蓄電モジュールおよびその製造方法
【課題】接続導体を固定する一次成形部と、この一次成形部を覆う二次成形部とが熱衝撃により剥離され難いようにする。
【解決手段】
電圧検出導体８０５は、ケース側板１３０、１３１にインサートモールドされる。電圧検出導体８０５の検出線８０６は、一次成形により形成される樹脂部８０７により固定される。樹脂部８０７は複数の接合部８２０を有する。各接合部８２０は、固定部８２１と溶融可能部８２２とを有する。一次成形部である樹脂部８０７を二次成形する際、射出される二次成形材料の熱と射出圧力により、溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａが溶融し、二次成形材料と融合する。これにより、一次成形材料と二次成形材料は強固に接合される。
【解決手段】
電圧検出導体８０５は、ケース側板１３０、１３１にインサートモールドされる。電圧検出導体８０５の検出線８０６は、一次成形により形成される樹脂部８０７により固定される。樹脂部８０７は複数の接合部８２０を有する。各接合部８２０は、固定部８２１と溶融可能部８２２とを有する。一次成形部である樹脂部８０７を二次成形する際、射出される二次成形材料の熱と射出圧力により、溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａが溶融し、二次成形材料と融合する。これにより、一次成形材料と二次成形材料は強固に接合される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の電池セルを収納する電池容器を備える蓄電モジュールおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
二次電池等の電池セルを、保護回路等の電装品を樹脂モールドで一体に形成した電池容器に収納した蓄電装置が知られている。
電装品を樹脂モールドによって一体化する構造として、電線用モールドハウジングが知られている。この一例として、シールド電線の外周にウレタン等の柔軟性を備えた一次成形樹脂部で覆い、この一次成形樹脂部の外周をＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の硬質の二次成形樹脂部で覆う構造がある
（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１８６１２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示された構造は、蓄電装置に関するものではない。蓄電装置では、一次成形樹脂部と二次成形樹脂部とを硬質の樹脂で形成する必要がある。一次成形樹脂部と二次成形樹脂部とが、成形樹脂部の境界面で接触しているだけの構造の場合には、接合強度が弱く、温度や衝撃の厳しい環境下では接合面から剥がれてしまう可能性が大きい。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の蓄電モジュールは、複数の蓄電セルが収納されたケース本体と、ケース本体に収納された蓄電セルの電極端子に接続され、蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板とを備え、ケース側板は、接続導体の少なくとも一部が一体に形成された一次成形部と、一次成形部を覆って形成された二次成形部とを有し、一次成形部は、接続導体の外面を覆う本体部と、本体部から突出状に形成され、二次成形部の外面に露出される露出面を有する固定部と、本体部と固定部の露出面との間に設けられた溶融可能部とを有することを特徴とする。
【０００６】
また、本発明の蓄電モジュールの製造方法は、複数の蓄電セルが収納されたケース本体に、蓄電セルの電極端子に接続され、蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板が取り付けられた蓄電モジュールの製造方法であって、ケース側板を形成する工程は、接続導体を覆う本体部と、本体部から突出状の固定部と、固定部における本体部側に設けられた溶融可能部を有する一次成形体を成形する工程と、一次成形体の固定部を固定した状態で、一次成形体の外面を覆う二次成形体を成形する工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、二次成形材料により一次成形部の本体側に形成された溶融可能部が溶融するので、一次成形部と二次成形部の接合強度を向上することができる。また、一次成形部の固定部を固定した状態で二次成形部を形成するので、二次成形部の厚さ方向における接続導体の位置を確実に所要の位置に固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の蓄電モジュールを備えた一実施の形態としてのハイブリッド自動車駆動システムのブロック回路図。
【図２】本発明の一実施の形態としての蓄電モジュールを備えた蓄電装置の外観斜視図。
【図３】図２に示す蓄電装置を冷却媒体入口側から観た斜視図。
【図４】本発明の一実施の形態としての蓄電モジュールの外観斜視図。
【図５】図４に示す蓄電モジュールの分解斜視図。
【図６】電圧検出導体の構成を示す平面図。
【図７】電圧検出導体をケース側板に組み込んだ状態を示す平面図。
【図８】一次成形樹脂部の要部の拡大斜視図
【図９】図８に図示された一次成形樹脂部の断面図。
【図１０】接続導体が一体に成形されたケース側板を有する蓄電モジュールの斜視図。
【図１１】ケース側板に一体に成形された接続導体の導出部とバスバーの接続状態を示す斜視図。
【図１２】（ａ）は図１１に図示されたケース側板にバスバーを装着した状態の平面図、（ｂ）は図１２（ａ）のｂ−ｂの断面図、（ｃ）は図１２（ａ）のｃ−ｃ断面図。
【図１３】本発明の蓄電モジュールの製造手順を示す一実施の形態としてのフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施の形態の蓄電モジュールを、図面を参照して詳細に説明する。
以下では、一実施の形態による蓄電モジュールを、電動車両、特に電気自動車の車載電源装置を構成する蓄電装置に適用した場合を例として説明する。電気自動車は、内燃機関であるエンジンと電動機とを車両の駆動源として備えたハイブリッド電気自動車、および電動機を車両の唯一の駆動源とする純正電気自動車等を含む。
そこで、本発明の蓄電モジュールが適用されたハイブリッド自動車用駆動システムについて説明する。
【００１０】
[ハイブリッド自動車駆動システム]
図１は、本発明の一実施の形態としての蓄電モジュールを有するハイブリッド自動車駆動システムのブロック回路図である。図１に示すハイブリッド自動車駆動システムは、一例として、車載電機システムを例示しており、モータジェネレータ１０、インバータ装置２０、車両全体を制御する車両コントローラ３０、および車載電源装置を構成する蓄電装置１０００等を備える。蓄電装置１０００は、例えば、複数の電池セル等を備えたリチウムイオンバッテリ装置として構成される。
【００１１】
モータジェネレータ１０は、三相交流同期機である。モータジェネレータ１０は、車両の力行時及び内燃機関であるエンジンを始動する時など、回転動力が必要な運転モードでは、モータ駆動し、発生した回転動力を車輪及びエンジンなどの被駆動体に供給する。この場合、車載電機システムは、モータジェネレータ１０に、蓄電装置１０００から電力変換装置であるインバータ装置２０を介して、直流電力を三相交流電力に変換して供給する。
【００１２】
また、モータジェネレータ１０は、車両の減速時や制動時などの回生時及び蓄電装置１０００の充電が必要な時など、発電が必要な運転モードでは、車輪或いはエンジンからの駆動力によって駆動し、ジェネレータとして三相交流電力を発生させる。この場合、車載電機システムは、モータジェネレータ１０からの三相交流電力を、インバータ装置２０を介して直流電力に変換し、蓄電装置１０００に供給する。これにより、蓄電装置１０００には電力が蓄積される。
【００１３】
インバータ装置２０は、前述した電力変換、すなわち直流電力から三相交流電力への変換、及び三相交流電力から直流電力への変換をスイッチング半導体素子の作動（オン・オフ）によって制御する電子回路装置である。インバータ装置２０は、パワーモジュール２１、ドライバ回路２２、モータコントローラ２３を備えている。
【００１４】
パワーモジュール２１は、６つのスイッチング半導体素子を備え、この６つのスイッチング半導体素子のスイッチング動作（オン・オフ）によって、前述した電力変換を行う電力変換回路である。
直流正極側モジュール端子は直流正極側外部端子に、直流負極側モジュール端子は直流負極側外部端子にそれぞれ電気的に接続されている。直流正極側外部端子及び直流負極側外部端子は、蓄電装置１０００との間において直流電力を授受するための電源側端子であり、蓄電装置１０００から延びる電源ケーブル６１０、６２０が電気的に接続されている。交流側モジュール端子は交流側外部端子に電気的に接続されている。交流側外部端子は、モータジェネレータ１０との間において三相交流電力を授受するための負荷側端子であり、モータジェネレータ１０から延びる負荷ケーブルが電気的に接続されている。
【００１５】
モータコントローラ２３は、電力変換回路を構成する６つのスイッチング半導体素子のスイッチング動作を制御するための電子回路装置である。モータコントローラ２３は、上位制御装置、例えば車両全体を制御する車両コントローラ３０から出力されたトルク指令に基づいて、６つのスイッチング半導体素子に対するスイッチング動作指令信号（例えばＰＷＭ（パルス幅変調）信号）を生成する。この生成された指令信号はドライバ回路２２に出力される。
【００１６】
蓄電装置１０００は、電気エネルギーを蓄積及び放出（直流電力を充放電）するための蓄電モジュール１００ａ、１００ｂ、および蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの状態を管理及び制御するための制御装置９００（図２参照）を備えている。
蓄電モジュール１００ａ、１００ｂは、それぞれ、電気的に直列に接続される高電位側および低電位側の蓄電モジュールである。各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂには、直列に接続された複数のリチウムイオン電池セル（以下、「電池セル」とする）を有している。複数の電池セルおよびこれらの電池セルを直列に接続する接続部材により、後述する、第１、第２の電池セル列が構成される。各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの構成については後述する。
【００１７】
高電位側の蓄電モジュール１００ａの負極側（低電位側）と低電位側の蓄電モジュール１００ｂの正極側（高電位側）との間にはＳＤ（サービスディスコネクト）スイッチ７００が設けられている。ＳＤスイッチ７００は蓄電装置１０００の保守、点検の時の安全性を確保するために設けられた安全装置であり、スイッチとヒューズとを電気的に直列に接続した電気回路から構成され、サービスマンによって保守、点検時に操作される。
【００１８】
制御装置９００は、上位（親）に相当するバッテリコントローラ３００及び下位（子）に相当するセルコントローラ３１０を含んでいる。
バッテリコントローラ３００は、蓄電装置１０００の状態を管理及び制御すると共に、上位制御装置である車両コントローラ３０やモータコントローラ２３に蓄電装置１０００の状態や許容充放電電力などの充放電制御指令を通知する。蓄電装置１０００の状態の管理及び制御には、蓄電装置１０００の電圧及び電流の計測、蓄電装置１０００の蓄電状態（ＳＯＣ：Ｓｔａｔｅ Ｏｆ Ｃｈａｒｇｅ）及び劣化状態（ＳＯＨ：Ｓｔａｔｅ Ｏｆ Ｈｅａｌｔｈ）などの演算、各蓄電モジュールの温度の計測、セルコントローラ３１０に対する指令（例えば各電池セルの電圧を計測するための指令、各電池セルの蓄電量を調整するための指令など）の出力などがある。
【００１９】
セルコントローラ３１０は、バッテリコントローラ３００からの指令によって複数のリチウムインオン電池セルの状態の管理及び制御を行う、いわゆるバッテリコントローラ３００の手足であり、複数の集積回路（ＩＣ）によって構成されている。複数の電池セルの状態の管理及び制御には、各電池セルの電圧の計測、各電池セルの蓄電量の調整などがある。すなわち、図１には図示しないが、セルコントローラ３１０は各電池セルの電圧を計測する電圧センサを有する。電圧センサは、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂ内の各電池セルの正極端子および負極端子に接続された作動増幅器により構成される。作動増幅器からの出力電圧は、セルコントローラ３１０に内蔵されたＡ／Ｄ変換器（図示せず）によりアナログ値からデジタル値に変換される。また、各電池セルの正極端子および負極端子には、抵抗器およびスイッチング素子が直列に接続された放電回路（図示せず）が並列に接続されている。各電池セルあるいは電池セルの平均値が所定の電圧値を越えた場合には、セルコントローラ３１０の指令によりスイッチング素子がオンし、所定の電圧値以下となるまで放電される。このように、各集積回路は、対応する複数の電池セルが決められており、対応する複数の電池セルに対して状態の管理及び制御を行う。
【００２０】
セルコントローラ３１０を構成する集積回路の電源には、対応する複数の電池セルを用いている。このため、セルコントローラ３１０と蓄電モジュール１００の両者は接続配線８００を介して電気的に接続されている。各集積回路には、対応する複数の電池セルの最高電位の電圧が接続配線８００を介して印加されている。
高電位側の蓄電モジュール１００ａの正極端子とインバータ装置２０の直流正極側外部端子との両者は正極側の電源ケーブル６１０を介して電気的に接続されている。低電位側の蓄電モジュール１００ｂの負極端子とインバータ装置２０の直流負極側外部端子との間は負極側の電源ケーブル６２０を介して電気的に接続されている。
【００２１】
電源ケーブル６１０、６２０の途中にはジャンクションボックス４００、負極側メインリレー４１２が設けられている。ジャンクションボックス４００の内部には、正極側メインリレー４１１及びプリチャージ回路４２０から構成されたリレー機構が収納されている。リレー機構は、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂとインバータ装置２０との間を電気的に導通及び遮断するための開閉部であり、車載電機システムの起動時には蓄電モジュール１００ａ、１００ｂとインバータ装置２０との間を導通、車載電機システムの停止時及び異常時には蓄電モジュール１００ａ、１００ｂとインバータ装置２０との間を遮断する。このように、蓄電装置１０００とインバータ装置２０との間をリレー機構によって制御することにより、車載電機システムの高い安全性を確保できる。
【００２２】
リレー機構の駆動はモータコントローラ２３により制御される。モータコントローラ２３は、車載電機システムの起動時には、蓄電装置１０００の起動完了の通知をバッテリコントローラ３００から受けることにより、リレー機構に対して導通の指令信号を出力してリレー機構を駆動させる。また、モータコントローラ２３は、車載電機システムの停止時にはイグニションキースイッチからオフの出力信号を受けることにより、また、車載電機システムの異常時には車両コントローラからの異常信号を受けることにより、リレー機構に対して遮断の指令信号を出力してリレー機構を駆動させる。
【００２３】
メインリレーは正極側メインリレー４１１及び負極側メインリレー４１２から構成されている。正極側メインリレー４１１は正極側の電源ケーブル６１０の途中に設けられ、蓄電装置１０００の正極側とインバータ装置２０の正極側との間の電気的な接続を制御する。負極側メインリレー４１２は負極側の電源ケーブル６２０の途中に設けられ、蓄電装置１０００の負極側とインバータ装置２０の負極側との間の電気的な接続を制御する。
【００２４】
プリチャージ回路４２０は、プリチャージリレー４２１及び抵抗４２２を電気的に直列に接続した直列回路であり、正極側メインリレー４１１に電気的に並列に接続されている。
車載電機システムの起動時にあたっては、まず、負極側メインリレー４１２が投入され、この後に、プリチャージリレー４２１が投入される。これにより、蓄電装置１０００から供給された電流が抵抗４２２によって制限された後、インバータ搭載の平滑コンデンサに供給されて充電される。平滑コンデンサが所定の電圧まで充電された後、正極側メインリレー４１１が投入され、プリチャージリレー４２１が開放される。これにより、蓄電装置１０００から正極側メインリレー４１１を介してインバータ装置２０に主電流が供給される。
【００２５】
また、ジャンクションボックス４００の内部には電流センサ４３０が収納されている。電流センサ４３０は、蓄電装置１０００からインバータ装置２０に供給される電流を検出するために設けられたものである。電流センサ４３０の出力線はバッテリコントローラ３００に電気的に接続されている。バッテリコントローラ３００は、電流センサ４３０から出力された信号に基づいて、蓄電装置１０００からインバータ装置２０に供給された電流を検出する。この電流検出情報は、バッテリコントローラ３００からモータコントローラ２３や車両コントローラ３０などに通知される。
【００２６】
電流センサ４３０はジャンクションボックス４００の外部に設置しても構わない。蓄電装置１０００の電流の検出部位は、正極側メインリレー４１１のインバータ装置２０側のみならず、正極側メインリレー４１１の蓄電モジュール１００ａ側であってもよい。
【００２７】
各電池セルに充電された電圧値を検出するための電圧センサを、ジャンクションボックス４００の内部に収納してもよい。ジャンクションボックス４００の内部に電圧センサを収納する場合には、電圧センサの出力線は電流センサ４３０と同様にバッテリコントローラ３００を介して各電池セルの正・負極端子に接続される。バッテリコントローラ３００は、電圧センサの出力信号に基づいて蓄電装置１０００の全体の電圧を検出する。この電圧検出情報はモータコントローラ２３や車両コントローラ３０に通知される。
【００２８】
[蓄電装置の構造]
図２および図３は、蓄電装置１０００の全体構成を表す斜視図を示す。図２は、蓄電装置１０００の冷却媒体の出口側から観た図であり、図３は冷却媒体の入口側から観た図である。蓄電装置１０００は大きく分けて、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂ及び制御装置９００の二つのユニットから構成されている。まず、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの構成について説明する。
【００２９】
上述したように、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂは、それぞれ、高電位側及び低電位側の蓄電モジュールであり、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂには、それぞれ、電気的に直列に接続され複数の電池セルが収納されている。図２に示すように、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂは、各ブロックの長手方向同士が平行となるように互いに隣接して並列に配置される。
【００３０】
高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂは、モジュールベース１０１上に並置され、ボルトなどの固定手段により固定されている。モジュールベース１０１は、短手方向に三分割された剛性のある薄肉の金属板（例えば鉄板）により構成され、車両に固定されている。すなわち、モジュールベース１０１は、短手方向の両端部と中央部に配置された３つの部材から構成されている。このような構成により、モジュールベース１０１の面を各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの下面と面一にでき、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの高さ方向の寸法をさらに低減することができる。
高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂの上部は、後述する制御装置９００の筐体９１０によって固定されている。
なお、高電位側の蓄電モジュール１００ａと低電位側の蓄電モジュール１００ｂは、基本的に同一の構造を有している。このため、以下においては、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂを代表して、蓄電モジュール１００として説明する。
【００３１】
[蓄電モジュール]
（電池容器）
図４は、蓄電装置１０００を構成する蓄電モジュール１００の外観斜視図を示す。また、図５は、蓄電モジュール１００の分解斜視図である。
図５に図示されるように、蓄電モジュール１００は、ケース本体１１０、ケース本体１１０の両側面に配置された一対のケース側板１３０、１３１および各ケース側板の外側に配置された一対の覆い板１６０から構成される電池容器を有する。電池容器内には、１６個の電池セル１４０が収納されている。１６個の電池セル１４０は、後述する、複数のバスバーにより電気的に直列に接続されて構成されている。
【００３２】
ケース本体１１０は、両側面が開口された略六面体状のブロック筐体を構成している。
具体的には、入口流路形成部１１１、出口流路形成部１１８、入口側案内部１１２（図３参照)および出口側案内部１１３（図２、５参照）を有する。ケース本体１１０の内部空間は、複数の電池セル（蓄電セル）１４０が収納される収納室として機能するとともに、これらの電池セル１４０を冷却するための冷却媒体（冷却空気）が流通する冷却通路として機能する。
なお、以下の説明において、ケース本体１１０の長さが最も長い方向、および入口側案内部１１２側から出口側案内部１１３側に至る方向を、長手方向と定義する。
また、二つのケース側板１３０、１３１が対向する方向を、短手方向と定義する。電池セル１４０の軸芯（正極端子及び負極端子の二つの電極が対向する方向）は短手方向に向いている。
さらに、入口流路形成部１１１と出口流路形成部１１８とが対向する方向を、蓄電モジュール１００の設置方向に関係なく高さ方向と定義する。
【００３３】
入口流路形成部１１１はケース本体１１０の上面を形成する長方形状の平板部である。出口流路形成部１１８（図５参照）はケース本体１１０の底面を形成する平板部である。入口流路形成部１１１と出口流路形成部１１８とは全長がほぼ同じ長さであるが、その長手方向端部の位置は、相互に、長手方向にずれている。
【００３４】
入口側案内部１１２（図３参照）は、ケース本体１１０の長手方向に対向する側面の一方側を形成する板状部である。出口側案内部１１３は、ケース本体１１０の長手方向に対向する側面の他方側を形成する板状部である。
入口流路形成部１１１、出口流路形成部１１８、入口側案内部１１２及び出口側案内部１１３は、例えば、アルミダイキャスト法により、ケース本体１１０として、一体に形成されている。
入口流路形成部１１１と入口側案内部１１２との間には、冷却媒体である冷却空気のケース本体１１０内部への導入口を構成する冷却媒体入口１１４（図３参照）が形成されている。
【００３５】
上述したように、入口流路形成部１１１と出口流路形成部１１８とは互いに長手方向端部が長手方向にずれて配置されている。この長手方向端部のずれ量は、長手方向における電池セル１４０のピッチの１／２であり、ケース本体１１０の入口側端部には、このずれ量分の段差が形成されている。このため、長手方向において冷却媒体入口１１４と入口側案内部１１２との間に空間が形成される。この空間には、ガス排出管１３９（図３参照）が配置される。
【００３６】
このような構成により、蓄電モジュール１００の長手方向の寸法を短縮することができる。
出口流路形成部１１８と出口側案内部１１３との間には、冷却空気をケース本体１１０内部から導出する冷却媒体出口１１５が形成されている。冷却媒体出口１１５には、冷却空気を冷却媒体出口１１５から外部に導くための冷却媒体出口ダクト１１７が設けられている。
【００３７】
冷却媒体入口１１４及び冷却媒体出口１１５は高さ方向において位置がずれている。すなわち、高さ方向においては、冷却媒体入口１１４は入口流路形成部１１１側に位置し、冷却媒体出口１１５は出口流路形成部１１８側に位置している。
【００３８】
ケース側板１３０、１３１は、ケース本体１１０の短手方向に対向して配置されている。
ケース側板１３０、１３１は、それぞれ、ほぼ平板状の部材であり、電気的な絶縁性を有するＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の合成樹脂からなる成形体である。
ケース側板１３０、１３１の外側、すなわち電池セル１４０が収容される収納室と反対側には、サイドカバーと呼ばれる覆い板１６０が設けられている。覆い板１６０は、ボルト或いはリベットなどの締結部材１６１（図４参照）によってケース側板１３０、１３１に固定されている。
【００３９】
覆い板１６０は、鉄或いはアルミニウムなどの金属板をプレス加工した平板、又はＰＢＴなどの樹脂を成形して形成した平板であり、ケース側板１３０、１３１の平面形状とほぼ同じ形状に構成されている。覆い板１６０は、後述するケース側板１３０、１３１の側板貫通孔１３２に対応する部位を含む領域がケース側板１３０とは反対側に、すなわちケース本体１１０の外側に向けて一様に膨らんでいる。これにより、覆い板１６０とケース側板１３０、１３１との間には空間が形成される。この空間は、過充放電等により電池セル１４０から噴出したミスト状のガスが、冷却通路を流通する冷却媒体とは分離して放出されるガス放出流路として機能する。
【００４０】
（電池セル収納構造）
複数の電池セル１４０は、ケース本体１１０の内部に形成された収納室に整列して収納されていると共に、短手方向からケース側板１３０、１３１により挟持され、銅等の導電性の良好な材料により形成されたバスバー１５０との接合によって電気的に直列に接続されている。
電池セル１４０は、一端側に正極端子１４０ａが形成され、他端側に負極端子１４０ｂが形成された円筒形の例えば、リチウムイオン二次電池であり、非水電解液が注入された電池缶の内部に発電ユニットおよび安全弁等の構成部品が収納されて構成されている。正極端子１４０ａは、中央部に開口部１４０ａ１を有し、軸芯方向における正極端子１４０ａの開口部１４０ａ１の直下には、過充電などの異常によって電池容器の内部の圧力が所定の圧力になったときに開裂する開裂弁（図示せず）が形成されている。開裂弁は、開裂によって電池蓋と電池素子の正極側との電気的な接続を遮断するヒューズ機構として機能するとともに、電池容器の内部に発生したガス、すなわち非水電解液を含むミスト状の炭酸系ガスを電池容器の外部に噴出させる減圧機構として機能する。
【００４１】
負極端子１４０ｂは、電池セル１４０の缶底であり、この缶底である負極端子１４０ｂにも開裂弁１４０ｂ１が設けられている。この開裂弁１４０ｂ１は、電池セル１４０の缶底を、プレスにより断面Ｖ字形状の溝を形成することにより形成される。開裂弁１４０ｂ１は、過充電などの異常によって電池容器の内部の圧力が所定の圧力以上になったときに開裂する。これにより、電池缶の内部に発生したガスを負極端子側からも噴出させることができる。電池セル１４０の公称出力電圧は３．０〜４．２ボルト、平均公称出力電圧は３．６ボルトである。
【００４２】
一実施の形態においては、円筒形の電池セル１４０が１６個、ケース本体１１０の内部に整列配置されている。具体的には、電池セル１４０を横倒しにし、換言すれば、電池セル１４０の軸芯を短手方向に平行に配置し、長手方向に沿って８本の電池セル１４０を上段側に並列に配列して第１電池セル列１２１を構成する。また、第１電池セル列１２１と同様に８本の電池セル１４０を、長手方向に沿って下段側に並列に配列して第２電池セル列１２２を構成する。すなわち、ケース本体１１０の内部には、電池セル１４０が長手方向に８列、高さ方向に二段並べて構成される。第１電池セル列１２１および第２電池セル列１２２により電池セル列１２０が構成される。
【００４３】
第１電池セル列１２１及び第２電池セル列１２２は互いに長手方向にずれている。すなわち第１電池セル列１２１は、第２電池セル列１２２よりも入口流路形成部１１１側であって、冷却媒体入口１１４側にずれて配置されている。一方、第２電池セル列１２２は、第１電池セル列１２１よりも出口流路形成部側であって、冷却媒体出口１１５側にずれて配置されている。
図５に示すように、一実施の形態では、例えば第１電池セル列１２１の最も冷却媒体出口１１５側に位置する電池セル１４０の中心軸の長手方向の位置が、第２電池セル列１２２の最も冷却媒体出口１１５側に位置する電池セル１４０の中心軸と、それに隣接する電池セル１４０の中心軸との間の中間位置になるように、第１電池セル列１２１及び第２電池セル列１２２が長手方向にずれて配置されている。
【００４４】
第１電池セル列１２１を構成する電池セル１４０は正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとが交互に逆向きになるようにして軸芯を平行にして配列されている。第２電池セル列１２２を構成する電池セル１４０も同様に、正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとが交互に逆向きになるようにして軸芯を平行にして配列されている。ただし、第１電池セル列１２１を構成する電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの冷却媒体入口１１４（図３参照）側から冷却媒体出口１１５側への並び順は、第２電池セル列１２２を構成する電池セル１４０の端子の並び順と異なる。
【００４５】
すなわち、第１電池セル列１２１は、ケース側板１３０側に面する電池セル１４０の端子が、冷却媒体入口１１４側から冷却媒体出口１１５側に向かって負極端子１４０ｂ、正極端子１４０ａ、負極端子１４０ｂ、…、正極端子１４０ａの順に配置されている。一方、第２電池セル列１２２は、ケース側板１３０側に面する電池セル１４０の端子が、冷却媒体入口１１４側から冷却媒体出口１１５側に向かって正極端子１４０ａ、負極端子１４０ｂ、正極端子１４０ａ、…、負極端子１４０ｂの順に配置されている。
このように、第１電池セル列１２１と第２電池セル列１２２とを長手方向にずらして配置することにより、ケース本体１１０の高さ方向の寸法を低くでき、蓄電モジュール１００を高さ方向に小型化することができる。
【００４６】
（ケース側板）
次に、第１電池セル列１２１および第２電池セル列１２２を両側から挟持する一対のケース側板１３０、１３１の構造について説明する。ここでは、一方のケース側板１３０の構造のみを説明するが、他方のケース側板１３１も基本的にはケース側板１３０と同様に構成されている。
【００４７】
ケース側板１３０、１３１の構造を説明するに当たって、図１に戻り、蓄電モジュール１００を、高電位側の蓄電モジュール１００ａと低電位側の蓄電モジュール１００ｂとに分けて説明する。
高電位側の蓄電モジュール１００ａの正極側入出力端子（図示せず）には正極側の電源ケーブル６１０（図１参照）の端子が接続され、負極側入出力端子（図示せず）には、ＳＤスイッチ７００の一端側に電気的に接続されたケーブルの端子が接続される。低電位側の蓄電モジュール１００ｂの正極側入出力端子１８３（図２参照）には、ＳＤスイッチ７００の他端側に電気的に接続されたケーブルの端子が接続される。低電位側の蓄電モジュール１００ｂの負極側入出力端子１８４（図２参照）には負極側の電源ケーブル６２０（図１参照）の端子が接続される。なお、図２において、高電位側の蓄電モジュール１００ａのサブアセンブリ１８５は端子カバーで覆われた状態を示し、低電位側の蓄電モジュール１００ｂのサブアセンブリ１８５は端子カバーを取り外した状態を示している。
【００４８】
ケース側板１３０は、図５に図示されるように、略長方形の平板形状に形成されている。
ケース側板１３０は、外周部に所定の厚さの側部を有し、側部の内側には、電池セル１４０を収納するための１６個の側板貫通孔１３２が形成されている。各側板貫通孔１３２は、電池セル１４０の外径より少し小さい円形形状に形成されている。
１６個の側板貫通孔１３２は、下段側の第２電池セル列１２２に対応する８個の側板貫通孔１３２が上段側の第１電池セル列１２１に対応する８個の側板貫通孔１３２に対して、電池セル１４０の（１／２）ピッチだけ冷却媒体出口１１５寄りに位置して配列されている。
【００４９】
１６個の電池セル１４０がケース本体１１０内に収納されると、ケース側板１３０の１６個の側板貫通孔１３２は、すべて、電池セル１４０の正極端子１４０ａまたは負極端子１４０ｂで塞がれる。同様に、ケース側板１３１側の１６個の側板貫通孔１３２も、図示はしないが、すべて、いずれかの電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの一方の端子により塞がれる。但し、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２が塞がれる電池セル１４０の端子と、ケース側板１３０の当該側板貫通孔１３２に対応するケース側板１３１の側板貫通孔１３２とが塞がれる電池セル１４０の端子とは、正極と負極が逆である。
【００５０】
各側板貫通孔１３２の直径は、正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂの直径よりも少し小さく形成され、正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂのそれぞれ一部を露出している。ケース側板１３０の内面側には、各側板貫通孔１３２に対応して、当該貫通孔より径大のリング型のリブが形成されている。このリング型のリブは、電池セル１４０を収納する際の案内部材となり、かつ、収納後には、電池セル１４０を保持する保持部材の機能を兼用している。
【００５１】
ケース側板１３０の各貫通孔に対応して形成されたリブに保持される各電池セル１４０は、正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの周縁部が、上述したリブの内側と側板貫通孔１３２との間に形成された溝（図示せず）に塗布された接着剤によりケース側板１３０に接着される。
このため、ケース本体１１０内を、冷却媒体入口１１４から冷却媒体出口１１５に向かって流通する冷却媒体は、正・負極端子１４０ａまたは１４０ｂをケース側板１３０の内面に接着する接着剤により遮断され、ケース側板１３０の外面側に流出することはない。
【００５２】
電池セル１４０への過充電等に起因して電池セル１４０内の内圧が上昇し、開裂弁が破断して電池セル１４０の内部からミスト状のガス（電解液などを含む液体と気体とが混じったガス）が噴出あるいはリークしたりすることがある。このミスト状のガスは、ケース側板１３０と覆い板１６０により形成される内部空間に噴出する。しかし、このような場合においても、ミスト状のガスは、正・負極端子１４０ａまたは１４０ｂをケース側板１３０の内面に接着する接着剤により遮断され、ケース側板１３０の内部側に流入することはない。
【００５３】
ケース側板１３０の外周部に形成された側部には、覆い板１６０と対向する面に、溝１３４が形成され、この溝１３４にシール部材１３５が嵌め込まれている。シール部材１３５は、弾性を有する円環状のシール部材（例えばゴム製のＯリング）である。シール部材１３５には液状ガスケットを用いても構わない。
【００５４】
図５に図示されるように、ケース側板１３０と覆い板１６０との間には、隣接する電池セル１４０の正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとを接続するバスバー１５０が配置されている。バスバー１５０についての詳細は後述する。
ケース側板１３０の外壁面１７０における側板貫通孔１３２同士の間に、電池セル１４０と接続されるバスバー１５０を配置するための複数の固定ガイド１３０ａが形成されている。固定ガイド１３０ａは、バスバー１５０で接続される一対の正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとの間に形成されている。バスバー１５０を固定ガイド１３０ａに取り付けることにより、バスバー１５０の接合部が、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの所定の箇所に対応する。
ケース側板１３０の外壁面１７０側には、側板貫通孔１３２の外縁に突起部１３６が形成されている。突起部１３６は、固定ガイド１３０ａに隣接する一対の側板貫通孔１３２を連結するように、ほぼ８の字形状に形成されている。突起部１３６および固定ガイド１３０ａは、導電材料で形成された覆い板１６０とバスバー１５０との接触を防止する機能も備えている。
【００５５】
（ガス排出路）
ケース側板１３０には、ケース側板１３０と覆い板１６０との間のガス放出室に放出されたミスト状のガスを蓄電モジュール１００の外部に排出するためのガス排出通路１３８（図５参照）が設けられている。ガス排出通路１３８の開口部は、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの開裂弁からケース本体１１０の外壁面１７０に噴出されたミスト状のガスの排出を考慮してケース側板１３０の下部に形成されている。具体的には、ケース側板１３０の冷却媒体入口１１４側であり、かつ出口流路形成部１１８側のケース側板１３０に形成されている。ガス排出通路１３８の先端部分は管状に形成されており、ガス排出通路１３８から排出されたガスを外部に導くためのガス排出管１３９（図３参照）が接続されている。
【００５６】
ケース側板１３０の上面、すなわち入口流路形成部１１１側の面には、２つの接続端子８１０が長手方向に並んで設けられている。接続端子８１０は、ケース側板１３０と同じ成形材料によってケース側板１３０に一体に成形され、ケース側板１３０の上面において冷却媒体入口１１４側に配置されている。
【００５７】
（電圧センサ接続配線）
各接続端子８１０は、電流遮断部８１１（後述の図６、図７参照）を備えており、制御装置９００の電圧検出用のコネクタ９１２（図２、３参照）から延びる接続配線８００と、後述する電圧検出導体８０５とを電流遮断部８１１を介して電気的に接続している。
【００５８】
電圧検出用のコネクタ９１２は、制御装置９００の短手方向両端部にそれぞれ設置されている。高電位側の蓄電モジュール１００ａに設けられた接続端子８１０に接続された接続配線８００は、高電位側の蓄電モジュール１００ａの上方に配置された制御装置９００の電圧検出用のコネクタ９１２に接続される。一方、低電位側の蓄電モジュール１００ｂに設けられた接続端子８１０に接続された接続配線８００は、低電位側の蓄電モジュール１００ｂの上方に配置された制御装置９００の電圧検出用のコネクタ９１２に接続される。接続配線８００の長さは、配線ミスを防止するために、各接続端子８１０と対応する電圧検出用のコネクタ９１２までの距離に相当するように設定されている。例えば、高電位側の蓄電モジュール１００ａの接続端子８１０に接続された接続配線８００は、低電位側の蓄電モジュール１００ｂ用の電圧検出用のコネクタ９１２まで到達しないような短さに設定されている。電流遮断部８１１は、ヒューズワイヤを備え、制御装置９００や接続配線８００の異常時に溶断して各電池セル１４０からの電流を遮断し、製品を保護する機能を有している。
【００５９】
電圧検出導体８０５は、複数の電池セル１４０についてそれぞれ電圧を検出するために、電池セル１４０を直列に接続するバスバー１５０に接続されている。電圧検出導体８０５はケース側板１３０と一体化されている。具体的にはケース側板１３０に埋め込まれている。図６に電圧検出導体８０５の形状の一例を示す平面図を示し、図７に、図６に示す電圧検出導体８０５をケース側板１３０に埋め込んだ状態の平面図を示す。
【００６０】
図６に示すように、電圧検出導体８０５は、例えば銅などの金属製の薄板をプレス加工等により成形された細長い平角線状の検出線（接続導体）８０６を有する。電圧検出導体８０５を構成する検出線８０６は、先端がケース側板１３０に形成された複数の側板貫通孔１３２から露出するように、検出線８０６の一部は、その先端部８００ａが、所定の側板貫通孔１３２の内方に露出される。すなわち、検出線８０６は延出され、その一部は、先端部８００ａがケース側板１３０の側板貫通孔１３２から導出されている（図７参照）。検出線８０６の各先端部８００ａは、ケース側板１３０の外側に向けて折り曲げられており、後述する如く、バスバー１５０に溶接される。電圧検出導体８０５の先端部８００ａと反対の他端部は、電流遮断部８１１を介して接続端子８１０と電気的に接続されている。
【００６１】
電圧検出導体８０５の形状は、ケース側板１３０を小型化して蓄電モジュール１００全体を小型化するように、ケース側板１３０の利用可能なスペースを効率的に利用するように設計されている。また、複数の電池セル１４０は、バスバー１５０を介して直列に接続されているため、電圧検出導体８０５が接続される複数のバスバー１５０の間で電位差が発生することとなる。そこで、電圧検出導体８０５は、隣接する検出線８０６間の電位差ができるだけ小さくなるように検出線８０６の配置が決定されている。
【００６２】
検出線８０６は、プレス加工等により所定の形状に成形された後、例えばケース側板１３０と同様の樹脂からなる樹脂部（一次成形部）８０７によって固定される。具体的には、樹脂部８０７によって、複数の検出線８０６をそれぞれ分離した状態にするとともに、各検出線８０６がその形状を保つように固定されている。
【００６３】
図６に示すように樹脂部８０７によって固定された電圧検出導体８０５は、例えばケース側板１３０を構成する樹脂によるインサートモールド成形によりケース側板１３０と一体化して形成される。検出線８０６同士はそれぞれ分離して固定されているので、電圧検出導体８０５がケース側板１３０と一体化されると、検出線８０６の短絡は実質的に発生しない。しかしながら、検出線８０６同士の短絡に対する更なる信頼性の向上の為に、検出線８０６間の距離を、このシステムで必要とされる絶縁沿面距離の２〜２．５倍以上としている。それにより、信頼性の高いケース側板１３０を供給することを可能としている。また、その距離は大きければ大きいほど汚染された環境に対し効果がある。
【００６４】
図４および５において、１８０および１８１は、それぞれ、蓄電モジュール１００の電池容器内に収納され、直列に接続された１６個の電池セル１４０の両端部、換言すれば、最高電位および最低電位の電池セル１４０の正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂに接続される接続端子である。
接続端子１８０、１８１は、それぞれ、接続部１８０ａ、１８１ａとバスバー１５０ａ、１５０ｂを有し（図５参照）、インサートモールド成形によりケース側板１３０に一体成形されている。
【００６５】
（ケース側板の形成）
電圧検出導体８０５は、ケース側板１３０に一体成形される。
上述した如く、電圧検出導体８０５は、側板貫通孔１３２に導出される先端部８００ａを有する検出線８０６が一次成形により、樹脂部８０７に固定される。
樹脂部８０７は、図６に図示されるように複数の接合部８２０を有する。
図８は、図６における電圧検出導体８０５の接合部８２０周辺の領域Ａの拡大斜視図であり、図９は、その断面図である。
【００６６】
樹脂部８０７は、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）により形成されている。樹脂部８０７は、細長い平角線状の検出線（接続導体）８０６の外周を覆う本体部８０８と、この本体部８０８から検出線８０６の上下両面側に突出して形成された一対の接合部８２０とを有する。一対の接合部８２０は、樹脂部８０７の本体部８０８の複数箇所に形成されている。
各接合部８２０は、上面８２１ａを有する円柱形状の固定部８２１と、固定部８２１の本体部８０８側に設けられた溶融可能部８２２とを有する。溶融可能部８２２は、固定部８２１よりも径の大きい円柱形状を有し、固定部８２１と同軸に形成されている。溶融可能部８２２は、固定部８２１の高さよりも低く、かつ、薄く形成されている。溶融可能部８２２の上面の周縁部は、角のあるエッジ部８２２ａとなっており、後述する、二次成形時に射出される、溶融した二次成形材料により溶融可能となっている。
【００６７】
ケース側板１３０を形成する方法について述べる。
一次成形により検出線８０６が樹脂部８０７にインサートモールド成形された、図６に図示される電圧検出導体８０５を、予め、作製しておく。樹脂部８０７には、固定部８２１および溶融可能部８２２を有する接合部８２０が複数箇所に形成されている。
次に、電圧検出導体８０５を二次成形用金型内に収容し、下型と上型とを型閉じする。
このとき、本体部８０８の上側における接合部８２０の固定部８２１の上面８２１ａは上型により、本体部８０８の下側における接合部８２０の固定部８２１の上面（図９では下面）８２１ａは下型によって押し付けられる。
【００６８】
このため、樹脂部８０７にインサートモールド成形されている検出線８０６は、金型内の高さ（厚さ）方向における位置が、確実に、所定の位置に固定される。
この状態で、二次成形を行う。
ケース側板１３０を形成することとなる二次成形材料は、一次成形材料と同一の材料、例えば、ＰＢＴが好ましい。
二次成形における樹脂成形温度は、樹脂部８０７を形成する一次成形材料の溶融温度と同一もしくは僅かに高い温度とする。
【００６９】
二次成形材料は、図９に図示された二次成形部１３０’を構成する。二次成形材料が
二次成形用金型内に射出されると、熱と射出圧力により一次成形材料で形成された樹脂部８０７の溶融可能部８２２が溶融する。特に、溶融可能部８２２における上面の周縁部のエッジ部８２２ａが溶融する。溶融した一次成形材料は、二次成形材料と融合する。このため、この後、二次成形材料を冷却することにより、一次成形部である樹脂部８０７と強固に接合する。
【００７０】
上記において、二次成形材料を射出しても、樹脂部８０７は溶融温度よりも遥かに低温であるため、樹脂部８０７の本体部８０８および固定部８２１の表面は、余り溶融せず、一次成形材料と二次成形材料の融合が行われ難く、接合されずに分離する境界面が生じることがある。
上述した如く、ケース側板１３０と覆い板１６０との間の空間には、過充放電等により電池セル１４０から噴出したミスト状のガスが流出する。樹脂部８０７と二次成形部１３０’の境界面が分離されていると、このミスト状のガスが、樹脂部８０７と二次成形部１３０’の境界部からケース側板１３０の内側に流入する。ケース側板の内側は、冷却媒体の流路となっているため、ミスト状のガスが蓄電装置１０００の内部に侵入してしまう。
しかし、本発明の一実施の形態では、固定部８２１と本体部８０８との間に溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａが形成されている。このエッジ部８２２ａは、円形状に形成され、二次成形部１３０’の外部に露出しない閉じた平面形状に形成されている。
従って、ミスト状のガスが固定部８２１と二次成形部１３０’の境界部に流入しても、一次成形材料と二次成形材料が融合したエッジ部８２２ａで遮断され、ミスト状のガスがケース側板１３０の内側に流入することを防止することができる。
【００７１】
二次成形材料として、一次成形材料よりも溶融温度が高い材料を用いることも可能ではある。しかし、二次成形材料と一次成形材料の線膨張係数が異なると、熱衝撃の激しい環境下で使用すると線膨張係数の差に起因して、溶融部で両材料が剥がれる可能性が大きい。
従って、一次および二次成形材料は、例えば、同一の材料を用いるとか、異なる材料とする場合には、線膨張係数が同等の材料を用いることが望ましい。
【００７２】
（バスバーと電池セル）
図１０に、ケース側板１３０にバスバー１５０を装着した状態の蓄電モジュール１００の斜視図を示す。
バスバー１５０は、電池セル１４０の間を電気的に接続する金属製、例えば銅製の板状部材であり、ケース側板１３０とは別体に構成されている。ただし、上述した如く、バスバー１５０ａ、１５０ｂ（図５参照）を有する接続端子１８０、１８１は、それぞれ、ケース側板１３０と一体化して形成されている。
【００７３】
バスバー１５０は、帯状に延在する中央部１５６と、中央部１５６の両端側に位置する端子部１５７とから構成される。中央部１５６と端子部１５７とは、それぞれ屈曲部１５８を介して連続している。すなわち、バスバー１５０は、折り曲げられてステップ状に形成されている。バスバー１５０の各端子部１５７には、貫通孔１５１、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに溶接される電極接合部１５２、および電圧検出導体８０５の先端部８００ａに溶接される配線接合部１５４が形成されている。
【００７４】
貫通孔１５１は、上述したように電池セル１４０からガスが噴出した場合に、噴出したガスが通るように設けられている。バスバー１５０の中央部１５６には、ケース側板１３０に設けられた固定ガイド１３０ａを挿入するための２つの位置決め孔１５５が形成されている。
【００７５】
図１１は、ケース側板に一体に成形された接続導体の導出部とバスバーの接続状態を示す斜視図であり、図１２（ａ）は図１１に図示されたケース側板にバスバーを装着した状態の平面図、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のｂ−ｂの断面図、図１２（ｃ）は図１２（ａ）のｃ−ｃ断面図である。
バスバー１５０は、中央部１５６の２つの位置決め孔１５５を、ケース側板１３０に設けられた２つの固定ガイド１３０ａに嵌合させてケース側板１３０に装着される。バスバー１５０がケース側板１３０に装着されると、バスバー１５０の両端子部１５７は、側板貫通孔１３２に入り込んだ状態となり、電池セル１４０の端子面と当接する。また、バスバー１５０の配線接合部１５４は、ケース側板１３０に形成された側板貫通孔１３２から露出した電圧検出導体８０５の先端部８００ａと当接する。なお、バスバー１５０により溶接された一対の正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとは同電位である。このため、先端部８００ａは、この同電位である一対の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに対し１本引き出されている。従って、図６、７に図示されるように、先端部８００ａは、一対となる側板貫通孔１３２の一方のみから露出され、他方の側板貫通孔１３２からは露出していない。
【００７６】
バスバー１５０は、両端子部１５７に設けられた電極接合部１５２において電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに接合される。具体的には、溶接トーチを電極接合部１５２に位置合わせして電極接合部１５２と電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂとをアーク溶接により接合する。アーク溶接としては、例えばＴＩＧ（Ｔｉｔａｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ガスシールドアーク溶接等が挙げられる。
【００７７】
アーク溶接は高熱で母材および溶加材を溶融させて接合させるものであり、溶接時には超高熱を発生する。溶接時の熱は、溶接部の周辺に伝導され、周辺も溶融する程の高温となる。特に、溶接部近傍が角部のある矩形形状であったり、矩形の貫通孔があったりする場合、角部に熱が集中し、溶融され易い。また、上述したように、貫通孔１５１は電池セル１４０からガスが噴出した場合にガスの排出口として機能するため、端子部１５７が溶けて開口が閉じてしまうことを避ける必要がある。
【００７８】
そこで、本実施の形態においては、図１１および１２に示すように、バスバー１５０の各端子部１５７の外側の側縁に立ち上がり部１５９を設けている。この立ち上がり部１５９は、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２の中心部付近に対応する位置に形成されている。
バスバー１５０に立ち上がり部１５９を設けることにより、バスバー１５０の体積が増大して溶接時の放熱を大きくする効果がある。以下、このことについて説明する。
【００７９】
バスバー１５０の端子部１５７はケース側板１３０の円形形状の側板貫通孔１３２内に収まる形状とされる。このため、端子部１５７の幅は、いずれの部位も、対応する円形形状の貫通孔の部位の幅よりも小さくする必要がある。したがって、端子部１５７が平板形状の場合には、側板貫通孔１３２の中心部を超えた領域では、側板貫通孔１３２の直径より小さい幅となる。
これに対し、本発明の実施形態では、図１１に図示されるように、バスバー１５０の各端子部１５７には、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２の中心部付近に対応する位置に立ち上がり部１５９が設けられている。このため、立ち上がり部１５９は側板貫通孔１３２の形状による制約を受けること無く、立ち上がり部１５９の根元から先端まで同一の幅とすることができる。すなわち、立ち上がり部１５９を設けることにより端子部１５７の面積は、立ち上がり部１５９を設けない場合よりも大きくすることができ、結果、バスバー１５０の体積を大きくして溶接時の放熱量を大きくすることが可能となる。
【００８０】
また、溶接時に発生する熱の影響を受けに難くするために、貫通孔１５１を電極接合部１５２からできる限り遠ざけるように構成している。具体的には、貫通孔１５１を楕円形としている。楕円形の貫通孔１５１は、各端子部１５７に設けられた２つの電極接合部１５２の中間位置に配置されている。各端子部１５７には、正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂに接合される２つの電極接合部１５２が形成されている。したがって、１つのバスバー１５０は、４つの電極接合部１５２を有していることになる。電極接合部１５２は、電池セル１４０側に向かって突出した円形の凸部として構成されている。
【００８１】
このように、バスバー１５０の各端子部１５７に立ち上がり部１５９を設け、放熱効果を高めると共に、貫通孔１５１を楕円形として貫通孔１５１の縁部が溶融し難い形状としている。このため、バスバー１５０と電池セル１４０との溶接時に発生する熱に対して、高い信頼性が確保される。
【００８２】
電極接合部１５２は、図１２に図示されるように、電池セル１４０に対して凸部となっており円形を成している。溶接時の熱は、バスバー１５０の電極接合部１５２から、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに伝導され、両部材の接合部位が溶融されることにより接合される。このことから、バスバー１５０の電極接合部１５２は溶接時の溶接起点となる機能を有する。このため、円形の直径は、溶接設備のトーチ位置のばらつき、また蓄電装置１０００を構成する各部品の組み合わせによるばらつきを考慮して大きさが決められている。円形はいずれの方向のばらつきに対しても同一の公差を有し、円形の直径を、必要とされる溶接強度の最小面積が確保できる大きさとすることにより、いかなる場合でも、安定した高品質な蓄電装置１０００とすることが可能となる。
【００８３】
上述した如く、接続端子１８０、１８１は、それぞれ、バスバー１５０ａ、１５０ｂ（図５参照）を有する。
接続端子１８０、１８１は、それぞれ、バスバー１５０を中央部１５６で切断したような形状を有し、それぞれ、バスバー１５０の片側の端子部１５７と同様な構造を有する。
すなわち、各バスバー１５０ａ、１５０ｂは、それぞれ、貫通孔１５１、配線接合部１５４および２つの電極接合部１５２が形成された端子部１５７を有している。
この場合、接続端子１８０、１８１は、バスバー１５０に対し９０度回転した向きに配置されており、それぞれ、接続部１８０ａ、１８１ａをケース側板１３０の上方の外部に突き出した状態でケース側板１３０に一体成形されている。
図５に図示されるように、最高電位の電池セル１４０の正極端子１４０ａに接続される先端部８００ｂおよび最低電位の負極端子１４０ｂに接続される先端部８００ｃが側板貫通孔１３２から露出されている。
そして、先端部８００ｂ、８００ｃが、それぞれ、バスバー１５０ａ、１５０ｂの配線接合部１５４に溶接される。各バスバー１５０ａ、１５０ｂの貫通孔１５１、配線接合部１５４および２つの電極接合部１５２の機能は、バスバー１５０の場合と同様であるので、ここでは説明を省略する。
接続端子１８０、１８１のバスバー１５０ａ、１５０ｂと、電池セル１４０の正極端子１４０ａ、１４０ｂとの溶接もバスバー１５０の溶接と同様に行われる。
【００８４】
図２および３に図示された蓄電装置１０００において、制御装置９００は、蓄電モジュール１００の上に載置されている。具体的には、制御装置９００は高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂの上に跨って載置された電子回路装置であり、筐体９１０及び筐体９１０の内部に収納された一つの回路基板を備えている。
筐体９１０は、扁平な直方体状の金属製箱体であり、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂに対して、ボルト或いはネジなどの固定手段により固定されている。これにより、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂは互いの短手方向の端部同士が制御装置９００によって接続されて固定される。すなわち、制御装置９００が支持具の機能を兼ねているので、蓄電モジュール１００の強度をより向上させることができる。
【００８５】
筐体９１０の側面、すなわち、制御装置９００の短手方向の両端面には複数のコネクタが設けられている。複数のコネクタとしては電圧検出用のコネクタ９１２、温度検出用のコネクタ９１３、および外部接続用のコネクタ９１１を備えている。電圧検出用のコネクタ９１２には、３２個の電池セル１４０に電気的に接続された接続配線８００のコネクタが結合される。温度検出用のコネクタ９１３には、蓄電モジュール１００の内部に配置された複数の温度センサ（図示省略）の信号線９４１のコネクタが結合される。
【００８６】
外部接続用のコネクタ９１１には、バッテリコントローラ３００に駆動電源を供給するための電源線、イグニションキースイッチのオンオフ信号を入力するための信号線、及び車両コントローラ３０やモータコントローラ２３とＣＡＮ通信するための通信線などのコネクタ（図示省略）が結合される。
【００８７】
［蓄電装置の製造方法］
以上説明した蓄電モジュール１００および制御装置９００から構成される蓄電装置１０００の製造方法、特に、組み立て方法について、図１３のフローチャートを用いて説明する。
図１３において、ステップＳ１〜Ｓ１１までは蓄電モジュール１００を作製する工程である。
蓄電装置１０００は、高電位側の蓄電モジュール１００ａおよび低電位側の蓄電モジュール１００ｂを備えているが、高電位側の蓄電モジュール１００ａと低電位側の蓄電モジュール１００ｂとは構造は同一であり、各蓄電モジュールを制御装置９００に接続する際の接続方法により、いずれかに確定する。つまり、蓄電モジュール１００の組立方法は同一であり、以下に説明する蓄電モジュール１００の作成方法は、高電位側および低電位側に共通する。
【００８８】
高電位側の蓄電モジュール１００ａおよび低電位側の蓄電モジュール１００ｂの組み立てを開始するにあたって、ステップＳ１でケース本体１１０と各ケース側板１３０、１３１を作製しておく。
ケース本体１１０は、入口流路形成部１１１、出口側案内部１１３、冷却媒体入口１１４及び冷却媒体入口ダクト１１６、さらに、出口流路形成部１１８、入口側案内部１１２、冷却媒体出口１１５及び冷却媒体出口ダクト１１７を一体に形成する。このようなケース本体１１０は、一例として、アルミダイキャスト法により作製することができる。
【００８９】
ケース側板１３０と１３１とは、同様な方法で作製することができる。ここでは、ケース側板１３０の作製について説明する。
先ず、電圧検出導体８０５を作製する。これには、接続端子８１０および電流遮断部８１１に接続される検出線８０６を、成形材料として、例えば、ＰＢＴを用いてインサートモールドし、一次成形部である樹脂部８０７を形成する。樹脂部８０７は、固定部８２１および溶融可能部８２２を有する複数の接合部８２０を備える。
【００９０】
次に、電圧検出導体８０５を二次成形用金型に装着し、成形材料として、例えば、ＰＢＴを用いてインサートモールドし、ケース側板１３０を形成する。この場合、上述した如く、二次成形用金型に装着された電圧検出導体８０５は、樹脂部８０７の上下の固定部８２１の上面８２１ａが二次成形用金型に挟圧される。このため、樹脂部８０７に固定された検出線８０６は、金型内の高さ方向における位置が、確実に、所定の位置に固定される。
また、溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａが二次成形用材料の射出時の熱と圧力により溶融し、二次成形材料と融合する。このため、樹脂部８０７と二次成形部１３０’とは、エッジ部８２２ａおよびその近傍において、強固に接合する。
【００９１】
ケース本体１１０および電圧検出導体８０５が一体化されたケース側板１３０、１３１を作製した後は、ステップＳ２に示された組立を行う。
ステップＳ２では、先ず、ケース側板１３０、１３１に、電池セル１４０の正極端子１４０ａまたは負極端子１４０ｂを接着するための接着剤を塗布しておく。
そして、ケース本体１１０にケース側板１３０、１３１の一方、ここではケース側板１３１として例示する、を締結部材により締結する。
【００９２】
次に、ステップＳ３において、電池セル１４０をケース本体１１０に収納する。
ステップＳ２においてケース本体１１０とケース側板１３１が締結されたケース組立体を、ケース側板１３１を下側にして、図示しない、取付台にセットする。
そして、ケース本体１１０内に電池セル１４０を挿入する。各電池セル１４０を、ケース本体１１０内を高さ方向に挿通してケース側板１３１に形成されたリング状のリブ（図示せず）をガイドにして順次差し込む。
【００９３】
次に、ステップＳ４において、ケース本体１１０にケース側板１３０を締結部材により固定する。
これにより、電池セル１４０の正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂは、ケース側板１３０、１３１に塗布された接着剤に接着され、固定される。また、ケース本体１１０内に収納された各電池セル１４０は、正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの一部が、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２から露出する。
【００９４】
次に、ステップＳ５において、バスバー１５０を、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２から露出した各電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに溶接する。
先ず、各バスバー１５０をケース側板１３０に取り付ける。バスバー１５０の取り付けは、ケース側板１３０の固定ガイド１３０ａにバスバー１５０の位置決め孔１５５を嵌合する（図１１参照）ことによりなされる。これにより、各バスバー１５０の電極接合部１５２が、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの所要の箇所に位置決めされる。
【００９５】
この状態で、バスバー１５０を各電池セル１４０の正、負極端子１４０ａ、１４０ｂに接合する。
これには、電池セル１４０の正、負極端子１４０ａ、１４０に位置合わせされたバスバー１５０の電極接合部１５２を、例えば、ＴＩＧ（Ｔｉｔａｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ガスシールドアーク溶接等により接合する。
【００９６】
次に、ステップＳ６において、バスバー１５０と、電圧検出導体８０５の先端部８００ａとを接続する。具体的には、電圧検出導体８０５の先端部８００ａをバスバー１５０の立ち上がり部１５９に当接させ、この状態で、例えば、ＴＩＧ溶接により接合する。
【００９７】
次に、ステップＳ７において、覆い板１６０をケース側板１３０にシール部材（図示せず）を介して組み付け、ボルト、ネジ、リベットなどの締結部材１６１（図４参照）により固定する。シール部材は、弾性を有する円環状のシール部材（例えばゴム製のＯリング）であり、ケース側板１３０に形成された溝に嵌め込まれている。シール部材には液状ガスケットを用いても構わない。
【００９８】
次に、ステップＳ８において、電池セル１４０が収納され、覆い板１６０とケース側板１３０がケース本体１１０に締結された組立体を上下反転し、ケース側板１３１を上側に向ける。
【００９９】
次に、ステップＳ９において、バスバー１５０をケース側板１３１に取り付ける。
この工程は、ステップＳ５と同様に行われるものであり、ここでは説明を省略する。
【０１００】
次に、ステップＳ１０において、バスバー１５０と、電圧検出導体８０５の先端部８００ａとを接続する。
この工程は、ステップＳ６と同様に行われるものであり、ここでは説明を省略する。
【０１０１】
次にステップＳ１１において、他方の覆い板１６０をケース側板１３１にシール部材（図示せず）を介して組み付け、ボルト、ネジ、リベットなどの締結部材１６１により固定する。
この工程は、ステップＳ７と同様に行われるものであり、ここでは説明を省略する。
【０１０２】
ステップＳ１１が完了すると１個の蓄電モジュール１００が作製される。
ステップＳ１〜Ｓ１１を繰り返して行い、蓄電モジュール１００ａおよび１００ｂを作製する。
次に、ステップＳ１２において、ステップＳ１〜ステップＳ１１に示された方法により組立てられた蓄電モジュール１００ａ、１００ｂを、それぞれの長手方向が平行になるように並置した状態で、モジュールベース１０１（図２、３参照）を組み付ける。モジュールベース１０１は、ボルト、ネジ、リベットなどの締結定手段によりケース本体１１０の底部に固定される。
【０１０３】
そして、２つの蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの長手方向中央部に制御装置９００の筐体を、ボルト、ネジ、リベットなどの締結手段により固定する。
各蓄電モジュール１００の接続配線８００のコネクタを各蓄電モジュール１００の接続端子８１０および制御装置９００の電圧検出用コネクタ９１２にそれぞれ接続する。制御装置９００には、一端が高電位側の蓄電モジュール１００ａの高電位側に接続され、他端が低電位側の蓄電モジュール１００ｂの負極側に接続されたＳＤスイッチ７００が設けられている。
【０１０４】
各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂに設けられた複数の温度センサ（図示省略）から延びる信号線のコネクタを制御装置９００の温度検出用コネクタ９１３に接続する。さらに、上位制御装置、例えば車両コントローラ３０およびモータコントローラ２３と通信するための通信線のコネクタを制御装置９００のコネクタに接続する。
以上のステップＳ１〜Ｓ１２の組み立て作業により、蓄電装置１０００が完成する。
【０１０５】
なお、蓄電モジュール装置を組立てる方法は、上述した方法に限定されるものではなく、例えば、予め、バスバー１５０をケース側板１３０、１３１に組みつけておいたり、インサートモールドにより、ケース側板１３０、１３１に一体化したりしておく等、種々、変更することができる。
【０１０６】
次に、ステップＳ８において、接続線８００のコネクタを蓄電モジュール装置の接続端子８１０および制御装置９００のコネクタ９１２にそれぞれ接続する。蓄電モジュール装置の各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂに設けられた複数の温度センサ（図示省略）から延びる信号線９４１のコネクタを制御装置９００のコネクタ９１３に接続する。
以上のステップＳ１〜Ｓ８の組み立て作業により、蓄電装置１０００が完成する。
【０１０７】
［実施形態の効果］
以上説明した一実施の形態による蓄電モジュール１００ａ、１００ｂでは、電圧検出導体８０５において、一次成形部である樹脂部８０７は、固定部８２１とエッジ部８２２ａを有する溶融可能部８２２とを有する接合部８２０を備えている。
このため、二次成形材料の射出時に、二次成形材料の熱と射出圧力により樹脂部８０７がエッジ部８２２ａで溶融し、二次成形材料と融合する。これにより、二次成形材料が冷却されると、エッジ部８２２ａおよびその近傍で、一次成形部である樹脂部８０７と、二次成形部１３０’とが強固に接合される。この結果、温度や衝撃の厳しい環境下においても、一次成形部と二次成形部とが剥離することを防止することができる。
【０１０８】
上記一実施の形態では、電圧検出導体８０５において、一次成形部である樹脂部８０７は、上面８２１ａを有する固定部８２１を備えている。固定部８２１の上面８２１ａは、二次成形金型により押し付けられて、金型内の高さ方向において固定される。このため、樹脂部８０７に一体化された検出線８０６は、二次成形部１３０’の厚さ方向における所定の位置に固定される。これにより、検出線８０６および樹脂部８０７が、ケース側板１３０、１３１の外面に露出して、破損したり外観を損なったりすることを防止することができる。
【０１０９】
上記一実施の形態では、固定部８２１と本体部８０８との間に形成された溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａは、円形状に形成され、二次成形部１３０’の外部に露出しない閉じた平面形状に形成されている。
従って、ミスト状のガスが固定部８２１と二次成形部１３０’の境界部に流入しても、一次成形材料と二次成形材料が融合したエッジ部８２２ａで遮断され、ケース側板１３０の内側に流入することを防止することができる。
【０１１０】
上記一実施の形態では、一次成形部である樹脂部８０７と、二次成形部１３０’とは、同一の成形材料、例えば、ＰＢＴにより形成されている。
このため、線膨張係数の差により一次成形部と二次成形部とが剥がれるようなことがなく、熱衝撃の激しい環境下で使用しても、高い信頼性を確保することができる。
【０１１１】
以上説明した一実施の形態による蓄電モジュール１００ａ、１００ｂによると、上記した効果以外にも、以下の効果を奏する。
（１）蓄電モジュール１００ａ、１００ｂは、複数の電池セル１４０と、複数の電池セル１４０を収納するケース本体１１０と、複数の電池セル１４０を電気的に接続するための複数のバスバー１５０と、複数の電池セル１４０のそれぞれの電圧を検出するための電圧検出導体８０５とを備える。ケース本体１１０は、少なくとも、複数の電池セル１４０を両側から挟みこんで支持する一対の樹脂製のケース側板１３０、１３１を有する。図６、７に図示されるように、電圧検出導体８０５は、所定の形状に成形されて、ケース側板１３０、１３１と一体化されている。これにより、電圧検出用のリード線を手作業でケース側板１３０、１３１に引回して設置するためのスペースおよび煩雑な製造工程が不要となり、蓄電モジュール１００を効率的に製造することができる。特に、小型化が要求される蓄電モジュール１００に対する電圧検出導体８０５の設置を容易に行うことができる。
【０１１２】
（２）複数のバスバー１５０は、複数の電池セル１４０を接続するためにケース本体１１０の外側からケース側板１３０、１３１に取り付けられる。これにより、バスバー１５０と各電池セル１４０との接続を容易に行うことができる。
【０１１３】
（３）電圧検出導体８０５の先端部８００ａは、複数のバスバー１５０に接続され、電圧検出導体８０５の他端部には、電池セル１４０からの電流を遮断する電流遮断装置（電流遮断部）８１１が設けられている。電流遮断部８１１は、制御装置９００や接続配線８００の異常時にヒューズワイヤを溶断して電池セルからの電流を遮断し、製品を保護する。
電流遮断部８１１を電圧検出導体８０５の他端部に設けることにより、例えば、接続配線８００に短絡が発生した場合に、電流遮断部８１１が電圧検出導体８０５の他端部で電流が遮断されることになる。これにより、蓄電モジュール１００全体を保護することができる。この場合、接続配線８００および電流遮断部８１１を取り替えることにより、蓄電モジュール１００を再利用することが可能となる。なお、電圧検出導体８０５は、所定の形状に成形されたうえでケース側板１３０、１３１と一体化されているため、電圧検出導体８０５自体では実質的に短絡が発生しない。
【０１１４】
（４）電圧検出導体８０５は、樹脂部８０７によって所定の形状に維持された状態で樹脂製のケース側板１３０、１３１にインサートモールドされることによって、ケース側板１３０、１３１と一体化されている。具体的には、電圧検出導体８０５を、成形された形状を維持するように樹脂部８０７で固定してサブユニットを作製し、サブユニットをインサートモールドしてケース側板１３０、１３１を作製する。サブユニットを作成することにより、電圧検出導体８０５の形状維持を確実に行うことができ、製造工程において電圧検出導体８０５の検出線８０６同士が誤って接触してしまうことを防止できる。
【０１１５】
（５）ケース側板１３０、１３１には、複数の電池セル１４０に対応する位置に側板貫通孔１３２が形成され、各電池セル１４０は、正・負極端子１４０ａ、１４０ｂがケース側板１３０、１３１に接着剤により接着される。これにより、ケース本体１１０の内部と外部の空間をより確実に分離することができ、信頼性が向上する。また、蓄電モジュール１００に加えられる外力、例えば振動等を接着剤により吸収しながら、ケース側板１３０、１３１と電池セル１４０との接続状態を維持することができる。
【０１１６】
（６）ケース本体１１０に対して、一対のケース側板１３０、１３１の外側を覆うように設けられた金属製の覆い板１６０をさらに備え、ケース側板１３０、１３１は、覆い板１６０とバスバー１５０との接触を防止するための衝突防止用の固定ガイド１３０ａ、突起部１３６を有する。例えば、覆い板１６０に外力が加わってケース本体１１０の内側に変形した場合、覆い板１６０は、最初に、ケース側板１３０、１３１の表面から突出した固定ガイド１３０ａまたは突起部１３６に接触する。これにより、例えば鉄製の覆い板１６０とバスバー１５０とが接触して短絡が発生することを防止できる。また、突起部１３６は、先端部８００ａ付近を除くバスバー１５０の全周囲を囲んでいるため様々な外力に耐えられる。
【０１１７】
（７）蓄電装置１０００は、蓄電モジュール１００と、電圧検出導体８０５と接続された複数の電池セル１４０の電圧を検出し、複数の電池セル１４０の蓄電量を制御する制御装置９００とを備える。上述したように煩雑な電圧検出線の配線作業を行うことなく蓄電モジュール１００を製造することができるので、蓄電装置１０００全体を効率的に製造することができる。
【０１１８】
［実施形態の変形例］
【０１１９】
以上説明した一実施の形態では、１６個の電池セル１４０を接続した２つの蓄電モジュール１００ａ、１００ｂから構成される蓄電モジュール装置を例示した。しかし、本発明は上述した蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの構成や接続方式（直列、並列）に限定されるものではなく、電池セル１４０の数や電池セル列の数や配列、方向を変えたものに関しても適用される。
【０１２０】
以上説明した一実施の形態では、電池容器を、ケース本体１１０、ケース本体１１０の両側面に配置された一対のケース側板１３０、１３１および各ケース側板１３０、１３１の外側に配置された覆い板１６０から構成される構造として例示した。しかし、電池容器はこのような構成部材から形成されるものに限られるものではない。例えば、ケース側板１３０、１３１の一方をケース本体１１０と一体成形により形成してもよい。あるいは、電池収納部を有する下部ケースと、電池収納部を覆う上部ケースの上下分割構造にする等、種々、変形することが可能である。
【０１２１】
以上説明した一実施の形態では、電圧検出導体８０５において、一次成形部である樹脂部８０７の接合部８２０は、固定部８２１および溶融可能部８２２を、それぞれ、円柱形状とした構造として例示した。しかし、円柱形状に限られるものではなく、断面形状、楕円形、多角形状の柱形状としてもよい。また、柱形状ではなく、ドーム形状や、円錐台、多角錐台としてもよい。
【０１２２】
接合部８２０における固定部８２１と溶融可能部８２２との断面形状を同一形状として例示したが、固定部８２１と溶融可能部８２２との断面形状を異なる形状としてもよい。また、固定部８２１と溶融可能部８２２との軸心は同軸でなくてもよい。溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａの角度は、直角に限られるものではなく、直角より少し大きい角度としたり、鋭角にしたりしてもよい。また、エッジ部８２２ａは、高さ方向あるいは、検出線８０６と平行方向に、螺旋状、同心円状あるいは格子状に複数箇所形成するようにしてもよい。
【０１２３】
接合部８２０は、検出線８０６の上下に対向して形成することが好ましい。しかし、断面積の形状や大きさは異なるものとしてもよい。また、各接合部８２０は、必ずしも、固定部８２１と溶融可能部８２２の両方を備えている必要はなく、固定部８２１のみ、あるいは溶融可能部８２２のみから構成される接合部８２０としてもよい。しかし、検出線８０６の上下に対向して形成された固定部８２１を、少なくとも１〜２対は形成することが好ましい。
【０１２４】
以上説明した一実施の形態では、電池セル１４０として円筒形のリチウムイオン二次電池セルを例示したが、本発明は、これに限定されるものではない。リチウムイオン電池以外に、ニッケル水素電池などの他の電池に関しても適用される。
また、電池セルに限らず、円筒形のリチウムイオン等のキャパシタに適用することができる。
【０１２５】
以上説明した一実施の形態による蓄電装置１０００を、他の電動車両、例えばハイブリッド電車などの鉄道車両、バスなどの乗合自動車、トラックなどの貨物自動車、バッテリ式フォークリフトトラックなどの産業車両などの車両用電源装置に利用することもできる。
【０１２６】
また、一実施の形態による蓄電装置１０００を、コンピュータシステムやサーバシステムなどに用いられる無停電電源装置、自家用発電設備に用いられる電源装置など、電動車両以外の電源装置を構成する蓄電装置にも適用しても構わない。
【０１２７】
その他、本発明の蓄電モジュールは、発明の趣旨の範囲内において、種々、変形して構成することが可能であり、要は、複数の蓄電セルが収納されたケース本体と、ケース本体に収納された蓄電セルの電極端子に接続され、蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板とを備え、ケース側板は、接続導体の少なくとも一部が一体に形成された一次成形部と、一次成形部を覆って形成された二次成形部とを有し、一次成形部は、接続導体の外面を覆う本体部と、本体部から突出状に形成され、二次成形部の外面に露出される露出面を有する固定部と、本体部と固定部の露出面との間に設けられた溶融可能部とを有するものであればよい。
【０１２８】
また、本発明の蓄電モジュールの製造方法は、複数の蓄電セルが収納されたケース本体に、蓄電セルの電極端子に接続され、蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板が取り付けられた蓄電モジュールの製造方法であって、
ケース側板を形成する工程は、接続導体を覆う本体部と、本体部から突出状の固定部と、固定部における本体部側に設けられた溶融可能部を有する一次成形体を成形する工程と、一次成形体の固定部を固定した状態で、一次成形体の外面を覆う二次成形体を成形する工程とを含むものであればよい。
【符号の説明】
【０１２９】
１００ａ、１００ｂ 蓄電モジュール、
１１０ ケース本体、
１４０ 電池セル
１４０ａ 正極端子
１４０ｂ 負極端子
１５０、１５０ａ、１５０ｂ バスバー
１３０、１３１ ケース側板、
１３０’ 二次成形部
１６０ 覆い板
８０５ 電圧検出導体
８０６ 検出線
８０７ 樹脂部
８０８ 本体部
８２０ 接合部
８２１ 固定部
８２１ａ 上面
８２２ 溶融可能部
８２２ａ エッジ部
９００ 制御装置
１０００ 蓄電装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の電池セルを収納する電池容器を備える蓄電モジュールおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
二次電池等の電池セルを、保護回路等の電装品を樹脂モールドで一体に形成した電池容器に収納した蓄電装置が知られている。
電装品を樹脂モールドによって一体化する構造として、電線用モールドハウジングが知られている。この一例として、シールド電線の外周にウレタン等の柔軟性を備えた一次成形樹脂部で覆い、この一次成形樹脂部の外周をＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の硬質の二次成形樹脂部で覆う構造がある
（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１８６１２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示された構造は、蓄電装置に関するものではない。蓄電装置では、一次成形樹脂部と二次成形樹脂部とを硬質の樹脂で形成する必要がある。一次成形樹脂部と二次成形樹脂部とが、成形樹脂部の境界面で接触しているだけの構造の場合には、接合強度が弱く、温度や衝撃の厳しい環境下では接合面から剥がれてしまう可能性が大きい。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の蓄電モジュールは、複数の蓄電セルが収納されたケース本体と、ケース本体に収納された蓄電セルの電極端子に接続され、蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板とを備え、ケース側板は、接続導体の少なくとも一部が一体に形成された一次成形部と、一次成形部を覆って形成された二次成形部とを有し、一次成形部は、接続導体の外面を覆う本体部と、本体部から突出状に形成され、二次成形部の外面に露出される露出面を有する固定部と、本体部と固定部の露出面との間に設けられた溶融可能部とを有することを特徴とする。
【０００６】
また、本発明の蓄電モジュールの製造方法は、複数の蓄電セルが収納されたケース本体に、蓄電セルの電極端子に接続され、蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板が取り付けられた蓄電モジュールの製造方法であって、ケース側板を形成する工程は、接続導体を覆う本体部と、本体部から突出状の固定部と、固定部における本体部側に設けられた溶融可能部を有する一次成形体を成形する工程と、一次成形体の固定部を固定した状態で、一次成形体の外面を覆う二次成形体を成形する工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、二次成形材料により一次成形部の本体側に形成された溶融可能部が溶融するので、一次成形部と二次成形部の接合強度を向上することができる。また、一次成形部の固定部を固定した状態で二次成形部を形成するので、二次成形部の厚さ方向における接続導体の位置を確実に所要の位置に固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の蓄電モジュールを備えた一実施の形態としてのハイブリッド自動車駆動システムのブロック回路図。
【図２】本発明の一実施の形態としての蓄電モジュールを備えた蓄電装置の外観斜視図。
【図３】図２に示す蓄電装置を冷却媒体入口側から観た斜視図。
【図４】本発明の一実施の形態としての蓄電モジュールの外観斜視図。
【図５】図４に示す蓄電モジュールの分解斜視図。
【図６】電圧検出導体の構成を示す平面図。
【図７】電圧検出導体をケース側板に組み込んだ状態を示す平面図。
【図８】一次成形樹脂部の要部の拡大斜視図
【図９】図８に図示された一次成形樹脂部の断面図。
【図１０】接続導体が一体に成形されたケース側板を有する蓄電モジュールの斜視図。
【図１１】ケース側板に一体に成形された接続導体の導出部とバスバーの接続状態を示す斜視図。
【図１２】（ａ）は図１１に図示されたケース側板にバスバーを装着した状態の平面図、（ｂ）は図１２（ａ）のｂ−ｂの断面図、（ｃ）は図１２（ａ）のｃ−ｃ断面図。
【図１３】本発明の蓄電モジュールの製造手順を示す一実施の形態としてのフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施の形態の蓄電モジュールを、図面を参照して詳細に説明する。
以下では、一実施の形態による蓄電モジュールを、電動車両、特に電気自動車の車載電源装置を構成する蓄電装置に適用した場合を例として説明する。電気自動車は、内燃機関であるエンジンと電動機とを車両の駆動源として備えたハイブリッド電気自動車、および電動機を車両の唯一の駆動源とする純正電気自動車等を含む。
そこで、本発明の蓄電モジュールが適用されたハイブリッド自動車用駆動システムについて説明する。
【００１０】
[ハイブリッド自動車駆動システム]
図１は、本発明の一実施の形態としての蓄電モジュールを有するハイブリッド自動車駆動システムのブロック回路図である。図１に示すハイブリッド自動車駆動システムは、一例として、車載電機システムを例示しており、モータジェネレータ１０、インバータ装置２０、車両全体を制御する車両コントローラ３０、および車載電源装置を構成する蓄電装置１０００等を備える。蓄電装置１０００は、例えば、複数の電池セル等を備えたリチウムイオンバッテリ装置として構成される。
【００１１】
モータジェネレータ１０は、三相交流同期機である。モータジェネレータ１０は、車両の力行時及び内燃機関であるエンジンを始動する時など、回転動力が必要な運転モードでは、モータ駆動し、発生した回転動力を車輪及びエンジンなどの被駆動体に供給する。この場合、車載電機システムは、モータジェネレータ１０に、蓄電装置１０００から電力変換装置であるインバータ装置２０を介して、直流電力を三相交流電力に変換して供給する。
【００１２】
また、モータジェネレータ１０は、車両の減速時や制動時などの回生時及び蓄電装置１０００の充電が必要な時など、発電が必要な運転モードでは、車輪或いはエンジンからの駆動力によって駆動し、ジェネレータとして三相交流電力を発生させる。この場合、車載電機システムは、モータジェネレータ１０からの三相交流電力を、インバータ装置２０を介して直流電力に変換し、蓄電装置１０００に供給する。これにより、蓄電装置１０００には電力が蓄積される。
【００１３】
インバータ装置２０は、前述した電力変換、すなわち直流電力から三相交流電力への変換、及び三相交流電力から直流電力への変換をスイッチング半導体素子の作動（オン・オフ）によって制御する電子回路装置である。インバータ装置２０は、パワーモジュール２１、ドライバ回路２２、モータコントローラ２３を備えている。
【００１４】
パワーモジュール２１は、６つのスイッチング半導体素子を備え、この６つのスイッチング半導体素子のスイッチング動作（オン・オフ）によって、前述した電力変換を行う電力変換回路である。
直流正極側モジュール端子は直流正極側外部端子に、直流負極側モジュール端子は直流負極側外部端子にそれぞれ電気的に接続されている。直流正極側外部端子及び直流負極側外部端子は、蓄電装置１０００との間において直流電力を授受するための電源側端子であり、蓄電装置１０００から延びる電源ケーブル６１０、６２０が電気的に接続されている。交流側モジュール端子は交流側外部端子に電気的に接続されている。交流側外部端子は、モータジェネレータ１０との間において三相交流電力を授受するための負荷側端子であり、モータジェネレータ１０から延びる負荷ケーブルが電気的に接続されている。
【００１５】
モータコントローラ２３は、電力変換回路を構成する６つのスイッチング半導体素子のスイッチング動作を制御するための電子回路装置である。モータコントローラ２３は、上位制御装置、例えば車両全体を制御する車両コントローラ３０から出力されたトルク指令に基づいて、６つのスイッチング半導体素子に対するスイッチング動作指令信号（例えばＰＷＭ（パルス幅変調）信号）を生成する。この生成された指令信号はドライバ回路２２に出力される。
【００１６】
蓄電装置１０００は、電気エネルギーを蓄積及び放出（直流電力を充放電）するための蓄電モジュール１００ａ、１００ｂ、および蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの状態を管理及び制御するための制御装置９００（図２参照）を備えている。
蓄電モジュール１００ａ、１００ｂは、それぞれ、電気的に直列に接続される高電位側および低電位側の蓄電モジュールである。各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂには、直列に接続された複数のリチウムイオン電池セル（以下、「電池セル」とする）を有している。複数の電池セルおよびこれらの電池セルを直列に接続する接続部材により、後述する、第１、第２の電池セル列が構成される。各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの構成については後述する。
【００１７】
高電位側の蓄電モジュール１００ａの負極側（低電位側）と低電位側の蓄電モジュール１００ｂの正極側（高電位側）との間にはＳＤ（サービスディスコネクト）スイッチ７００が設けられている。ＳＤスイッチ７００は蓄電装置１０００の保守、点検の時の安全性を確保するために設けられた安全装置であり、スイッチとヒューズとを電気的に直列に接続した電気回路から構成され、サービスマンによって保守、点検時に操作される。
【００１８】
制御装置９００は、上位（親）に相当するバッテリコントローラ３００及び下位（子）に相当するセルコントローラ３１０を含んでいる。
バッテリコントローラ３００は、蓄電装置１０００の状態を管理及び制御すると共に、上位制御装置である車両コントローラ３０やモータコントローラ２３に蓄電装置１０００の状態や許容充放電電力などの充放電制御指令を通知する。蓄電装置１０００の状態の管理及び制御には、蓄電装置１０００の電圧及び電流の計測、蓄電装置１０００の蓄電状態（ＳＯＣ：Ｓｔａｔｅ Ｏｆ Ｃｈａｒｇｅ）及び劣化状態（ＳＯＨ：Ｓｔａｔｅ Ｏｆ Ｈｅａｌｔｈ）などの演算、各蓄電モジュールの温度の計測、セルコントローラ３１０に対する指令（例えば各電池セルの電圧を計測するための指令、各電池セルの蓄電量を調整するための指令など）の出力などがある。
【００１９】
セルコントローラ３１０は、バッテリコントローラ３００からの指令によって複数のリチウムインオン電池セルの状態の管理及び制御を行う、いわゆるバッテリコントローラ３００の手足であり、複数の集積回路（ＩＣ）によって構成されている。複数の電池セルの状態の管理及び制御には、各電池セルの電圧の計測、各電池セルの蓄電量の調整などがある。すなわち、図１には図示しないが、セルコントローラ３１０は各電池セルの電圧を計測する電圧センサを有する。電圧センサは、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂ内の各電池セルの正極端子および負極端子に接続された作動増幅器により構成される。作動増幅器からの出力電圧は、セルコントローラ３１０に内蔵されたＡ／Ｄ変換器（図示せず）によりアナログ値からデジタル値に変換される。また、各電池セルの正極端子および負極端子には、抵抗器およびスイッチング素子が直列に接続された放電回路（図示せず）が並列に接続されている。各電池セルあるいは電池セルの平均値が所定の電圧値を越えた場合には、セルコントローラ３１０の指令によりスイッチング素子がオンし、所定の電圧値以下となるまで放電される。このように、各集積回路は、対応する複数の電池セルが決められており、対応する複数の電池セルに対して状態の管理及び制御を行う。
【００２０】
セルコントローラ３１０を構成する集積回路の電源には、対応する複数の電池セルを用いている。このため、セルコントローラ３１０と蓄電モジュール１００の両者は接続配線８００を介して電気的に接続されている。各集積回路には、対応する複数の電池セルの最高電位の電圧が接続配線８００を介して印加されている。
高電位側の蓄電モジュール１００ａの正極端子とインバータ装置２０の直流正極側外部端子との両者は正極側の電源ケーブル６１０を介して電気的に接続されている。低電位側の蓄電モジュール１００ｂの負極端子とインバータ装置２０の直流負極側外部端子との間は負極側の電源ケーブル６２０を介して電気的に接続されている。
【００２１】
電源ケーブル６１０、６２０の途中にはジャンクションボックス４００、負極側メインリレー４１２が設けられている。ジャンクションボックス４００の内部には、正極側メインリレー４１１及びプリチャージ回路４２０から構成されたリレー機構が収納されている。リレー機構は、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂとインバータ装置２０との間を電気的に導通及び遮断するための開閉部であり、車載電機システムの起動時には蓄電モジュール１００ａ、１００ｂとインバータ装置２０との間を導通、車載電機システムの停止時及び異常時には蓄電モジュール１００ａ、１００ｂとインバータ装置２０との間を遮断する。このように、蓄電装置１０００とインバータ装置２０との間をリレー機構によって制御することにより、車載電機システムの高い安全性を確保できる。
【００２２】
リレー機構の駆動はモータコントローラ２３により制御される。モータコントローラ２３は、車載電機システムの起動時には、蓄電装置１０００の起動完了の通知をバッテリコントローラ３００から受けることにより、リレー機構に対して導通の指令信号を出力してリレー機構を駆動させる。また、モータコントローラ２３は、車載電機システムの停止時にはイグニションキースイッチからオフの出力信号を受けることにより、また、車載電機システムの異常時には車両コントローラからの異常信号を受けることにより、リレー機構に対して遮断の指令信号を出力してリレー機構を駆動させる。
【００２３】
メインリレーは正極側メインリレー４１１及び負極側メインリレー４１２から構成されている。正極側メインリレー４１１は正極側の電源ケーブル６１０の途中に設けられ、蓄電装置１０００の正極側とインバータ装置２０の正極側との間の電気的な接続を制御する。負極側メインリレー４１２は負極側の電源ケーブル６２０の途中に設けられ、蓄電装置１０００の負極側とインバータ装置２０の負極側との間の電気的な接続を制御する。
【００２４】
プリチャージ回路４２０は、プリチャージリレー４２１及び抵抗４２２を電気的に直列に接続した直列回路であり、正極側メインリレー４１１に電気的に並列に接続されている。
車載電機システムの起動時にあたっては、まず、負極側メインリレー４１２が投入され、この後に、プリチャージリレー４２１が投入される。これにより、蓄電装置１０００から供給された電流が抵抗４２２によって制限された後、インバータ搭載の平滑コンデンサに供給されて充電される。平滑コンデンサが所定の電圧まで充電された後、正極側メインリレー４１１が投入され、プリチャージリレー４２１が開放される。これにより、蓄電装置１０００から正極側メインリレー４１１を介してインバータ装置２０に主電流が供給される。
【００２５】
また、ジャンクションボックス４００の内部には電流センサ４３０が収納されている。電流センサ４３０は、蓄電装置１０００からインバータ装置２０に供給される電流を検出するために設けられたものである。電流センサ４３０の出力線はバッテリコントローラ３００に電気的に接続されている。バッテリコントローラ３００は、電流センサ４３０から出力された信号に基づいて、蓄電装置１０００からインバータ装置２０に供給された電流を検出する。この電流検出情報は、バッテリコントローラ３００からモータコントローラ２３や車両コントローラ３０などに通知される。
【００２６】
電流センサ４３０はジャンクションボックス４００の外部に設置しても構わない。蓄電装置１０００の電流の検出部位は、正極側メインリレー４１１のインバータ装置２０側のみならず、正極側メインリレー４１１の蓄電モジュール１００ａ側であってもよい。
【００２７】
各電池セルに充電された電圧値を検出するための電圧センサを、ジャンクションボックス４００の内部に収納してもよい。ジャンクションボックス４００の内部に電圧センサを収納する場合には、電圧センサの出力線は電流センサ４３０と同様にバッテリコントローラ３００を介して各電池セルの正・負極端子に接続される。バッテリコントローラ３００は、電圧センサの出力信号に基づいて蓄電装置１０００の全体の電圧を検出する。この電圧検出情報はモータコントローラ２３や車両コントローラ３０に通知される。
【００２８】
[蓄電装置の構造]
図２および図３は、蓄電装置１０００の全体構成を表す斜視図を示す。図２は、蓄電装置１０００の冷却媒体の出口側から観た図であり、図３は冷却媒体の入口側から観た図である。蓄電装置１０００は大きく分けて、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂ及び制御装置９００の二つのユニットから構成されている。まず、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの構成について説明する。
【００２９】
上述したように、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂは、それぞれ、高電位側及び低電位側の蓄電モジュールであり、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂには、それぞれ、電気的に直列に接続され複数の電池セルが収納されている。図２に示すように、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂは、各ブロックの長手方向同士が平行となるように互いに隣接して並列に配置される。
【００３０】
高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂは、モジュールベース１０１上に並置され、ボルトなどの固定手段により固定されている。モジュールベース１０１は、短手方向に三分割された剛性のある薄肉の金属板（例えば鉄板）により構成され、車両に固定されている。すなわち、モジュールベース１０１は、短手方向の両端部と中央部に配置された３つの部材から構成されている。このような構成により、モジュールベース１０１の面を各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの下面と面一にでき、蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの高さ方向の寸法をさらに低減することができる。
高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂの上部は、後述する制御装置９００の筐体９１０によって固定されている。
なお、高電位側の蓄電モジュール１００ａと低電位側の蓄電モジュール１００ｂは、基本的に同一の構造を有している。このため、以下においては、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂを代表して、蓄電モジュール１００として説明する。
【００３１】
[蓄電モジュール]
（電池容器）
図４は、蓄電装置１０００を構成する蓄電モジュール１００の外観斜視図を示す。また、図５は、蓄電モジュール１００の分解斜視図である。
図５に図示されるように、蓄電モジュール１００は、ケース本体１１０、ケース本体１１０の両側面に配置された一対のケース側板１３０、１３１および各ケース側板の外側に配置された一対の覆い板１６０から構成される電池容器を有する。電池容器内には、１６個の電池セル１４０が収納されている。１６個の電池セル１４０は、後述する、複数のバスバーにより電気的に直列に接続されて構成されている。
【００３２】
ケース本体１１０は、両側面が開口された略六面体状のブロック筐体を構成している。
具体的には、入口流路形成部１１１、出口流路形成部１１８、入口側案内部１１２（図３参照)および出口側案内部１１３（図２、５参照）を有する。ケース本体１１０の内部空間は、複数の電池セル（蓄電セル）１４０が収納される収納室として機能するとともに、これらの電池セル１４０を冷却するための冷却媒体（冷却空気）が流通する冷却通路として機能する。
なお、以下の説明において、ケース本体１１０の長さが最も長い方向、および入口側案内部１１２側から出口側案内部１１３側に至る方向を、長手方向と定義する。
また、二つのケース側板１３０、１３１が対向する方向を、短手方向と定義する。電池セル１４０の軸芯（正極端子及び負極端子の二つの電極が対向する方向）は短手方向に向いている。
さらに、入口流路形成部１１１と出口流路形成部１１８とが対向する方向を、蓄電モジュール１００の設置方向に関係なく高さ方向と定義する。
【００３３】
入口流路形成部１１１はケース本体１１０の上面を形成する長方形状の平板部である。出口流路形成部１１８（図５参照）はケース本体１１０の底面を形成する平板部である。入口流路形成部１１１と出口流路形成部１１８とは全長がほぼ同じ長さであるが、その長手方向端部の位置は、相互に、長手方向にずれている。
【００３４】
入口側案内部１１２（図３参照）は、ケース本体１１０の長手方向に対向する側面の一方側を形成する板状部である。出口側案内部１１３は、ケース本体１１０の長手方向に対向する側面の他方側を形成する板状部である。
入口流路形成部１１１、出口流路形成部１１８、入口側案内部１１２及び出口側案内部１１３は、例えば、アルミダイキャスト法により、ケース本体１１０として、一体に形成されている。
入口流路形成部１１１と入口側案内部１１２との間には、冷却媒体である冷却空気のケース本体１１０内部への導入口を構成する冷却媒体入口１１４（図３参照）が形成されている。
【００３５】
上述したように、入口流路形成部１１１と出口流路形成部１１８とは互いに長手方向端部が長手方向にずれて配置されている。この長手方向端部のずれ量は、長手方向における電池セル１４０のピッチの１／２であり、ケース本体１１０の入口側端部には、このずれ量分の段差が形成されている。このため、長手方向において冷却媒体入口１１４と入口側案内部１１２との間に空間が形成される。この空間には、ガス排出管１３９（図３参照）が配置される。
【００３６】
このような構成により、蓄電モジュール１００の長手方向の寸法を短縮することができる。
出口流路形成部１１８と出口側案内部１１３との間には、冷却空気をケース本体１１０内部から導出する冷却媒体出口１１５が形成されている。冷却媒体出口１１５には、冷却空気を冷却媒体出口１１５から外部に導くための冷却媒体出口ダクト１１７が設けられている。
【００３７】
冷却媒体入口１１４及び冷却媒体出口１１５は高さ方向において位置がずれている。すなわち、高さ方向においては、冷却媒体入口１１４は入口流路形成部１１１側に位置し、冷却媒体出口１１５は出口流路形成部１１８側に位置している。
【００３８】
ケース側板１３０、１３１は、ケース本体１１０の短手方向に対向して配置されている。
ケース側板１３０、１３１は、それぞれ、ほぼ平板状の部材であり、電気的な絶縁性を有するＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の合成樹脂からなる成形体である。
ケース側板１３０、１３１の外側、すなわち電池セル１４０が収容される収納室と反対側には、サイドカバーと呼ばれる覆い板１６０が設けられている。覆い板１６０は、ボルト或いはリベットなどの締結部材１６１（図４参照）によってケース側板１３０、１３１に固定されている。
【００３９】
覆い板１６０は、鉄或いはアルミニウムなどの金属板をプレス加工した平板、又はＰＢＴなどの樹脂を成形して形成した平板であり、ケース側板１３０、１３１の平面形状とほぼ同じ形状に構成されている。覆い板１６０は、後述するケース側板１３０、１３１の側板貫通孔１３２に対応する部位を含む領域がケース側板１３０とは反対側に、すなわちケース本体１１０の外側に向けて一様に膨らんでいる。これにより、覆い板１６０とケース側板１３０、１３１との間には空間が形成される。この空間は、過充放電等により電池セル１４０から噴出したミスト状のガスが、冷却通路を流通する冷却媒体とは分離して放出されるガス放出流路として機能する。
【００４０】
（電池セル収納構造）
複数の電池セル１４０は、ケース本体１１０の内部に形成された収納室に整列して収納されていると共に、短手方向からケース側板１３０、１３１により挟持され、銅等の導電性の良好な材料により形成されたバスバー１５０との接合によって電気的に直列に接続されている。
電池セル１４０は、一端側に正極端子１４０ａが形成され、他端側に負極端子１４０ｂが形成された円筒形の例えば、リチウムイオン二次電池であり、非水電解液が注入された電池缶の内部に発電ユニットおよび安全弁等の構成部品が収納されて構成されている。正極端子１４０ａは、中央部に開口部１４０ａ１を有し、軸芯方向における正極端子１４０ａの開口部１４０ａ１の直下には、過充電などの異常によって電池容器の内部の圧力が所定の圧力になったときに開裂する開裂弁（図示せず）が形成されている。開裂弁は、開裂によって電池蓋と電池素子の正極側との電気的な接続を遮断するヒューズ機構として機能するとともに、電池容器の内部に発生したガス、すなわち非水電解液を含むミスト状の炭酸系ガスを電池容器の外部に噴出させる減圧機構として機能する。
【００４１】
負極端子１４０ｂは、電池セル１４０の缶底であり、この缶底である負極端子１４０ｂにも開裂弁１４０ｂ１が設けられている。この開裂弁１４０ｂ１は、電池セル１４０の缶底を、プレスにより断面Ｖ字形状の溝を形成することにより形成される。開裂弁１４０ｂ１は、過充電などの異常によって電池容器の内部の圧力が所定の圧力以上になったときに開裂する。これにより、電池缶の内部に発生したガスを負極端子側からも噴出させることができる。電池セル１４０の公称出力電圧は３．０〜４．２ボルト、平均公称出力電圧は３．６ボルトである。
【００４２】
一実施の形態においては、円筒形の電池セル１４０が１６個、ケース本体１１０の内部に整列配置されている。具体的には、電池セル１４０を横倒しにし、換言すれば、電池セル１４０の軸芯を短手方向に平行に配置し、長手方向に沿って８本の電池セル１４０を上段側に並列に配列して第１電池セル列１２１を構成する。また、第１電池セル列１２１と同様に８本の電池セル１４０を、長手方向に沿って下段側に並列に配列して第２電池セル列１２２を構成する。すなわち、ケース本体１１０の内部には、電池セル１４０が長手方向に８列、高さ方向に二段並べて構成される。第１電池セル列１２１および第２電池セル列１２２により電池セル列１２０が構成される。
【００４３】
第１電池セル列１２１及び第２電池セル列１２２は互いに長手方向にずれている。すなわち第１電池セル列１２１は、第２電池セル列１２２よりも入口流路形成部１１１側であって、冷却媒体入口１１４側にずれて配置されている。一方、第２電池セル列１２２は、第１電池セル列１２１よりも出口流路形成部側であって、冷却媒体出口１１５側にずれて配置されている。
図５に示すように、一実施の形態では、例えば第１電池セル列１２１の最も冷却媒体出口１１５側に位置する電池セル１４０の中心軸の長手方向の位置が、第２電池セル列１２２の最も冷却媒体出口１１５側に位置する電池セル１４０の中心軸と、それに隣接する電池セル１４０の中心軸との間の中間位置になるように、第１電池セル列１２１及び第２電池セル列１２２が長手方向にずれて配置されている。
【００４４】
第１電池セル列１２１を構成する電池セル１４０は正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとが交互に逆向きになるようにして軸芯を平行にして配列されている。第２電池セル列１２２を構成する電池セル１４０も同様に、正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとが交互に逆向きになるようにして軸芯を平行にして配列されている。ただし、第１電池セル列１２１を構成する電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの冷却媒体入口１１４（図３参照）側から冷却媒体出口１１５側への並び順は、第２電池セル列１２２を構成する電池セル１４０の端子の並び順と異なる。
【００４５】
すなわち、第１電池セル列１２１は、ケース側板１３０側に面する電池セル１４０の端子が、冷却媒体入口１１４側から冷却媒体出口１１５側に向かって負極端子１４０ｂ、正極端子１４０ａ、負極端子１４０ｂ、…、正極端子１４０ａの順に配置されている。一方、第２電池セル列１２２は、ケース側板１３０側に面する電池セル１４０の端子が、冷却媒体入口１１４側から冷却媒体出口１１５側に向かって正極端子１４０ａ、負極端子１４０ｂ、正極端子１４０ａ、…、負極端子１４０ｂの順に配置されている。
このように、第１電池セル列１２１と第２電池セル列１２２とを長手方向にずらして配置することにより、ケース本体１１０の高さ方向の寸法を低くでき、蓄電モジュール１００を高さ方向に小型化することができる。
【００４６】
（ケース側板）
次に、第１電池セル列１２１および第２電池セル列１２２を両側から挟持する一対のケース側板１３０、１３１の構造について説明する。ここでは、一方のケース側板１３０の構造のみを説明するが、他方のケース側板１３１も基本的にはケース側板１３０と同様に構成されている。
【００４７】
ケース側板１３０、１３１の構造を説明するに当たって、図１に戻り、蓄電モジュール１００を、高電位側の蓄電モジュール１００ａと低電位側の蓄電モジュール１００ｂとに分けて説明する。
高電位側の蓄電モジュール１００ａの正極側入出力端子（図示せず）には正極側の電源ケーブル６１０（図１参照）の端子が接続され、負極側入出力端子（図示せず）には、ＳＤスイッチ７００の一端側に電気的に接続されたケーブルの端子が接続される。低電位側の蓄電モジュール１００ｂの正極側入出力端子１８３（図２参照）には、ＳＤスイッチ７００の他端側に電気的に接続されたケーブルの端子が接続される。低電位側の蓄電モジュール１００ｂの負極側入出力端子１８４（図２参照）には負極側の電源ケーブル６２０（図１参照）の端子が接続される。なお、図２において、高電位側の蓄電モジュール１００ａのサブアセンブリ１８５は端子カバーで覆われた状態を示し、低電位側の蓄電モジュール１００ｂのサブアセンブリ１８５は端子カバーを取り外した状態を示している。
【００４８】
ケース側板１３０は、図５に図示されるように、略長方形の平板形状に形成されている。
ケース側板１３０は、外周部に所定の厚さの側部を有し、側部の内側には、電池セル１４０を収納するための１６個の側板貫通孔１３２が形成されている。各側板貫通孔１３２は、電池セル１４０の外径より少し小さい円形形状に形成されている。
１６個の側板貫通孔１３２は、下段側の第２電池セル列１２２に対応する８個の側板貫通孔１３２が上段側の第１電池セル列１２１に対応する８個の側板貫通孔１３２に対して、電池セル１４０の（１／２）ピッチだけ冷却媒体出口１１５寄りに位置して配列されている。
【００４９】
１６個の電池セル１４０がケース本体１１０内に収納されると、ケース側板１３０の１６個の側板貫通孔１３２は、すべて、電池セル１４０の正極端子１４０ａまたは負極端子１４０ｂで塞がれる。同様に、ケース側板１３１側の１６個の側板貫通孔１３２も、図示はしないが、すべて、いずれかの電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの一方の端子により塞がれる。但し、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２が塞がれる電池セル１４０の端子と、ケース側板１３０の当該側板貫通孔１３２に対応するケース側板１３１の側板貫通孔１３２とが塞がれる電池セル１４０の端子とは、正極と負極が逆である。
【００５０】
各側板貫通孔１３２の直径は、正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂの直径よりも少し小さく形成され、正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂのそれぞれ一部を露出している。ケース側板１３０の内面側には、各側板貫通孔１３２に対応して、当該貫通孔より径大のリング型のリブが形成されている。このリング型のリブは、電池セル１４０を収納する際の案内部材となり、かつ、収納後には、電池セル１４０を保持する保持部材の機能を兼用している。
【００５１】
ケース側板１３０の各貫通孔に対応して形成されたリブに保持される各電池セル１４０は、正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの周縁部が、上述したリブの内側と側板貫通孔１３２との間に形成された溝（図示せず）に塗布された接着剤によりケース側板１３０に接着される。
このため、ケース本体１１０内を、冷却媒体入口１１４から冷却媒体出口１１５に向かって流通する冷却媒体は、正・負極端子１４０ａまたは１４０ｂをケース側板１３０の内面に接着する接着剤により遮断され、ケース側板１３０の外面側に流出することはない。
【００５２】
電池セル１４０への過充電等に起因して電池セル１４０内の内圧が上昇し、開裂弁が破断して電池セル１４０の内部からミスト状のガス（電解液などを含む液体と気体とが混じったガス）が噴出あるいはリークしたりすることがある。このミスト状のガスは、ケース側板１３０と覆い板１６０により形成される内部空間に噴出する。しかし、このような場合においても、ミスト状のガスは、正・負極端子１４０ａまたは１４０ｂをケース側板１３０の内面に接着する接着剤により遮断され、ケース側板１３０の内部側に流入することはない。
【００５３】
ケース側板１３０の外周部に形成された側部には、覆い板１６０と対向する面に、溝１３４が形成され、この溝１３４にシール部材１３５が嵌め込まれている。シール部材１３５は、弾性を有する円環状のシール部材（例えばゴム製のＯリング）である。シール部材１３５には液状ガスケットを用いても構わない。
【００５４】
図５に図示されるように、ケース側板１３０と覆い板１６０との間には、隣接する電池セル１４０の正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとを接続するバスバー１５０が配置されている。バスバー１５０についての詳細は後述する。
ケース側板１３０の外壁面１７０における側板貫通孔１３２同士の間に、電池セル１４０と接続されるバスバー１５０を配置するための複数の固定ガイド１３０ａが形成されている。固定ガイド１３０ａは、バスバー１５０で接続される一対の正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとの間に形成されている。バスバー１５０を固定ガイド１３０ａに取り付けることにより、バスバー１５０の接合部が、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの所定の箇所に対応する。
ケース側板１３０の外壁面１７０側には、側板貫通孔１３２の外縁に突起部１３６が形成されている。突起部１３６は、固定ガイド１３０ａに隣接する一対の側板貫通孔１３２を連結するように、ほぼ８の字形状に形成されている。突起部１３６および固定ガイド１３０ａは、導電材料で形成された覆い板１６０とバスバー１５０との接触を防止する機能も備えている。
【００５５】
（ガス排出路）
ケース側板１３０には、ケース側板１３０と覆い板１６０との間のガス放出室に放出されたミスト状のガスを蓄電モジュール１００の外部に排出するためのガス排出通路１３８（図５参照）が設けられている。ガス排出通路１３８の開口部は、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの開裂弁からケース本体１１０の外壁面１７０に噴出されたミスト状のガスの排出を考慮してケース側板１３０の下部に形成されている。具体的には、ケース側板１３０の冷却媒体入口１１４側であり、かつ出口流路形成部１１８側のケース側板１３０に形成されている。ガス排出通路１３８の先端部分は管状に形成されており、ガス排出通路１３８から排出されたガスを外部に導くためのガス排出管１３９（図３参照）が接続されている。
【００５６】
ケース側板１３０の上面、すなわち入口流路形成部１１１側の面には、２つの接続端子８１０が長手方向に並んで設けられている。接続端子８１０は、ケース側板１３０と同じ成形材料によってケース側板１３０に一体に成形され、ケース側板１３０の上面において冷却媒体入口１１４側に配置されている。
【００５７】
（電圧センサ接続配線）
各接続端子８１０は、電流遮断部８１１（後述の図６、図７参照）を備えており、制御装置９００の電圧検出用のコネクタ９１２（図２、３参照）から延びる接続配線８００と、後述する電圧検出導体８０５とを電流遮断部８１１を介して電気的に接続している。
【００５８】
電圧検出用のコネクタ９１２は、制御装置９００の短手方向両端部にそれぞれ設置されている。高電位側の蓄電モジュール１００ａに設けられた接続端子８１０に接続された接続配線８００は、高電位側の蓄電モジュール１００ａの上方に配置された制御装置９００の電圧検出用のコネクタ９１２に接続される。一方、低電位側の蓄電モジュール１００ｂに設けられた接続端子８１０に接続された接続配線８００は、低電位側の蓄電モジュール１００ｂの上方に配置された制御装置９００の電圧検出用のコネクタ９１２に接続される。接続配線８００の長さは、配線ミスを防止するために、各接続端子８１０と対応する電圧検出用のコネクタ９１２までの距離に相当するように設定されている。例えば、高電位側の蓄電モジュール１００ａの接続端子８１０に接続された接続配線８００は、低電位側の蓄電モジュール１００ｂ用の電圧検出用のコネクタ９１２まで到達しないような短さに設定されている。電流遮断部８１１は、ヒューズワイヤを備え、制御装置９００や接続配線８００の異常時に溶断して各電池セル１４０からの電流を遮断し、製品を保護する機能を有している。
【００５９】
電圧検出導体８０５は、複数の電池セル１４０についてそれぞれ電圧を検出するために、電池セル１４０を直列に接続するバスバー１５０に接続されている。電圧検出導体８０５はケース側板１３０と一体化されている。具体的にはケース側板１３０に埋め込まれている。図６に電圧検出導体８０５の形状の一例を示す平面図を示し、図７に、図６に示す電圧検出導体８０５をケース側板１３０に埋め込んだ状態の平面図を示す。
【００６０】
図６に示すように、電圧検出導体８０５は、例えば銅などの金属製の薄板をプレス加工等により成形された細長い平角線状の検出線（接続導体）８０６を有する。電圧検出導体８０５を構成する検出線８０６は、先端がケース側板１３０に形成された複数の側板貫通孔１３２から露出するように、検出線８０６の一部は、その先端部８００ａが、所定の側板貫通孔１３２の内方に露出される。すなわち、検出線８０６は延出され、その一部は、先端部８００ａがケース側板１３０の側板貫通孔１３２から導出されている（図７参照）。検出線８０６の各先端部８００ａは、ケース側板１３０の外側に向けて折り曲げられており、後述する如く、バスバー１５０に溶接される。電圧検出導体８０５の先端部８００ａと反対の他端部は、電流遮断部８１１を介して接続端子８１０と電気的に接続されている。
【００６１】
電圧検出導体８０５の形状は、ケース側板１３０を小型化して蓄電モジュール１００全体を小型化するように、ケース側板１３０の利用可能なスペースを効率的に利用するように設計されている。また、複数の電池セル１４０は、バスバー１５０を介して直列に接続されているため、電圧検出導体８０５が接続される複数のバスバー１５０の間で電位差が発生することとなる。そこで、電圧検出導体８０５は、隣接する検出線８０６間の電位差ができるだけ小さくなるように検出線８０６の配置が決定されている。
【００６２】
検出線８０６は、プレス加工等により所定の形状に成形された後、例えばケース側板１３０と同様の樹脂からなる樹脂部（一次成形部）８０７によって固定される。具体的には、樹脂部８０７によって、複数の検出線８０６をそれぞれ分離した状態にするとともに、各検出線８０６がその形状を保つように固定されている。
【００６３】
図６に示すように樹脂部８０７によって固定された電圧検出導体８０５は、例えばケース側板１３０を構成する樹脂によるインサートモールド成形によりケース側板１３０と一体化して形成される。検出線８０６同士はそれぞれ分離して固定されているので、電圧検出導体８０５がケース側板１３０と一体化されると、検出線８０６の短絡は実質的に発生しない。しかしながら、検出線８０６同士の短絡に対する更なる信頼性の向上の為に、検出線８０６間の距離を、このシステムで必要とされる絶縁沿面距離の２〜２．５倍以上としている。それにより、信頼性の高いケース側板１３０を供給することを可能としている。また、その距離は大きければ大きいほど汚染された環境に対し効果がある。
【００６４】
図４および５において、１８０および１８１は、それぞれ、蓄電モジュール１００の電池容器内に収納され、直列に接続された１６個の電池セル１４０の両端部、換言すれば、最高電位および最低電位の電池セル１４０の正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂに接続される接続端子である。
接続端子１８０、１８１は、それぞれ、接続部１８０ａ、１８１ａとバスバー１５０ａ、１５０ｂを有し（図５参照）、インサートモールド成形によりケース側板１３０に一体成形されている。
【００６５】
（ケース側板の形成）
電圧検出導体８０５は、ケース側板１３０に一体成形される。
上述した如く、電圧検出導体８０５は、側板貫通孔１３２に導出される先端部８００ａを有する検出線８０６が一次成形により、樹脂部８０７に固定される。
樹脂部８０７は、図６に図示されるように複数の接合部８２０を有する。
図８は、図６における電圧検出導体８０５の接合部８２０周辺の領域Ａの拡大斜視図であり、図９は、その断面図である。
【００６６】
樹脂部８０７は、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）により形成されている。樹脂部８０７は、細長い平角線状の検出線（接続導体）８０６の外周を覆う本体部８０８と、この本体部８０８から検出線８０６の上下両面側に突出して形成された一対の接合部８２０とを有する。一対の接合部８２０は、樹脂部８０７の本体部８０８の複数箇所に形成されている。
各接合部８２０は、上面８２１ａを有する円柱形状の固定部８２１と、固定部８２１の本体部８０８側に設けられた溶融可能部８２２とを有する。溶融可能部８２２は、固定部８２１よりも径の大きい円柱形状を有し、固定部８２１と同軸に形成されている。溶融可能部８２２は、固定部８２１の高さよりも低く、かつ、薄く形成されている。溶融可能部８２２の上面の周縁部は、角のあるエッジ部８２２ａとなっており、後述する、二次成形時に射出される、溶融した二次成形材料により溶融可能となっている。
【００６７】
ケース側板１３０を形成する方法について述べる。
一次成形により検出線８０６が樹脂部８０７にインサートモールド成形された、図６に図示される電圧検出導体８０５を、予め、作製しておく。樹脂部８０７には、固定部８２１および溶融可能部８２２を有する接合部８２０が複数箇所に形成されている。
次に、電圧検出導体８０５を二次成形用金型内に収容し、下型と上型とを型閉じする。
このとき、本体部８０８の上側における接合部８２０の固定部８２１の上面８２１ａは上型により、本体部８０８の下側における接合部８２０の固定部８２１の上面（図９では下面）８２１ａは下型によって押し付けられる。
【００６８】
このため、樹脂部８０７にインサートモールド成形されている検出線８０６は、金型内の高さ（厚さ）方向における位置が、確実に、所定の位置に固定される。
この状態で、二次成形を行う。
ケース側板１３０を形成することとなる二次成形材料は、一次成形材料と同一の材料、例えば、ＰＢＴが好ましい。
二次成形における樹脂成形温度は、樹脂部８０７を形成する一次成形材料の溶融温度と同一もしくは僅かに高い温度とする。
【００６９】
二次成形材料は、図９に図示された二次成形部１３０’を構成する。二次成形材料が
二次成形用金型内に射出されると、熱と射出圧力により一次成形材料で形成された樹脂部８０７の溶融可能部８２２が溶融する。特に、溶融可能部８２２における上面の周縁部のエッジ部８２２ａが溶融する。溶融した一次成形材料は、二次成形材料と融合する。このため、この後、二次成形材料を冷却することにより、一次成形部である樹脂部８０７と強固に接合する。
【００７０】
上記において、二次成形材料を射出しても、樹脂部８０７は溶融温度よりも遥かに低温であるため、樹脂部８０７の本体部８０８および固定部８２１の表面は、余り溶融せず、一次成形材料と二次成形材料の融合が行われ難く、接合されずに分離する境界面が生じることがある。
上述した如く、ケース側板１３０と覆い板１６０との間の空間には、過充放電等により電池セル１４０から噴出したミスト状のガスが流出する。樹脂部８０７と二次成形部１３０’の境界面が分離されていると、このミスト状のガスが、樹脂部８０７と二次成形部１３０’の境界部からケース側板１３０の内側に流入する。ケース側板の内側は、冷却媒体の流路となっているため、ミスト状のガスが蓄電装置１０００の内部に侵入してしまう。
しかし、本発明の一実施の形態では、固定部８２１と本体部８０８との間に溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａが形成されている。このエッジ部８２２ａは、円形状に形成され、二次成形部１３０’の外部に露出しない閉じた平面形状に形成されている。
従って、ミスト状のガスが固定部８２１と二次成形部１３０’の境界部に流入しても、一次成形材料と二次成形材料が融合したエッジ部８２２ａで遮断され、ミスト状のガスがケース側板１３０の内側に流入することを防止することができる。
【００７１】
二次成形材料として、一次成形材料よりも溶融温度が高い材料を用いることも可能ではある。しかし、二次成形材料と一次成形材料の線膨張係数が異なると、熱衝撃の激しい環境下で使用すると線膨張係数の差に起因して、溶融部で両材料が剥がれる可能性が大きい。
従って、一次および二次成形材料は、例えば、同一の材料を用いるとか、異なる材料とする場合には、線膨張係数が同等の材料を用いることが望ましい。
【００７２】
（バスバーと電池セル）
図１０に、ケース側板１３０にバスバー１５０を装着した状態の蓄電モジュール１００の斜視図を示す。
バスバー１５０は、電池セル１４０の間を電気的に接続する金属製、例えば銅製の板状部材であり、ケース側板１３０とは別体に構成されている。ただし、上述した如く、バスバー１５０ａ、１５０ｂ（図５参照）を有する接続端子１８０、１８１は、それぞれ、ケース側板１３０と一体化して形成されている。
【００７３】
バスバー１５０は、帯状に延在する中央部１５６と、中央部１５６の両端側に位置する端子部１５７とから構成される。中央部１５６と端子部１５７とは、それぞれ屈曲部１５８を介して連続している。すなわち、バスバー１５０は、折り曲げられてステップ状に形成されている。バスバー１５０の各端子部１５７には、貫通孔１５１、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに溶接される電極接合部１５２、および電圧検出導体８０５の先端部８００ａに溶接される配線接合部１５４が形成されている。
【００７４】
貫通孔１５１は、上述したように電池セル１４０からガスが噴出した場合に、噴出したガスが通るように設けられている。バスバー１５０の中央部１５６には、ケース側板１３０に設けられた固定ガイド１３０ａを挿入するための２つの位置決め孔１５５が形成されている。
【００７５】
図１１は、ケース側板に一体に成形された接続導体の導出部とバスバーの接続状態を示す斜視図であり、図１２（ａ）は図１１に図示されたケース側板にバスバーを装着した状態の平面図、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のｂ−ｂの断面図、図１２（ｃ）は図１２（ａ）のｃ−ｃ断面図である。
バスバー１５０は、中央部１５６の２つの位置決め孔１５５を、ケース側板１３０に設けられた２つの固定ガイド１３０ａに嵌合させてケース側板１３０に装着される。バスバー１５０がケース側板１３０に装着されると、バスバー１５０の両端子部１５７は、側板貫通孔１３２に入り込んだ状態となり、電池セル１４０の端子面と当接する。また、バスバー１５０の配線接合部１５４は、ケース側板１３０に形成された側板貫通孔１３２から露出した電圧検出導体８０５の先端部８００ａと当接する。なお、バスバー１５０により溶接された一対の正極端子１４０ａと負極端子１４０ｂとは同電位である。このため、先端部８００ａは、この同電位である一対の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに対し１本引き出されている。従って、図６、７に図示されるように、先端部８００ａは、一対となる側板貫通孔１３２の一方のみから露出され、他方の側板貫通孔１３２からは露出していない。
【００７６】
バスバー１５０は、両端子部１５７に設けられた電極接合部１５２において電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに接合される。具体的には、溶接トーチを電極接合部１５２に位置合わせして電極接合部１５２と電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂとをアーク溶接により接合する。アーク溶接としては、例えばＴＩＧ（Ｔｉｔａｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ガスシールドアーク溶接等が挙げられる。
【００７７】
アーク溶接は高熱で母材および溶加材を溶融させて接合させるものであり、溶接時には超高熱を発生する。溶接時の熱は、溶接部の周辺に伝導され、周辺も溶融する程の高温となる。特に、溶接部近傍が角部のある矩形形状であったり、矩形の貫通孔があったりする場合、角部に熱が集中し、溶融され易い。また、上述したように、貫通孔１５１は電池セル１４０からガスが噴出した場合にガスの排出口として機能するため、端子部１５７が溶けて開口が閉じてしまうことを避ける必要がある。
【００７８】
そこで、本実施の形態においては、図１１および１２に示すように、バスバー１５０の各端子部１５７の外側の側縁に立ち上がり部１５９を設けている。この立ち上がり部１５９は、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２の中心部付近に対応する位置に形成されている。
バスバー１５０に立ち上がり部１５９を設けることにより、バスバー１５０の体積が増大して溶接時の放熱を大きくする効果がある。以下、このことについて説明する。
【００７９】
バスバー１５０の端子部１５７はケース側板１３０の円形形状の側板貫通孔１３２内に収まる形状とされる。このため、端子部１５７の幅は、いずれの部位も、対応する円形形状の貫通孔の部位の幅よりも小さくする必要がある。したがって、端子部１５７が平板形状の場合には、側板貫通孔１３２の中心部を超えた領域では、側板貫通孔１３２の直径より小さい幅となる。
これに対し、本発明の実施形態では、図１１に図示されるように、バスバー１５０の各端子部１５７には、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２の中心部付近に対応する位置に立ち上がり部１５９が設けられている。このため、立ち上がり部１５９は側板貫通孔１３２の形状による制約を受けること無く、立ち上がり部１５９の根元から先端まで同一の幅とすることができる。すなわち、立ち上がり部１５９を設けることにより端子部１５７の面積は、立ち上がり部１５９を設けない場合よりも大きくすることができ、結果、バスバー１５０の体積を大きくして溶接時の放熱量を大きくすることが可能となる。
【００８０】
また、溶接時に発生する熱の影響を受けに難くするために、貫通孔１５１を電極接合部１５２からできる限り遠ざけるように構成している。具体的には、貫通孔１５１を楕円形としている。楕円形の貫通孔１５１は、各端子部１５７に設けられた２つの電極接合部１５２の中間位置に配置されている。各端子部１５７には、正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂに接合される２つの電極接合部１５２が形成されている。したがって、１つのバスバー１５０は、４つの電極接合部１５２を有していることになる。電極接合部１５２は、電池セル１４０側に向かって突出した円形の凸部として構成されている。
【００８１】
このように、バスバー１５０の各端子部１５７に立ち上がり部１５９を設け、放熱効果を高めると共に、貫通孔１５１を楕円形として貫通孔１５１の縁部が溶融し難い形状としている。このため、バスバー１５０と電池セル１４０との溶接時に発生する熱に対して、高い信頼性が確保される。
【００８２】
電極接合部１５２は、図１２に図示されるように、電池セル１４０に対して凸部となっており円形を成している。溶接時の熱は、バスバー１５０の電極接合部１５２から、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに伝導され、両部材の接合部位が溶融されることにより接合される。このことから、バスバー１５０の電極接合部１５２は溶接時の溶接起点となる機能を有する。このため、円形の直径は、溶接設備のトーチ位置のばらつき、また蓄電装置１０００を構成する各部品の組み合わせによるばらつきを考慮して大きさが決められている。円形はいずれの方向のばらつきに対しても同一の公差を有し、円形の直径を、必要とされる溶接強度の最小面積が確保できる大きさとすることにより、いかなる場合でも、安定した高品質な蓄電装置１０００とすることが可能となる。
【００８３】
上述した如く、接続端子１８０、１８１は、それぞれ、バスバー１５０ａ、１５０ｂ（図５参照）を有する。
接続端子１８０、１８１は、それぞれ、バスバー１５０を中央部１５６で切断したような形状を有し、それぞれ、バスバー１５０の片側の端子部１５７と同様な構造を有する。
すなわち、各バスバー１５０ａ、１５０ｂは、それぞれ、貫通孔１５１、配線接合部１５４および２つの電極接合部１５２が形成された端子部１５７を有している。
この場合、接続端子１８０、１８１は、バスバー１５０に対し９０度回転した向きに配置されており、それぞれ、接続部１８０ａ、１８１ａをケース側板１３０の上方の外部に突き出した状態でケース側板１３０に一体成形されている。
図５に図示されるように、最高電位の電池セル１４０の正極端子１４０ａに接続される先端部８００ｂおよび最低電位の負極端子１４０ｂに接続される先端部８００ｃが側板貫通孔１３２から露出されている。
そして、先端部８００ｂ、８００ｃが、それぞれ、バスバー１５０ａ、１５０ｂの配線接合部１５４に溶接される。各バスバー１５０ａ、１５０ｂの貫通孔１５１、配線接合部１５４および２つの電極接合部１５２の機能は、バスバー１５０の場合と同様であるので、ここでは説明を省略する。
接続端子１８０、１８１のバスバー１５０ａ、１５０ｂと、電池セル１４０の正極端子１４０ａ、１４０ｂとの溶接もバスバー１５０の溶接と同様に行われる。
【００８４】
図２および３に図示された蓄電装置１０００において、制御装置９００は、蓄電モジュール１００の上に載置されている。具体的には、制御装置９００は高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂの上に跨って載置された電子回路装置であり、筐体９１０及び筐体９１０の内部に収納された一つの回路基板を備えている。
筐体９１０は、扁平な直方体状の金属製箱体であり、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂに対して、ボルト或いはネジなどの固定手段により固定されている。これにより、高電位側の蓄電モジュール１００ａ及び低電位側の蓄電モジュール１００ｂは互いの短手方向の端部同士が制御装置９００によって接続されて固定される。すなわち、制御装置９００が支持具の機能を兼ねているので、蓄電モジュール１００の強度をより向上させることができる。
【００８５】
筐体９１０の側面、すなわち、制御装置９００の短手方向の両端面には複数のコネクタが設けられている。複数のコネクタとしては電圧検出用のコネクタ９１２、温度検出用のコネクタ９１３、および外部接続用のコネクタ９１１を備えている。電圧検出用のコネクタ９１２には、３２個の電池セル１４０に電気的に接続された接続配線８００のコネクタが結合される。温度検出用のコネクタ９１３には、蓄電モジュール１００の内部に配置された複数の温度センサ（図示省略）の信号線９４１のコネクタが結合される。
【００８６】
外部接続用のコネクタ９１１には、バッテリコントローラ３００に駆動電源を供給するための電源線、イグニションキースイッチのオンオフ信号を入力するための信号線、及び車両コントローラ３０やモータコントローラ２３とＣＡＮ通信するための通信線などのコネクタ（図示省略）が結合される。
【００８７】
［蓄電装置の製造方法］
以上説明した蓄電モジュール１００および制御装置９００から構成される蓄電装置１０００の製造方法、特に、組み立て方法について、図１３のフローチャートを用いて説明する。
図１３において、ステップＳ１〜Ｓ１１までは蓄電モジュール１００を作製する工程である。
蓄電装置１０００は、高電位側の蓄電モジュール１００ａおよび低電位側の蓄電モジュール１００ｂを備えているが、高電位側の蓄電モジュール１００ａと低電位側の蓄電モジュール１００ｂとは構造は同一であり、各蓄電モジュールを制御装置９００に接続する際の接続方法により、いずれかに確定する。つまり、蓄電モジュール１００の組立方法は同一であり、以下に説明する蓄電モジュール１００の作成方法は、高電位側および低電位側に共通する。
【００８８】
高電位側の蓄電モジュール１００ａおよび低電位側の蓄電モジュール１００ｂの組み立てを開始するにあたって、ステップＳ１でケース本体１１０と各ケース側板１３０、１３１を作製しておく。
ケース本体１１０は、入口流路形成部１１１、出口側案内部１１３、冷却媒体入口１１４及び冷却媒体入口ダクト１１６、さらに、出口流路形成部１１８、入口側案内部１１２、冷却媒体出口１１５及び冷却媒体出口ダクト１１７を一体に形成する。このようなケース本体１１０は、一例として、アルミダイキャスト法により作製することができる。
【００８９】
ケース側板１３０と１３１とは、同様な方法で作製することができる。ここでは、ケース側板１３０の作製について説明する。
先ず、電圧検出導体８０５を作製する。これには、接続端子８１０および電流遮断部８１１に接続される検出線８０６を、成形材料として、例えば、ＰＢＴを用いてインサートモールドし、一次成形部である樹脂部８０７を形成する。樹脂部８０７は、固定部８２１および溶融可能部８２２を有する複数の接合部８２０を備える。
【００９０】
次に、電圧検出導体８０５を二次成形用金型に装着し、成形材料として、例えば、ＰＢＴを用いてインサートモールドし、ケース側板１３０を形成する。この場合、上述した如く、二次成形用金型に装着された電圧検出導体８０５は、樹脂部８０７の上下の固定部８２１の上面８２１ａが二次成形用金型に挟圧される。このため、樹脂部８０７に固定された検出線８０６は、金型内の高さ方向における位置が、確実に、所定の位置に固定される。
また、溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａが二次成形用材料の射出時の熱と圧力により溶融し、二次成形材料と融合する。このため、樹脂部８０７と二次成形部１３０’とは、エッジ部８２２ａおよびその近傍において、強固に接合する。
【００９１】
ケース本体１１０および電圧検出導体８０５が一体化されたケース側板１３０、１３１を作製した後は、ステップＳ２に示された組立を行う。
ステップＳ２では、先ず、ケース側板１３０、１３１に、電池セル１４０の正極端子１４０ａまたは負極端子１４０ｂを接着するための接着剤を塗布しておく。
そして、ケース本体１１０にケース側板１３０、１３１の一方、ここではケース側板１３１として例示する、を締結部材により締結する。
【００９２】
次に、ステップＳ３において、電池セル１４０をケース本体１１０に収納する。
ステップＳ２においてケース本体１１０とケース側板１３１が締結されたケース組立体を、ケース側板１３１を下側にして、図示しない、取付台にセットする。
そして、ケース本体１１０内に電池セル１４０を挿入する。各電池セル１４０を、ケース本体１１０内を高さ方向に挿通してケース側板１３１に形成されたリング状のリブ（図示せず）をガイドにして順次差し込む。
【００９３】
次に、ステップＳ４において、ケース本体１１０にケース側板１３０を締結部材により固定する。
これにより、電池セル１４０の正極端子１４０ａおよび負極端子１４０ｂは、ケース側板１３０、１３１に塗布された接着剤に接着され、固定される。また、ケース本体１１０内に収納された各電池セル１４０は、正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの一部が、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２から露出する。
【００９４】
次に、ステップＳ５において、バスバー１５０を、ケース側板１３０の側板貫通孔１３２から露出した各電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂに溶接する。
先ず、各バスバー１５０をケース側板１３０に取り付ける。バスバー１５０の取り付けは、ケース側板１３０の固定ガイド１３０ａにバスバー１５０の位置決め孔１５５を嵌合する（図１１参照）ことによりなされる。これにより、各バスバー１５０の電極接合部１５２が、電池セル１４０の正・負極端子１４０ａ、１４０ｂの所要の箇所に位置決めされる。
【００９５】
この状態で、バスバー１５０を各電池セル１４０の正、負極端子１４０ａ、１４０ｂに接合する。
これには、電池セル１４０の正、負極端子１４０ａ、１４０に位置合わせされたバスバー１５０の電極接合部１５２を、例えば、ＴＩＧ（Ｔｉｔａｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接、ガスシールドアーク溶接等により接合する。
【００９６】
次に、ステップＳ６において、バスバー１５０と、電圧検出導体８０５の先端部８００ａとを接続する。具体的には、電圧検出導体８０５の先端部８００ａをバスバー１５０の立ち上がり部１５９に当接させ、この状態で、例えば、ＴＩＧ溶接により接合する。
【００９７】
次に、ステップＳ７において、覆い板１６０をケース側板１３０にシール部材（図示せず）を介して組み付け、ボルト、ネジ、リベットなどの締結部材１６１（図４参照）により固定する。シール部材は、弾性を有する円環状のシール部材（例えばゴム製のＯリング）であり、ケース側板１３０に形成された溝に嵌め込まれている。シール部材には液状ガスケットを用いても構わない。
【００９８】
次に、ステップＳ８において、電池セル１４０が収納され、覆い板１６０とケース側板１３０がケース本体１１０に締結された組立体を上下反転し、ケース側板１３１を上側に向ける。
【００９９】
次に、ステップＳ９において、バスバー１５０をケース側板１３１に取り付ける。
この工程は、ステップＳ５と同様に行われるものであり、ここでは説明を省略する。
【０１００】
次に、ステップＳ１０において、バスバー１５０と、電圧検出導体８０５の先端部８００ａとを接続する。
この工程は、ステップＳ６と同様に行われるものであり、ここでは説明を省略する。
【０１０１】
次にステップＳ１１において、他方の覆い板１６０をケース側板１３１にシール部材（図示せず）を介して組み付け、ボルト、ネジ、リベットなどの締結部材１６１により固定する。
この工程は、ステップＳ７と同様に行われるものであり、ここでは説明を省略する。
【０１０２】
ステップＳ１１が完了すると１個の蓄電モジュール１００が作製される。
ステップＳ１〜Ｓ１１を繰り返して行い、蓄電モジュール１００ａおよび１００ｂを作製する。
次に、ステップＳ１２において、ステップＳ１〜ステップＳ１１に示された方法により組立てられた蓄電モジュール１００ａ、１００ｂを、それぞれの長手方向が平行になるように並置した状態で、モジュールベース１０１（図２、３参照）を組み付ける。モジュールベース１０１は、ボルト、ネジ、リベットなどの締結定手段によりケース本体１１０の底部に固定される。
【０１０３】
そして、２つの蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの長手方向中央部に制御装置９００の筐体を、ボルト、ネジ、リベットなどの締結手段により固定する。
各蓄電モジュール１００の接続配線８００のコネクタを各蓄電モジュール１００の接続端子８１０および制御装置９００の電圧検出用コネクタ９１２にそれぞれ接続する。制御装置９００には、一端が高電位側の蓄電モジュール１００ａの高電位側に接続され、他端が低電位側の蓄電モジュール１００ｂの負極側に接続されたＳＤスイッチ７００が設けられている。
【０１０４】
各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂに設けられた複数の温度センサ（図示省略）から延びる信号線のコネクタを制御装置９００の温度検出用コネクタ９１３に接続する。さらに、上位制御装置、例えば車両コントローラ３０およびモータコントローラ２３と通信するための通信線のコネクタを制御装置９００のコネクタに接続する。
以上のステップＳ１〜Ｓ１２の組み立て作業により、蓄電装置１０００が完成する。
【０１０５】
なお、蓄電モジュール装置を組立てる方法は、上述した方法に限定されるものではなく、例えば、予め、バスバー１５０をケース側板１３０、１３１に組みつけておいたり、インサートモールドにより、ケース側板１３０、１３１に一体化したりしておく等、種々、変更することができる。
【０１０６】
次に、ステップＳ８において、接続線８００のコネクタを蓄電モジュール装置の接続端子８１０および制御装置９００のコネクタ９１２にそれぞれ接続する。蓄電モジュール装置の各蓄電モジュール１００ａ、１００ｂに設けられた複数の温度センサ（図示省略）から延びる信号線９４１のコネクタを制御装置９００のコネクタ９１３に接続する。
以上のステップＳ１〜Ｓ８の組み立て作業により、蓄電装置１０００が完成する。
【０１０７】
［実施形態の効果］
以上説明した一実施の形態による蓄電モジュール１００ａ、１００ｂでは、電圧検出導体８０５において、一次成形部である樹脂部８０７は、固定部８２１とエッジ部８２２ａを有する溶融可能部８２２とを有する接合部８２０を備えている。
このため、二次成形材料の射出時に、二次成形材料の熱と射出圧力により樹脂部８０７がエッジ部８２２ａで溶融し、二次成形材料と融合する。これにより、二次成形材料が冷却されると、エッジ部８２２ａおよびその近傍で、一次成形部である樹脂部８０７と、二次成形部１３０’とが強固に接合される。この結果、温度や衝撃の厳しい環境下においても、一次成形部と二次成形部とが剥離することを防止することができる。
【０１０８】
上記一実施の形態では、電圧検出導体８０５において、一次成形部である樹脂部８０７は、上面８２１ａを有する固定部８２１を備えている。固定部８２１の上面８２１ａは、二次成形金型により押し付けられて、金型内の高さ方向において固定される。このため、樹脂部８０７に一体化された検出線８０６は、二次成形部１３０’の厚さ方向における所定の位置に固定される。これにより、検出線８０６および樹脂部８０７が、ケース側板１３０、１３１の外面に露出して、破損したり外観を損なったりすることを防止することができる。
【０１０９】
上記一実施の形態では、固定部８２１と本体部８０８との間に形成された溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａは、円形状に形成され、二次成形部１３０’の外部に露出しない閉じた平面形状に形成されている。
従って、ミスト状のガスが固定部８２１と二次成形部１３０’の境界部に流入しても、一次成形材料と二次成形材料が融合したエッジ部８２２ａで遮断され、ケース側板１３０の内側に流入することを防止することができる。
【０１１０】
上記一実施の形態では、一次成形部である樹脂部８０７と、二次成形部１３０’とは、同一の成形材料、例えば、ＰＢＴにより形成されている。
このため、線膨張係数の差により一次成形部と二次成形部とが剥がれるようなことがなく、熱衝撃の激しい環境下で使用しても、高い信頼性を確保することができる。
【０１１１】
以上説明した一実施の形態による蓄電モジュール１００ａ、１００ｂによると、上記した効果以外にも、以下の効果を奏する。
（１）蓄電モジュール１００ａ、１００ｂは、複数の電池セル１４０と、複数の電池セル１４０を収納するケース本体１１０と、複数の電池セル１４０を電気的に接続するための複数のバスバー１５０と、複数の電池セル１４０のそれぞれの電圧を検出するための電圧検出導体８０５とを備える。ケース本体１１０は、少なくとも、複数の電池セル１４０を両側から挟みこんで支持する一対の樹脂製のケース側板１３０、１３１を有する。図６、７に図示されるように、電圧検出導体８０５は、所定の形状に成形されて、ケース側板１３０、１３１と一体化されている。これにより、電圧検出用のリード線を手作業でケース側板１３０、１３１に引回して設置するためのスペースおよび煩雑な製造工程が不要となり、蓄電モジュール１００を効率的に製造することができる。特に、小型化が要求される蓄電モジュール１００に対する電圧検出導体８０５の設置を容易に行うことができる。
【０１１２】
（２）複数のバスバー１５０は、複数の電池セル１４０を接続するためにケース本体１１０の外側からケース側板１３０、１３１に取り付けられる。これにより、バスバー１５０と各電池セル１４０との接続を容易に行うことができる。
【０１１３】
（３）電圧検出導体８０５の先端部８００ａは、複数のバスバー１５０に接続され、電圧検出導体８０５の他端部には、電池セル１４０からの電流を遮断する電流遮断装置（電流遮断部）８１１が設けられている。電流遮断部８１１は、制御装置９００や接続配線８００の異常時にヒューズワイヤを溶断して電池セルからの電流を遮断し、製品を保護する。
電流遮断部８１１を電圧検出導体８０５の他端部に設けることにより、例えば、接続配線８００に短絡が発生した場合に、電流遮断部８１１が電圧検出導体８０５の他端部で電流が遮断されることになる。これにより、蓄電モジュール１００全体を保護することができる。この場合、接続配線８００および電流遮断部８１１を取り替えることにより、蓄電モジュール１００を再利用することが可能となる。なお、電圧検出導体８０５は、所定の形状に成形されたうえでケース側板１３０、１３１と一体化されているため、電圧検出導体８０５自体では実質的に短絡が発生しない。
【０１１４】
（４）電圧検出導体８０５は、樹脂部８０７によって所定の形状に維持された状態で樹脂製のケース側板１３０、１３１にインサートモールドされることによって、ケース側板１３０、１３１と一体化されている。具体的には、電圧検出導体８０５を、成形された形状を維持するように樹脂部８０７で固定してサブユニットを作製し、サブユニットをインサートモールドしてケース側板１３０、１３１を作製する。サブユニットを作成することにより、電圧検出導体８０５の形状維持を確実に行うことができ、製造工程において電圧検出導体８０５の検出線８０６同士が誤って接触してしまうことを防止できる。
【０１１５】
（５）ケース側板１３０、１３１には、複数の電池セル１４０に対応する位置に側板貫通孔１３２が形成され、各電池セル１４０は、正・負極端子１４０ａ、１４０ｂがケース側板１３０、１３１に接着剤により接着される。これにより、ケース本体１１０の内部と外部の空間をより確実に分離することができ、信頼性が向上する。また、蓄電モジュール１００に加えられる外力、例えば振動等を接着剤により吸収しながら、ケース側板１３０、１３１と電池セル１４０との接続状態を維持することができる。
【０１１６】
（６）ケース本体１１０に対して、一対のケース側板１３０、１３１の外側を覆うように設けられた金属製の覆い板１６０をさらに備え、ケース側板１３０、１３１は、覆い板１６０とバスバー１５０との接触を防止するための衝突防止用の固定ガイド１３０ａ、突起部１３６を有する。例えば、覆い板１６０に外力が加わってケース本体１１０の内側に変形した場合、覆い板１６０は、最初に、ケース側板１３０、１３１の表面から突出した固定ガイド１３０ａまたは突起部１３６に接触する。これにより、例えば鉄製の覆い板１６０とバスバー１５０とが接触して短絡が発生することを防止できる。また、突起部１３６は、先端部８００ａ付近を除くバスバー１５０の全周囲を囲んでいるため様々な外力に耐えられる。
【０１１７】
（７）蓄電装置１０００は、蓄電モジュール１００と、電圧検出導体８０５と接続された複数の電池セル１４０の電圧を検出し、複数の電池セル１４０の蓄電量を制御する制御装置９００とを備える。上述したように煩雑な電圧検出線の配線作業を行うことなく蓄電モジュール１００を製造することができるので、蓄電装置１０００全体を効率的に製造することができる。
【０１１８】
［実施形態の変形例］
【０１１９】
以上説明した一実施の形態では、１６個の電池セル１４０を接続した２つの蓄電モジュール１００ａ、１００ｂから構成される蓄電モジュール装置を例示した。しかし、本発明は上述した蓄電モジュール１００ａ、１００ｂの構成や接続方式（直列、並列）に限定されるものではなく、電池セル１４０の数や電池セル列の数や配列、方向を変えたものに関しても適用される。
【０１２０】
以上説明した一実施の形態では、電池容器を、ケース本体１１０、ケース本体１１０の両側面に配置された一対のケース側板１３０、１３１および各ケース側板１３０、１３１の外側に配置された覆い板１６０から構成される構造として例示した。しかし、電池容器はこのような構成部材から形成されるものに限られるものではない。例えば、ケース側板１３０、１３１の一方をケース本体１１０と一体成形により形成してもよい。あるいは、電池収納部を有する下部ケースと、電池収納部を覆う上部ケースの上下分割構造にする等、種々、変形することが可能である。
【０１２１】
以上説明した一実施の形態では、電圧検出導体８０５において、一次成形部である樹脂部８０７の接合部８２０は、固定部８２１および溶融可能部８２２を、それぞれ、円柱形状とした構造として例示した。しかし、円柱形状に限られるものではなく、断面形状、楕円形、多角形状の柱形状としてもよい。また、柱形状ではなく、ドーム形状や、円錐台、多角錐台としてもよい。
【０１２２】
接合部８２０における固定部８２１と溶融可能部８２２との断面形状を同一形状として例示したが、固定部８２１と溶融可能部８２２との断面形状を異なる形状としてもよい。また、固定部８２１と溶融可能部８２２との軸心は同軸でなくてもよい。溶融可能部８２２のエッジ部８２２ａの角度は、直角に限られるものではなく、直角より少し大きい角度としたり、鋭角にしたりしてもよい。また、エッジ部８２２ａは、高さ方向あるいは、検出線８０６と平行方向に、螺旋状、同心円状あるいは格子状に複数箇所形成するようにしてもよい。
【０１２３】
接合部８２０は、検出線８０６の上下に対向して形成することが好ましい。しかし、断面積の形状や大きさは異なるものとしてもよい。また、各接合部８２０は、必ずしも、固定部８２１と溶融可能部８２２の両方を備えている必要はなく、固定部８２１のみ、あるいは溶融可能部８２２のみから構成される接合部８２０としてもよい。しかし、検出線８０６の上下に対向して形成された固定部８２１を、少なくとも１〜２対は形成することが好ましい。
【０１２４】
以上説明した一実施の形態では、電池セル１４０として円筒形のリチウムイオン二次電池セルを例示したが、本発明は、これに限定されるものではない。リチウムイオン電池以外に、ニッケル水素電池などの他の電池に関しても適用される。
また、電池セルに限らず、円筒形のリチウムイオン等のキャパシタに適用することができる。
【０１２５】
以上説明した一実施の形態による蓄電装置１０００を、他の電動車両、例えばハイブリッド電車などの鉄道車両、バスなどの乗合自動車、トラックなどの貨物自動車、バッテリ式フォークリフトトラックなどの産業車両などの車両用電源装置に利用することもできる。
【０１２６】
また、一実施の形態による蓄電装置１０００を、コンピュータシステムやサーバシステムなどに用いられる無停電電源装置、自家用発電設備に用いられる電源装置など、電動車両以外の電源装置を構成する蓄電装置にも適用しても構わない。
【０１２７】
その他、本発明の蓄電モジュールは、発明の趣旨の範囲内において、種々、変形して構成することが可能であり、要は、複数の蓄電セルが収納されたケース本体と、ケース本体に収納された蓄電セルの電極端子に接続され、蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板とを備え、ケース側板は、接続導体の少なくとも一部が一体に形成された一次成形部と、一次成形部を覆って形成された二次成形部とを有し、一次成形部は、接続導体の外面を覆う本体部と、本体部から突出状に形成され、二次成形部の外面に露出される露出面を有する固定部と、本体部と固定部の露出面との間に設けられた溶融可能部とを有するものであればよい。
【０１２８】
また、本発明の蓄電モジュールの製造方法は、複数の蓄電セルが収納されたケース本体に、蓄電セルの電極端子に接続され、蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板が取り付けられた蓄電モジュールの製造方法であって、
ケース側板を形成する工程は、接続導体を覆う本体部と、本体部から突出状の固定部と、固定部における本体部側に設けられた溶融可能部を有する一次成形体を成形する工程と、一次成形体の固定部を固定した状態で、一次成形体の外面を覆う二次成形体を成形する工程とを含むものであればよい。
【符号の説明】
【０１２９】
１００ａ、１００ｂ 蓄電モジュール、
１１０ ケース本体、
１４０ 電池セル
１４０ａ 正極端子
１４０ｂ 負極端子
１５０、１５０ａ、１５０ｂ バスバー
１３０、１３１ ケース側板、
１３０’ 二次成形部
１６０ 覆い板
８０５ 電圧検出導体
８０６ 検出線
８０７ 樹脂部
８０８ 本体部
８２０ 接合部
８２１ 固定部
８２１ａ 上面
８２２ 溶融可能部
８２２ａ エッジ部
９００ 制御装置
１０００ 蓄電装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の蓄電セルが収納されたケース本体と、
前記ケース本体に収納された前記蓄電セルの電極端子に接続され、前記蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板とを備え、
前記ケース側板は、前記接続導体の少なくとも一部が一体に形成された一次成形部と、前記一次成形部を覆って形成された二次成形部とを有し、
前記一次成形部は、前記接続導体の外面を覆う本体部と、前記本体部から突出状に形成され、前記二次成形部の外面に露出される露出面を有する固定部と、前記本体部と前記固定部の露出面との間に設けられた溶融可能部とを有することを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項２】
請求項１に記載の蓄電モジュールにおいて、前記一次成形部と前記二次成形部は同一の樹脂材料により形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項３】
請求項１または２に記載の蓄電モジュールにおいて、前記一次成形部の本体部は、前記接続導体の上下両面を覆って形成され、前記固定部および前記溶融可能部は、前記接続導体の上下両面に形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項４】
請求項３に記載の蓄電モジュールにおいて、前記接続導体の上下両面を覆って形成された前記固定部および前記溶融可能部は、同軸上に形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の蓄電モジュールにおいて、前記溶融可能部は、エッジ部を含み、前記エッジ部は、前記二次成形部の外部に露出しない閉じた平面形状に形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項６】
請求項１乃至５いずれか１項に記載の蓄電モジュールにおいて、前記固定部は、柱状に形成され、前記溶融可能部は、平面形状が前記固定部より大きく、高さが前記固定部よりも低い柱状に形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の蓄電モジュールにおいて、前記接続導体は前記二次成形部の外部に突き出す導出部を有することを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項に記載の蓄電モジュールにおいて、前記一次成形部は前記固定部および前記溶融可能部を複数有することを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項９】
複数の蓄電セルが収納されたケース本体に、前記蓄電セルの電極端子に接続され、前記蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板が取り付けられた蓄電モジュールの製造方法であって、
前記ケース側板を形成する工程は、
前記接続導体を覆う本体部と、前記本体部から突出状の固定部と、前記固定部における前記本体部側に設けられた溶融可能部を有する一次成形体を成形する工程と、
前記一次成形体の前記固定部を固定した状態で、前記一次成形体の外面を覆う二次成形体を成形する工程とを含むことを特徴とする蓄電モジュールの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の蓄電モジュールの製造方法において、前記固定部は柱状に形成され、前記溶融可能部は、平面形状が前記固定部より大きく、高さが前記固定部よりも低い柱状に形成されていることを特徴とする蓄電モジュールの製造方法。
【請求項１】
複数の蓄電セルが収納されたケース本体と、
前記ケース本体に収納された前記蓄電セルの電極端子に接続され、前記蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板とを備え、
前記ケース側板は、前記接続導体の少なくとも一部が一体に形成された一次成形部と、前記一次成形部を覆って形成された二次成形部とを有し、
前記一次成形部は、前記接続導体の外面を覆う本体部と、前記本体部から突出状に形成され、前記二次成形部の外面に露出される露出面を有する固定部と、前記本体部と前記固定部の露出面との間に設けられた溶融可能部とを有することを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項２】
請求項１に記載の蓄電モジュールにおいて、前記一次成形部と前記二次成形部は同一の樹脂材料により形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項３】
請求項１または２に記載の蓄電モジュールにおいて、前記一次成形部の本体部は、前記接続導体の上下両面を覆って形成され、前記固定部および前記溶融可能部は、前記接続導体の上下両面に形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項４】
請求項３に記載の蓄電モジュールにおいて、前記接続導体の上下両面を覆って形成された前記固定部および前記溶融可能部は、同軸上に形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の蓄電モジュールにおいて、前記溶融可能部は、エッジ部を含み、前記エッジ部は、前記二次成形部の外部に露出しない閉じた平面形状に形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項６】
請求項１乃至５いずれか１項に記載の蓄電モジュールにおいて、前記固定部は、柱状に形成され、前記溶融可能部は、平面形状が前記固定部より大きく、高さが前記固定部よりも低い柱状に形成されていることを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の蓄電モジュールにおいて、前記接続導体は前記二次成形部の外部に突き出す導出部を有することを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項に記載の蓄電モジュールにおいて、前記一次成形部は前記固定部および前記溶融可能部を複数有することを特徴とする蓄電モジュール。
【請求項９】
複数の蓄電セルが収納されたケース本体に、前記蓄電セルの電極端子に接続され、前記蓄電セルの電圧を検出するための接続導体が一体に形成されたケース側板が取り付けられた蓄電モジュールの製造方法であって、
前記ケース側板を形成する工程は、
前記接続導体を覆う本体部と、前記本体部から突出状の固定部と、前記固定部における前記本体部側に設けられた溶融可能部を有する一次成形体を成形する工程と、
前記一次成形体の前記固定部を固定した状態で、前記一次成形体の外面を覆う二次成形体を成形する工程とを含むことを特徴とする蓄電モジュールの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の蓄電モジュールの製造方法において、前記固定部は柱状に形成され、前記溶融可能部は、平面形状が前記固定部より大きく、高さが前記固定部よりも低い柱状に形成されていることを特徴とする蓄電モジュールの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１２−２４３５１５（Ｐ２０１２−２４３５１５Ａ）
【公開日】平成２４年１２月１０日（２０１２．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１１１５４８（Ｐ２０１１−１１１５４８）
【出願日】平成２３年５月１８日（２０１１．５．１８）
【出願人】（５０５０８３９９９）日立ビークルエナジー株式会社 (438)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月１０日（２０１２．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月１８日（２０１１．５．１８）
【出願人】（５０５０８３９９９）日立ビークルエナジー株式会社 (438)
【Ｆターム（参考）】
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