【課題】需要に引き当てられていない仕掛品についても優先度を算出できるようにすること。
【解決手段】優先度算出装置１１０の優先度算出部１２４は、製造工程毎に、当該製造工程での処理待ちのロット、および、当該ロットが使用される製品種別及び当該ロットに含まれる部品の数量、を処理待情報記憶領域１１５に記憶されている情報より特定し、特定したロットを当該製造工程に投入した際の、当該製造工程での処理以降に係属しているロットに含まれる部品の製品種別毎の割合が、需要情報記憶領域１１３に記憶されている情報で特定される製品種別毎の需要割合により近づくロットを優先的に当該製造工程に投入するように、ロット毎に優先度を割り振る処理を行う。 （もっと読む）

【課題】積み重ねられて保管される鋼板等の部材を管理すること。
【解決手段】情報更新部２２は、作業員が携帯する通信端末から部材保管を要求する部材保管要求並びに部材の識別情報、部材の属性情報、及び保管アドレスを受信した場合に、受信した識別情報に対応づけられる一連の情報を記憶部２５に格納するとともに、記憶部２５において、新たに格納した部材よりも上段に積まれている部材の情報が存在した場合には、それらの部材の段積みアドレスを１段ずつ増加させる部材管理サーバ１０を提供する。 （もっと読む）

【課題】設備スループットを最大化する、最適なロット処理順をリアルタイムに切り換えながらロットを進行させることができる生産管理装置および生産管理方法を提供する。
【解決手段】生産管理装置１０のデータ収集部１は、生産設備２０において実施された各ロット処理について基準時刻情報およびレシピ種情報を含むロット処理情報を収集し、データ蓄積部２に蓄積する。マトリックス作成部３は、データ蓄積部２に蓄積されたロット処理情報に基づいて、生産設備２０において連続して実施されるレシピの組み合わせおよび順序と、レシピ切り換え時間を含む処理時間とを対応づけて記録するマトリックスを作成する。処理順序決定部７は、作成されたマトリックスに基づいて、処理予定ロットの全処理順序の組み合わせについてレシピ切り換え時間を含む処理時間の総和を算出し、算出した総和に基づいてロットの処理順序を決定する。 （もっと読む）

【課題】多品種少量生産において安価で効率的な生産管理を行うことができる生産管理システムを得る。
【解決手段】処理装置１０_１〜１０_ｎは、ロット１２ごとに半導体ウェハに対して処理を行う。ロット保管棚１４_１〜１４_ｎは、それぞれ処理装置１０_１〜１０_ｎの順番待ちをしているロット１２を保管する。重量計１６_１〜１６_ｎは、それぞれロット保管棚１４_１〜１４_ｎに保管されたロット１２の重量を測定する。制御装置１８は、重量計１６_１〜１６_ｎが測定した重量が上限値２０を超えた場合に警告を発する。制御装置１８は、警告として、対応するロット保管棚１４_１〜１４_ｎに警告音を発生させる。 （もっと読む）

【課題】 二次加工工程において物が途切れることなく加工することを可能とする方法を提供する。
【解決手段】 作業中の作業区分が含む複数の工程の仕掛量が、複数の工程の仕掛量の上限値を超えているか否か、又は、下限値未満であるか否かを確認し、複数の工程の仕掛量の上限値を超えている場合、又は、下限値未満である場合には、作業中の作業区分を中止する終了要否判断ステップと、複数の作業区分の各々が含む複数の工程について仕掛量の上限値を超えている工程、又は、下限値未満の工程を確認し、複数の作業区分の各々について各工程に割り当てられたそれぞれ優先ポイントを合計し、複数の作業区分の各々の優先ポイントの合計に基づいて、複数の作業区分から、次の作業区分を決定する作業区分決定ステップと、を有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】日常的な配替え作業を必要とせず、保管場所を効率的に使用することができ、特別なノウハウや技能を不要とし、製品の保管場所における配置を自動的に作成することができる保管場所決定システム及び保管場所決定方法の提供。
【解決手段】生産計画情報を記憶する装置５と、生産を受注した際の契約の内容を記憶する装置４と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所における配置を決定する装置８とを備えている。 （もっと読む）

【課題】１つの余材から複数の品種を引当る作業を迅速かつ最適に行うこと。
【解決手段】サーバ１０１のＣＰＵが、生産管理情報内の注文情報と生産情報とから不足品種を抽出し、品質実績情報に記録された部位ごとの品質実績と品種マスタ情報に記録された製品の品種ごとの規格値と比較し、不合格となった製品の部位ごとの品質実績情報と前記抽出された不足品種ごとの規格値とを比較し、前記不合格となった製品の部位が合格となる品種を引当可能品種として抽出する構成を特徴とする。 （もっと読む）

【課題】急な販売数増加の販売計画変動が生じても資材、欠品による生産遅延及び製品在庫の不足による出荷遅延を防止できる資材、製品の在庫の棚卸在庫金額及び物流費用と、資材、製品供給の物流ルートの最適化を図るサプライチェーン最適化システム及びサプライチェーン最適化方法を提供する。
【解決手段】サプライチェーンでの販売計画変動時に製品の納期遅延を生じることのない製品および資材の在庫及び資材調達の物流ルートを、サプライチェーン全体で棚卸在庫金額と物流費用の合計費用が最小となるように、サプライチェーンモデルを用いたシミュレーションで算出する。前記棚卸在庫金額と物流費用をサプライチェーンのＫＰＩに設定しサプライチェーンを管理する。また、実際の販売計画変動時にサプライチェーン上の製品、資材の在庫の物流ルートをサプライチェーンモデルを用いたシミュレーションで最適化する。 （もっと読む）

【課題】搬送系全体を効率良く稼動させることができる搬送制御システムを提供する。
【解決手段】前工程が終了したワークをワーク検出手段１１１で検出する第１ステップと、キューイングしている次工程装置を設備検出手段１１２で検出する第２ステップと、前記次工程装置の仕掛量を仕掛情報収集手段１１３で検出する第３ステップと、前記次工程装置の中から仕掛量が一番少ない次工程装置を次工程装置候補としてワーク制御手段１１５で選出する第４ステップと、次工程装置候補の仕掛量が第１しきい値よりも少ないか否かしきい値比較手段１１４で判断する第５ステップと、ワーク制御手段１１５で、少ない場合には次工程装置候補を次工程装置に決定し、少なくない場合には前工程装置からワークを搬送する際の搬送時間が短い少なくとも１台の次工程装置の中から選出した仕掛量が一番少ない次工程装置を次工程装置に決定する第６ステップとを実施するものである。 （もっと読む）

【課題】複数の生産工程による在庫状況を一目で把握するようなことができる対象管理装置を提供する。
【解決手段】対象管理装置１００は、ＲＦＩＤタグ２００が添付されている生産管理対象ＭＭＳが複数の生産工程ＭＰを移動するごとに、その対象識別データＳＩＤごとに生産管理対象ＭＭＳへの工程搬入日時ＩＤＴなどが記録され、生産工程ＭＰごとに在庫されている生産管理対象ＭＭＳが検出される。このため、生産管理対象ＭＭＳの生産工程ＭＰごとの仕掛在庫数量や平均在庫期間などを検出して表示出力するようなことができる。 （もっと読む）

【課題】生産ラインにおける各処理装置の処理前の被処理物が保管される複数の仕掛棚を効率よく使用するこができるように被処理物を前工程の処理装置から次工程の処理装置へ搬送させることができる搬送制御システム、搬送制御方法、及び搬送制御プログラムを提供する。
【解決手段】被処理物を搬送する複数の搬送手段２と、複数の仕掛棚４を管理する仕掛棚管理手段６と、搬送先を決定する搬送先決定手段１０と、複数の搬送手段２の間で中継される被処理物が保管される１つ以上の中継棚５を管理する中継棚管理手段７と、仕掛棚４を予約する仕掛棚予約手段８と、中継棚５を予約する中継棚予約手段９と、搬送先までの経由地となる１つの仕掛棚４又は中継棚５を選定して予約手段８,９に予約させ、予約した仕掛棚４又は中継棚５への被処理物の搬送を搬送手段２に実施させる処理を繰り返し、被処理物を搬送先へ搬送させる搬送制御手段１１とを備える。 （もっと読む）

【課題】同種加工機を備えたシリアル又はパラレルの加工ラインにおいて、各加工機の負荷の平準化を通じて、総加工時間を短縮する。
【解決手段】上下面側面加工機をシリアル配列にて２台備えた加工ラインにおいて、下流側加工機の直前に貯留コンベアを備え、振り分け対象素材を上流側加工機で加工した場合の加工終了時刻における下流側加工機の加工残本数を算出しＳ４０、加工残本数が設定値に達するまでは下流側へ、設定値に達した場合は上流側へと振り分けを実行するＳ５０。Ａ，Ｂ２列のパラレル配列の場合は、各ラインの加工機直前に貯留コンベアを備え、振り分け対象素材をＡ側加工機で加工した場合の終了時刻におけるＢ側加工残本数と、Ｂ側加工機で加工した場合の終了時刻におけるＡ側加工残本数の内の小さい方へと振り分けを実行する。 （もっと読む）

【課題】複数種類の配置方法を備えることにより、スケジュール作成時間が長くなることを防止するとともに、稼働率を向上させることができる基板処理装置のスケジュール作成方法を提供する。
【解決手段】基本配置方法と、第１配置方法と、第２配置方法と、第３配置方法と、第４配置方法のスケジュール作成方法を用いてスケジュールを作成し（ステップＳ３）、規定時間内にスケジュールが作成されたスケジュールのうち、終了予定時刻が早いスケジュールを選択（ステップＳ７）して実行することにより、基板処理装置の稼働率を向上させることができる。その上、複数種類の配置方法を備えることにより、スケジュール作成時間が長くなることを防止することができる。 （もっと読む）

【課題】停止時間を短縮することにより製造ラインの稼動時間をより長期化し、生産量を増加することができる技術の実現。
【解決手段】樽詰機により複数の樽型容器に順次飲料を注入する製造ラインにおける、飲料及び／又は樽型容器の品種を切り替える方法であって、前記製造ラインを、少なくとも１４のブロックに分割し、前記各ブロックから前品種が払い出された後、当該ブロックの品種切替を実施し、最終工程より前の工程のブロックで最終の樽型容器に検出用のマークを付属させ、前記反射マークが検出されると、当該検出されたことを報知し、所定のブロックの機器を一時停止させると共に、前記マークを取り外し、最終工程のブロックから前品種を払出す。 （もっと読む）

【課題】下流工程のロット量の指令値を調整して、上流工程で生産された部品の品種切替えが発生した場合でも、切替え前の部品の余剰発生をなくす。
【解決手段】上流工程Ａで生産された部品ａを下流工程Ｂにて組立てて製品ｂを生産する際に、上流工程Ａのロット量をＭとし、下流工程Ｂの製品生産能力をＫとしたときに、前日の生産予定数が上記Ｋよりもｐ個少ない場合にはＴ＝Ｋ＋ｐ、前日の生産予定数が上記Ｋよりもｑ個多い場合にはＴ＝Ｋ−ｑで表わされる量Ｔを当該日の日別仮ロット量とし、この日別仮ロット量Ｔを上記ロット量Ｍで割った商をＬ余りをＲとしたときに、以下の式を用いて算出されるＮを次に下流工程Ｂで生産する製品ｂの指令ロット量とした。
Ｒ＜（Ｍ／２）のとき、Ｎ＝Ｍ×Ｌ
Ｒ≧（Ｍ／２）のとき、Ｎ＝Ｍ×（Ｌ＋１） （もっと読む）

【課題】多くの機種の製品を生産する生産量の多い工場において各製品を複数種の部品を用いて生産する場合に、部品の運搬ロスを削減する。
【解決手段】生産計画を格納した生産計画格納部３００と、部品情報を格納した部品情報データベース部１００と、置場情報を格納した置場情報データベース部２００と、生産順序を格納した部品構成表格納部４００と、これら各部の情報に基づき、部品の最適な配置位置を示す部品配置マップを作成する部品配置マップ作成手段５００と、現状の部品配置と作成した部品配置マップとを照合する部品配置マップ照合手段７００と、照合結果に基づき部品を移動することにより置場を常に最適な配置位置にする際に、部品の移動量が最小になるように部品の移動の指示を出す部品移動場所演算手段８００とを備える。 （もっと読む）

【課題】本発明は、連産物も含め、同一工程から生産される全品目にとっての在庫低減が可能な生産計画支援装置を提供する。
を提供する。
【解決手段】生産計画支援装置１は、連産物所要量演算制御手段３２とオーダ生成制御手段５２とを含む。連産物所要量演算制御手段３２は、同一工程にて生産される主要生産品と連産物とを含む全生産品目のデマンド情報を、時系列の古いデマンド情報からオーダ生成する対象とし、他の生産品目への生成オーダ量で生じる在庫を把握し、主要生産品と連産物に共通の生成オーダ量を演算する制御を行う。オーダ生成制御手段５２は、この結果に基づき生成オーダを生成する制御を行う。 （もっと読む）

【課題】被生産物の仕上がり時を精度良く予測できる生産予測方法、生産管理システム、および、これらに関するプログラム、記録媒体を提供すること。
【解決手段】被生産物の流動状況を示す流動データを管理する生産管理システム１は、流動データに基づいて各前記サブ工程に属する流動中の被生産物の数量を演算する工程負荷演算部１４と、当該被生産物の流動データと、工程負荷演算部１４で演算された数量とに基づいて仕上がり時の予測演算を行う予測演算部１５とを備えている。 （もっと読む）

【課題】 従来の生産計画作成システムにおいては、ロジックが変更する度に改変した生産計画作成システムを作成せざるを得なかった。
【解決手段】 各日程の生産能力に基づき、仮生産計画を作成する仮生産計画作成手段と、仮生産計画作成手段により作成された仮生産計画を平準化手法により平準化して生産計画を決定する生産計画決定手段と、該生産計画決定手段の平準化に用いられる平準化手法を複数の平準化手法から選択する平準化手法選択手段と、該平準化手法選択手段により選択された平準化手法を仮生産計画の平準化に用いることを決定する平準化手法決定手段と、を有する。 （もっと読む）

【課題】生産タクトの変動や故障等に対する安定性が高く、生産コストを低減できる製造ラインを容易に設計できる設計支援技術を実現すること。
【解決手段】
搬送路上に製品を順次搬送させながら複数の自動機により当該製品に対する決められた作業を行う製造ラインの設計支援方法であって、複数の自動機のレイアウトを変更した複数の製造ラインモデルを作成するモデル作成工程（ステップＳ１０２）と、作成された各製造ラインモデルの生産タクトに基づく稼動シミュレーションにより、特定の製造ラインモデルを選定するモデル選定工程（ステップＳ１０３）と、特定された製造ラインモデルに対して、少なくとも生産タクトと自動機毎の故障率及び作業時間の安定性を示す指標に基づいて品質工学評価を行う評価工程（ステップＳ１０４）と、評価結果に基づいて、各自動機の稼動条件を設定する条件設定工程（ステップＳ１０５）と、を有することを特徴とする。 （もっと読む）