 箱詰め制御部
６１ 搬送装置
６２ 取り込みコンベア
６３，６４ サイドコンベア
６５ ガイド
７０ 受け渡し機構
７１ 支持プレート
７２ パドル
７２ａ 回転軸
７３ 回転軸
７９ 箱詰め機構（箱詰め部）
８０ 搬送機構
８１，８２ バケット
８１ａ ，８２ａ 底板
８１ｂ ，８２ｂ 底仕切り板
８３，８４ 搬送チェーン
８５，８６ 回転軸
８７，８８ 駆動部
９０ 排出機構
９１ 第１横送り機構
９２ 第２横送り機構
９３ リフト機構
９４ ＱＲコード印字部
９５ ＱＲコード貼付部（情報付与部）
９６ ＱＲコード（バーコード）
９７ ＩＣタグ
９９ ネットワーク
１００ システム制御部（判定部）
１０１ ＣＰＵ
１０２ ＲＡＭ
１０３ ハードディスク
１０４ タッチパネル
１０５ 通信インターフェイス
１０６ 判定制御プログラム
１０７ 初期条件データ
Ｃ 被包装物
Ｑ 受渡し位置
Ｒ 排出位置
Ｘ 包装商品（物品）
Ｙ 段ボール箱（箱）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上流側に配置された検査装置において検査された物品を受け取って箱に詰める箱詰め装置であって、
前記検査装置における検査結果に基づいて、前記箱に詰めることが可能な前記物品の個数を算出する判定部と、
前記判定部が算出した前記個数に従って前記物品を前記箱に詰める箱詰め部と、
前記物品が詰められた前記箱に対して、前記箱に詰められた前記物品に関する情報を付与する情報付与部と、
を備えている箱詰め装置。
【請求項２】
前記情報付与部は、前記箱に対して前記物品に関する情報を含むバーコードを貼付する、
請求項１に記載の箱詰め装置。
【請求項３】
前記情報付与部は、前記箱に対して前記物品に関する情報を直接印字する、
請求項１に記載の箱詰め装置。
【請求項４】
前記箱は、ＩＣタグを有しており、
前記情報付与部は、前記ＩＣタグに対して前記物品に関する情報を付与する、
請求項１に記載の箱詰め装置。
【請求項５】
前記物品に関する情報は、前記箱に詰められた前記物品の数である、
請求項１から４のいずれか１項に記載の箱詰め装置。
【請求項６】
前記物品に関する情報は、前記箱に詰められた前記物品の重量である、
請求項１から５のいずれか１項に記載の箱詰め装置。
【請求項７】
前記箱に詰められる前記物品は、軟包材である、
請求項１から６のいずれか１項に記載の箱詰め装置。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか１項に記載の箱詰め装置と、
前記箱詰め装置の上流側に配置されており、前記物品の各種検査を行う検査装置と、
を備えている商品処理システム。
【請求項９】
前記検査装置は、シールチェッカである、
請求項８に記載の商品処理システム。
【請求項１０】
前記検査装置は、重量チェッカである、
請求項８または９に記載の商品処理システム。
【請求項１】
上流側に配置された検査装置において検査された物品を受け取って箱に詰める箱詰め装置であって、
前記検査装置における検査結果に基づいて、前記箱に詰めることが可能な前記物品の個数を算出する判定部と、
前記判定部が算出した前記個数に従って前記物品を前記箱に詰める箱詰め部と、
前記物品が詰められた前記箱に対して、前記箱に詰められた前記物品に関する情報を付与する情報付与部と、
を備えている箱詰め装置。
【請求項２】
前記情報付与部は、前記箱に対して前記物品に関する情報を含むバーコードを貼付する、
請求項１に記載の箱詰め装置。
【請求項３】
前記情報付与部は、前記箱に対して前記物品に関する情報を直接印字する、
請求項１に記載の箱詰め装置。
【請求項４】
前記箱は、ＩＣタグを有しており、
前記情報付与部は、前記ＩＣタグに対して前記物品に関する情報を付与する、
請求項１に記載の箱詰め装置。
【請求項５】
前記物品に関する情報は、前記箱に詰められた前記物品の数である、
請求項１から４のいずれか１項に記載の箱詰め装置。
【請求項６】
前記物品に関する情報は、前記箱に詰められた前記物品の重量である、
請求項１から５のいずれか１項に記載の箱詰め装置。
【請求項７】
前記箱に詰められる前記物品は、軟包材である、
請求項１から６のいずれか１項に記載の箱詰め装置。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか１項に記載の箱詰め装置と、
前記箱詰め装置の上流側に配置されており、前記物品の各種検査を行う検査装置と、
を備えている商品処理システム。
【請求項９】
前記検査装置は、シールチェッカである、
請求項８に記載の商品処理システム。
【請求項１０】
前記検査装置は、重量チェッカである、
請求項８または９に記載の商品処理システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００８−８７８３４（Ｐ２００８−８７８３４Ａ）
【公開日】平成２０年４月１７日（２００８．４．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２７２０７９（Ｐ２００６−２７２０７９）
【出願日】平成１８年１０月３日（２００６．１０．３）
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年４月１７日（２００８．４．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１０月３日（２００６．１０．３）
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
【Ｆターム（参考）】
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