製造実績データ管理システム
【課題】何らかの原因で製品不良が発生し、その原因を特定する際に原料に関する製造者、原料ロット等の特定や製造に関する作業者、製造装置、製品ロット等の特定を迅速に行うことが可能な製造実績データ管理システムを実現する。
【解決手段】原料不良が発生した場合に、製造管理コンピュータ２に格納された実績データに基づいてこの不良原料を含む全製品を特定する。不良原料の特定を行い、次に、その不良原料の購入先及び原料ロットＮｏの特定を行なう。続いて、製造管理コンピュータ２に格納された実績データを検索して不良原料ＬＯＴＮｏを含む品種を検索し、不良原料ＬＯＴＮｏを含む製造ＬＯＴＮｏを検索し、特定する。特定された製造ＬＯＴＮｏの製品コード、製品名を検索し特定し、不良原料を含む全製品を特定する。
【解決手段】原料不良が発生した場合に、製造管理コンピュータ２に格納された実績データに基づいてこの不良原料を含む全製品を特定する。不良原料の特定を行い、次に、その不良原料の購入先及び原料ロットＮｏの特定を行なう。続いて、製造管理コンピュータ２に格納された実績データを検索して不良原料ＬＯＴＮｏを含む品種を検索し、不良原料ＬＯＴＮｏを含む製造ＬＯＴＮｏを検索し、特定する。特定された製造ＬＯＴＮｏの製品コード、製品名を検索し特定し、不良原料を含む全製品を特定する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、手動による原料の小分け秤量を行う製造システムに関し、特に多品種を扱う製造システムにおける製造実績データ管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
食品、医薬品、化粧品、塗料などを扱う多品種製造システムでは多種類の原料を配合して製品を製造している。このような多品種製造システムにおいては、まず、製造開始前に使用する原料を準備し、原料ごとに小分け秤量を行い、原料の使用場所へ配膳する。
【０００３】
そして、小分けを行った原料は製造開始後、製造する品種の製造手順に従って製造装置に投入し配合する。
【０００４】
つまり、小分け秤量作業では、原料コード等の所定の事項が印刷された配合指図書を用いて作業者が原料倉庫より必要な原料を準備する。そして、準備した原料を示す配合指図書を用いて小分け秤量作業を実施する。
【０００５】
原料の小分け秤量作業は、作業者が小分け指図書の指図値及び許容値を確認し秤量器に容器または小分け袋を乗せて秤量器の測定値を目視で確認しながら作業を行う。そして、小分け秤量を完了後容器または小分け袋に製造ロット番号、小分け数量、配膳先等の必要情報を手書きで書き込み、また配合指図書に作業者名、秤量実績値などの作業内容を手書きで書き込んでいた。
【０００６】
上述した多品種製造システムにおける投入管理システムとしては、特許文献１に開示されている技術がある。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−１２０１９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、作業内容の管理を作業者の手書きで行う場合、作業量が増えると人為的ミスを起こし易く、これを有効に防止することが困難であった。
【０００９】
また、製造に使用する原料や装置に問題があり、製品不良が発生した場合、その原因究明のため過去の原料購入記録や製造記録を調査し、またその間の製造を停止するなど影響が広範囲に及ぶことになる。
【００１０】
しかしながら、従来の技術においては、製品不良等が発生した場合、その原因が、製造装置にあるのか、原料にあるのかの迅速な検索が困難であり、それ以降の製品等の不良発生防止対策も長時間を要することになってしまっていた。
【００１１】
本発明の目的は、人為的な誤りを防止し正確な小分け秤量・配合作業を実現し、かつ、何らかの原因で製品不良が発生し、その原因を特定する際に原料に関する製造者、原料ロット等の特定や製造に関する作業者、製造装置、製品ロット等の特定を迅速に行うことが可能な製造実績データ管理システム及び方法を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、複数の原料を配合して製品を製造した製造実績を管理する製造実績データ管理において、原料の入庫情報及び在庫情報を作成し、製造品種毎の原料単位に原料の小分け・秤量を行うための配合情報を、上記在庫情報に基づき作成し、配合作業指示書を発行する。そして、作成された配合情報を基に秤量すべき原料の品種、ロット番号情報を表示するとともに、秤量された原料の品種、ロット番号情報を表示し、格納手段に格納し、秤量された原料の品種、ロット番号情報に基づいて、製品を製造する製造手段に投入し、投入した製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号を格納手段に格納する。
【００１３】
原料不良、製品不良又は製造手段不良が発生したとき、格納手段に格納された、投入製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号情報に基づいて、不良原料又は不良製造手段を特定し、特定した不良原料又は不良製造手段により製造された製品を特定する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、製品不良発生時に迅速な原因究明や影響範囲の確認を図ることができ回収コストの低減を図ることができる。
【００１５】
また、原料の受入から製造手段（配合タンク）への原料投入までを製造計画情報、マスタ情報に基づいて一貫して行うことができる。すなわち、原料受入時の受入データと製造開始時の配合データを用いて照合をとりながらデータを管理することができる。
【００１６】
したがって、秤量ミス、投入ミスなどによる従来の作業者の人為的ミスによる誤りを防止することができ、製品の品質向上が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。
【００１８】
図１は、本発明の製造実績データ管理システムが適用される小分け秤量情報表示装置の概略構成図である。
【００１９】
図１において、入出庫管理コンピュータ１には、バーコードラベルプリンタ１１が接続されている。
【００２０】
図５は、入出庫管理コンピュータ１による原料の受け入れ手順を示すフローチャートである。この図５に示すように、入出庫管理コンピュータ１は、上位システムの発注情報より当日の原材料受入情報を受信して取得し、その原材料受入データから受入バーコードラベル情報を作成し、図４に示すような、受入バーコードラベル２３ｄを、バーコードラベルプリンタ１１により発行する。
【００２１】
この受入バーコードラベル２３ｄには、受入原料の原料名、原料コード、原料ロット番号、容量、個数などの受入原料情報２３ｅと、これらの情報を示すバーコード２３ｆが記載されている。そして、原料を入荷（原料受け入れ）し、上記発行した上記受入バーコードラベルを、入荷した原料に対して、個装単位に貼り付け、いったん原料倉庫に入庫する。
【００２２】
次に、図１において、入出庫管理コンピュータ１は、通信ライン６を介して製造管理コンピュータ２と接続され、製造管理コンピュータ２は、バーコードラベルプリンタ２３と接続される。さらに、製造管理コンピュータ２は、通信ライン７を介して秤量管理コンピュータ４と、投入管理コンピュータ５と接続される。
【００２３】
また、秤量管理コンピュータ４にはバーコードリーダ４１、秤量器４２が接続されている。
【００２４】
また、投入管理コンピュータ５は、バーコードリーダ５１、ＰＬＣ／ＤＳＣ５２が接続され、このＰＬＣ／ＤＳＣ５２には配合装置５３が接続されている。
【００２５】
製造管理コンピュータ２には製品の製造予定や製造数量などの製造計画情報や製品ごとの製品コードや原料コード、原料の配合指図値、許容値、製造ロットサイズ等のマスタ情報、製品ごとの攪拌時間・温度管理・配合装置への投入タイミングなどのレシピ情報、小分け秤量・投入実績などの製造実績情報が格納されている。
【００２６】
製造管理コンピュータ２では製造開始時に当日の製造予定や製造数量などの情報と原料の配合指図値、製造ロットサイズ等のマスタデータから当日製品ごとに使用する原料の種類と数量を計算し、製品ごとの配合情報を作成する。
【００２７】
また、プリンタ２２では製品ごとに計算された配合情報に従い、図２に示すような配合作業指示書を発行する。
【００２８】
また、製造管理コンピュータ２は、配合情報の作成と同時に小分け秤量情報・小分けバーコードラベル情報を作成する。バーコードラベルプリンタ２３では小分けバーコードラベル情報に従い、図３に示すような小分けバーコードラベル２３ａを発行する。
【００２９】
この小分けバーコードラベル２３ａには、製造ロット番号、製造する製品名、小分け秤量を行う原料名、秤量重量などの小分け情報２３ｂと、この小分け情報を示すバーコード２３ｃが記載されている。
【００３０】
秤量管理コンピュータ４は、製造計画情報や製品ごとの小分け秤量作業に必要な小分け秤量情報などの配合情報や指図値、許容値情報などのマスタ情報を製造管理コンピュータ２から取得する。
【００３１】
バーコードリーダ４１は、図３に示した小分けバーコードラベル２３ａ、または図４に示した予め原料に貼ってある受入バーコードラベル２３ｄを読み取り、秤量管理コンピュータ４に送信する。
【００３２】
そして、秤量器４２は、原料の秤量を行い、秤量管理コンピュータ４に秤量結果を送信する。
【００３３】
次に、本発明の一実施形態である製造管理システムにおける小分け秤量作業の動作について図６のフローチャートに基づいて説明する。
【００３４】
ステップ１００〜１０４において、製造管理コンピュータ２は、製造計画情報より製造開始時に作成された製品ごとの配合情報から原料小分け秤量作業を行うために図２に示す配合指図書と図３示す小分けバーコードラベル２３ａを発行する。この小分けバーコードラベル２３ａには製造ＬＯＴＮｏ（ロット番号）、製品名、原料名、重量（秤量値）を作業者が確認するための情報２３ｂとバーコードリーダ４１で読み取るための情報２３ｃが印刷されている。
【００３５】
作業者は、発行された小分けバーコードラベル２３ａを小分け容器に貼り付け、一度入庫した原料を原料倉庫より出庫する。
【００３６】
この際、原料倉庫より出庫する原料を入出庫管理コンピュータ１に登録し、出庫処理を行う。
【００３７】
原料が入っている風袋、容器には予め原料受入で発行された図４に示す受入バーコードラベル２３ｄが貼り付けられており、この受入バーコードラベル２３ｄには原料コード、原料名、原料ＬＯＴＮｏ、容量、個数が作業者確認用の情報２３ｄとバーコードリーダ４１で読み取るための情報２３ｅが印刷されている。
【００３８】
次に、図６のステップ１０５〜１０６において、図７に示すように、秤量管理コンピュータ４では原料小分け秤量作業開始後、作業者が小分け容器に貼り付けた小分けバーコードラベル２３ａをバーコードリーダ４１で読み出し、読み出した製造ＬＯＴＮｏ、製品コード、原料コード、重量データが秤量管理コンピュータ４に転送され、データ収集部に格納される。
【００３９】
そして、作業者は出庫した原料に貼り付けた受入バーコードラベル２３ｄをバーコードリーダ４１で読み出し、読み出した原料コード、原料名、重量データが秤量管理コンピュータ４に転送され、データ収集部に格納される。
【００４０】
また、秤量管理コンピュータ４ではバーコードリーダ４１が読み出した小分けバーコードラベル２３ａの製品コード、原料コードより製造管理コンピュータ２から品種・原料ごとの指図値、許容値を読出し、秤量管理コンピュータ４に転送され、データ収集部に格納される。
【００４１】
次に、図９に示す原料確認画面の製造ロットＮｏ表示欄４ａ、製品コード表示欄４ｂ、原料コード表示欄４ｃ、原料名表示欄４ｄ、原料ＬＯＴＮｏ表示欄４ｅにそれぞれ図７に示す秤量管理コンピュータ４のデータ収集部４ａに格納された各データを表示する。
【００４２】
この時、秤量管理コンピュータ４は読み出した小分けバーコードラベル２３ａの原料コードと受入バーコードラベル２３ｄの原料コードの比較を行い、原料コードが一致しない場合には音で警告音を鳴らすとともにガイダンス表示欄４ｆに警告ガイダンスを表示する。図１０に原料不一致時の警告ガイダンス表示例を示す。
【００４３】
図６のステップ１０６で原料が一致した場合には、ステップ１０７に進み、秤量開始ボタン４ｇを押し秤量作業を開始する。
【００４４】
秤量開始ボタン４ｇを押すと図１１に示す秤量操作画面を表示する。
【００４５】
次に、図６のステップ１０７〜１１２において、図１１に示す秤量操作画面では、製造管理コンピュータ２から取得し、データ収集部に格納された指図値を表示欄４ｈに表示し、原料名表示欄４ｋにはデータ収集部に格納された原料名を表示する。
【００４６】
作業者は秤量器に小分け容器を乗せ、原料が入っている風袋、容器から原料を小分け容器に取り分けていく。
【００４７】
この時、秤量管理コンピュータ４は、秤量器から受信した秤量実績値を秤量値表示欄４ｉには数値表示及び秤量値表示欄４ｊにはバーグラフ表示でリアルタイムに表示する。
【００４８】
秤量管理コンピュータ４は、製造管理コンピュータ２からの取得した指図値、許容値と秤量器から送信された秤量実績値の比較を行い秤量値表示欄４ｉ及び秤量値表示欄４ｊに許容値以下、許容値範囲内、許容値以上の３つのパターンで表示色を変えて秤量実績値を表示し、作業者に小分け秤量情報を分かりやすく提供する。
【００４９】
また、秤量値表示欄４ｊではバーグラフ表示で秤量実績値を表示することにより作業者が秤量作業の進捗を直感的に把握できるという効果も期待できる。
【００５０】
１つの小分け秤量作業完了確認は秤量完了ボタン４ｍを押して完了するがこの時秤量実績値が許容値以下もしくは許容値以上であった場合、ガイダンス表示欄４ｌに警告ガイダンスを表示し、再度小分け秤量作業の確認を促すことで誤りの無い小分け秤量作業を行うことができる。
【００５１】
１つの小分け秤量作業が完了すると原料コード、製造ロットＮｏ、重量（秤量値）、原料ロットＮｏ、容量、個数などの秤量実績データは製造管理コンピュータに転送され原料の小分け秤量実績データとして格納される。また、同様のデータは入出庫管理コンピュータ１にも転送され出庫データとして格納される。
【００５２】
また、小分け秤量作業で余った原料は入出庫管理コンピュータ１に再入庫の登録を行い、原料倉庫に入庫し、次回以降に使用する原料とする。
【００５３】
小分け秤量作業が完了すると配合作業準備のため配合作業指示書に従い、小分け秤量済みの原料を配合装置５３に配膳する。
【００５４】
そして、製造管理コンピュータ２は製造開始時に作成した製品ごとの配合情報とレシピ情報と小分け秤量実績情報を投入管理コンピュータ５に転送する。
【００５５】
次に、製造管理システムにおける小分け秤量作業の動作について、図８のフローチャートに基づいて説明する。
【００５６】
図８のステップ２００、２０１において、先ず、製造管理コンピュータ２は、製造開始時に製造する製品の配合情報とレシピ情報とを投入管理コンピュータ５に転送する。投入管理コンピュータ５では配合装置への投入タイミングになると図１２に示す投入画面に投入する原料の情報を表示し原料の投入を作業者に指示する。投入画面には配合情報に従い原料を投入する配合タンク名５ａ、製造ロットＮｏ５ｂ、製品名５ｃ、投入する原料の原料コード５ｄ、原料名５ｅ、指図値（投入数量）・投入指示５ｈが表示される。
【００５７】
図８のステップ２０２、２０３において、作業者は、予め配合タンクごとに貼られた配合タンク名バーコードラベルと小分け秤量済み原料に貼られた小分けバーコードラベル２３ａ（図３）をバーコードリーダ５１で読み出し、バーコードリーダ５１は投入管理コンピュータ５に転送する。投入管理コンピュータ５では、配合情報とバーコードリーダ５１から転送された配合タンク名バーコードラベル・小分けバーコードラベルの情報を比較し、投入可否の判定を行う。
【００５８】
投入する配合タンクや製造ロットＮＯ、原料が不一致の場合は警告を表示する。
原料不一致時の警告ガイダンス表示例を図１３に示す。
【００５９】
不一致時は警告ガイダンス５ｋを表示するとともに投入可否判定５ｌがＮＧとなり、作業者に警告を表示する。
【００６０】
図８のステップ２０４〜２０７において、作業者は投入画面の投入可否判定を確認し、ＯＫであれば配合装置に小分け秤量済み原料を投入し、投入画面に担当者ＩＤ５ｆを入力し、投入確認を行う。
【００６１】
投入管理コンピュータ５では、配合作業が完了するまで前述の投入作業を繰り返す。投入管理コンピュータ５は投入可否判定でＯＫとなった配合タンク名、製造ロットＮｏ、製品名、原料コード、原料名、指図値（投入数量）、実績値などの投入実績データを製造管理コンピュータ２に転送する。
【００６２】
製造管理コンピュータ２は、前述の秤量実績データと投入実績データを製造ロットＮｏ、原料コードなどの項目をキー項目として実績データの管理を行う。これにより製品不良が発生した場合などでもその製品の製造ロットからどの原料をどの配合タンクを使用して誰がいつ製造したかを検索することができる。また、購入した原料に不良があった場合でもどの製品のどの製造ロットに含まれているかを検索することができる。
【００６３】
図１４は、製造管理コンピュータ２における実績データ管理の一例を示す図である。
【００６４】
図１４において、製造管理コンピュータ２は、実績データについて、製造品種毎にテーブルが用意されている。そして、各品種テーブル毎に、製品コード、製品名、製造ＬＯＴＮｏが格納されるとともに、配合原料毎に、原料コード、原料名、原料ＬＯＴＮｏ、購入先、秤量指図値、秤量実績、秤量作業が、秤量管理コンピュータ４から入力され格納されている。また、各品種テーブル毎に、配合タンク名、投入指図値、投入実績、投入作業データが、投入管理コンピュータ５から入力され、格納されている。
【００６５】
図１５は、原料不良が発生した場合に、製造管理コンピュータ２に格納された実績データに基づいて、この不良原料を含む全製品を特定するための検索フローチャートである。この検索動作は、この例においては、製造管理コンピュータ２が実行するものである。
【００６６】
図１５のステップ３００において、不良原料の特定を行い、次に、ステップ３０１で、その不良原料の購入先及び原料ロットＮＯの特定を行なう。
【００６７】
続いて、ステップ３０２において、製造管理コンピュータ２に格納された実績データを検索して、不良原料ＬＯＴＮｏを含む品種を検索し、ステップ３０３、３０４で不良原料ＬＯＴＮｏを含む製造ＬＯＴＮｏを検索し、特定する。
【００６８】
次に、ステップ３０５、３０６において、特定された製造ＬＯＴＮｏの製品コード、製品名を検索し、特定する。そして、不良原料を含む全製品を特定する。
【００６９】
この特定された全製品は、プリンタ２２により印刷することも、適切な表示手段により表示することも可能である。
【００７０】
図１６は、製品不良時が発生した場合に、製造管理コンピュータ２に格納された実績データに基づいて、この製品不良の原因である原料を含む全製品を特定するための検索フローチャートである。この検索動作は、この例においては、製造管理コンピュータ２が実行するものである。
【００７１】
図１６のステップ４００において、不良製品の特定を行い、次に、ステップ４０１で、その不良製品の製造ＬＯＴＮｏを検索し、特定を行なう。
【００７２】
続いて、ステップ４０２、４０３において、不良製品の製造ＬＯＴＮｏから使用した原料ＬＯＴＮｏを検索し、特定する。
【００７３】
次に、ステップ４０４、４０５において、不良製品の使用原料を使用した製品の製造ＬＯＴＮｏを検索し特定して、製品コード、製品名を検索し、特定する。そして、ステップ４０６において、不良原料を含む全製品を特定する。
【００７４】
この特定された全製品は、プリンタ２２により印刷することも、適切な表示手段により表示することも可能である。
【００７５】
図１７は、製造装置の不良が発生した場合に、製造管理コンピュータ２に格納された実績データに基づいて、この不良が発生した製造装置により製造された全製品を特定するための検索フローチャートである。この検索動作は、この例においては、製造管理コンピュータ２が実行するものである。
【００７６】
図１７のステップ５００において、不良製品の特定を行い、次に、ステップ５０１で、その不良製品の製造ＬＯＴＮｏを検索し、特定を行なう。
【００７７】
続いて、ステップ５０２、５０３において、不良製品の製造ＬＯＴＮｏから使用した製造装置（タンク）を検索し、検索した製造装置を使用した製造ＬＯＴＮｏ、製品コード、製品名を検索し、特定する。
【００７８】
そして、ステップ５０４において、不良装置で製造した全製品を特定する。
【００７９】
この特定された全製品は、プリンタ２２により印刷することも、適切な表示手段により表示することも可能である。
【００８０】
以上のように、本発明によれば、原料の受入から配合タンクへの原料投入までを製造計画情報、マスタ情報に基づいて一貫して行い、製品実績データとして、品種別に、製品コード、製品名、原料ＬＯＴＮｏ、配合タンク名（使用製造装置）等を格納し、原料不良、製品不良、製造装置不良発生時に、迅速な原因究明や、その不良原因による全不良製品の特定を自動的に迅速に実行することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明の製造実績データ管理システムが適用される小分け秤量情報表示装置の概略構成図である。
【図２】配合作業指図書の一例を示す図である。
【図３】製造計画に従い発行された小分けバーコードラベルの一例を示す図である。
【図４】原料に予め貼り付けられている受入バーコードラベルの一例を示す図である。
【図５】入出庫管理コンピュータ１による原料の受け入れ手順を示すフローチャートである。
【図６】本発明の一実施形態である製造管理システムにおける小分け秤量作業の動作フローチャートである。
【図７】原料の小分け・秤量手順を示すフローチャートである。
【図８】原料の投入手順を示すフローチャートである。
【図９】秤量管理コンピュータにおける小分け秤量時のフローチャートである。
【図１０】秤量管理コンピュータに表示された小分け秤量情報表示の一例を示す図である。
【図１１】秤量管理コンピュータに表示された小分け秤量情報表示の一例を示す図である。
【図１２】秤量管理コンピュータに表示された小分け秤量情報表示の一例を示す図である。
【図１３】投入管理コンピュータに表示された原料投入情報表示の一例を示す図である。
【図１４】製造管理コンピュータ２における実績データ管理の一例を示す図である。
【図１５】原料不良が発生した場合に、不良原料を含む全製品を特定するための検索フローチャートである。
【図１６】製品不良時が発生した場合に、この製品不良の原因である原料を含む全製品を特定するための検索フローチャートである。
【図１７】製造装置の不良が発生した場合に、不良が発生した製造装置により製造された全製品を特定するための検索フローチャートである。
【符号の説明】
【００８２】
１ 入出庫管理コンピュータ
２ 製造管理コンピュータ
３ 在庫管理端末
４ 秤量管理コンピュータ
５ 投入管理コンピュータ
１１、２３ バーコードラベルプリンタ
２２ プリンタ
４１、５１ バーコードリーダ
４２ 秤量器
５２ ＰＬＣ／ＤＣＳ
５３ 配合装置
２３ａ 小分けバーコードラベル
２３ｄ 受入バーコードラベル
４１ａ バーコードラベル読取データ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、手動による原料の小分け秤量を行う製造システムに関し、特に多品種を扱う製造システムにおける製造実績データ管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
食品、医薬品、化粧品、塗料などを扱う多品種製造システムでは多種類の原料を配合して製品を製造している。このような多品種製造システムにおいては、まず、製造開始前に使用する原料を準備し、原料ごとに小分け秤量を行い、原料の使用場所へ配膳する。
【０００３】
そして、小分けを行った原料は製造開始後、製造する品種の製造手順に従って製造装置に投入し配合する。
【０００４】
つまり、小分け秤量作業では、原料コード等の所定の事項が印刷された配合指図書を用いて作業者が原料倉庫より必要な原料を準備する。そして、準備した原料を示す配合指図書を用いて小分け秤量作業を実施する。
【０００５】
原料の小分け秤量作業は、作業者が小分け指図書の指図値及び許容値を確認し秤量器に容器または小分け袋を乗せて秤量器の測定値を目視で確認しながら作業を行う。そして、小分け秤量を完了後容器または小分け袋に製造ロット番号、小分け数量、配膳先等の必要情報を手書きで書き込み、また配合指図書に作業者名、秤量実績値などの作業内容を手書きで書き込んでいた。
【０００６】
上述した多品種製造システムにおける投入管理システムとしては、特許文献１に開示されている技術がある。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−１２０１９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、作業内容の管理を作業者の手書きで行う場合、作業量が増えると人為的ミスを起こし易く、これを有効に防止することが困難であった。
【０００９】
また、製造に使用する原料や装置に問題があり、製品不良が発生した場合、その原因究明のため過去の原料購入記録や製造記録を調査し、またその間の製造を停止するなど影響が広範囲に及ぶことになる。
【００１０】
しかしながら、従来の技術においては、製品不良等が発生した場合、その原因が、製造装置にあるのか、原料にあるのかの迅速な検索が困難であり、それ以降の製品等の不良発生防止対策も長時間を要することになってしまっていた。
【００１１】
本発明の目的は、人為的な誤りを防止し正確な小分け秤量・配合作業を実現し、かつ、何らかの原因で製品不良が発生し、その原因を特定する際に原料に関する製造者、原料ロット等の特定や製造に関する作業者、製造装置、製品ロット等の特定を迅速に行うことが可能な製造実績データ管理システム及び方法を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、複数の原料を配合して製品を製造した製造実績を管理する製造実績データ管理において、原料の入庫情報及び在庫情報を作成し、製造品種毎の原料単位に原料の小分け・秤量を行うための配合情報を、上記在庫情報に基づき作成し、配合作業指示書を発行する。そして、作成された配合情報を基に秤量すべき原料の品種、ロット番号情報を表示するとともに、秤量された原料の品種、ロット番号情報を表示し、格納手段に格納し、秤量された原料の品種、ロット番号情報に基づいて、製品を製造する製造手段に投入し、投入した製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号を格納手段に格納する。
【００１３】
原料不良、製品不良又は製造手段不良が発生したとき、格納手段に格納された、投入製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号情報に基づいて、不良原料又は不良製造手段を特定し、特定した不良原料又は不良製造手段により製造された製品を特定する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、製品不良発生時に迅速な原因究明や影響範囲の確認を図ることができ回収コストの低減を図ることができる。
【００１５】
また、原料の受入から製造手段（配合タンク）への原料投入までを製造計画情報、マスタ情報に基づいて一貫して行うことができる。すなわち、原料受入時の受入データと製造開始時の配合データを用いて照合をとりながらデータを管理することができる。
【００１６】
したがって、秤量ミス、投入ミスなどによる従来の作業者の人為的ミスによる誤りを防止することができ、製品の品質向上が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。
【００１８】
図１は、本発明の製造実績データ管理システムが適用される小分け秤量情報表示装置の概略構成図である。
【００１９】
図１において、入出庫管理コンピュータ１には、バーコードラベルプリンタ１１が接続されている。
【００２０】
図５は、入出庫管理コンピュータ１による原料の受け入れ手順を示すフローチャートである。この図５に示すように、入出庫管理コンピュータ１は、上位システムの発注情報より当日の原材料受入情報を受信して取得し、その原材料受入データから受入バーコードラベル情報を作成し、図４に示すような、受入バーコードラベル２３ｄを、バーコードラベルプリンタ１１により発行する。
【００２１】
この受入バーコードラベル２３ｄには、受入原料の原料名、原料コード、原料ロット番号、容量、個数などの受入原料情報２３ｅと、これらの情報を示すバーコード２３ｆが記載されている。そして、原料を入荷（原料受け入れ）し、上記発行した上記受入バーコードラベルを、入荷した原料に対して、個装単位に貼り付け、いったん原料倉庫に入庫する。
【００２２】
次に、図１において、入出庫管理コンピュータ１は、通信ライン６を介して製造管理コンピュータ２と接続され、製造管理コンピュータ２は、バーコードラベルプリンタ２３と接続される。さらに、製造管理コンピュータ２は、通信ライン７を介して秤量管理コンピュータ４と、投入管理コンピュータ５と接続される。
【００２３】
また、秤量管理コンピュータ４にはバーコードリーダ４１、秤量器４２が接続されている。
【００２４】
また、投入管理コンピュータ５は、バーコードリーダ５１、ＰＬＣ／ＤＳＣ５２が接続され、このＰＬＣ／ＤＳＣ５２には配合装置５３が接続されている。
【００２５】
製造管理コンピュータ２には製品の製造予定や製造数量などの製造計画情報や製品ごとの製品コードや原料コード、原料の配合指図値、許容値、製造ロットサイズ等のマスタ情報、製品ごとの攪拌時間・温度管理・配合装置への投入タイミングなどのレシピ情報、小分け秤量・投入実績などの製造実績情報が格納されている。
【００２６】
製造管理コンピュータ２では製造開始時に当日の製造予定や製造数量などの情報と原料の配合指図値、製造ロットサイズ等のマスタデータから当日製品ごとに使用する原料の種類と数量を計算し、製品ごとの配合情報を作成する。
【００２７】
また、プリンタ２２では製品ごとに計算された配合情報に従い、図２に示すような配合作業指示書を発行する。
【００２８】
また、製造管理コンピュータ２は、配合情報の作成と同時に小分け秤量情報・小分けバーコードラベル情報を作成する。バーコードラベルプリンタ２３では小分けバーコードラベル情報に従い、図３に示すような小分けバーコードラベル２３ａを発行する。
【００２９】
この小分けバーコードラベル２３ａには、製造ロット番号、製造する製品名、小分け秤量を行う原料名、秤量重量などの小分け情報２３ｂと、この小分け情報を示すバーコード２３ｃが記載されている。
【００３０】
秤量管理コンピュータ４は、製造計画情報や製品ごとの小分け秤量作業に必要な小分け秤量情報などの配合情報や指図値、許容値情報などのマスタ情報を製造管理コンピュータ２から取得する。
【００３１】
バーコードリーダ４１は、図３に示した小分けバーコードラベル２３ａ、または図４に示した予め原料に貼ってある受入バーコードラベル２３ｄを読み取り、秤量管理コンピュータ４に送信する。
【００３２】
そして、秤量器４２は、原料の秤量を行い、秤量管理コンピュータ４に秤量結果を送信する。
【００３３】
次に、本発明の一実施形態である製造管理システムにおける小分け秤量作業の動作について図６のフローチャートに基づいて説明する。
【００３４】
ステップ１００〜１０４において、製造管理コンピュータ２は、製造計画情報より製造開始時に作成された製品ごとの配合情報から原料小分け秤量作業を行うために図２に示す配合指図書と図３示す小分けバーコードラベル２３ａを発行する。この小分けバーコードラベル２３ａには製造ＬＯＴＮｏ（ロット番号）、製品名、原料名、重量（秤量値）を作業者が確認するための情報２３ｂとバーコードリーダ４１で読み取るための情報２３ｃが印刷されている。
【００３５】
作業者は、発行された小分けバーコードラベル２３ａを小分け容器に貼り付け、一度入庫した原料を原料倉庫より出庫する。
【００３６】
この際、原料倉庫より出庫する原料を入出庫管理コンピュータ１に登録し、出庫処理を行う。
【００３７】
原料が入っている風袋、容器には予め原料受入で発行された図４に示す受入バーコードラベル２３ｄが貼り付けられており、この受入バーコードラベル２３ｄには原料コード、原料名、原料ＬＯＴＮｏ、容量、個数が作業者確認用の情報２３ｄとバーコードリーダ４１で読み取るための情報２３ｅが印刷されている。
【００３８】
次に、図６のステップ１０５〜１０６において、図７に示すように、秤量管理コンピュータ４では原料小分け秤量作業開始後、作業者が小分け容器に貼り付けた小分けバーコードラベル２３ａをバーコードリーダ４１で読み出し、読み出した製造ＬＯＴＮｏ、製品コード、原料コード、重量データが秤量管理コンピュータ４に転送され、データ収集部に格納される。
【００３９】
そして、作業者は出庫した原料に貼り付けた受入バーコードラベル２３ｄをバーコードリーダ４１で読み出し、読み出した原料コード、原料名、重量データが秤量管理コンピュータ４に転送され、データ収集部に格納される。
【００４０】
また、秤量管理コンピュータ４ではバーコードリーダ４１が読み出した小分けバーコードラベル２３ａの製品コード、原料コードより製造管理コンピュータ２から品種・原料ごとの指図値、許容値を読出し、秤量管理コンピュータ４に転送され、データ収集部に格納される。
【００４１】
次に、図９に示す原料確認画面の製造ロットＮｏ表示欄４ａ、製品コード表示欄４ｂ、原料コード表示欄４ｃ、原料名表示欄４ｄ、原料ＬＯＴＮｏ表示欄４ｅにそれぞれ図７に示す秤量管理コンピュータ４のデータ収集部４ａに格納された各データを表示する。
【００４２】
この時、秤量管理コンピュータ４は読み出した小分けバーコードラベル２３ａの原料コードと受入バーコードラベル２３ｄの原料コードの比較を行い、原料コードが一致しない場合には音で警告音を鳴らすとともにガイダンス表示欄４ｆに警告ガイダンスを表示する。図１０に原料不一致時の警告ガイダンス表示例を示す。
【００４３】
図６のステップ１０６で原料が一致した場合には、ステップ１０７に進み、秤量開始ボタン４ｇを押し秤量作業を開始する。
【００４４】
秤量開始ボタン４ｇを押すと図１１に示す秤量操作画面を表示する。
【００４５】
次に、図６のステップ１０７〜１１２において、図１１に示す秤量操作画面では、製造管理コンピュータ２から取得し、データ収集部に格納された指図値を表示欄４ｈに表示し、原料名表示欄４ｋにはデータ収集部に格納された原料名を表示する。
【００４６】
作業者は秤量器に小分け容器を乗せ、原料が入っている風袋、容器から原料を小分け容器に取り分けていく。
【００４７】
この時、秤量管理コンピュータ４は、秤量器から受信した秤量実績値を秤量値表示欄４ｉには数値表示及び秤量値表示欄４ｊにはバーグラフ表示でリアルタイムに表示する。
【００４８】
秤量管理コンピュータ４は、製造管理コンピュータ２からの取得した指図値、許容値と秤量器から送信された秤量実績値の比較を行い秤量値表示欄４ｉ及び秤量値表示欄４ｊに許容値以下、許容値範囲内、許容値以上の３つのパターンで表示色を変えて秤量実績値を表示し、作業者に小分け秤量情報を分かりやすく提供する。
【００４９】
また、秤量値表示欄４ｊではバーグラフ表示で秤量実績値を表示することにより作業者が秤量作業の進捗を直感的に把握できるという効果も期待できる。
【００５０】
１つの小分け秤量作業完了確認は秤量完了ボタン４ｍを押して完了するがこの時秤量実績値が許容値以下もしくは許容値以上であった場合、ガイダンス表示欄４ｌに警告ガイダンスを表示し、再度小分け秤量作業の確認を促すことで誤りの無い小分け秤量作業を行うことができる。
【００５１】
１つの小分け秤量作業が完了すると原料コード、製造ロットＮｏ、重量（秤量値）、原料ロットＮｏ、容量、個数などの秤量実績データは製造管理コンピュータに転送され原料の小分け秤量実績データとして格納される。また、同様のデータは入出庫管理コンピュータ１にも転送され出庫データとして格納される。
【００５２】
また、小分け秤量作業で余った原料は入出庫管理コンピュータ１に再入庫の登録を行い、原料倉庫に入庫し、次回以降に使用する原料とする。
【００５３】
小分け秤量作業が完了すると配合作業準備のため配合作業指示書に従い、小分け秤量済みの原料を配合装置５３に配膳する。
【００５４】
そして、製造管理コンピュータ２は製造開始時に作成した製品ごとの配合情報とレシピ情報と小分け秤量実績情報を投入管理コンピュータ５に転送する。
【００５５】
次に、製造管理システムにおける小分け秤量作業の動作について、図８のフローチャートに基づいて説明する。
【００５６】
図８のステップ２００、２０１において、先ず、製造管理コンピュータ２は、製造開始時に製造する製品の配合情報とレシピ情報とを投入管理コンピュータ５に転送する。投入管理コンピュータ５では配合装置への投入タイミングになると図１２に示す投入画面に投入する原料の情報を表示し原料の投入を作業者に指示する。投入画面には配合情報に従い原料を投入する配合タンク名５ａ、製造ロットＮｏ５ｂ、製品名５ｃ、投入する原料の原料コード５ｄ、原料名５ｅ、指図値（投入数量）・投入指示５ｈが表示される。
【００５７】
図８のステップ２０２、２０３において、作業者は、予め配合タンクごとに貼られた配合タンク名バーコードラベルと小分け秤量済み原料に貼られた小分けバーコードラベル２３ａ（図３）をバーコードリーダ５１で読み出し、バーコードリーダ５１は投入管理コンピュータ５に転送する。投入管理コンピュータ５では、配合情報とバーコードリーダ５１から転送された配合タンク名バーコードラベル・小分けバーコードラベルの情報を比較し、投入可否の判定を行う。
【００５８】
投入する配合タンクや製造ロットＮＯ、原料が不一致の場合は警告を表示する。
原料不一致時の警告ガイダンス表示例を図１３に示す。
【００５９】
不一致時は警告ガイダンス５ｋを表示するとともに投入可否判定５ｌがＮＧとなり、作業者に警告を表示する。
【００６０】
図８のステップ２０４〜２０７において、作業者は投入画面の投入可否判定を確認し、ＯＫであれば配合装置に小分け秤量済み原料を投入し、投入画面に担当者ＩＤ５ｆを入力し、投入確認を行う。
【００６１】
投入管理コンピュータ５では、配合作業が完了するまで前述の投入作業を繰り返す。投入管理コンピュータ５は投入可否判定でＯＫとなった配合タンク名、製造ロットＮｏ、製品名、原料コード、原料名、指図値（投入数量）、実績値などの投入実績データを製造管理コンピュータ２に転送する。
【００６２】
製造管理コンピュータ２は、前述の秤量実績データと投入実績データを製造ロットＮｏ、原料コードなどの項目をキー項目として実績データの管理を行う。これにより製品不良が発生した場合などでもその製品の製造ロットからどの原料をどの配合タンクを使用して誰がいつ製造したかを検索することができる。また、購入した原料に不良があった場合でもどの製品のどの製造ロットに含まれているかを検索することができる。
【００６３】
図１４は、製造管理コンピュータ２における実績データ管理の一例を示す図である。
【００６４】
図１４において、製造管理コンピュータ２は、実績データについて、製造品種毎にテーブルが用意されている。そして、各品種テーブル毎に、製品コード、製品名、製造ＬＯＴＮｏが格納されるとともに、配合原料毎に、原料コード、原料名、原料ＬＯＴＮｏ、購入先、秤量指図値、秤量実績、秤量作業が、秤量管理コンピュータ４から入力され格納されている。また、各品種テーブル毎に、配合タンク名、投入指図値、投入実績、投入作業データが、投入管理コンピュータ５から入力され、格納されている。
【００６５】
図１５は、原料不良が発生した場合に、製造管理コンピュータ２に格納された実績データに基づいて、この不良原料を含む全製品を特定するための検索フローチャートである。この検索動作は、この例においては、製造管理コンピュータ２が実行するものである。
【００６６】
図１５のステップ３００において、不良原料の特定を行い、次に、ステップ３０１で、その不良原料の購入先及び原料ロットＮＯの特定を行なう。
【００６７】
続いて、ステップ３０２において、製造管理コンピュータ２に格納された実績データを検索して、不良原料ＬＯＴＮｏを含む品種を検索し、ステップ３０３、３０４で不良原料ＬＯＴＮｏを含む製造ＬＯＴＮｏを検索し、特定する。
【００６８】
次に、ステップ３０５、３０６において、特定された製造ＬＯＴＮｏの製品コード、製品名を検索し、特定する。そして、不良原料を含む全製品を特定する。
【００６９】
この特定された全製品は、プリンタ２２により印刷することも、適切な表示手段により表示することも可能である。
【００７０】
図１６は、製品不良時が発生した場合に、製造管理コンピュータ２に格納された実績データに基づいて、この製品不良の原因である原料を含む全製品を特定するための検索フローチャートである。この検索動作は、この例においては、製造管理コンピュータ２が実行するものである。
【００７１】
図１６のステップ４００において、不良製品の特定を行い、次に、ステップ４０１で、その不良製品の製造ＬＯＴＮｏを検索し、特定を行なう。
【００７２】
続いて、ステップ４０２、４０３において、不良製品の製造ＬＯＴＮｏから使用した原料ＬＯＴＮｏを検索し、特定する。
【００７３】
次に、ステップ４０４、４０５において、不良製品の使用原料を使用した製品の製造ＬＯＴＮｏを検索し特定して、製品コード、製品名を検索し、特定する。そして、ステップ４０６において、不良原料を含む全製品を特定する。
【００７４】
この特定された全製品は、プリンタ２２により印刷することも、適切な表示手段により表示することも可能である。
【００７５】
図１７は、製造装置の不良が発生した場合に、製造管理コンピュータ２に格納された実績データに基づいて、この不良が発生した製造装置により製造された全製品を特定するための検索フローチャートである。この検索動作は、この例においては、製造管理コンピュータ２が実行するものである。
【００７６】
図１７のステップ５００において、不良製品の特定を行い、次に、ステップ５０１で、その不良製品の製造ＬＯＴＮｏを検索し、特定を行なう。
【００７７】
続いて、ステップ５０２、５０３において、不良製品の製造ＬＯＴＮｏから使用した製造装置（タンク）を検索し、検索した製造装置を使用した製造ＬＯＴＮｏ、製品コード、製品名を検索し、特定する。
【００７８】
そして、ステップ５０４において、不良装置で製造した全製品を特定する。
【００７９】
この特定された全製品は、プリンタ２２により印刷することも、適切な表示手段により表示することも可能である。
【００８０】
以上のように、本発明によれば、原料の受入から配合タンクへの原料投入までを製造計画情報、マスタ情報に基づいて一貫して行い、製品実績データとして、品種別に、製品コード、製品名、原料ＬＯＴＮｏ、配合タンク名（使用製造装置）等を格納し、原料不良、製品不良、製造装置不良発生時に、迅速な原因究明や、その不良原因による全不良製品の特定を自動的に迅速に実行することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明の製造実績データ管理システムが適用される小分け秤量情報表示装置の概略構成図である。
【図２】配合作業指図書の一例を示す図である。
【図３】製造計画に従い発行された小分けバーコードラベルの一例を示す図である。
【図４】原料に予め貼り付けられている受入バーコードラベルの一例を示す図である。
【図５】入出庫管理コンピュータ１による原料の受け入れ手順を示すフローチャートである。
【図６】本発明の一実施形態である製造管理システムにおける小分け秤量作業の動作フローチャートである。
【図７】原料の小分け・秤量手順を示すフローチャートである。
【図８】原料の投入手順を示すフローチャートである。
【図９】秤量管理コンピュータにおける小分け秤量時のフローチャートである。
【図１０】秤量管理コンピュータに表示された小分け秤量情報表示の一例を示す図である。
【図１１】秤量管理コンピュータに表示された小分け秤量情報表示の一例を示す図である。
【図１２】秤量管理コンピュータに表示された小分け秤量情報表示の一例を示す図である。
【図１３】投入管理コンピュータに表示された原料投入情報表示の一例を示す図である。
【図１４】製造管理コンピュータ２における実績データ管理の一例を示す図である。
【図１５】原料不良が発生した場合に、不良原料を含む全製品を特定するための検索フローチャートである。
【図１６】製品不良時が発生した場合に、この製品不良の原因である原料を含む全製品を特定するための検索フローチャートである。
【図１７】製造装置の不良が発生した場合に、不良が発生した製造装置により製造された全製品を特定するための検索フローチャートである。
【符号の説明】
【００８２】
１ 入出庫管理コンピュータ
２ 製造管理コンピュータ
３ 在庫管理端末
４ 秤量管理コンピュータ
５ 投入管理コンピュータ
１１、２３ バーコードラベルプリンタ
２２ プリンタ
４１、５１ バーコードリーダ
４２ 秤量器
５２ ＰＬＣ／ＤＣＳ
５３ 配合装置
２３ａ 小分けバーコードラベル
２３ｄ 受入バーコードラベル
４１ａ バーコードラベル読取データ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の原料を配合して製品を製造した製造実績を管理する製造実績データ管理システムにおいて、
原料の入庫情報及び在庫情報を作成する入出庫管理手段と、
製造品種毎の原料単位に原料の小分け・秤量を行うための配合情報を上記入出庫管理手段が作成した上記在庫情報に基づき作成し、配合作業指示書を発行する製造管理手段と、
上記製造管理手段により作成された配合情報を基に秤量すべき原料の品種、ロット番号情報を表示するとともに、秤量された原料の品種、ロット番号情報を表示し、上記製造管理手段に格納する秤量管理手段と、
上記秤量管理手段により表示される秤量された原料の品種、ロット番号情報に基づいて、製品を製造する製造手段に投入し、投入した製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号を上記製造管理手段に格納する投入管理手段と、
を備え、原料不良、製品不良又は製造手段不良が発生したとき、上記製造管理手段は、格納された、投入製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号情報に基づいて、不良原料又は不良製造手段を特定し、特定した不良原料又は不良製造手段により製造された製品を特定することを特徴とする製造実績データ管理システム。
【請求項２】
請求項１記載の製造実績データ管理システムにおいて、原料の入庫情報に従い入庫に必要な情報を表示する受入ラベルを発行する受入バーコードラベルプリンタと、原料の小分け・秤量を行うための情報を表示する小分けバーコードラベルを発行する小分けバーコードラベルプリンタと、を備え、上記受入ラベルに表示された情報に基づいて入出庫管理を行い、上記小分けバーコードラベルに表示された情報に基づいて、配合作業を指示することを特徴とする製造実績データ管理システム。
【請求項３】
複数の原料を配合して製品を製造した製造実績を管理する製造実績データ管理方法において、
原料の入庫情報及び在庫情報を作成する工程と、
製造品種毎の原料単位に原料の小分け・秤量を行うための配合情報を上記在庫情報に基づき作成し、配合作業指示書を発行する工程と、
上記配合情報を基に秤量すべき原料の品種、ロット番号情報を表示するとともに、秤量された原料の品種、ロット番号情報を表示し、格納手段に格納する工程と、
秤量された原料の品種、ロット番号情報に基づいて、製品を製造する製造手段に投入し、投入した製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号を上記格納手段に格納する工程と、
を備え、原料不良、製品不良又は製造手段不良が発生したとき、格納手段に格納された、投入製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号情報に基づいて、不良原料又は不良製造手段を特定し、特定した不良原料又は不良製造手段により製造された製品を特定することを特徴とする製造実績データ管理方法。
【請求項４】
請求項３記載の製造実績データ管理方法において、原料の入庫情報に従い入庫に必要な情報を表示する受入バーコードラベルを発行する工程と、原料の小分け・秤量を行うための情報を表示する小分けバーコードラベルを発行する工程とを備え、上記受入ラベルに表示された情報に基づいて入出庫管理を行い、上記小分けバーコードラベルに表示された情報に基づいて、配合作業を指示することを特徴とする製造実績データ管理方法。
【請求項１】
複数の原料を配合して製品を製造した製造実績を管理する製造実績データ管理システムにおいて、
原料の入庫情報及び在庫情報を作成する入出庫管理手段と、
製造品種毎の原料単位に原料の小分け・秤量を行うための配合情報を上記入出庫管理手段が作成した上記在庫情報に基づき作成し、配合作業指示書を発行する製造管理手段と、
上記製造管理手段により作成された配合情報を基に秤量すべき原料の品種、ロット番号情報を表示するとともに、秤量された原料の品種、ロット番号情報を表示し、上記製造管理手段に格納する秤量管理手段と、
上記秤量管理手段により表示される秤量された原料の品種、ロット番号情報に基づいて、製品を製造する製造手段に投入し、投入した製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号を上記製造管理手段に格納する投入管理手段と、
を備え、原料不良、製品不良又は製造手段不良が発生したとき、上記製造管理手段は、格納された、投入製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号情報に基づいて、不良原料又は不良製造手段を特定し、特定した不良原料又は不良製造手段により製造された製品を特定することを特徴とする製造実績データ管理システム。
【請求項２】
請求項１記載の製造実績データ管理システムにおいて、原料の入庫情報に従い入庫に必要な情報を表示する受入ラベルを発行する受入バーコードラベルプリンタと、原料の小分け・秤量を行うための情報を表示する小分けバーコードラベルを発行する小分けバーコードラベルプリンタと、を備え、上記受入ラベルに表示された情報に基づいて入出庫管理を行い、上記小分けバーコードラベルに表示された情報に基づいて、配合作業を指示することを特徴とする製造実績データ管理システム。
【請求項３】
複数の原料を配合して製品を製造した製造実績を管理する製造実績データ管理方法において、
原料の入庫情報及び在庫情報を作成する工程と、
製造品種毎の原料単位に原料の小分け・秤量を行うための配合情報を上記在庫情報に基づき作成し、配合作業指示書を発行する工程と、
上記配合情報を基に秤量すべき原料の品種、ロット番号情報を表示するとともに、秤量された原料の品種、ロット番号情報を表示し、格納手段に格納する工程と、
秤量された原料の品種、ロット番号情報に基づいて、製品を製造する製造手段に投入し、投入した製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号を上記格納手段に格納する工程と、
を備え、原料不良、製品不良又は製造手段不良が発生したとき、格納手段に格納された、投入製造手段名、原料品種、原料ロット番号、製品品種、製造ロット番号情報に基づいて、不良原料又は不良製造手段を特定し、特定した不良原料又は不良製造手段により製造された製品を特定することを特徴とする製造実績データ管理方法。
【請求項４】
請求項３記載の製造実績データ管理方法において、原料の入庫情報に従い入庫に必要な情報を表示する受入バーコードラベルを発行する工程と、原料の小分け・秤量を行うための情報を表示する小分けバーコードラベルを発行する工程とを備え、上記受入ラベルに表示された情報に基づいて入出庫管理を行い、上記小分けバーコードラベルに表示された情報に基づいて、配合作業を指示することを特徴とする製造実績データ管理方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２００７−１１６５８（Ｐ２００７−１１６５８Ａ）
【公開日】平成１９年１月１８日（２００７．１．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１９１２０２（Ｐ２００５−１９１２０２）
【出願日】平成１７年６月３０日（２００５．６．３０）
【出願人】（０００２３３５４９）株式会社日立ハイテクコントロールシステムズ (130)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１月１８日（２００７．１．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年６月３０日（２００５．６．３０）
【出願人】（０００２３３５４９）株式会社日立ハイテクコントロールシステムズ (130)
【Ｆターム（参考）】
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