保管場所決定システム及び決定方法
【課題】日常的な配替え作業を必要とせず、保管場所を効率的に使用することができ、特別なノウハウや技能を不要とし、製品の保管場所における配置を自動的に作成することができる保管場所決定システム及び保管場所決定方法の提供。
【解決手段】生産計画情報を記憶する装置５と、生産を受注した際の契約の内容を記憶する装置４と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所における配置を決定する装置８とを備えている。
【解決手段】生産計画情報を記憶する装置５と、生産を受注した際の契約の内容を記憶する装置４と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所における配置を決定する装置８とを備えている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば鋼製品のような対象物を保管する場所を自動的に決定する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
図４９は、鋼製品（例えば圧延製品）の製造施設において、鋼材の受注から出荷までの手順（工程）を示している。
図４９において、先ず、各需要家（或いは発注者）から注文（例えば、注文Ａ、注文Ｂ、注文Ｃ）を受付け、生産管理部署Ｋ１０１で、複数の需要家から受けた注文情報を製品毎、規格毎、長さ毎にまとめる。
【０００３】
同じく生産管理部署Ｋ１０１では、まとめられた注文の情報に基づいて、生産計画が立案される。
製鋼工場Ｋ１０２では、立案された生産計画に基づいて、材料（粗鋼）生産が行われる。生産された材料（粗鋼）は加熱炉Ｋ１０３に送られ、加熱される。加熱後の材料は生産ロット毎に、圧延工程Ｋ１０４に送られ、鋼製品にするべく圧延加工される。
【０００４】
圧延加工された鋼材は、切断工程Ｋ１０５で、注文で受けた注文長さに切断される。切断された製品は、格付け工程Ｋ１０６に送られ、製品の格付け（正規品、不良品の振り分け）が行われ、梱包工程Ｋ１０７に送られて梱包（注文主に拘らずに行われる標準的な梱包）が行われる。梱包された製品は、クレーン運搬工程Ｋ１０８でクレーンによってストックヤード（以下、精整ヤード）と呼ぶ製品置場に仮置き（Ｋ１１０）する。
【０００５】
ここで、生産管理部署Ｋ１０１の生産計画立案に基づき、製品置場計画立案（手作業）Ｋ１０９が行われ、この製品置場計画立案（手作業）Ｋ１０９はクレーン運搬工程Ｋ１０８に渡される。
【０００６】
精整ヤード（置場）内では、仮置き（Ｋ１１０）された製品を契約毎（注文主毎）に割り付ける（Ｋ１１１）。そして契約毎（注文主別）に割り付けられた製品は、割付に応じて配替え（注文主毎にまとめる。Ｋ１１２）が行われ、再梱包（受注の内容に対応して、或いは発注者に対応して、所定の態様で再梱包。工程Ｋ１１３）されて、保管される（工程Ｋ１１４）。
保管された鋼製品は、出荷期日（納期）にしたがって、置場から搬出され出荷される。出荷される際に、必要に応じて、出荷される鋼製品の搬出の妨げとなる別の鋼製品を、一時的に他の個所に移動する処理、いわゆる「配替え」作業が行われる。
【０００７】
上記手順では、注文内容は多品種少量生産であり、契約毎の生産ロット編成では生産効率が低いため、複数の契約の注文をまとめて生産ロットを編成している。
こうしたことにより、同一生産ロットの中には出荷日の異なる注文が混在してしまうことになる。
ところで、生産された製品を仮置きする精整ヤード（置場）は、図４９では図示されていないが、限られたスペースである。そして、製品生産後の精整ヤードへの鋼製品の配置は、従来は、以下のように行なわれていた。
（１） クレーン操作要員と玉掛け作業員の２名作業で行う。
（２） 生産後の製品を搬送するためにクレーンを使用する。クレーンは製品を吊り上げるためにＣフック又はワイヤーなどの治具を使用する。また、これらの治具が外せるように製品の間に例えば、マンボと呼ぶ枕木を敷く。
（３） 製品を山積みするが、配山の高さはクレーンの搬送による制約がある。また、製品の山崩れを防ぐために、配山の上下において、鋼製品の長さや本数を考慮する必要がある。
（４） 配山と配山との間のスペース確保は、Ｃフックなどの治具を使ったクレーン搬送に影響がないようにする必要がある（Ｃフックを引き出すためのスペースの確保が必要）。
（５） 精整ヤードからの搬出順番は、いわゆる「配替え」が少なくなるように考慮する必要がある。
【０００８】
また、従来の方法では、製品の契約毎の割付は、契約情報の書類を製品置場まで持って行き、山積みされている製品をその都度確認して行っている（割り付けた製品に契約番号などをマーキングしている）。
そして、精整ヤードからの製品の搬出は、基本的には納期の早い順となる。この時、納期の早い製品が配山した山の下方にある場合は、上述したように、上方の製品を別の置場に移動して、必要とする製品を搬出する「配替え」が必要となってしまう。
【０００９】
上述したように、従来の方法では、生産計画に基づき、精整ヤードへの製品置場計画を立案しているが、限られた精整ヤードの置場スペース、精整ヤードからの払出日、製品長さ、製品本数、積上げ高さ等、数多くの制約条件を配慮して計画立案する必要がある。
また、手作業での計画立案作業であるため、一部の制約条件と経験と勘に頼る部分が多く、最適な製品置場計画となっているか不明である。
【００１０】
具体的には、以下の問題点があげられる。
（１） 製品置場計画の立案が手作業のため、多大な工数を必要とする。
（２） 精整ヤードから製品を払い出す場合、日常的に配替え作業が発生している。
（３） 生産後の精整ヤードでは、無駄なスペースが多い（置場が効果的に使われていない）。
（４） ノウハウの継承が難しい職業の一つであり、後継者の育成に膨大な時間がかかってしまう。
【００１１】
その他の従来技術として、鋼材に鋼材識別情報をバーコードで示したラベルを貼り付け、鋼材入庫時の人手による照合作業を軽減し、出庫時の人手による鋼材特定作業を不要とし、また、鋼材定置場所を起重機の移動及び荷重検出等の動作に基づいて算出する技術が提案されている（特許文献１）。
しかし、係る従来技術では、置場における鋼材の位置（置場配置）を特定する具体的な手法については何等開示されていないので、上述した問題を解消するものではない。
【特許文献１】特開２００２−１６０８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、多品種少量生産が為された保管対象物（製品）の保管場所（置場）における配置（置場計画）を自動的に演算することができて、日常的な配替え作業を必要とせず、保管場所（置場）を効率的に使用することができて、特別なノウハウや技能を用いることなく、製品（例えば鋼材）の保管場所（置場）における配置（置場計画）を作成することができる保管場所決定システム及び保管場所決定方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の保管場所決定システム（１００）は、保管対象物（製品。例えば、鋼材）の多品種少量生産を実行する生産計画情報を記憶する装置（生産計画ユニット５）と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）を記憶する装置（契約情報ユニット４）と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）とを備え、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）は、保管場所（置場ＹＤ）中で新たに生産される保管対象物を配置可能な領域（空きエリアＥｅ）を決定する機能と、生産される保管対象物のみにより新たな配山を形成するか或いは既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に積上げるかを決定する機能と、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断する機能と、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択する機能とを有していることを特徴としている（請求項１）。
【００１４】
本発明の保管場所決定方法は、上述した本発明の保管場所決定システム（請求項１の保管場所決定システム１００）を用いて保管対象物（製品。例えば、鋼材）の保管場所を決定する保管場所決定方法において、保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報を記憶する工程（Ｓ１）と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）を記憶する工程（Ｓ２）と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する工程（Ｓ１１）とを有し、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する工程（Ｓ１１）では、保管場所（置場ＹＤ）中で新たに生産される保管対象物を配置可能な領域（空きエリアＥｅ）を決定し、生産される保管対象物のみにより新たな配山を形成するか或いは既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に積上げるかを決定し、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断し、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択することを特徴としている（請求項４）
【００１５】
本発明の保管場所決定システムにおいて、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）は、配山を同一長さの保管対象物のみで形成する（単独配山）か或いは異なる長さの保管対象物で形成する（混載配山）かを判断する機能と、保管場所（置場ＹＤ）の一定の方向（例えば、置場ＹＤの横方向）について単一の配山のみを配置する（単列）か或いは複数の配山を配置する（複列）かを決定する機能とを有しているのが好ましい（請求項２）。
【００１６】
本発明の保管場所決定方法において、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する工程（Ｓ１１）では、配山を同一長さの保管対象物のみで形成する（単独配山）か或いは異なる長さの保管対象物で形成する（混載配山）かを判断し、保管場所（置場ＹＤ）の一定の方向（例えば、置場ＹＤの横方向）について単一の配山のみを配置する（単列）か或いは複数の配山を配置する（複列）かを決定するのが好ましい（請求項５）。
【００１７】
また本発明の保管場所決定システム（１００）において、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）は、保管対象物（製品。例えば、鋼材）の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）とをリンクする（紐付ける）機能を有しているのが好ましい（請求項３）。
【００１８】
或いは本発明の保管場所決定方法において、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する工程（Ｓ１１）では、保管対象物（製品。例えば、鋼材）の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）とをリンクする（紐付ける）のが好ましい（請求項６）。
【００１９】
本発明において、上述した各種装置、或いは上述した各種工程を実行する手段としては、コンピューターが好ましい。
ここで、コンピューターなる文言は情報処理機能を有する機械、器具の総称であり、サーバーマシン、クライアントマシン、ワークステーション、端末、パーソナルコンピューター（以下、「ＰＣ」と略記する）、チップその他を広く包含する趣旨の文言である。
また、作業員による手作業で、各種装置や各種工程を実行する手段が発揮する機能を代用することも可能である。
【発明の効果】
【００２０】
上述する構成を具備する本発明によれば、保管場所（置場Ｄ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）により、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物（製品。例えば、鋼製品）の保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定するので、保管対象物の生産に先立って、保管場所（置場ＹＤ）において保管対象物を効率的に配置する計画（置場計画）を自動的に決定することができる。
特に本発明によれば、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択するので、保管場所（置場ＹＤ）における保管対象物の配置が効率的に行われる。その結果、保管場所（置場ＹＤ）において無駄なスペースが多々見受けられるという事態が解消する。
【００２１】
そして本発明によれば、係る配置計画（置場計画）の作成を自動的に行うことが可能であるため、従来の手作業に比較して、保管場所（置場ＹＤ）における保管対象物の配置計画（置場計画）の作成に関する労力及び工数を、飛躍的に減少させることが可能である。
それと共に、特別な労力や、熟練技術者が存在しない場合でも、保管対象物の効率的な配置を実現することができる。
【００２２】
本発明において、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に新たに生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）の最上段に位置する保管対象物を保管場所（ＹＤ）から搬出する時期（納期）が、新たに生産される保管対象物の搬出時期（納期）よりも遅い場合だけ、新たに生産される保管対象物を積上げることが可能であると判断すれば、従来技術において保管対象物を保管場所（ＹＤ）から搬出する際に行われた配替え作業が不要になる。
その結果、保管対象物を保管場所（ＹＤ）から搬出する作業に費やされる労力が大幅に減少する。
【００２３】
本発明において、保管場所（置場）における配置（置場計画）を決定する際に、保管対象物（製品。例えば鋼材）の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）とをリンクする（紐付ける）ように構成すれば（請求項３、請求項６）、生産した製品の本数が契約による注文に対して過不足があるか否かを、容易に判断することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図示の実施形態では、鋼製品（例えば圧延製品）の製造施設において、製品である鋼材を保管する場所を自動的に決定する態様を説明する。
図１において、全体を符号１００で示す保管場所決定システムは、ホストコンピューター１と、置場配置自動計算サーバー２と、３つのクライアントＣ１、Ｃ２、Ｃ３とから構成されている。
本明細書において、「保管場所」（図１３、図１４の符号ＹＤ）或いは「精整ヤード」なる文言は、「置場」を意味している。したがって、「保管場所決定システム」なる文言は置場の配置を決定するシステムを意味しており、「保管場所決定方法」なる文言は置場の配置を決定する方法を意味している。
なお、図示の実施形態において、保管場所或いは精整ヤードＹＤは屋内置場として示されているが（図１３、図１４）、本発明の保管場所決定システム及び保管場所決定方法は、屋外の保管場所或いは置場についても同ように適用することができる。
【００２５】
図１において、置場配置自動計算サーバー２は、後述する各種マスターを整備するマスターメンテナンス機能と、制約条件を整備する制約条件メンテナンス機能と、契約情報及び生産計画の整備を行う契約情報・生産計画メンテナンス機能と、置場配置自動計算機能と、計算結果のメンテナンス機能と、サーバー２とホストコンピューター１との通信を行うホストコンピューター通信機用とを有している。なお、置場配置自動計算機能は、結果確認機能をも含んでいる。
置場配置自動計算サーバー２はクライアントＣ１〜Ｃ３と情報的に接続されている。ここで、クライアントＣ１は、置場配置を立案する部門であると共に、生産管理部門である。クライアントＣ２は、工場部門であり、製品の格付け、契約割付の実績収集を行う。クライアントＣ３は、工場部門におけるクレーン部署であり、置場指示の閲覧と置場実績の登録を行う。
【００２６】
図２は、置場配置自動計算サーバー２の詳細構成を示している。
図２において、置場配置自動計算サーバー２は、制約条件ユニット３と、契約情報ユニット４と、生産計画ユニット５と、置場仕様ユニット６と、製品仕様ユニット７と、置場配置演算ユニット８とを有している。
【００２７】
制約条件ユニット３は制約条件マスターの内容を設定し、設定された制約条件マスターの内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
契約情報ユニット４はホストコンピューター１を介して伝達された複数の顧客との契約の内容を整理して（まとめて）契約情報を作成し、作成された契約情報を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
生産計画ユニット５は生産計画を計画、立案し、生産計画の内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
置場仕様ユニット６は置場仕様マスターの内容を設定し、設定された置場仕様マスターの内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
製品仕様ユニット７は製品仕様マスターの内容を設定し、設定された製品仕様マスターの内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
そして置場配置演算ユニット８は、伝達（提供）された上述の各種内容（情報）に基づいて置場指示情報を作成し、各クライアント（図１）に置場指示情報を伝達（提供）する。
【００２８】
図３は、制約条件ユニット３の構成を示している。
図３において、制約条件ユニット３は、制約条件マスターのメンテナンスブロック３１と、制約条件マスター作成ブロック３２と、制約条件マスター出力ブロック３３とを有している。
メンテナンスブロック３１は、入力装置３０を介して、配置方法、置場の配置優先情報、予約置場情報（置場計画対象外エリアの指定等）が入力されると、その入力に応答して制約条件の追加、訂正、削除を行い、制約条件マスターを入力された情報に対応した最新の内容にメンテナンスする。
【００２９】
制約条件マスター作成ブロック３２は、制約条件マスターを作成し、作成された制約条件マスターを登録する。
制約条件マスター出力ブロック３３は、必要に応じて、置場配置演算ユニット８に当該制約条件を伝達し、置場配置演算ユニット８から制約条件マスターに関する情報を取得する。
【００３０】
ここで、制約条件としては、置場の大きさ(標準的な区画割も含む)、配山最大幅、配山標準幅、配山最小幅、配山最大高さ、配山標準高さ、配山最小高さ、配山間隔、製品毎の梱包サイズ、マンボの断面サイズ、マンボの長さ、その他がある。
なお、「マンボ」とは、鋼材を積み重ねて保管する（配山する）際に、鋼材同士が直接接触しないように介装されるスペーサーである。
【００３１】
図４は、契約情報ユニット４の構成を示している。
図４において、契約情報ユニット４は、契約情報のメンテナンスブロック４１と、契約情報作成ブロック４２と、契約情報出力ブロック４３を有している。
契約情報のメンテナンスブロック４１は、ホストコンピューター１（図１）を経由して置場配置自動計算サーバー２に伝達された契約の内容、例えば契約Ｎｏ．製品名、規格、長さ、注文本数、梱包の様態、発注者等が入力された際に、当該契約の内容について追加、訂正、削除を行い、置場配置自動計算サーバー２に伝達された契約の内容を常に最新の内容にメンテナンスする。
【００３２】
契約情報作成ブロック４２は、メンテナンスブロック４１でメンテナンスされた内容に基づいて契約内容を決定し、決定された契約内容を登録或いは記憶する。
契約情報ブロック４３は、必要に応じて、決定された契約内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）し、置場配置演算ユニット８から契約内容に関する情報を取得する。
【００３３】
図５は、生産計画ユニット５の構成を示している。
図５において、生産計画ユニット５は、生産計画情報のメンテナンスブロック５１と、生産計画情報作成ブロック５２と、生産計画情報出力ブロック５３とを有している。
生産計画情報のメンテナンスブロック５１は、ホストコンピューター１（図１）を介して製品名、規格、長さ、注文等の生産計画に関する情報が入力されると、生産計画について追加、訂正、削除を行い、ホストコンピューター１を経由した情報に基づいて生産計画情報を最新の内容にメンテナンスする。
【００３４】
生産計画情報作成ブロック５２では、メンテナンスブロック５１でメンテナンスされた情報に基づいて生産計画を決定し、決定された生産計画を登録（記憶）する。
生産計画情報出力ブロック５３は、必要に応じて、生産計画を置場配置演算ユニット８に伝達し、置場配置演算ユニット８から生産計画に関する情報を取得する。
【００３５】
図６は、置場仕様ユニット６の構成を示している。
図６において、置場仕様ユニット６は、置場仕様マスターのメンテナンスブロック６１と、置場仕様マスター作成ブロック６２と、置場仕様マスター出力ブロック６３とを有している。
置場仕様マスターのメンテナンスブロック６１は、ホストコンピューター１（図１）を介して置場サイズ、置場利用状況が入力された際に、入力された置場サイズ、置場利用状況に対応して置場仕様マスターを追加、訂正、削除して、置場仕様マスターを常に最新の状態にメンテナンスする。
マンボサイズを置場仕様マスターの情報として取り扱う場合もあり、その場合には、マンボサイズもホストコンピューター１（図１）を介して置場仕様ユニット６に入力される。
【００３６】
置場仕様マスター作成ブロック６２では置場仕様マスターが作成され、作成された置場仕様マスターを登録する。
置場仕様マスター出力ブロック６３は、必要に応じて、置場配置演算ユニット８に置場仕様マスターを伝達し、置場配置演算ユニット８から置場仕様マスターに関する情報を取得する。
【００３７】
図７は、製品仕様ユニット７の構成を示している。
図７において、置場仕様ユニット７は、製品仕様マスターのメンテナンスブロック７１と、製品仕様マスター作成ブロック７２と、製品仕様マスター出力ブロック７３とを有している。
製品仕様マスターのメンテナンスブロック７１は、ホストコンピューター１（図１）を介して梱包の大きさ、配山の大きさ、製品間隔等が入力され、入力された情報に対応して製品仕様マスターの追加、訂正、削除を行い、製品仕様マスターを最新の状態にメンテナンスする。
【００３８】
製品仕様マスター作成ブロック７２は製品仕様マスターを作成し、作成された製品仕様マスターを登録する。
製品仕様マスター出力ブロック７３は、必要に応じて、置場配置演算ユニット８に製品仕様マスターを伝達し、置場配置演算ユニット８から製品仕様マスターに関する情報を取得する。
【００３９】
図８は、置場配置演算ユニット８の構成を示している。
図８において、置場配置演算ユニット８は、入力側インターフェースＩｉ／Ｆと、制約条件記憶ブロック８１と、生産計画記憶ブロック８２と、契約情報記憶ブロック８３と、置場の空きエリア決定ブロック８４と、生産計画−契約情報紐付けブロック８５と、配山決定ブロック８６と、積上げ配山検証ブロック８７と、製品長さ毎の配山検証ブロック８８と、置場の単列・複列検証ブロック８９と、置場決定処理ブロック９０と、配置計画確認ブロック９１と、出力側のインターフェースＩｏ／Ｆとを有している。
【００４０】
制約条件記憶ブロック８１は、制約条件ユニット３からインターフェースＩｉ／Ｆ経由で制約条件マスターが入力され、その制約条件マスターを記憶する。記憶された制約条件マスターは、配山決定ブロック８６及び積上げ配山検証ブロック８７に伝達される。
生産計画記憶ブロック８２は、生産計画ユニット５からインターフェースＩｉ／Ｆ経由で生産計画が入力され、その生産計画を記憶する。記憶された生産計画は、生産計画−契約情報紐付けブロック８５に伝達される。
契約情報記憶ブロック８３は、契約情報ユニット４からインターフェースＩｉ／Ｆ経由で契約情報が入力され、入力された契約情報を記憶する。記憶された契約情報は生産計画−契約情報紐付けブロック８５に伝達される。
【００４１】
置場の空きエリア決定ブロック８４は、インターフェースＩｉ／Ｆ経由で、置場仕様ユニット６から置場仕様マスターが入力され、置場仕様マスターの情報を配山決定ブロック８６及び積上げ配山検証ブロック８７に伝達する。
生産計画−契約情報紐付けブロック８５は、生産計画記憶ブロック８２からの生産計画と、契約情報記憶ブロック８３からの契約情報と、製品仕様マスターに基づいて、生産計画と契約情報の関連付ける作業（いわゆる「紐付け作業」或いは「リンク作業」）を行う。
ここで、製品仕様マスターは、製品仕様ユニット７からインターフェースＩｉ／Ｆ経由で生産計画−契約情報紐付けブロック８５に入力される。
紐付け作業により契約情報と関連付けられた生産計画は、配山決定ブロック８６、積上げ配山検証ブロック８７、製品長さ毎の配山検証ブロック８８、置場の単列・複列検証ブロック８９に伝達される。
【００４２】
配山決定ブロック８６は、制約条件マスター、置場の空きエリア情報、契約情報と関連付けられた生産計画をベースに、新規に配山するのか（新規配山）、或いは既存の配山に積上げるのか（積上げ配山）を決定し、その決定結果を、積上げ配山検証ブロック８７及び製品長さ毎の配山検証ブロック８８に送る。
積上げ配山検証ブロック８７は、制約条件マスター、新規配山か積上げ配山かの決定結果、置場の空きエリア情報、契約情報と関連付けられた生産計画、製品仕様マスターから積上げ配山が可能であるか否かを検証する。
【００４３】
製品長さ毎の配山検証ブロック８８は、制約条件マスター、新規配山か積上げ配山かの決定結果、積上げ配山が可能か否かの検証結果、製品仕様マスター、契約情報と関連付けられた生産計画から、同一種類、同一長さの製品（梱包された製品）が一つの配山を形成するだけの量があるか否かを検証する。
【００４４】
置場の単列・複列検証ブロック８９は、置場仕様マスター、製品が一つの配山を形成するだけの量があるか否かの検証結果、契約情報と関連付けられた生産計画から、置場を単列とするか、複列とするかを検証する。
ここで、「単列」、「複列」は、例えば図４２で示すように、保管対象物である鋼製品の長さにより、置場の横方向について１つの配山しか形成できない場合が「単列（或いは単列置き）」であり、複数（図４２では２つ）の配山が形成できる場合が「複列（或いは複列置き）」となる。
「単列」、「複列」については、図３５〜図４４を参照して後述する。
【００４５】
置場決定処理ブロック９０は、置場の単列・複列検証ブロック８９に送られた各種情報と、置場の単列・複列検証ブロック８９の検証結果に基づいて、置場における鋼製品の配置（置場計画）を決定する。
配置計画確認ブロック９１は、置場決定処理ブロック９０で決定された鋼製品の配置（置場計画）を確認或いは検証し、最適な置場計画であるか否かを確認する。最適な置場計画である旨が確認されたならば、インターフェースＩｏ／Ｆを介して各クライアントＣ１〜Ｃ３（図１参照）に伝達する。最適な置場計画ではないと確認した場合には、置場決定処理ブロック９０において、制約条件や各種マスター及び計算条件等を変更して鋼製品の配置（置場計画）を再度演算するようにせしめる機能を有する。
【００４６】
上述した各種ユニット、ブロックは、コンピューターで構成されるのが好ましい。
コンピューターなる文言は情報処理機能を有する機械、器具の総称であり、サーバーマシン、クライアントマシン、ワークステーション、端末、ＰＣ、チップその他を広く含んである。
ただし、作業員による手作業で、各種ユニット、ブロックの上述した各種機能を代用することも可能である。
【００４７】
図１〜図８で示す保管場所決定システム１００により、鋼製品の置場を決定する手順について、図９、図１０以降を参照して説明する。
図９、図１０は、例えば、鋼製品の製造施設において、図示の実施形態により、注文を受けてから鋼製品（製品）を出荷するまでの手順を示している。
以下、図９を参照して鋼製品の受注〜出荷の手順を説明する。なお、図９における符号２も、図１と同ように、置場配置自動計算サーバーを示している。
【００４８】
図９において、先ず、発注者（需要家）から注文（図９では「注文Ａ」、「注文Ｂ」、「注文Ｃ」として示している）を受けて、生産管理部署における工程Ｋ１において、生産ロットをまとめる工程Ｋ１ａが行われる。工程Ｋ１ａを行う生産管理部署では、複数の発注者からの注文Ａ〜Ｃの注文情報を製品毎、規格毎、長さ毎に整理してまとめる。
【００４９】
保管場所決定システム１００は、鋼製品の保管場所すなわち置場を最適に設定して、配替え作業を不要にするため、鋼製品の生産前に事前シミュレーションを行い、置場を決定する機能を有している。すなわち、鋼製品を生産するのに先立って、予め最適な置場計画を自動立案することにより、保管された鋼製品を搬出する際に、配替え作業をしなければならない事態を防止しているのである。
生産管理部署では、工程Ｋ１ａで生産ロットを整理してまとめた後に、整理された生産ロットに基づいて、鋼製品の生産計画が立案される（工程Ｋ１ｂ）。工程Ｋ１ｂで立案された生産計画は、直ちに置場配置自動計算サーバー２に送られて、置場配置自動計算サーバー２において製品置場計画が自動立案される（工程Ｋ１１）。
【００５０】
自動立案に際しては、置場の格納効率及び生産効率など、何を優先して立案するかを選択できるように構成されている。その条件によっては、生産順の変更もここで行う。置場配置自動立案工程Ｋ１１で実行される具体的な手順或いは処理に関しては、図１０以下を参照して後述する。
工程Ｋ１１で立案された鋼製品の置場計画（図９では符号Ｋ１２で示す）は、クレーン運搬部署（運搬工程Ｋ９を実行する部署。詳細は後述）に送信される。
【００５１】
工程Ｋ１１で自動立案された鋼製品の置場計画Ｋ１２は、生産計画において生産順にまとめられた明細単位に、製品置場において保管されるべき位置を表示している。
図示の実施形態においては、生産計画の各明細は契約と紐付いており（リンクしており）、梱包方法、製品の向け先、払出予定日が明確に表示されている。また、圧延終了後の置場状態、すなわち置場において保管される位置と、製品の種類と個数も、生産計画の各明細において表示されている。
工程Ｋ１１で自動立案された置場計画Ｋ１２は、最適であるか否かが操業上問題になる場合は、各種マスターや条件を変更して再計算される（図８で示す置場配置自動計算サーバー２における配置計画確認ブロック９１）。自動立案された置場計画Ｋ１２が最適であれば、置場計画Ｋ１２を鋼製品の保管に携わる部署、例えばクレーン運搬部署Ｋ９に発信すると共に、図示しないデータベースで記憶しておく。
【００５２】
保管場所決定システム１００は、生産計画に置場指示計画を関連付けて（リンクして）、置場計画と関連付けられた生産計画を各部署へ送信する機能を有している。係る機能を有することにより、保管場所まで考慮して鋼製品を生産して、保管場所（置場）の効率的な利用が図れる。また、生産された鋼製品に不良品が存在した場合において、その不良品を填補する鋼製品を製造するため、鋼製品の生産における各工程に迅速に補填のための措置を実行させることが可能となる。それに加えて、不良品も保管場所（置場）に配置しておくべき場合が存在するからである。
図９では図示を省略しているが、置場計画と関連付けられた生産計画は、逐一、製鋼工場における材料生産工程Ｋ２〜製品搬送クレーンにおけるクレーン運搬工程Ｋ９の各工程を行う設備に配置された情報端末に、図示しない情報ネットワークを経由して配布される。
【００５３】
材料生産工程Ｋ２を行う製鋼工場では、生産計画に基づいて材料すなわち粗鋼の生産が行われる。生産された材料（粗鋼）は加熱炉Ｋ３に送られ、加熱される。そして加熱後は圧延工程Ｋ４に送られ、圧延される。圧延された鋼材は、切断工程Ｋ５において鋸刃或いはシャー刃等により、必要な長さ（契約に対応）に切断される。
ここで、切断工程Ｋ５では、生産計画に基づいて、所定の切断長さと切断順番にしたがって実行される。
【００５４】
ここで、切断工程Ｋ５において、圧延加工された鋼材の圧延延び長さにより、計画した長さの製品が取れないケースがあり、予定外（この場合は生産計画よりも短い製品）の長さの製品となる。この予定外の製品も置場に保管する必要があるため、予定外の製品が発生した場合においても、その情報を加味して生産計画及び置場計画を再計算が行われる。
これに加えて、切断工程Ｋ５を行う部署においては、予定製品長さ及び予定製品本数と、実績製品長さ及び実績製品本数とを対比できる形式で記録し、各工程に自動配布するように構成されている。予定の数値と実績とを対比することにより、注文された鋼製品の長さ及び本数を確保するための情報として活用するためである。
【００５５】
切断工程Ｋ５の部署で切断された製品は、格付け工程Ｋ６を実行する部署に送られる。製品の格付け工程Ｋ６では、切断工程で切断した製品を検査して、正規品、不良品の振り分けを行う。そして、振り分けした製品仕様、製品長さ、格付け結果、本数を各工程に自動配布する。
正規品と不良品とを振り分ける検査は、自動制御によって機械的に行っても良いし、或いは、検査員によって行っても良い。
正規品と不良品との振り分け検査の結果は置場配置自動計算サーバー２に送られ、当該検査結果に基づいて製品置場計画自動立案工程Ｋ１４が行われる。工程Ｋ１４は、不良品の発生によって鋼製品の生産本数が契約で定まった注文本数よりも減少し、生産計画を変更して当該事態に対処した際に、変更された生産計画に基づいて、鋼製品の置場利用効率を最適なものとするために実行される。
工程Ｋ１４により計算された置場計画（再計算結果）は符号Ｋ１５で示されており、その置場計画Ｋ１５はクレーン運搬部署Ｋ９に発信される。
不良品に関する情報は、材料追加工程Ｋ１３を行う部署を経由して生産管理部署に送られ、生産計画立案工程Ｋ１ｂで用いられる。
【００５６】
格付けされ、正規品と認定された製品については、注文主毎の契約に基づいて、契約割付工程Ｋ７が行われる。契約割付工程Ｋ７が完了した鋼製品は、注文主毎に異なる契約条件にて、梱包が行われる（工程Ｋ８）。梱包工程Ｋ８では、注文主毎に、かつ、製品種類及び長さ毎に梱包を行う。
工程Ｋ６で不良品が多数出た場合には、不良品も梱包する場合がある。
【００５７】
製品梱包工程Ｋ８を行う際に、計画外で生産した製品や、計画していたが生産がされなかった製品が存在する。そのため、製品梱包工程Ｋ８において、梱包するべき鋼製品を受け入れたタイミングで、正規品と判定された鋼製品の実績本数に基づいて、契約引当て処理を行い、置場で保管するべき位置（置場計画）が再計算される。そして、生産された正規品と、向け先（契約引当て処理）、梱包方法、置場計画等が関連付けられる。
この時、再計算した置場計画は、各工程に自動配布される。
【００５８】
ここで「契約引当て処理」とは、例えば、注文した需要家（注文主）が３社で、合計の契約本数が３０本あって、この内の１０本が不良品であった場合に、正規品と判断された２０本の鋼製品について、優先順位（引当て優先順位）にしたがって各需要家に出荷するべき製品本数を決定する処理を指す。この場合、不良品であった１０本については、優先順位の低い需要家に対して引き当てるべき鋼製品として、再度生産計画を立案して生産することになる。
【００５９】
工程Ｋ６で不良品と判断された製品については、向け先の計算は行わず、置場計画のみと関連付けられる。
また、不良品を梱包する方法については、標準方法（例えば、不良品は５本ごとに梱包する等）として、予め決められている。
【００６０】
梱包を終えた製品は、クレーン運搬工程Ｋ９で、置場（精整ヤード）に搬送され、保管される（工程Ｋ１０）。
工程Ｋ９を実行する搬送用クレーンには、予め無線でネットワークに接続できるコンピューター（例えばＰＣ）が設置され、そのコンピューターには切断工程Ｋ５〜梱包工程Ｋ８の操業状況閲覧機能を設け、予定外の操業が必要となる場合においても、その旨を事前に把握できるようにして、計画外（予定外）の製品であっても、効率的に置場へ搬送することを可能ならしめている。
【００６１】
また、搬送用クレーンのコンピューターは、前工程の操業実績を加味した最新の置場指示情報を閲覧することができる機能を有していると共に、当該最新の置場指示情報にしたがって、鋼製品を置場における所定の位置まで搬送した実績を登録する機能を有している。
また、搬送用クレーンのコンピューターは、何等かの理由により置場計画で定められた置場とは異なる置場に搬送した場合に、その旨を実績として登録できる機能を有している。
【００６２】
置場配置自動計算サーバー２は、上述した各種実績（置場実績）が搬送用クレーンのコンピューターに登録されたタイミングで、置場計画を再計算することができる。そして、再計算された置場計画を、各工程を実行する部署に自動配布することができる。
なお、置場（精整ヤード）では、鋼製品は置場計画にしたがって保管され、出荷期日がくれば置場から搬出されて出荷される（工程Ｋ１０）。
【００６３】
図１０は、保管場所決定システム１００による置場計画の自動立案制御の全体を示している。
図１０において、ステップＳ１では、制約条件ユニット３によって、制約条件の登録を行う。具体的には、制約条件ユニット３の入力装置３０のオペレーターが、発注者と締結した契約の明細や鋼製品の製造施設の稼働状況等を勘案して、配山の作成の必要な制約条件を、制約条件ユニット３の制約条件マスター作成ブロック３２によって制約条件マスターに登録し、或いは、制約条件マスターを訂正する。
ここで、制約条件は固定情報として登録される。そして上述したように、制約条件としては、例えば、次に列挙するものが存在する。
（１） 置場の大きさ(標準的な区画割も含む)
（２） 配山最大幅、配山標準幅、配山最小幅
（３） 配山最大高さ、配山標準高さ、配山最小高さ
（４） 配山間隔
（５） 製品毎の梱包サイズ
（６） マンボの断面サイズ、マンボの長さ
（７） その他
【００６４】
ここで、制約条件を固定情報とした場合、変動情報としては、例えば以下に列挙する内容が、図２〜図８を参照して上述した各ユニット４〜８に入力される。
変動情報
（１） 生産計画（製品名、規格、長さ、本数、切断順番）
（２） 契約情報（需要家或いは発注者、向け先、製品名、規格、長さ、本数、梱包）
（３） 契約毎の払出予定日（納期）
（４） 引当て優先順位（例えば、納期に厳しい発注者への製品を先に生産し、納期が緩やかな発注者への製品を後に生産する等の順位付け）
（５） 置場使用状況（置場の空きスペースの情報）
（６） その他
【００６５】
図１０のステップＳ２では、生産計画ユニット５において生産計画の入力が行われる。例えば、生産計画を圧延順に読み、図示しない記憶手段に一時的に記憶させておく（作業領域に退避する）。
ステップＳ２で記憶された生産計画は、その後のステップで再び呼び出されて処理されるが、処理に際して記憶された生産計画を呼び出す時間を短縮して、置場計画の立案に費やされる時間を短縮化するため、このステップＳ２において生産計画を全て読み込んで、アクセスが容易な記憶手段に一時的に記憶しておく。換言すれば、後のステップで生産計画を読み直すため、生産計画の明細を全て先読みしておくのである。
【００６６】
ステップＳ３では、契約情報ユニット４において、契約情報が入力される。入力に際しては、ステップＳ２で読み込まれた生産計画に対応する契約情報を全件読み、記憶する（作業領域に退避する）。
ステップＳ２と同ように、後続する各種ステップで契約情報を呼び出す時間を短縮して、置場計画立案に費やされる時間を短縮するためである。
【００６７】
ステップＳ４では、置場配置演算ユニット８において、置場の空きエリアに関する情報を取得する。より詳細には、置場使用マスターに記録されている直近の（前回の）置場計画の立案結果と、実際に置場に鋼製品が配置されている情報とを読み取り、各置場における鋼製品の保管が可能な領域（空きエリア）に関する情報を取得するのである。
ステップＳ４については、図１１〜図１７を参照して後述する。
【００６８】
ステップＳ５では、生産計画に契約情報を関連付ける（リンクさせる）処理がなされる。係る処理について、本明細書では、「紐付ける」と表示する場合がある。
具体的には、ステップＳ５においては、（注文）情報と生産計画情報とを読み込んで、生産計画情報の明細毎に、対応する契約情報の内容、例えば「注文Ｎｏ．」、「梱包本数」、「発注者」、「納期」等を付加する。
ステップＳ５の「生産計画の契約紐付け」の処理については、図１８〜図２２を参照して後述する。
【００６９】
ステップＳ６では、制約条件マスターを読み込む。
ステップＳ６で読み込まれる制約条件マスターに関しては、図１１、図１２を参照して後述する。
【００７０】
ステップＳ７では、生産計画にしたがって生産される鋼製品（生産ロット）のみで新たに配山されるか（「新規配山」か）、或いは、既に鋼製品が配置されている上に当該生産ロットに係る鋼製品を積上げられるか（「積上げ」か）を判断する。
後述するように、置場（保管場所）を効率良く利用するために、可能な限り「積上げ」とするのが好ましい。
ステップＳ７において、既に鋼製品が配置されている上に当該生産ロットに係る鋼製品を積上げると判断されれば（ステップＳ７が「積上げ」）、ステップＳ８に進む。一方、ステップＳ７において、当該生産ロットのみで新たに配山すると判断されれば（ステップＳ７が「新規配山」）、ステップＳ９に進む。
【００７１】
ステップＳ８では、積上げ配山の検証を行う。
すなわち、今回生産される生産ロットに係る鋼製品が、既に置場に置かれている鋼製品の上に配置することができるか否かを検証して、配置可能であれば配置予定を計画する。
ここで、今回生産される生産ロットに係る鋼製品が、既に置場に置かれている鋼製品の上に配置することができない条件としては、次の二つが挙げられる。
（１） 既に積上げられている鋼製品における最上段の鋼製品の納期よりも、納期が遅い鋼製品は置くことができない。
納期が遅い鋼製品を納期が早い鋼製品の上に積み重ねてしまうと、納期が早い鋼製品の納期に当該鋼製品を置場から搬出する際に、その上に積み重ねた納期の遅い鋼製品をいったん別の個所に配置する必要があり、いわゆる「配替え」を行わなければならないからである。
（２） その置場のベースとなる長さ（その置場における配置可能なサイズ）より長い製品を置くことはできない。
極端に短い製品（例えば長さ８ｍ）の上段に、長い製品（例えば長さ２３ｍ）を積上げた場合には、荷崩れの原因となってしまう。また、上段に積上げられた長い製品の端部側が垂れ下がってしまい、鋼製品の品質低下の原因となってしまう。これ等の理由により、ベースとなる長さよりも長い製品を置くことができないのである。
【００７２】
ステップＳ８の「積上げ配山の検証」については、図２３〜図２９を参照して後述する。
ステップＳ８の処理を終えたならステップＳ９に進む。
【００７３】
ステップＳ９では、製品長さ毎の配山検証を行う。
具体的には、ステップＳ９では、同一種類の鋼製品を梱包した同一長さの製品梱包数が、単独で配山を一山形成するだけの量があるか否かを検証する。
当該梱包が単独で配山を形成できるだけの量があれば、当該梱包のみによって（単独で）配山を形成する。
単独で配山するだけの量がない場合には、その他の長さの梱包と共に配山を形成する（混載）。
ステップＳ９については、図３０〜図３４を参照して後述する。
【００７４】
次のステップＳ１０では、置場の単列複列の検証を行う。
ステップＳ１０では、同一の鋼製品の製品長さを調べ、置場を有効活用するためには単列で配置するべきか、或いは複列で配置するべきかを検証する。
ステップＳ１０の「置場の単列複列の検証」の処理方法は、図３５〜図４４を参照して後述する。
ステップＳ１０を完了したならば、ステップＳ１１に進む。
【００７５】
ステップＳ１１では、ステップＳ１０〜ステップＳ１０の処理により求めた情報に基づいて、置場における鋼製品の保管位置（配置）を決定する。
ステップＳ１１の「置場決定処理」は、図４５〜図４８を参照して後述する。
ステップＳ１１が完了した後に、ステップＳ１２に進む。
【００７６】
ステップＳ１２では、ステップＳ１１において自動立案した置場配置計画の確認を、置場配置演算ユニット８の配置計画確認ブロック９１によって行う。
ステップＳ１２で確認されるべき情報は、以下の二点である。
（１） 生産計画の明細毎に示されている当該生産ロットの置場予定。
（２） 置場毎の製品配置予定と、当該配置予定の領域に既に配置されている鋼製品の情報。
ステップＳ１２で確認した結果、ステップＳ１１で立案された配置計画が最適ではないと判断した場合には（ステップＳ１２がＮＧ）、ステップＳ１３に進む。
一方、ステップＳ１２で確認した結果、ステップＳ１１で立案された配置計画が最適であると判断されれば（ステップＳ１２がＹＥＳ）、ステップＳ１４に進む。
【００７７】
ステップＳ１３では、ステップＳ１１で立案された配置計画が最適ではないと判断されているので、制約条件、各種マスター、生産計画等の計算条件を変更してステップＳ２まで戻り、ステップＳ２以降を繰り返す。
【００７８】
ステップＳ１４の段階では、ステップＳ１１で立案された配置計画が最適であると判断されており、当該配置計画を生産現場の工程Ｋ１〜Ｋ１０（図９）の各々に自動配布する。
自動配布の態様としては、例えば、図示しないネットワーク経由で、工程Ｋ１〜Ｋ１０の各々を実行する部署に配置されたコンピューターへ送信する。
以上により、処理は完了する。
【００７９】
図１１は図１０のステップＳ４の詳細を示している。
以下、図１１に基づき、図１２〜図１７をも参照して、置場仕様マスターに記録されている前回の制御サイクルにおける置場計画の立案結果と、実際の置場における鋼製品の配置に関する情報を読み取り、各置場の空きエリア（置場空きエリア）の情報を取得する制御（置場の空きエリアに関する情報を取得する制御）について説明する。
図１１のステップＳ２１では、例えば図１２で示すような制約条件マスターを読み込み、置場使用優先順位（どの置場から、鋼製品を配置するか）に関する情報と、置場配置方法・方向（置場のどの部分から鋼製品の配置を進めるか）に関する情報とを取得する（図１０のステップＳ６参照）。
【００８０】
ここで、図１２で例示されている制約条件マスターは、各置場（例えば、置場１、置場２、置場３）において、
どの置場から鋼製品を配置するのか（図１２の例では、置場１→置場３→置場２の順番で、鋼製品を配置）に関する情報、
新規配山にするのか或いは積上げる（既に鋼製品が配置されている個所に新たな生産ロットに係る鋼製品を積上げる）のかに関する情報、
置場配置方法・方向（置場をどこから使うか？に関する情報）、置場使用優先順位（どのような鋼製品を優先して配置するのか？に関する情報）に関する情報、
が表或いはマトリックスの形式で示される。
【００８１】
図１２の例では、置場配置方法・方向については、置場１では北側の領域から鋼製品を配置し始め、南側の領域に向けて鋼製品の配置が進行する。
置場２では北側の領域から鋼製品の配置を開始して、南側の領域に向けて鋼製品の配置が進行する。
置場３では南側の領域から鋼製品の配置を開始して、北側の領域に鋼製品の配置が進行する。
【００８２】
図１２において、置場１、置場２のように、北側の領域から鋼製品の配置を開始して、南側の領域に向けて鋼製品の配置が進行するのは、図１３ではＸ方向アドレスが昇順することになる。
そして、図１２の置場３のように、南側の領域から鋼製品の配置を開始して、北側の領域に鋼製品の配置が進行する場合には、図１３ではＸ方向アドレスが降順することになる。
【００８３】
図１３には鋼製品の置場（ストックヤード）ＹＤを上方から見た状態が図示されており（平面図）、図１４は置場ＹＤを正面から見た状態（正面図）が示されている。
図１３、図１４において、ハッチングで示されている領域Ｍは新たに鋼製品を配置することができない領域（置場利用エリア）であり、ハッチングが付けられていない領域Ｅｅは置場空きエリア、すなわち鋼製品を新たに配置することが可能な領域である。
なお、図１３、図１４におけるＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向については、図１５で概要が表現されている。
【００８４】
図１１のステップＳ２２では、置場仕様マスター（図１６参照）が１件ずつ読み込まれる。そして、次のステップＳ２３においては、図１６で示すような置場仕様マスターにおける全ての置場（置場１〜置場３）について、ステップＳ２４〜Ｓ２６までの処理が終了したか否かを判断する。
図１６で示す置場仕様マスターは、全ての置場（置場１〜置場３）について、置場サイズ、マンボサイズ、配山の間隔、置場利用情報（鋼製品が既に配置されており、それ以上は積上げることができない領域を示す位置情報或いは座標）、各配山最上段の鋼製品の出荷日（納期）等が示されている。
【００８５】
図１１のステップＳ２３で、全ての置場（置場１〜置場３）についてステップＳ２４〜Ｓ２６までの処理が終了したと判断された場合には（ステップＳ２３がＹＥＳ）、図１０のステップＳ４における置場の空きエリア取得処理を終了する。
一方、全ての置場（置場１〜置場３）についてステップＳ２４〜Ｓ２６までの処理が終了していないのならば（ステップＳ２３がＮＯ）、ステップＳ２４に進む。
【００８６】
ステップＳ２４では、置場のサイズ（大きさ）を取得する。
図１７で例示する置場空きエリア情報では、置場サイズ（大きさ）は、縦、横、高さで管理されており、図１７において、単位はメートルで示されている。ここで、図１３〜図１５で示すように、縦はＸ方向、横はＹ方向、高さはＺ方向である。
【００８７】
ステップＳ２５では、図１６の置場仕様マスターの置場利用情報を取得する。
ここで、図１６における置場利用情報は、置場空きエリア取得のための処理（図１０のステップＳ４）を行う時点において、鋼製品が実際に置場に配置されている状況を示す情報である。係る情報は、図１６において、利用エリア１〜利用エリアｎの領域に示されている。
図１６における置場利用情報には、直前における置場計画立案処理で決定した内容（置場計画）が含まれている。或いは、図１６における置場利用情報には、実際の操業によって、実際に鋼製品が置場に配置された際における情報（置場において鋼製品がどのように配置されているのか）が反映されている。
ここで、一つの置場には、複数の配山を形成して鋼製品が配置されている。その旨を表現するために、図１６における置場利用情報では、利用エリア１〜利用エリアｎが表示されている。
【００８８】
図示の実施形態では、置場利用エリアの位置を表示（管理）するため、例えば図１６における置場利用エリアの位置のように、図１３〜図１５で示すＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向の各アドレス（図１３、図１４の起点Ｐｓからの距離）により表示（管理）している。
具体的には、例えば図１６において、鋼製品をそれ以上は積み上げることができない置場利用エリアは、始点及び終点のＸ方向アドレス、Ｙ方向アドレス、Ｚ方向アドレスで示されている。ここで、始点は図１５における点Ｐｓであり、終点は図１５における点Ｐｅである。３次元で表現される始点と終点を表示することにより、置場利用エリアの位置を３次元的に表示しているのである。
なお、図１５の始点Ｐｓは、図１３の起点Ｐｓと同一位置である。
【００８９】
ステップＳ２６では、ステップＳ２５までに取得した情報、すなわち、置場のサイズ（大きさ）及び置場利用エリア（製品が既に置かれており、それ以上は配置できない領域）の情報に基づいて、鋼製品を配置可能な領域を求める。
ステップＳ２６における処理の基本的な考え方としては、置場サイズ（置場建屋全体の大きさ）から置場利用エリア（既に製品が置かれており、それ以上は鋼製品を配置することができない領域）を減算して、置場の空きエリア（鋼製品を配置できるエリア）を求める。
ここで、置場サイズから置場利用エリアを減算して置場の空きエリアを求める際に、図１３〜図１５を参照して説明したＸ方向のアドレス、Ｙ方向のアドレス、Ｚ方向のアドレスを活用する。
【００９０】
ステップＳ２６における空きエリア（鋼製品が配置可能なエリア）の求め方を、手順にしたがって詳述する。鋼製品を配置可能なエリア（空きエリア）を求めるということは、図１７で表示するべき情報を演算することであり、図１７を完成させることを意味している。
先ず、一つの置場に対して複数の空きエリアが存在する可能性があるので、図１７では空きエリアを番号（空きエリアＮｏ．）で表現している。
そして、上述したように、空きエリアの領域を表現するには、始点と終点のＸ方向のアドレス、Ｙ方向のアドレス、Ｚ方向のアドレスを用いる（空きアドレス情報）。
【００９１】
空きエリアにおいて、Ｚ方向の途中の段まで既に鋼製品が配置されている場合（既に配置はされているが、その上方に新たに鋼製品を積上げることが可能な場合）には、最上段の製品出荷日を求める。
そして、空きアドレス情報（空きエリアの始点と終点におけるＸ方向のアドレス、Ｙ方向のアドレス、Ｚ方向のアドレス）に基づいて、空きエリアのサイズ（大きさ）を求めるのである。
【００９２】
次に、図１７における「配置優先順位」、すなわち、空きエリア相互の優先順位を求める。空きエリア相互の優先順位を求めるには、図１２で例示する制約条件マスターの「置場仕様優先順位」及び「置場配置方法・方向」を用いる。
図１２の「置場仕様優先順位」が高い置場（置場１）について、例示する。
先ず、図１２の「置場配置方法・方向」にしたがって、置場１については北から、すなわち「北→南」の方向について（Ｘ方向。図１３参照）、空きアドレスの始点のＸ方向アドレスを検索する。
Ｘ方向への検索の結果、始点のＸ方向アドレスが最初に見つかった空きエリアの優先順位が最も高く、以下、始点のＸ方向アドレスが見つかった順番を空きエリアの優先順位とする。
【００９３】
複数の空きエリアにおいて、始点のＸ方向アドレスが同一の場合には、始点のＹ方向アドレスが小さい方が優先する。換言すれば、始点のＸ方向アドレスが同一の場合には、Ｙ方向について始点から終点に向かって検索した場合に、始点のＹ方向アドレスが見つかった順番が、空きアドレスの優先順位となる。
上述した手順で空きエリアにおける優先順位（配置優先順位）を求めたならば、求められた優先順位にしたがって、置場配置計画を立案する。
【００９４】
このようにして、図１７で例示するような形式の置場空きエリア情報を求めたならば、置場配置演算ユニット８の図示しないデータベースに記憶する。
一つの置場について、ステップＳ２６の処理を終えたならば、再びステップ２２に戻り、ステップＳ２２以降の処理を行う。
上述したように、ステップＳ２２〜ステップＳ２６のルーチンは、全ての置場（置場１〜置場３）について、図１７で示すような置場空きエリア情報を作成するまで、続けられる。
【００９５】
図１８は、図１０のステップＳ５（生産計画の契約紐付けの処理）の詳細を示している。
以下、図１８のフローチャートに基づき、図１９〜図２２を参照して、契約（注文）情報と生産計画情報を読み込み、生産計画に「契約Ｎｏ．（注文Ｎｏ．）」、梱包本数、注文者、納期等の契約情報を付加する処理（生産計画の契約紐付けの処理）について説明する。
なお、梱包本数とは、鋼製品を何本ずつまとめて梱包するのかを意味しており、発注者毎に異なっている。
【００９６】
図１８のステップＳ３１において、図１０のステップＳ３でアクセスが容易な記憶手段に一時的に記憶された契約情報を、納期の遅い順に並び替える。生産された鋼製品を同一の空きエリアに積上げる場合には、納期の遅い鋼製品が下方（先に生産）に配置され、納期の早い鋼製品が上方（後に生産）に配置された方が、鋼製品搬出の際に配替えの労力が不要となるからである。
次のステップＳ３２では、新たな項目として「引当数」を設ける。そして、契約情報の注文本数と同じ値を「引当数」に入れる。すなわち、契約情報の注文本数をコピーして「引当数」とする。
ここで、図１９は生産計画を生産順に並べた情報を表を示し、図２０は既にステップＳ３１の処理を完了した状態の契約情報を示している。
【００９７】
ステップＳ３３では、図１０のステップＳ２で記憶手段に一時的に記憶された生産計画（図１９）を、生産順（図１９における最左欄参照）に、１件ずつ（１行ずつ）読み込み、ステップＳ３４において、生産計画における全てのデータ（図１９における生産順１〜１８の全てのデータ）について、ステップＳ３５〜Ｓ４６４の処理が完了したか否かを判断する。
【００９８】
ステップＳ３４において、生産計画における全てのデータ（図１９における生産順１〜１８の全てのデータ）について、ステップＳ３５〜Ｓ４６４の処理が完了したのであれば（ステップＳ３４がＹＥＳ）、図１８で示す処理（図１０のステップＳ５の処理）は終了する。
一方、生産計画における全てのデータ（図１９における生産順１〜１８の全てのデータ）について、ステップＳ３５〜Ｓ４６４の処理が未だ完了していないのであれば（ステップＳ３４がＮＯ）、ステップＳ３５に進む。
【００９９】
ステップＳ３５では、納期の遅い順に並び替えられた契約情報（図２０）において、契約情報を「契約Ｎｏ．」に対応する契約情報毎に１件ずつ（１行ずつ）読み込む。図１９の例では、契約Ｎｏ．Ｂ−１から情報から下方へ向かって順番に、契約Ｎｏ．Ａ−４までの契約情報を、１件（１行）読み込むのである。そして、納期の遅い順に並び替えられた契約情報（図２０）を１件ずつ（１行ずつ）読み込んだならば、ステップＳ３６に進む。
ステップＳ３６では、Ｓ３３で読み込まれた生産計画（図１９参照）と、ステップＳ３５で読み込まれた契約情報（図２０参照）とを比較して、「製品名（製品の種類）」、「規格」、「製品の長さ」（「製品名（製品の種類）」、「規格」、「製品の長さ」を「キー」と総称する）が同じであるか否かを判断する。生産計画と契約情報のキーとが同じであれば（ステップＳ３６がＹＥＳ）、ステップＳ３７に進み、同じでなければ（ステップＳ３６がＮＯ）、ステップＳ３５、Ｓ３６を繰り返す。
【０１００】
換言すれば、ステップＳ３６では、ステップＳ３３で読み込んだ生産計画と、ステップＳ３５で読み込んだ契約情報とが対応しているか否かを判断し、以って、生産計画に対応する契約情報を探し出しているのである。長さ１３ｍの製品ａを例にして後述するように、生産計画と契約情報は「キー」が同一の製品について行わなければならず、そのために、ステップＳ３３で長さ１３ｍの製品ａに関する生産計画明細を１行読み込んだならば、ステップＳ３５とステップＳ３６がＮＯのルーチンにより、長さ１３ｍの製品ａに関する契約情報（ステップＳ３３で読み込まれた生産計画明細と「キー」が同一の契約情報）がピックアップされるのである。
【０１０１】
ステップＳ３７では、ステップＳ３５で読み込んだ契約情報の引当数（図２０における最右欄参照）がゼロであるか否かを判断する。
当該契約情報の引当数がゼロでなければ（ステップＳ３７がＮＯ）、ステップＳ３８に進む。
引当数がゼロであれば（ステップＳ３７がＹＥＳ）、その契約情報は既に生産計画との紐付けが完了しているので、ステップＳ３８以降の処理は不要である。したがって、ステップＳ３５に戻り、新たな契約情報を読み込む。
【０１０２】
ステップＳ３８では、
「仮引当数」＝「契約情報の引当数」−「生産計画の生産数」
なる式で表現される数値を「仮引当数」として求める。
ここで、「契約情報の引当数」は図１９の最右欄の数値であり、「生産計画の生産数」は図１８の最右欄「本数」における数値である。
ステップＳ３８で仮引当数を求めたならば、仮引当数がゼロ以上（仮引当数≧ゼロ）であるか否かを判断する（ステップＳ３９）。
仮引当数がゼロ以上であれば（ステップＳ３８がＹＥＳ）、ステップＳ４０に進む。一方、仮引当数がゼロ以上でなければ（ステップＳ３８がＮＯ）、ステップＳ４３に進む。
【０１０３】
ステップＳ４０では、ステップＳ３８で求めた仮引当数を、図１９の最右欄で示す契約条件の引当数として設定する。
次のステップＳ４１では、生産計画（図１８）の各行に、契約情報の「契約Ｎｏ．」、梱包本数、納期、注文主名等の情報を付加（設定）する。
そしてステップＳ４２では、設定した梱包本数に基づいて、図２１に示す製品仕様マスターから梱包サイズ（梱包の大きさ）を求め、生産計画（図１８）の各行に付加（設定）する。そして、ステップＳ３３に戻る。
ステップＳ４１、Ｓ４２を行った結果、図１８の生産計画は、図２２で示すように、各種情報が紐付けられる。
【０１０４】
ステップＳ４３（ステップＳ３９がＮＯ）では、下式にしたがって、「生産計画残数」を求める。
生産計画残数＝生産計画の生産数−契約情報の引当数
ここで生産計画残数は、ある生産計画明細における生産数或いは本数において、契約情報と紐付けられている分と契約情報と紐付けられていない分とが存在する場合において、契約情報と紐付けられていない分（生産数或いは本数）を意味している。換言すれば、ある生産計画明細における鋼製品の生産数或いは本数の内で、契約情報と紐付けられていない分の鋼製品の生産数或いは本数である。
ステップＳ４４では、図２２の中央付近の欄で示す生産計画の本数として、図１９の最右欄で示す契約情報の引当数を設定する。
次のステップＳ４５では、契約情報の「契約Ｎｏ．」、梱包本数、納期、注文主名等の情報を、生産計画（図１８）の各行に付加する。
ステップＳ４６では、設定した梱包本数に基づいて、図２１の製品仕様マスターから梱包サイズ（梱包の大きさ）を求める。
【０１０５】
次のステップＳ４５１では、図２２の生産計画において、その制御サイクルにおいてステップＳ３３で読み込まれている（紐付け処理が行われている）明細（行）の直下に、新たな明細（行）を追加する。
追加された新たな明細（行）においては、製品名、規格、長さ、本数については、ステップＳ３３で読み込まれている生産計画の明細（行）と同じ内容を設定する。
【０１０６】
ステップＳ４５２では、その時点で生産計画と紐付けられている契約情報ステップＳ３５で読み込まれた契約情報の引当数にゼロを設定する。
ステップＳ４５３では、納期の遅い順に並び替えられた契約情報（図２０）において、契約情報を「契約Ｎｏ．」に対応する契約情報毎に１件ずつ（１行ずつ）読み込み、ステップＳ４５４に進む。
ステップＳ４５４では、Ｓ３３で読み込まれた生産計画（図１９）と、ステップＳ４５３で読み込まれた契約情報（図２０参照）とを比較して、「キー」が同じであるか否かを判断する。「キー」が同じであれば（ステップＳ４５４がＹＥＳ）ステップＳ４５５に進み、「キー」が異なっていれば（ステップＳ４５４がＮＯ）ステップＳ４５３に戻り、新たな契約情報を１件読み込む。ステップＳ４５３、Ｓ４５４により、以後の処理は、Ｓ３３で読み込まれた生産計画（図１９）と同一キーの契約情報について行われる。
【０１０７】
ステップＳ４５５では、ステップＳ４５３で読み込んだ契約情報の引当数（図２０における最右欄参照）がゼロであるか否かを判断する。当該契約情報の引当数がゼロでなければ（ステップＳ４５５がＮＯ）、ステップＳ４５６に進む。
引当数がゼロであれば（ステップＳ４５５がＹＥＳ）、その契約情報は既に生産計画との紐付けが完了しており、ステップＳ４５６以降の処理は不要であるため、ステップＳ４５３に戻り、新たな契約情報を読み込む。
【０１０８】
ステップＳ４５６では、
「仮引当数」＝「契約情報の引当数」−「生産計画の残数」
なる式で表現される数値を「仮引当数」として求める。
ステップＳ４５６で仮引当数を求めたならば、仮引当数がゼロ以上（仮引当数≧ゼロ）であるか否かを判断し（ステップＳ４５７）、仮引当数がゼロ以上であれば（ステップＳ４５７がＹＥＳ）、ステップＳ４５８に進む。一方、仮引当数がゼロ以上でなければ（ステップＳ４５７がＮＯ）、ステップＳ４６１に進む。
【０１０９】
ステップＳ４５８では、ステップＳ４５６で求めた仮引当数を、ステップＳ４５３で読まれた契約情報の引当数として設定する。
次のステップＳ４５９では、生産計画（図１９）の各行に、契約情報の「契約Ｎｏ．」、梱包本数、納期、注文主名等の情報を付加（設定）する。
そしてステップＳ４６０では、設定した梱包本数に基づいて、図２１に示す製品仕様マスターから梱包サイズ（梱包の大きさ）を求め、生産計画（図１９）の各行に付加（設定）する。そして、ステップＳ３３に戻る。
ステップＳ４５９、Ｓ４６０を行った結果、図１９の生産計画は、図２２で示すように、各種情報が紐付けられる。
【０１１０】
一方、ステップＳ４６１（ステップＳ４５７がＮＯ）では、ステップＳ４５３で読まれた契約情報の引当数として、ステップＳ３３で読まれた生産計画の本数を設定する。
次のステップＳ４６２では、契約情報の「契約Ｎｏ．」、梱包本数、納期、注文主名等の情報を、生産計画（図１９）の各行に付加する。
ステップＳ４６３では、設定した梱包本数に基づいて、図２１の製品仕様マスターから梱包サイズ（梱包の大きさ）を求める。
ステップＳ４６４では、図２２で示す生産計画において新たな明細行を追加する。そして、ステップＳ４５２に戻る。
【０１１１】
上述した処理（図１８〜図２２で説明した処理）により、生産計画は、図２２で示すように、各種情報が紐付けされた内容となる。
換言すれば、図２２の紐付き後の生産計画（表）は、図１９〜図２１の情報が関連付けられて記憶される。
【０１１２】
図１９〜図２２における長さ１３ｍの製品であって、製品名「ａ」、規格は「ＮＡ」である製品に関する生産計画と契約情報を例示しつつ、上述した処理について、より詳細に説明する。
係る製品については、図１９における生産順が８〜１１の生産計画明細（図１９の行）と、図２０の契約Ｎｏ．Ｂ−３及び契約Ｎｏ．Ａ−３に係る契約情報（図２０の行）とが該当する。
【０１１３】
ステップＳ３３により、先ず図１９の生産計画から、生産順８の生産計画明細が読み込まれる。
ステップＳ３５では、図２０の最も上の行における契約Ｎｏ．Ｂ−１から順に読み込まれるが、ステップＳ３３で読み込まれた生産順８の生産計画明細と同一キーの製品（長さ１３ｍ、製品名「ａ」、規格は「ＮＡ」である製品）に係る契約以外であるとステップＳ３６ではＮＯと判断される。そして、ステップＳ３５、ステップＳ３６により、生産順８の生産計画明細と同一キーの製品であって、納期が最も遅い契約情報である契約Ｎｏ．Ｂ−３の情報が読み込まれる。
図１９の生産順８における本数は３本であり、図２０の契約Ｎｏ．Ｂ−３における引当数は５本である。
したがって、ステップＳ３８で求められる仮引当数は ５−３＝２本 であり、
２≧ゼロ であるためステップＳ３９では「ＹＥＳ」と判定されて、ステップＳ４０に進む。
【０１１４】
ステップＳ４０では、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数が５本から仮引当数の２本に変更される。
ステップＳ４１では、生産順８における生産計画明細（行）に契約Ｎｏ．Ｂ−３における情報が付加される。また、ステップＳ４２では、図２１の製品仕様マスターから製品ａに関する梱包サイズの情報が抽出されて、生産順８における生産計画明細（行）に付加される。そして、ステップＳ３３に戻る。
【０１１５】
ステップＳ３３では、図１９における生産順９の生産計画明細が読み込まれる。
ステップＳ３５では、図２０の最も上の行における契約Ｎｏ．Ｂ−１から順に読み込まれるが、ステップＳ３６により、生産順８の生産計画明細と同一キーの製品であって、納期が最も遅い契約情報である契約Ｎｏ．Ｂ−３の情報が読み込まれる。
ここで、前サイクルのステップＳ４０において、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数は２本となっており、ゼロではないので、ステップＳ３７ではＮＯと判定されてステップＳ３８に進む。
ステップＳ３８において、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数は２本であり、生産順９の本数は４本であるので、仮引当数は ２−４＝−２ となり、 −２≦ゼロ であるためステップＳ３９はＮＯとなり、ステップＳ４３に進む。
【０１１６】
ステップＳ４３では、上述した式「生産計画残数＝生産計画の生産数−契約情報の引当数」にしたがって、生産計画残数を求める。
ステップＳ３８に関して述べたように、生産順９の生産計画明細における本数（生産数）は４本であり、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数は２本であるので、生産計画残数は２本（＝４−２）となる。
ステップＳ４４では、図２２の生産順９における生産計画の本数として、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数である２本を設定する。
ステップＳ４５では、生産順９における生産計画明細（行）に契約Ｎｏ．Ｂ−３における情報が付加される。ステップＳ４６では、図２１の製品仕様マスターから製品ａに関する梱包サイズの情報が抽出されて、生産順９における生産計画明細（行）に付加される。
ステップＳ４４〜Ｓ４６の処理により、図１９の生産順９における生産計画明細（行）は、図２２の生産順９における生産計画明細（行）のようになる。
【０１１７】
ステップＳ４５１では図２２の生産順９の明細（行）の直下に、新たな明細（行）、すなわち「生産順９．１」の生産計画明細（行）を追加する。
生産順９．１の生産計画明細（行）は、図１９の生産計画で示されている項目（製品名、規格、長さ、本数）については、図２２における生産順９の明細（行）と同一の数字が設定される。
ただし、生産順９．１の生産計画明細（行）においては、ステップＳ４５９で後述するように、契約Ｎｏ．Ａ−３に対応付けられる。そのため、生産順９．１の生産計画明細（行）においては、図２２における「契約Ｎｏ．」の欄には「Ａ−３」と表示され、契約情報と紐付けられたその他の項目（梱包本数、注文者、納期等）についても、契約Ｎｏ．Ａ−３の契約情報の内容が設定される。
【０１１８】
ステップＳ４５２では、ステップＳ３５で読み込まれた契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数をゼロに設定する。
そして、ステップＳ４５３で、図２０の最も上の行における契約Ｎｏ．Ｂ−１から順に契約情報が読み込まれる。ここでステップＳ４５４により、ステップＳ３３で読み込まれた生産順９の生産計画明細と同一キーの製品であって、納期が最も遅い契約情報である契約Ｎｏ．Ｂ−３が選択されるが、契約Ｎｏ．Ｂ−３はステップＳ４５２で引当数がゼロとなっているので、ステップＳ４５５でＹＥＳと判定される。そして、生産順９の生産計画明細と同一キーの製品であって、契約Ｎｏ．Ｂ−３の次に納期が早い契約情報である契約Ｎｏ．Ａ−３が読み込まれる。
契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は「１０（本）」であるので、ステップＳ４５５ではＮＯと判定され、ステップＳ４５７に進む。
【０１１９】
ステップＳ４５７では、下式により仮引当数が求められる。
仮引当数＝契約情報の引当数−生産計画の残数
この例では、上述したように契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は「１０（本）」であり、ステップＳ４３で生産計画の残数は２本であるので、仮引当数は８本である。
「８≧０」であるので、ステップＳ４５７はＹＥＳと判定され、ステップＳ４５８に進む。
ステップＳ４５８では、契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は、仮引当数の「８本（＝１０−２）」となる。
ステップＳ４５９では、ステップＳ４５１で追加された生産順９．１の生産計画明細（行）に、契約Ｎｏ．Ａ−３の「契約Ｎｏ．」、「梱包本数」、「納期」、「注文者」等を設定する。
ステップＳ４６０では、図２１の製品仕様マスターから製品ａに関する梱包サイズの情報が抽出されて、生産順９．１における生産計画明細（行）に付加される。そして、ステップＳ３３に戻る。
【０１２０】
ステップＳ３３では新たな生産計画明細として、図１９における生産順がＮｏ．１０の生産計画明細が読み込まれる。
このサイクルの直前のサイクルにおいてステップＳ３５で読み取られた契約Ｎｏ．Ｂ−３の契約情報は、ステップＳ４５２で引当数がゼロに設定されているので、ステップＳ３５〜Ｓ３７では、は、Ｎｏ．１０の生産計画明細とキーが同一であり、引当数がゼロではない契約情報として、契約Ｎｏ．Ｂ−３よりも納期が早い契約Ｎｏ．Ａ−３の契約情報を選択する。
ステップＳ３８に際して、契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は直前の制御サイクルにおけるステップＳ４５８で８本（＝１０−２）であり、Ｎｏ．１０の生産計画明細の生産数は４本であるので、仮引当数は「４（＝８−４）」となる。
したがって、ステップＳ３９はＹＥＳとなり、ステップＳ４０に進む。
ステップＳ４０では契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数が仮引当数の４本となり、ステップＳ４１ではＮｏ．１０の生産計画明細に契約Ｎｏ．Ａ−３の内容が付加され、ステップＳ４２でＮｏ．１０の生産計画明細に梱包サイズが付加されて、ステップＳ３３に戻る。
【０１２１】
ステップＳ３３では生産順がＮｏ．１１の生産計画明細が読み込まれ、ステップＳ３５〜Ｓ３７では契約Ｎｏ．Ａ−３の契約情報が選択され、ステップＳ３８、Ｓ３９、Ｓ４０〜Ｓ４２が繰り返される。
この制御サイクルのステップＳ３８では、契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は直前の制御サイクルにおけるステップＳ４０で４本（＝８−４）であり、Ｎｏ．１１の生産計画明細の生産数は４本であるので、仮引当数は「ゼロ（＝４−４）」となる。
そして、ステップＳ３８で契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数はゼロとなり、以って、図２０で示す契約情報であって、製品名ａ、規格ＮＡ、長さ１３ｍのキーを有する契約情報は、同一キーの生産計画（生産順がＮｏ．９〜Ｎｏ．１１）と全て紐付けられたことになる。
【０１２２】
契約情報と生産契約とを紐付けることにより、生産した製品の本数が契約による注文に対して過不足があるか否かを、容易に判断することができる、というメリットがある。
ここで、生産計画において、図２２で示すような状態のものが既に存在するのであれば、図示の実施形態における図１８〜図２２までの処理（図１０のステップＳ５の処理、或いは生産計画の契約紐付けの処理）は不要である。
【０１２３】
図２３は、図１０のステップＳ８（積上げ配山の検証）の詳細を示している。
以下、図２３に基づき、図２４〜図２９を参照して、生産計画により生産される鋼製品が空きエリア（置場空きエリア）に積上げることができるか否かを検証して、積上げる（配置する）ことが可能であれば配置予定を計画する処理、すなわち「積上げ配山の検証」について説明する。
【０１２４】
図２３のステップＳ５１において、制約条件マスター（図２４参照）を読み、制約条件を取得する。ここで、概略１ヶ月先までの生産予定等の事情により、予め置場を確保しておきたい場合は、制約条件として、予約置場情報を登録しておく（制約条件マスターに追加する）ことが望ましい。
図２４の制約条件マスターは、図１２の制約条件マスターに比較すると、置場予約情報の項目が追加されている。そして、係る置場予約が複数存在する場合を考慮して、図２４では、置場予約をｎ項目だけ追加可能である（図２４の「予約ｎ」）。
【０１２５】
次のステップＳ５２では、積上げが可能な置場を抽出する。
図１１〜図１７で説明した置場の空きエリア（置場空きエリア）を取得する処理によって、図２５に示す空きエリア情報が得られているので、ステップＳ５２では係る空きエリア情報を読み込む。そして、読み込まれた空きエリア情報から、空きエリアの最上段に配置された鋼製品の出荷日（図２５の「最上段の製品出荷日」）が表示されている空きエリア情報を抽出する。
図２６は、図２５の空きエリア情報から、ステップＳ５２で抽出した空きエリア情報、すなわち積上げが可能な空きエリア情報が示されている。
【０１２６】
ここで、既に鋼製品が配置されている領域の上方に、さらに鋼製品を配置する（空きエリアとして使用する）ことができるか否かを判断するに際しては、「最上段の製品出荷日」と「これから配置しようとする製品の出荷日」とを比較し、「最上段の製品出荷日」の方が「上積みする製品の出荷日」よりも後の場合は上積みをしない。
出荷日が早い製品を常に上方へ載置しておくことにより、鋼製品の配替え作業、すなわち上積みされている製品を別の置場に移して下方の鋼製品を取り出す作業が不要になるからである。
【０１２７】
図２５においては、前回の制御サイクルで、当該空きエリアに新たに鋼製品が積上げ可能である場合に、最上段に配置された鋼製品の中で最も早い出荷日が、「最上段の製品出荷日」として登録されている。
上述したように、鋼製品搬出の際に配替え作業を不要にするために、出荷日の早い鋼製品が、それよりも出荷日が遅い鋼製品の上方に配置されるので、各エリアにおける最上段に配置された鋼製品は、そのエリアにおいて最も出荷日が早い鋼製品となるからである。
なお、図２５において、積上げできないエリアについては、「最上段の製品出荷日」の欄は空白となっている。
【０１２８】
ステップＳ５３では、生産計画を並び替える。例えば、「納期の降順（納期が遅い順）」に並び替え、或いは、「圧延順の昇順（圧延が早い順）」に並び替えることができる。
図１８〜図２２までの処理（生産計画の契約紐付け）が行われた後の生産計画を、ステップＳ５３において納期の降順に並べ替えた状態が、図２７で示されている。
【０１２９】
ステップＳ５４では、ステップＳ５３で並び替えられた生産計画（例えば、図２７で示す）における生産計画明細を１件（図２７における１行）を読む。
ステップＳ５５では、生産計画の全ての明細（全ての行）について、ステップＳ５６〜Ｓ６０の検証を終了したか否かを判断する。
生産計画の全ての明細（全ての行）について、ステップＳ５６〜Ｓ６０の検証を終了していれば（ステップＳ５５がＹＥＳ）、図２３〜図２９の処理、すなわち図１０のステップＳ８（積上げ配山の検証方法）を終了する。
生産計画の全ての明細（全ての行）について、ステップＳ５６〜Ｓ６０の検証を終了していなければ（ステップＳ５５がＮＯ）、ステップＳ５６に進む。
【０１３０】
ステップＳ５６では、ステップＳ５２で抽出された積上げ可能な置場空きエリア情報（図２６）を読み、次のステップＳ５７では、全ての置場空きエリア情報の読み込みが終了したか否かを判断する。
全ての置場空きエリア情報の読み込みが終了していれば（ステップＳ５７がＹＥＳ）、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画明細に対応する置場空きエリアが設定された（或いは積上げられないことが判明した）と判断されるので、新たな生産計画明細に対応する置場空きエリア情報を紐付けるべくステップＳ５４に戻り、ステップＳ５４以降を繰り返す。
一方、全ての置場空きエリア情報の読み込みが終了していなければ（ステップＳ５７がＮＯ）、ステップＳ５８に進む。
【０１３１】
ステップＳ５８では、読み込んだ生産計画明細（生産計画の行）における製品名に対応する製品仕様マスター（図２８）を読み、梱包サイズ（梱包後の断面・縦横の大きさ）に関する情報を取得する。
ステップＳ５９では、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（製品計画明細、或いは製品計画の行）に係る鋼製品が積上げ可能であるか否かの検証を行う。
【０１３２】
ステップＳ５９において、鋼製品が積上げ可能であるか否かの検証を行うに際して、積上げが可能であるための条件としては、次の３つがある。
条件１： 置場空きエリアにおける最上段の製品出荷日と、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（製品計画明細、或いは製品計画の行）における納期とを比較して、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画の納期の方が早い。
条件２： 置場空きエリアにおける横方向（図１３におけるＹ方向）の配置可能サイズが、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（製品計画明細、或いは製品計画の行）における鋼製品の長さよりも大きい（長い）。
条件３： 置場空きエリアにおいて、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画における梱包数が積上げ可能である。
【０１３３】
ここで、上記した「積上げが可能であるための条件」における条件３を検討するに際しては、以下の３つの計算式が用いられる。
計算式１
（置場空きエリアの配置可能サイズ・縦）÷（生産計画の梱包サイズ・横）＝商（切捨て）
ここで、「生産計画の梱包サイズ」とは、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画における梱包のサイズである。「縦」、「横」については、後述する。
計算式１の「商」は、１段における梱包数を示す。
計算式２
（置場空きエリアの配置可能サイズ・高さ）÷（生産計画の梱包サイズ・縦）＝商（切捨て）
計算式２の「商」は、置場空きエリアの配置可能サイズに何段の梱包（ステップＳ５４で読み込まれた生産計画に係る梱包）を積上げることが可能か、という段数を示す。
計算式３
１段における梱包数×段数＝配置可能梱包数
計算式３で求めた「配置可能梱包数」は、検証の対象となっている置場空きエリアに積上げることができる梱包（ステップＳ５４で読み込まれた生産計画に係る梱包）の数を示している。
【０１３４】
計算式３で求めた配置可能梱包数が、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（生産計画明細、或いは生産計画の行）で予定されている鋼製品の梱包数よりも多ければ、当該生産計画で予定されている鋼製品を、検証の対象となっている置場空きエリアに積上げ可能である。
換言すれば、 配置可能梱包数≧生産計画の梱包数 なる不等式を充足する場合に、積上げ可能と判断される。
【０１３５】
ここで、計算式１、計算式２において、「置場空きエリア情報の配置可能サイズ・横」は、製品の長さ方向に対応し、図１３におけるＹ方向である。
「置場空きエリア情報の配置可能サイズ・縦」は、製品梱包荷姿の断面の幅方向に対応し、図１３におけるＸ方向である。
「生産計画の梱包サイズ・横」は、製品梱包荷姿の断面の幅を意味し、図１３におけるＸ方向と対応する。
「置場空きエリア情報の配置可能サイズ・高さ」は図１４におけるＺ方向である。そして、「生産計画の梱包サイズ・縦」は、製品梱包荷姿の断面の高さを意味し、図１４におけるＺ方向と対応する。
【０１３６】
次のステップＳ６０では、ステップＳ５９までの処理において、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（生産計画明細、或いは生産計画の行）に係る鋼製品が、ある置場空きエリアに積上げることが可能であると判断された場合には、当該置場エリアは鋼製品が配置されることにより狭くなることが確定するので、図２５で示す置場空きエリア情報を、当該生産計画に係る鋼製品を積上げた直後の配置可能サイズ及び空きアドレスを示す内容に更新する。
また、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（生産計画明細、或いは生産計画の行）に、積上げ可能と判断された置場空きエリアの配置可能サイズ及び空きアドレスに係る情報（積上げ情報）を付加する。図２９は、置場空きエリアの配置可能サイズ及び空きアドレスに係る情報（決定置場情報）を付加した生産計画を示している。
【０１３７】
図２９において、積上げできない場合については、決定置場情報は空欄となる。
なお、上述した「配置可能サイズ」は、図２９においては、決定置場情報の欄に付加処理された値として示されている。
ステップＳ６０を終えた後、ステップＳ５６まで戻り、ステップＳ５６以降を繰り返す。
そして、置場空きエリア情報について検証が終了し（ステップＳ５７がＹＥＳ）、生産計画の全ての明細（行）について、置場空きエリアに積上げることができるか否かについての検証が終了したならば（ステップＳ５５がＹＥＳ）、図１０のステップＳ８（積上げ配山の検証）は終了する。
【０１３８】
図３０は、図１０のステップＳ９（製品長さ毎の配山検証）の詳細を示している。
以下、図３０に基づき、図３１〜図３４を参照して、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品が一つの配山（ひと山）を形成することができるか否か、すなわち「製品長さ毎の配山の検証」について説明する。
【０１３９】
図３０のステップＳ６１では、生産計画を、製品名、長さの昇順（小さい順に）に並べ替えている。
ここで、ステップＳ６１でいう生産計画とは、例えば図３１で示すような引当て済みの生産計画データ、すなわち、図１０のステップＳ５で契約情報と紐付けられ、かつ、決定置場情報（図１０のステップＳ８）等の置場における配置に関する情報が付加されている生産計画である。
ステップＳ６１では、例えば図３１の生産計画を、図３２で示すように、製品名、長さの昇順に並べ替えている。なお、図３２では、例えば１２ｍの鋼製品について集計した結果が示されているが、係る処理は、次のステップＳ６２で行われる。
【０１４０】
ステップＳ６２では、並べ替えた生産計画を読み、製品毎、長さ毎の梱包数を集計する。この時、梱包サイズの縦（高さ。Ｚ方向）は集計基（集計された生産計画の明細、或いは集計された生産計画における各行）における梱包サイズの縦（高さ。Ｚ方向）の最大値を設定する。
なお、梱包サイズの横（幅）については、集計されて梱包数が増加しても変わらない。
【０１４１】
ステップＳ６２では、図３１で示すように契約情報と決定置場情報とが既に付加された生産計画を対象としているが、図３１の生産計画の明細（行）であって、同一種類（同一製品）、かつ、同一長さの鋼製品を集計するが、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品であっても、契約により梱包本数（何本の鋼製品を一つの梱包とするのかという数値、或いは梱包の大きさを示す数値）が異なる可能性がある。
鋼製品がひと山を形成することができるか否かの検証については、梱包のサイズが重要なファクターであり、「梱包サイズの縦（高さ或いはＺ方向の値）」の代表値として、集計された生産計画の明細（集計基）の中で、最も大きな数値を採用した。
ただし、最大値に代えて、集計された生産計画の明細（集計基）の中で、最も梱包本数の多い梱包の「梱包サイズの縦（高さ）」を採用することも可能である。
【０１４２】
図３０〜図３４で説明する「製品長さ毎の配山の検証」において、積上げ配山検証処理（図２３〜図２９で説明した処理）で既に置場が決まっている生産計画の明細（行）は、ステップＳ６３〜Ｓ７１で説明する処理の対象外とする。
例えば、図３１の圧延順５で示す生産計画明細（行）については、既に置場が決定しており、ステップＳ６３〜Ｓ７１で説明する処理の対象外となるため、図３２では表示されていない。
【０１４３】
ステップＳ６３では、梱包数を集計した生産計画（図３２）の明細を１件ずつ（１行ずつ）読み、ステップＳ８４では、生産計画（図３２）の全ての明細（全行）について、ステップＳ６５〜Ｓ７１の検証が終了したか否かを判断する。
生産計画（図３２）の全ての明細（全行）について、ステップＳ６５〜Ｓ７１の検証が終了したならば（ステップＳ６４がＹＥＳ）、図１０のステップＳ９（製品長さ毎の配山検証）を終了する。
一方、生産計画（図３２）の全ての明細（全行）について、ステップＳ６５〜Ｓ７１の検証が未だ終了していないのならば（ステップＳ６４がＮＯ）、ステップＳ６５に進む。
【０１４４】
ステップＳ６５では、該当する製品マスター（図２８）を読み、配山の大きさに関する情報を取得する。
次のステップＳ６６では、配山の高さ方向に何段積めるか（配山段数）を求める。配山段数は、以下の計算式で求まる。
「製品仕様マスターの配山高さ標準」÷「生産計画の梱包サイズ縦」
ここで、「製品仕様マスターの配山高さ標準」は、例えば図２８における「配山高さ」の「標準」の欄に示す数値であり、「生産計画の梱包サイズ縦」は、例えば図３２における「梱包サイズ」の「縦」の欄に示す数値である。
上述した式の「商」の数値の小数点以下を切り捨て、配山段数を決定する。
【０１４５】
ステップＳ６７では、ステップＳ６６で求めた配山段数に基づいて、配山の列数を求める。配山の列数は、以下の計算式で求まる。
「生産計画の梱包数」÷「ステップＳ６６で求めた配山段数」
生産計画の梱包数は、例えば図３２における「梱包数」の欄に示す数値である。
上記式の「商」の数値の小数点以下を切り上げて、配山の列数（配山列数）を決定する。
【０１４６】
ステップＳ６８では、ステップＳ６７で求めた配山列数に基づいて、配山の幅（長さ）を求める。配山の幅（長さ）は、以下の計算式で求まる。
「生産計画の梱包サイズ横」×「ステップＳ６７で求めた配山列段数」
「生産計画の梱包サイズ横」は、例えば図３２における「梱包サイズ」の「横」の欄に示す数値である。
【０１４７】
ステップＳ６９では、ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値を、図２８で示す製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」の欄で示す数値と比較して、当該数値未満であるか否かを判断する。
ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値が、図２８の製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」における値未満であれば（ステップＳ６９がＹＥＳ）、ステップＳ７０に進む。
一方、ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値が、図２８の製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」における値以上であれば（ステップＳ６９がＮＯ）、ステップＳ７１に進む。
【０１４８】
ステップＳ７０では、ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値が、図２８の製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」における値よりも小さかった（満たなかった）ため、単独で一つの配山を形成することはできないと判断して、長さが異なる鋼製品と配山する。
すなわち、一つの配山に複数の長さの製品を混載して、いわゆる「混載配山」を行う旨を決定する。
【０１４９】
ステップＳ７０では、以下の二点を記憶する。
（１） 該当の製品（ステップＳ６３で読み込まれた生産計画明細による生産ロットに係る鋼製品）は、長さが異なる鋼製品（同一種類の鋼製品）と混載して配山する。
（２） 配山の列数及び配山の段数。
ステップＳ７０が終了したなら、ステップＳ６３まで戻り、再びステップＳ６３以降を繰り返す。
【０１５０】
ステップＳ７１では、ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値が、図２８の製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」における値以上であるため、該当長さの製品（ステップＳ６３で読み込まれた生産計画明細による生産ロットに係る鋼製品）は単独で配山する。すなわち、いわゆる「単独配山」を行う旨を決定する。
この時、以下の二点を記憶する。
（１）製品、長さ毎に単独配山する。
（２）配山の列数及び配山の段数。
ステップＳ７１が終了したなら、ステップＳ６３まで戻り、再びステップＳ６３以降を繰り返す。
【０１５１】
図３３は、図３０の「製品長さ毎の配山検証処理」後の生産計画の状態を示している。図３３において配山方法の欄（図３３の表の中央部）が、図１０のステップＳ９（製品長さ毎の配山検証）により決定されて記入される。
図３３の「圧延順」５の明細（行）は、ステップＳ６２で説明した「既に置場が決まっている生産計画の明細（行）」である。
ステップＳ６４において、例えば図３２で示すような生産計画における全ての明細（行）について、「配山方法」の欄に記入するべき事項（混載配山か単独配山か、配山の列数、配山の段数）が決定すれば、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品が一つの配山（ひと山）を形成することができるか否かの検証が終了したと判断して、図１０のステップＳ９（製品長さ毎の配山検証）を終了する。
【０１５２】
図３４は、図３０〜図３３で説明した処理によって、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品を、混載配山するか、或いは単独配山とするかの判断するのを例示している。
図３４の例では、８ｍ製品の配山幅（長さ）が製品仕様マスターで定められた配山幅の標準を超えているため、単独配山と判断される。
８ｍ製品以外については、いずれも、図３０〜図３３で説明した処理によって求められた配山幅（長さ）が製品仕様マスターで定められた配山幅の標準未満であるため、混載配山と判断される。
【０１５３】
図３４で例示された判断結果は、図３３における「配山方法」の欄に記載された内容と一致する。
ここで、図３４における「配山高さ・標準」で示す方向は、図１４のＺ方向を示している。図３４における「配山幅・標準」の方向は、図１３のＸ方向を示している。そして、図３４における紙面と垂直な方向は、図１３のＹ方向を示している。
【０１５４】
図３５は、図１０のステップＳ１０（置場の単列複列検証）の詳細を示している。
以下、図３５に基づき、図３６〜図４４を参照して、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品を、置場において単列で配置するべきか或いは複列で配置するべきかの検証（すなわち「置場の単列複列検証」）について説明する。
ここで「単列」、「複列」は、例えば図４２において、鋼製品の長さにより、置場の横方向（図１３のＹ方向）について１つの配山しか形成できない場合が「単列（或いは単列置き）」であり、複数（図４２では２つ）の配山が形成できる場合が「複列（或いは複列置き）」となる。
【０１５５】
図３５のステップＳ８１では、検証の対象となる置場（配置対象置場）の置場仕様マスター（図１６）を読み込み、置場における縦方向（図１３のＸ方向）のサイズ（大きさ）の情報と、横方向（図１３のＹ方向）のサイズの情報と、配山の最大列数（配置対象置場において、例えば横方向或いはＹ方向について、配山を何列形成することができるかを示す数値）の情報とを取得する。
ステップＳ８２では、配置対象置場の配山最大列数が１であるか否かを判断する。配山最大列数が１でなければ（ステップＳ８２がＮＯ）、ステップＳ８３に進み、配山最大列数が１であれば（ステップＳ８２がＹＥＳ）、ステップＳ８７に進む。
【０１５６】
ステップＳ８３〜Ｓ８６は、配山最大列数が１ではないので、複列であると判断される場合の処理である。
ステップＳ８３では、配山検証が終わった生産計画（図３６）から、混載配山とする鋼製品のデータを抜き出す。
図３７は、抜き出した鋼製品のデータをまとめて、表として作成したものである。
なお、積上げ配山検証処理（図２３〜図２９で説明した処理）で既に置場が決まっている生産計画の明細（行）（例えば、図２９の圧延順５の生産計画明細）は、ステップＳ８３〜Ｓ８９で説明する処理の対象外とする。
【０１５７】
ステップＳ８４では、製品の種類及び長さ毎に、複列を構成する組合せを求める。
ここで、鋼製品を複列に配置する条件として、以下の計算式を満足させることが必要である。
長さ１＋長さ２＋・・・長さｎ≦置場サイズ・横
ここで、「置場サイズ・横」とは、置場の横方向（図１３のＹ方向）のサイズを意味している。そして、「長さ１＋長さ２＋・・・長さｎ」における符号「ｎ」は、置場仕様マスターの配山の最大列数である。
例えば、最大列数が２（ｎ＝２）では、上記計算式は
長さ１＋長さ２≦置場サイズ・横 となる。
【０１５８】
上記計算式（長さ１＋長さ２＋・・・長さｎ≦置場サイズ・横）を充足しない長さの製品は、複列置きにせず、単列置きとする。
図３８は、最大列数が２つの場合（ｎ＝２）において、複列の組合せを抽出した結果を、製品の長さで示している。図３９は、単列の製品の場合であって、図３８のような複列の組合せに入らなかった鋼製品（長さで表示）を示している。
図示の実施形態において、置場サイズ・横（図１３のＹ方向サイズ）は２３ｍである。したがって、図示の実施形態における上記式は、
長さ１＋長さ２≦２３ｍ となる。
【０１５９】
ステップＳ８５では、図４０で示すように、複列で配置する場合における最適な組合せ（図４０では鋼製品の長さの組合せとして例示）を求める。
最適な組合せを求めるに際しては、先ず、ステップＳ８４で求めた組合せ（例えば、図３８で示す組合せ）において、長さ１、長さ２、・・・長さｎを並び替えのキーとして降順（長いもの→短いものの順）に並び替える。すなわち、並び替えのキーとして、長さの降順を用いる。
例えば、最大列数が２の場合において、並び替えのキー（長さの降順）は、
長さ１（組合せにおける長い方の長さ）→長さ２（組合せにおける短い方の長さ） の順となる。
【０１６０】
ステップＳ８４の条件（図示では、「長さ１＋長さ２≦２３ｍ」という条件）を満足する組合せを、ステップＳ８５の並べ替えキー（長さの降順）で並べ替えた結果を、図４０で示す。
ステップＳ８４の条件（図示では、「長さ１＋長さ２≦２３ｍ」という条件）を満足する組合せで、合計の長さが最も長い組合せは、長さ１が１５ｍ、長さ２が７ｍの場合であり（合計の長さ＝１５＋７＝２２ｍ）、係る組合せが図４０では最初に（図４０では最上方に）示されている。そして、並び替え（降順）後のデータ（図４０で示す組合せ）の最初にあるデータ（長さ１が１５ｍ、長さ２が７ｍの組合せ）が、最適な複列組合せとして採用される。（ベース長さの決定）。
図４１は、単列の製品の場合であって、図４０のような複列の組合せに入らなかった鋼製品について示している。
【０１６１】
ステップＳ８６では、配山方法を決定する。
ステップＳ８６においては、ステップＳ８５で求めた最適な複列組合せ（図示の例では、長さ１が１５ｍ、長さ２が７ｍの組合せ）から、以下の（１）〜（４）の要領にしたがって、配山方法を決定する。
（１） 長さ１≧配山「１」＞長さ２
（２） 長さ２≧配山「２」＞長さ３
（３） 長さｎ≧配山「ｎ」
（４） 単列置きの長さの製品
上記（１）〜（４）の要領は、図示の例のように最大列数が２（ｎ＝２）の場合は、以下の要領（１´）〜（３´）で行われる。
（１´） 長さ１≧配山「１」＞長さ２
（２´） 長さ２≧配山「２」
（３´） 単列置きの長さの製品
【０１６２】
図示の実施形態における数値を例示して、ステップＳ８６を説明する。
先ず、ステップＳ８５で求めた複列最適組合せは、長さ１が１５ｍ、長さ２が７ｍであり、その合計の長さは、１５ｍ＋７ｍ＝２２ｍ（≦限界値である置場サイズ・横は２３ｍ）。
この組合せにおいて、ベース長さは１５ｍとなる（ベース長さの決定）。
ステップＳ８５で並べ替えた例（図４０）を参照すれば、対象となる鋼製品（混載配山を形成する鋼製品）における長さは、６ｍ、７ｍ、１２ｍ、１５ｍ、２０ｍである。
【０１６３】
ステップＳ８６の要領に当てはめて、図４２の配山「イ」、「ロ」、「ハ」を例にして、配山の決定について説明する。ここで、図４２は、配山「イ」、「ロ」、「ハ」の置場での配置を示している。
図４２の配山「イ」はステップＳ８６における要領の配山「１」に対応し、図４２の配山「ロ」はステップＳ８６における要領の配山「２」に対応し、図４２の配山「ハ」はステップＳ８６における要領の配山「３」に対応する。
図４２における置場サイズ（大きさ）・縦は図１３のＸ方向を、置場サイズ（大きさ）・横は図１３のＹ方向を示す。
【０１６４】
ステップＳ８６における要領（１´）の 長さ１≧配山「イ」＞長さ２ は、
１５ｍ≧配山「イ」＞７ｍ
となり、係る条件を満たす配山「イ」は、長さ１５ｍと長さ１２ｍの複列置きとなる。係る配山「イ」では、ベース長さは１５ｍである。
ステップＳ８６における要領（２´）の 長さ２≧配山「ロ」 は、
７ｍ≧配山「ロ」
となり、係る条件を満たす配山「ロ」は長さ７ｍと長さ６ｍの複列置きとなる。係る配山「ロ」では、ベース長さは７ｍである。
そして、残りの２０ｍの鋼製品は、単列置きとしては、配山「ハ」を構成する。係る配山「ハ」のベース長さは、２０ｍである。
ステップＳ８６で配山方法を決定したならば、ステップＳ８８に進む。
【０１６５】
ステップＳ８７（ステップＳ８２のＹＥＳ）では、置場仕様マスターの配山最大列数が１列の場合（ｎ＝１）の処理である。
ステップＳ８７では、図３０〜図３４で説明した処理（図１０のステップＳ９の「製品長さ毎の配山検証」）で求めた配山方法と、混載配山か単独配山かにしたがって、仮配山を求める。
ステップＳ８７においては、混載配山も単独配山も、共に一つの仮配山とする。換言すれば、混載配山を一つの仮配山とすると共に、単独配山も一つの仮配山とする。
ステップＳ８７において仮配山を求めたならば、ステップＳ８８に進む。
なお、「仮配山」なる文言は、図３５〜図４４で説明する処理で決定した配山を意味している。配山が正式に決定するのは、図４５〜図４８で後述する処理（図１０のステップＳ１１）が完了した後であり、図３５〜図４４で説明する処理では配山が正式に決定したとは言い得ないため、図３５〜図４４で示す処理の説明においては、係る処理で決定した配山を「仮配山」と記載している。
【０１６６】
ステップＳ８８では、配山の１段目の列数を決定する。具体的には、ステップＳ８６、Ｓ８７で求めた配山或いは仮配山が同一の製品が、置場仕様マスター（図１６）における「置場サイズ」の「高さ」の欄に示されている高さ寸法を基準とした場合、１段目に何列並べることができるのかについて、以下の手順（１）〜（４）にしたがって求める。
手順（１） 仮配山情報・配山が同じ製品（配山或いは仮配山が同一の製品）の梱包数を合計する。
手順（２） 仮配山情報・配山が同じ製品の梱包において、「梱包サイズ・縦」の最大値を求める。
梱包本数が異なる場合においても、「梱包サイズ・縦」（梱包の高さ）が異なるが、最も高さ寸法が大きい梱包を採用する。
【０１６７】
手順（３） 置場に何段の梱包が配置できるか（段数）を、次の計算式で求める。
「置場仕様マスター（図１６）における「置場サイズ」の「高さ」の欄に示されている高さ寸法」÷「要領（２）で求めた梱包サイズ・縦＋マンボサイズ・高さ」＝「段数（小数点以下は切り捨て）」
「マンボサイズ・高さ」の情報についても、置場仕様マスター（図１６）から取得する。
手順（４） １段の列数を次の計算式で求める。
「手順（１）で求めた梱包数合計（仮配山情報・配山が同じ製品の梱包数合計）」÷「手順（３）で求めた段数」
＝「１段の列数（少数点以下切り上げ）」
【０１６８】
ステップＳ８９では、ステップＳ８８で求めた配山方法を、生産計画に仮配山情報として付加する。
そして、仮配山情報を付加した生産計画を、置場配置演算ユニット８の図示しないデータベースに記憶する。
これにより、図１０のステップＳ１０の処理（置場の単列複列検証）を終了する。
【０１６９】
換言すれば、図３５〜図４４で説明する図１０のステップＳ１０の処理（置場の単列複列検証）は、仮配山情報として、混載の可否、配山（仮配山）、一段の列数、ベース長さを、解として求める処理である。
ここで、混載の可否とは、違う長さの製品により混載をするのか、同一の長さのみで配山するのかを決定することである。
配山とは、生産計画により生産された鋼製品により、どの配山を形成するのかを示している。
一段の列数は、配山の１段目或いは配山の最下層に、梱包を何列並べることができるのかを示している。
ベース長さは、対象となる配山に配置することが可能な製品の最大長さである。
【０１７０】
図４３、図４４は、ステップＳ８９で仮配山情報を付加された生産計画を示している。
図４３は、配山最大列が２の場合（ｎ＝２）を示している。また、図４４は、配山最大列が１の場合（ｎ＝１）を示している。
図４３、図４４における中央部の「仮配山情報」の欄の内容が、本処理（図３５〜図４２を参照して説明したルーチン）で求められている。
【０１７１】
図４３において、圧延順３の長さ２０ｍの配山方法は、前処理である「製品長さ毎の配山検証（図３０〜図３４の処理）」で混載配山と決定していたが、「置場の単列複列検証（図３５〜図４４で説明した処理）」により、単独配山に変更している。
図４３、図４４における圧延順８の８ｍの配山方法は、前処理である「製品長さ毎の配山検証（図３０〜図３４の処理）」で単独配山と決定しているため、仮配山「二」として単独配山に設定する。なお、図４２では、配山「二」は図示されていない。
図４３、図４４で示す例では、長さ１１ｍの鋼製品については、既に置場が決定しているものとする。そのため図４３、図４４では、長さ１１ｍの鋼製品については、「仮配山情報」が空白となっている。
【０１７２】
図４５は、図１０のステップＳ１１（置場決定）の詳細を示している。
以下、図４５に基づき、図４６〜図４８を参照して、鋼製品の置場を正式に決定する処理（図１０のステップＳ１１における「置場の決定」）について説明する。
【０１７３】
図４５において、ステップＳ９１では、制約条件マスター（図２４参照）を全件読み、各置場の制約条件を取得する。
ステップＳ９２では、置場仕様マスター（図１６参照）を全件読み、各置場の仕様を取得する。
ステップＳ９３では、置場空きエリア情報（図１７参照）を全件読み、各置場の空きエリア情報を取得する。
ステップＳ９４では、「仮配山情報」が付加された生産計画（図４３、図４４）の明細（行）を、圧延順に１件（１行）読む。
ステップＳ９５では、ステップＳ９４で読み込まれた生産計画明細（行）に対応する製品仕様マスター（図２８）を読む。
【０１７４】
ステップＳ９６では、全ての生産計画明細（生産計画の全行）について、ステップＳ９７〜Ｓ１０７の検証が終了したか否かを判断する。
全ての生産計画明細（生産計画の全行）について、ステップＳ９７〜Ｓ１０７の検証が終了した場合は（ステップＳ９６がＹＥＳ）、ステップ１０８まで進む。
一方、全ての生産計画明細（生産計画の全行）について、ステップＳ９７〜Ｓ１０７の検証が未だ終了していない場合には（ステップＳ９６がＮＯ）、ステップＳ９７に進む。
【０１７５】
ステップＳ９７では、ステップＳ９４で読み込まれた生産計画明細（生産計画の行）は、既に仮配山の置場が正式に決定しているものであるか否かを判断する。
ここで、「仮配山の置場が正式に決定している」とは、図２３〜図２９の処理（図１０のステップＳ８の「積上げ配山の検証」）で置場が決定していることを意味している。図４３、図４４の生産計画で示すと、圧延順４の１１ｍの生産計画明細が、「仮配山の置場が正式に決定している」に該当する。
仮配山の置場が正式に決定している場合には（ステップＳ９７がＹＥＳ）、ステップＳ９９まで進む。
仮配山の置場が正式に決定していない場合には（ステップＳ９７がＮＯ）、ステップＳ９８に進む。
【０１７６】
ステップＳ９８では、ステップＳ９３で読み込んだ置場空きエリア情報の中から、仮配山のベース長さが配置可能な置場を検索して、確保する。ここで言う「仮配山のベース長さが配置可能」とは、ステップＳ９４で読み込まれた生産計画明細における「仮配山情報」（図４３、図４４）の欄に示すベース長さを有している仮配山を、設置することができる旨を意味している。
ここで、ステップＳ９８で置場空きエリア情報の中から検索する場合は、積上げとなる空きエリアは対象外とする。ステップＳ９７に関連して説明したように、図２３〜図２９の処理（図１０のステップＳ８の「積上げ配山の検証」）で置場が決定している生産計画明細（例えば、図４３、図４４における圧延順４の１１ｍの生産計画明細）であれば、ステップＳ９８をバイパスして（ステップＳ９７がＹＥＳ）、ステップＳ９９に進むからである。換言すれば、ステップＳ９８は、正式に置場決定していない生産計画明細（生産計画明細の行）が対象であり、図４３、図４４の圧延順４の生産計画明細以外が対象となる。
【０１７７】
ステップＳ９８において、仮配山を設置することができる置場空きエリアが確保できた場合には、生産計画明細の「決定置場情報」の欄における「置場」、「始点」、「終点」に、確保された置場空きエリアの情報を設定する（記憶する）。
置場が確保できない場合は、後の処理において警告できるように、図示しない記憶装置に記憶する。
ステップＳ９９では、Ｗｏｒｋ梱包カウンターを「ゼロ」に設定する。
ステップＳ１００では、Ｗｏｒｋ梱包カウンターの数値を１だけ増加する（Ｗｏｒｋ梱包カウンター＝Ｗｏｒｋ梱包カウンター＋１）。
【０１７８】
ここで、「Ｗｏｒｋ梱包カウンター」及び後述する「Ｗｏｒｋ列数カウンター」は、図４５〜図４８における処理（図１０のステップＳ１１における「置場の決定」）を遺漏なく実行するために設けられた制御上のパラメータであり、実際の圧延工程等で用いられる概念ではない。
【０１７９】
ステップＳ１０１では、Ｗｏｒｋ梱包カウンターの数値がステップＳ９４で読まれた生産計画明細における梱包数を超えたか否かを判断する。
Ｗｏｒｋ梱包カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における梱包数を超えた場合は（ステップＳ１０１がＹＥＳ）、当該生産計画明細の生産ロットに係る鋼製品の梱包を載置する置場空きエリアが決定したと判断し、ステップＳ９４まで戻り、生産計画の次の明細（次の行）を読み、ステップＳ９４以降を繰り返す。
Ｗｏｒｋ梱包カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における梱包数以下の場合は（ステップＳ１０１がＮＯ）、ステップＳ１０２に進み、Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値を１だけ増加する（Ｗｏｒｋ列数カウンター＝Ｗｏｒｋ列数カウンター＋１）。
【０１８０】
ステップＳ１０３では、Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」を超えているか否かを判断する。
Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」を超えていれば（ステップＳ１０３がＹＥＳ）、ステップＳ１０４に進む。
一方、Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」以下であれば（ステップＳ１０３がＮＯ）、ステップＳ１０６まで進む。
【０１８１】
ステップＳ１０４では、Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」を超えているので、配山における１段の最大列数まで到達しており、その段の次の段（上方の段）に梱包を配置する必要がある（１段の配置が完了した）と判断して、配山の次の段に梱包を積上げる。
配山の次の段に梱包を積上げる場合、当該「次の段」の高さ方向のアドレスは、それまで梱包を配置していた「段」の高さ方向アドレスに、「製品仕様マスター（図２８）における「梱包サイズ」の「縦」の欄における数値」と、「置場仕様マスター（図１６）における「マンボサイズ」の「縦」の欄における数値」とを加算して求めることができる。当該「次の段」の高さ方向のアドレスは、それまでに記憶された「段」の高さ方向のアドレスに加算されて、記憶される。
【０１８２】
ステップＳ１０４で梱包を次の段に積上げることになり、当該次の段では梱包は未だに列を形成していないので、次のステップＳ１０５では、Ｗｏｒｋ列数カウンターをゼロに設定する。
ステップＳ１０５の後、ステップＳ１０６に進む。
Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」以下の場合（ステップＳ１０３がＮＯ）、当該「段」においては、未だに梱包を配置することが可能である。この場合には、ステップＳ１０５をバイパスして、ステップＳ１０６まで進む。
【０１８３】
ステップＳ１０６では、１梱包の製品配置を行う。そして、１梱包を加えた場合における横方向（図１３で現すＸ方向）のアドレスを求める。
係るアドレスは、直前の制御サイクルにおけるＸ方向のアドレスに、製品仕様マスター（図２８）における「梱包サイズ」の「横」の欄における数値と、製品仕様マスター（図２８）における「製品間隔」の欄における数値とを加算して求めることができる。
換言すれば、製品仕様マスター（図２８）における「梱包サイズ」の「横」の欄における数値と、製品仕様マスター（図２８）における「製品間隔」の欄における数値は、直前の制御サイクルで記憶された横方向（図１３で現すＸ方向）のアドレスに加算されて、記憶される。
【０１８４】
ステップＳ１０７では、ステップＳ１０４〜ステップＳ１０６で求めた置場位置に関する情報を、図４６に示すように「決定置場情報」として生産計画に付加する。
そしてステップＳ１００まで戻り、ステップＳ１００以降を繰り返す。そして、最終的に、生産計画の全ての梱包について置場位置を決定する（ステップＳ９６がＹＥＳ）。
【０１８５】
ステップＳ１０８では、図４５で説明した処理で作成した情報を、見やすい形式に編集する。見やすい形式に編集するに際しては、生産計画については、図４７で示すように、製品の種類及び長さで分類して、予定置場を表示する。
また、置場情報については、図４８で示すように、置場毎に置場として使用する予定（図４８では、「製品名」、「長さ」、「本数」、「製品／梱包」、「梱包数」、「納期」で示す欄）、既存製品置場（図４８の「置場」の欄）の情報を編集して出力する。
さらに、置場仕様マスターについては、置場予定を置場利用情報（図１６参照）に記憶する。
ステップＳ１０８を完了して、図４５〜図４８で示す処理（図１０のステップＳ１１の「置場の決定」）は全て終了する。
【０１８６】
図示の実施形態によれば、保管場所である置場ＹＤにおける配置（置場計画）を決定する置場配置演算ユニット８により、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物（鋼製品）の置場ＹＤにおける配置（置場計画）を決定するので、保管対象物の生産に先立って、置場ＹＤにおいて保管対象物を効率的に配置する計画（置場計画）を自動的に決定することができる。
特に図示の実施形態によれば、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に鋼製品が配置されている領域（図１３、図１４の符号Ｍ）に新たに生産される鋼製品が積上げ可能であれば、新たに配山を形成することによりも、積上げることを優先的に選択するので、置場ＹＤにおける保管対象物の配置が効率的に行われる。その結果、置場ＹＤにおいて無駄なスペースが多々見受けられるという事態が解消する。
【０１８７】
そして図示の実施形態によれば、係る配置計画（置場計画）の作成を自動的に行うことが可能であるため、従来の手作業に比較して、置場ＹＤにおける鋼製品の配置計画（置場計画）の作成に関する労力及び工数を、飛躍的に減少させることができる。
それと共に、特別な労力や、熟練技術者が存在しない場合でも、鋼製品の効率的な配置を実現することができる。
【０１８８】
図示の実施形態において、既に鋼製品が配置されている領域Ｍに、新たに生産される鋼製品を積上げることが可能か否かを判断するに際して、既に鋼製品が置かれている領域Ｍの最上段に位置する鋼製品の納期が、新たに生産される鋼製品の納期よりも遅い場合だけ、新たに生産される鋼製品を積上げ可能としている。そのため、鋼製品の納期において、その情報に配置されている他の鋼製品を一時的に他の領域に配置する作業（配替え作業）が不要になる。
その結果、鋼製品を置場ＹＤから搬出する作業に費やされる労力が、飛躍的に減少する。
【０１８９】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない旨を付記する。
【図面の簡単な説明】
【０１９０】
【図１】本発明の実施形態の概要を示すブロック図。
【図２】本発明の実施形態における置場自動計算サーバーのブロック図。
【図３】本発明の実施形態における制約条件ユニットのブロック図。
【図４】本発明の実施形態における契約情報ユニットのブロック図。
【図５】本発明の実施形態における生産計画ユニットのブロック図。
【図６】本発明の実施形態における置場仕様ユニットのブロック図。
【図７】本発明の実施形態における製品仕様ユニットのブロック図。
【図８】本発明の実施形態における置場配置演算ユニットのブロック図。
【図９】本発明の実施形態を適用した製鋼所における受注〜出荷の工程図。
【図１０】本発明の実施形態における制御を示すフローチャート。
【図１１】図１０のステップＳ４のフローチャート。
【図１２】本発明の実施形態における制約マスターを示す図。
【図１３】本発明の実施形態における置場の考え方を説明する上面図。
【図１４】図１３に対応する置場の側面図。
【図１５】本発明の実施形態における置場利用エリアの管理を説明する図。
【図１６】本発明の実施形態における置場仕様マスターを示す図。
【図１７】本発明の実施形態における置場空きエリア情報を示す図。
【図１８】図１０におけるステップＳ５のフローチャート。
【図１９】本発明の実施形態における生産計画を示す図。
【図２０】本発明の実施形態における契約情報を示す図。
【図２１】本発明の実施形態における製品仕様マスターを示す図。
【図２２】本発明の実施形態における紐付け後の生産計画を示す図。
【図２３】図１０におけるステップＳ８のフローチャート。
【図２４】本発明の実施形態における制約条件マスターを示す図。
【図２５】本発明の実施形態における置場空きエリア情報を示す図。
【図２６】本発明の実施形態における積上げが可能な置場空きエリア情報を示す図。
【図２７】本発明の実施形態における紐付け後の生産計画を示す図。
【図２８】本発明の実施形態における製品仕様マスターであって、配山の標準及び製品間隔を記入した製品仕様マスターを示す図。
【図２９】本発明の実施形態における積上げ計画を付加した生産計画の状態を示す図。
【図３０】図１０におけるステップＳ９のフローチャート。
【図３１】本発明の実施形態における引当済生産計画を示す図。
【図３２】本発明の実施形態において、製品名・長さの昇順に並び替え、梱包数を集計した生産計画を示す図。
【図３３】本発明の実施形態における製品長さ毎の配山検証処理後の生産計画を示す図。
【図３４】本発明の実施形態における製品、長さ単位の配山を混載又は単独とするか否かの判断例を示す図。
【図３５】図１０におけるステップＳ１０のフローチャート。
【図３６】本発明の実施形態における製品長さ毎の配山検証処理後で契約引当済の生産計画を示す図。
【図３７】本発明の実施形態における生産計画から混載する長さのデータを抜き出した表を示す図。
【図３８】本発明の実施形態における複列の組合せ抽出結果であって、最大列数が２の場合の表を示す図。
【図３９】図３８の組合せに入らなかった単列置きの製品を示す図。
【図４０】本発明の実施形態における複列の組合せ並び替え（降順）後の複列の組合せに係る表を示す図。
【図４１】図４０の組合せに入らなかった単列置きの製品を示す図。
【図４２】本発明の実施形態における置場への配山イメージを示した配置図。
【図４３】本発明の実施形態において、置場仕様マスターの配山最大列数が２の場合における演算処理後の仮置場記憶した生産計画を示す図。
【図４４】本発明の実施形態において、置場仕様マスターの配山最大列数が１の場合における演算処理後の仮置場記憶した生産計画を示す図。
【図４５】図１０におけるステップＳ１１のフローチャート。
【図４６】本発明の実施形態における置場決定後の生産計画を示す図。
【図４７】本発明の実施形態における製品長さ別に予定置場を編集した生産計画を示す図。
【図４８】本発明の実施形態における置場毎に予定置場、既存製品置場を編集した置場情報を示す図。
【図４９】従来技術における製鋼所の受注〜出荷の流れを示す工程図。
【符号の説明】
【０１９１】
１・・・ホストコンピューター
２・・・置場配置自動計算サーバー
３・・・制約条件ユニット
４・・・契約情報ユニット
５・・・生産計画ユニット
６・・・置場仕様ユニット
７・・・製品仕様ユニット
８・・・置場配置演算ユニット
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば鋼製品のような対象物を保管する場所を自動的に決定する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
図４９は、鋼製品（例えば圧延製品）の製造施設において、鋼材の受注から出荷までの手順（工程）を示している。
図４９において、先ず、各需要家（或いは発注者）から注文（例えば、注文Ａ、注文Ｂ、注文Ｃ）を受付け、生産管理部署Ｋ１０１で、複数の需要家から受けた注文情報を製品毎、規格毎、長さ毎にまとめる。
【０００３】
同じく生産管理部署Ｋ１０１では、まとめられた注文の情報に基づいて、生産計画が立案される。
製鋼工場Ｋ１０２では、立案された生産計画に基づいて、材料（粗鋼）生産が行われる。生産された材料（粗鋼）は加熱炉Ｋ１０３に送られ、加熱される。加熱後の材料は生産ロット毎に、圧延工程Ｋ１０４に送られ、鋼製品にするべく圧延加工される。
【０００４】
圧延加工された鋼材は、切断工程Ｋ１０５で、注文で受けた注文長さに切断される。切断された製品は、格付け工程Ｋ１０６に送られ、製品の格付け（正規品、不良品の振り分け）が行われ、梱包工程Ｋ１０７に送られて梱包（注文主に拘らずに行われる標準的な梱包）が行われる。梱包された製品は、クレーン運搬工程Ｋ１０８でクレーンによってストックヤード（以下、精整ヤード）と呼ぶ製品置場に仮置き（Ｋ１１０）する。
【０００５】
ここで、生産管理部署Ｋ１０１の生産計画立案に基づき、製品置場計画立案（手作業）Ｋ１０９が行われ、この製品置場計画立案（手作業）Ｋ１０９はクレーン運搬工程Ｋ１０８に渡される。
【０００６】
精整ヤード（置場）内では、仮置き（Ｋ１１０）された製品を契約毎（注文主毎）に割り付ける（Ｋ１１１）。そして契約毎（注文主別）に割り付けられた製品は、割付に応じて配替え（注文主毎にまとめる。Ｋ１１２）が行われ、再梱包（受注の内容に対応して、或いは発注者に対応して、所定の態様で再梱包。工程Ｋ１１３）されて、保管される（工程Ｋ１１４）。
保管された鋼製品は、出荷期日（納期）にしたがって、置場から搬出され出荷される。出荷される際に、必要に応じて、出荷される鋼製品の搬出の妨げとなる別の鋼製品を、一時的に他の個所に移動する処理、いわゆる「配替え」作業が行われる。
【０００７】
上記手順では、注文内容は多品種少量生産であり、契約毎の生産ロット編成では生産効率が低いため、複数の契約の注文をまとめて生産ロットを編成している。
こうしたことにより、同一生産ロットの中には出荷日の異なる注文が混在してしまうことになる。
ところで、生産された製品を仮置きする精整ヤード（置場）は、図４９では図示されていないが、限られたスペースである。そして、製品生産後の精整ヤードへの鋼製品の配置は、従来は、以下のように行なわれていた。
（１） クレーン操作要員と玉掛け作業員の２名作業で行う。
（２） 生産後の製品を搬送するためにクレーンを使用する。クレーンは製品を吊り上げるためにＣフック又はワイヤーなどの治具を使用する。また、これらの治具が外せるように製品の間に例えば、マンボと呼ぶ枕木を敷く。
（３） 製品を山積みするが、配山の高さはクレーンの搬送による制約がある。また、製品の山崩れを防ぐために、配山の上下において、鋼製品の長さや本数を考慮する必要がある。
（４） 配山と配山との間のスペース確保は、Ｃフックなどの治具を使ったクレーン搬送に影響がないようにする必要がある（Ｃフックを引き出すためのスペースの確保が必要）。
（５） 精整ヤードからの搬出順番は、いわゆる「配替え」が少なくなるように考慮する必要がある。
【０００８】
また、従来の方法では、製品の契約毎の割付は、契約情報の書類を製品置場まで持って行き、山積みされている製品をその都度確認して行っている（割り付けた製品に契約番号などをマーキングしている）。
そして、精整ヤードからの製品の搬出は、基本的には納期の早い順となる。この時、納期の早い製品が配山した山の下方にある場合は、上述したように、上方の製品を別の置場に移動して、必要とする製品を搬出する「配替え」が必要となってしまう。
【０００９】
上述したように、従来の方法では、生産計画に基づき、精整ヤードへの製品置場計画を立案しているが、限られた精整ヤードの置場スペース、精整ヤードからの払出日、製品長さ、製品本数、積上げ高さ等、数多くの制約条件を配慮して計画立案する必要がある。
また、手作業での計画立案作業であるため、一部の制約条件と経験と勘に頼る部分が多く、最適な製品置場計画となっているか不明である。
【００１０】
具体的には、以下の問題点があげられる。
（１） 製品置場計画の立案が手作業のため、多大な工数を必要とする。
（２） 精整ヤードから製品を払い出す場合、日常的に配替え作業が発生している。
（３） 生産後の精整ヤードでは、無駄なスペースが多い（置場が効果的に使われていない）。
（４） ノウハウの継承が難しい職業の一つであり、後継者の育成に膨大な時間がかかってしまう。
【００１１】
その他の従来技術として、鋼材に鋼材識別情報をバーコードで示したラベルを貼り付け、鋼材入庫時の人手による照合作業を軽減し、出庫時の人手による鋼材特定作業を不要とし、また、鋼材定置場所を起重機の移動及び荷重検出等の動作に基づいて算出する技術が提案されている（特許文献１）。
しかし、係る従来技術では、置場における鋼材の位置（置場配置）を特定する具体的な手法については何等開示されていないので、上述した問題を解消するものではない。
【特許文献１】特開２００２−１６０８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、多品種少量生産が為された保管対象物（製品）の保管場所（置場）における配置（置場計画）を自動的に演算することができて、日常的な配替え作業を必要とせず、保管場所（置場）を効率的に使用することができて、特別なノウハウや技能を用いることなく、製品（例えば鋼材）の保管場所（置場）における配置（置場計画）を作成することができる保管場所決定システム及び保管場所決定方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の保管場所決定システム（１００）は、保管対象物（製品。例えば、鋼材）の多品種少量生産を実行する生産計画情報を記憶する装置（生産計画ユニット５）と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）を記憶する装置（契約情報ユニット４）と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）とを備え、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）は、保管場所（置場ＹＤ）中で新たに生産される保管対象物を配置可能な領域（空きエリアＥｅ）を決定する機能と、生産される保管対象物のみにより新たな配山を形成するか或いは既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に積上げるかを決定する機能と、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断する機能と、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択する機能とを有していることを特徴としている（請求項１）。
【００１４】
本発明の保管場所決定方法は、上述した本発明の保管場所決定システム（請求項１の保管場所決定システム１００）を用いて保管対象物（製品。例えば、鋼材）の保管場所を決定する保管場所決定方法において、保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報を記憶する工程（Ｓ１）と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）を記憶する工程（Ｓ２）と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する工程（Ｓ１１）とを有し、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する工程（Ｓ１１）では、保管場所（置場ＹＤ）中で新たに生産される保管対象物を配置可能な領域（空きエリアＥｅ）を決定し、生産される保管対象物のみにより新たな配山を形成するか或いは既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に積上げるかを決定し、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断し、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択することを特徴としている（請求項４）
【００１５】
本発明の保管場所決定システムにおいて、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）は、配山を同一長さの保管対象物のみで形成する（単独配山）か或いは異なる長さの保管対象物で形成する（混載配山）かを判断する機能と、保管場所（置場ＹＤ）の一定の方向（例えば、置場ＹＤの横方向）について単一の配山のみを配置する（単列）か或いは複数の配山を配置する（複列）かを決定する機能とを有しているのが好ましい（請求項２）。
【００１６】
本発明の保管場所決定方法において、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する工程（Ｓ１１）では、配山を同一長さの保管対象物のみで形成する（単独配山）か或いは異なる長さの保管対象物で形成する（混載配山）かを判断し、保管場所（置場ＹＤ）の一定の方向（例えば、置場ＹＤの横方向）について単一の配山のみを配置する（単列）か或いは複数の配山を配置する（複列）かを決定するのが好ましい（請求項５）。
【００１７】
また本発明の保管場所決定システム（１００）において、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）は、保管対象物（製品。例えば、鋼材）の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）とをリンクする（紐付ける）機能を有しているのが好ましい（請求項３）。
【００１８】
或いは本発明の保管場所決定方法において、保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定する工程（Ｓ１１）では、保管対象物（製品。例えば、鋼材）の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）とをリンクする（紐付ける）のが好ましい（請求項６）。
【００１９】
本発明において、上述した各種装置、或いは上述した各種工程を実行する手段としては、コンピューターが好ましい。
ここで、コンピューターなる文言は情報処理機能を有する機械、器具の総称であり、サーバーマシン、クライアントマシン、ワークステーション、端末、パーソナルコンピューター（以下、「ＰＣ」と略記する）、チップその他を広く包含する趣旨の文言である。
また、作業員による手作業で、各種装置や各種工程を実行する手段が発揮する機能を代用することも可能である。
【発明の効果】
【００２０】
上述する構成を具備する本発明によれば、保管場所（置場Ｄ）における配置（置場計画）を決定する装置（置場配置演算ユニット８）により、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物（製品。例えば、鋼製品）の保管場所（置場ＹＤ）における配置（置場計画）を決定するので、保管対象物の生産に先立って、保管場所（置場ＹＤ）において保管対象物を効率的に配置する計画（置場計画）を自動的に決定することができる。
特に本発明によれば、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択するので、保管場所（置場ＹＤ）における保管対象物の配置が効率的に行われる。その結果、保管場所（置場ＹＤ）において無駄なスペースが多々見受けられるという事態が解消する。
【００２１】
そして本発明によれば、係る配置計画（置場計画）の作成を自動的に行うことが可能であるため、従来の手作業に比較して、保管場所（置場ＹＤ）における保管対象物の配置計画（置場計画）の作成に関する労力及び工数を、飛躍的に減少させることが可能である。
それと共に、特別な労力や、熟練技術者が存在しない場合でも、保管対象物の効率的な配置を実現することができる。
【００２２】
本発明において、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に新たに生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）の最上段に位置する保管対象物を保管場所（ＹＤ）から搬出する時期（納期）が、新たに生産される保管対象物の搬出時期（納期）よりも遅い場合だけ、新たに生産される保管対象物を積上げることが可能であると判断すれば、従来技術において保管対象物を保管場所（ＹＤ）から搬出する際に行われた配替え作業が不要になる。
その結果、保管対象物を保管場所（ＹＤ）から搬出する作業に費やされる労力が大幅に減少する。
【００２３】
本発明において、保管場所（置場）における配置（置場計画）を決定する際に、保管対象物（製品。例えば鋼材）の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容（契約情報）とをリンクする（紐付ける）ように構成すれば（請求項３、請求項６）、生産した製品の本数が契約による注文に対して過不足があるか否かを、容易に判断することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図示の実施形態では、鋼製品（例えば圧延製品）の製造施設において、製品である鋼材を保管する場所を自動的に決定する態様を説明する。
図１において、全体を符号１００で示す保管場所決定システムは、ホストコンピューター１と、置場配置自動計算サーバー２と、３つのクライアントＣ１、Ｃ２、Ｃ３とから構成されている。
本明細書において、「保管場所」（図１３、図１４の符号ＹＤ）或いは「精整ヤード」なる文言は、「置場」を意味している。したがって、「保管場所決定システム」なる文言は置場の配置を決定するシステムを意味しており、「保管場所決定方法」なる文言は置場の配置を決定する方法を意味している。
なお、図示の実施形態において、保管場所或いは精整ヤードＹＤは屋内置場として示されているが（図１３、図１４）、本発明の保管場所決定システム及び保管場所決定方法は、屋外の保管場所或いは置場についても同ように適用することができる。
【００２５】
図１において、置場配置自動計算サーバー２は、後述する各種マスターを整備するマスターメンテナンス機能と、制約条件を整備する制約条件メンテナンス機能と、契約情報及び生産計画の整備を行う契約情報・生産計画メンテナンス機能と、置場配置自動計算機能と、計算結果のメンテナンス機能と、サーバー２とホストコンピューター１との通信を行うホストコンピューター通信機用とを有している。なお、置場配置自動計算機能は、結果確認機能をも含んでいる。
置場配置自動計算サーバー２はクライアントＣ１〜Ｃ３と情報的に接続されている。ここで、クライアントＣ１は、置場配置を立案する部門であると共に、生産管理部門である。クライアントＣ２は、工場部門であり、製品の格付け、契約割付の実績収集を行う。クライアントＣ３は、工場部門におけるクレーン部署であり、置場指示の閲覧と置場実績の登録を行う。
【００２６】
図２は、置場配置自動計算サーバー２の詳細構成を示している。
図２において、置場配置自動計算サーバー２は、制約条件ユニット３と、契約情報ユニット４と、生産計画ユニット５と、置場仕様ユニット６と、製品仕様ユニット７と、置場配置演算ユニット８とを有している。
【００２７】
制約条件ユニット３は制約条件マスターの内容を設定し、設定された制約条件マスターの内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
契約情報ユニット４はホストコンピューター１を介して伝達された複数の顧客との契約の内容を整理して（まとめて）契約情報を作成し、作成された契約情報を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
生産計画ユニット５は生産計画を計画、立案し、生産計画の内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
置場仕様ユニット６は置場仕様マスターの内容を設定し、設定された置場仕様マスターの内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
製品仕様ユニット７は製品仕様マスターの内容を設定し、設定された製品仕様マスターの内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）する。
そして置場配置演算ユニット８は、伝達（提供）された上述の各種内容（情報）に基づいて置場指示情報を作成し、各クライアント（図１）に置場指示情報を伝達（提供）する。
【００２８】
図３は、制約条件ユニット３の構成を示している。
図３において、制約条件ユニット３は、制約条件マスターのメンテナンスブロック３１と、制約条件マスター作成ブロック３２と、制約条件マスター出力ブロック３３とを有している。
メンテナンスブロック３１は、入力装置３０を介して、配置方法、置場の配置優先情報、予約置場情報（置場計画対象外エリアの指定等）が入力されると、その入力に応答して制約条件の追加、訂正、削除を行い、制約条件マスターを入力された情報に対応した最新の内容にメンテナンスする。
【００２９】
制約条件マスター作成ブロック３２は、制約条件マスターを作成し、作成された制約条件マスターを登録する。
制約条件マスター出力ブロック３３は、必要に応じて、置場配置演算ユニット８に当該制約条件を伝達し、置場配置演算ユニット８から制約条件マスターに関する情報を取得する。
【００３０】
ここで、制約条件としては、置場の大きさ(標準的な区画割も含む)、配山最大幅、配山標準幅、配山最小幅、配山最大高さ、配山標準高さ、配山最小高さ、配山間隔、製品毎の梱包サイズ、マンボの断面サイズ、マンボの長さ、その他がある。
なお、「マンボ」とは、鋼材を積み重ねて保管する（配山する）際に、鋼材同士が直接接触しないように介装されるスペーサーである。
【００３１】
図４は、契約情報ユニット４の構成を示している。
図４において、契約情報ユニット４は、契約情報のメンテナンスブロック４１と、契約情報作成ブロック４２と、契約情報出力ブロック４３を有している。
契約情報のメンテナンスブロック４１は、ホストコンピューター１（図１）を経由して置場配置自動計算サーバー２に伝達された契約の内容、例えば契約Ｎｏ．製品名、規格、長さ、注文本数、梱包の様態、発注者等が入力された際に、当該契約の内容について追加、訂正、削除を行い、置場配置自動計算サーバー２に伝達された契約の内容を常に最新の内容にメンテナンスする。
【００３２】
契約情報作成ブロック４２は、メンテナンスブロック４１でメンテナンスされた内容に基づいて契約内容を決定し、決定された契約内容を登録或いは記憶する。
契約情報ブロック４３は、必要に応じて、決定された契約内容を置場配置演算ユニット８に伝達（提供）し、置場配置演算ユニット８から契約内容に関する情報を取得する。
【００３３】
図５は、生産計画ユニット５の構成を示している。
図５において、生産計画ユニット５は、生産計画情報のメンテナンスブロック５１と、生産計画情報作成ブロック５２と、生産計画情報出力ブロック５３とを有している。
生産計画情報のメンテナンスブロック５１は、ホストコンピューター１（図１）を介して製品名、規格、長さ、注文等の生産計画に関する情報が入力されると、生産計画について追加、訂正、削除を行い、ホストコンピューター１を経由した情報に基づいて生産計画情報を最新の内容にメンテナンスする。
【００３４】
生産計画情報作成ブロック５２では、メンテナンスブロック５１でメンテナンスされた情報に基づいて生産計画を決定し、決定された生産計画を登録（記憶）する。
生産計画情報出力ブロック５３は、必要に応じて、生産計画を置場配置演算ユニット８に伝達し、置場配置演算ユニット８から生産計画に関する情報を取得する。
【００３５】
図６は、置場仕様ユニット６の構成を示している。
図６において、置場仕様ユニット６は、置場仕様マスターのメンテナンスブロック６１と、置場仕様マスター作成ブロック６２と、置場仕様マスター出力ブロック６３とを有している。
置場仕様マスターのメンテナンスブロック６１は、ホストコンピューター１（図１）を介して置場サイズ、置場利用状況が入力された際に、入力された置場サイズ、置場利用状況に対応して置場仕様マスターを追加、訂正、削除して、置場仕様マスターを常に最新の状態にメンテナンスする。
マンボサイズを置場仕様マスターの情報として取り扱う場合もあり、その場合には、マンボサイズもホストコンピューター１（図１）を介して置場仕様ユニット６に入力される。
【００３６】
置場仕様マスター作成ブロック６２では置場仕様マスターが作成され、作成された置場仕様マスターを登録する。
置場仕様マスター出力ブロック６３は、必要に応じて、置場配置演算ユニット８に置場仕様マスターを伝達し、置場配置演算ユニット８から置場仕様マスターに関する情報を取得する。
【００３７】
図７は、製品仕様ユニット７の構成を示している。
図７において、置場仕様ユニット７は、製品仕様マスターのメンテナンスブロック７１と、製品仕様マスター作成ブロック７２と、製品仕様マスター出力ブロック７３とを有している。
製品仕様マスターのメンテナンスブロック７１は、ホストコンピューター１（図１）を介して梱包の大きさ、配山の大きさ、製品間隔等が入力され、入力された情報に対応して製品仕様マスターの追加、訂正、削除を行い、製品仕様マスターを最新の状態にメンテナンスする。
【００３８】
製品仕様マスター作成ブロック７２は製品仕様マスターを作成し、作成された製品仕様マスターを登録する。
製品仕様マスター出力ブロック７３は、必要に応じて、置場配置演算ユニット８に製品仕様マスターを伝達し、置場配置演算ユニット８から製品仕様マスターに関する情報を取得する。
【００３９】
図８は、置場配置演算ユニット８の構成を示している。
図８において、置場配置演算ユニット８は、入力側インターフェースＩｉ／Ｆと、制約条件記憶ブロック８１と、生産計画記憶ブロック８２と、契約情報記憶ブロック８３と、置場の空きエリア決定ブロック８４と、生産計画−契約情報紐付けブロック８５と、配山決定ブロック８６と、積上げ配山検証ブロック８７と、製品長さ毎の配山検証ブロック８８と、置場の単列・複列検証ブロック８９と、置場決定処理ブロック９０と、配置計画確認ブロック９１と、出力側のインターフェースＩｏ／Ｆとを有している。
【００４０】
制約条件記憶ブロック８１は、制約条件ユニット３からインターフェースＩｉ／Ｆ経由で制約条件マスターが入力され、その制約条件マスターを記憶する。記憶された制約条件マスターは、配山決定ブロック８６及び積上げ配山検証ブロック８７に伝達される。
生産計画記憶ブロック８２は、生産計画ユニット５からインターフェースＩｉ／Ｆ経由で生産計画が入力され、その生産計画を記憶する。記憶された生産計画は、生産計画−契約情報紐付けブロック８５に伝達される。
契約情報記憶ブロック８３は、契約情報ユニット４からインターフェースＩｉ／Ｆ経由で契約情報が入力され、入力された契約情報を記憶する。記憶された契約情報は生産計画−契約情報紐付けブロック８５に伝達される。
【００４１】
置場の空きエリア決定ブロック８４は、インターフェースＩｉ／Ｆ経由で、置場仕様ユニット６から置場仕様マスターが入力され、置場仕様マスターの情報を配山決定ブロック８６及び積上げ配山検証ブロック８７に伝達する。
生産計画−契約情報紐付けブロック８５は、生産計画記憶ブロック８２からの生産計画と、契約情報記憶ブロック８３からの契約情報と、製品仕様マスターに基づいて、生産計画と契約情報の関連付ける作業（いわゆる「紐付け作業」或いは「リンク作業」）を行う。
ここで、製品仕様マスターは、製品仕様ユニット７からインターフェースＩｉ／Ｆ経由で生産計画−契約情報紐付けブロック８５に入力される。
紐付け作業により契約情報と関連付けられた生産計画は、配山決定ブロック８６、積上げ配山検証ブロック８７、製品長さ毎の配山検証ブロック８８、置場の単列・複列検証ブロック８９に伝達される。
【００４２】
配山決定ブロック８６は、制約条件マスター、置場の空きエリア情報、契約情報と関連付けられた生産計画をベースに、新規に配山するのか（新規配山）、或いは既存の配山に積上げるのか（積上げ配山）を決定し、その決定結果を、積上げ配山検証ブロック８７及び製品長さ毎の配山検証ブロック８８に送る。
積上げ配山検証ブロック８７は、制約条件マスター、新規配山か積上げ配山かの決定結果、置場の空きエリア情報、契約情報と関連付けられた生産計画、製品仕様マスターから積上げ配山が可能であるか否かを検証する。
【００４３】
製品長さ毎の配山検証ブロック８８は、制約条件マスター、新規配山か積上げ配山かの決定結果、積上げ配山が可能か否かの検証結果、製品仕様マスター、契約情報と関連付けられた生産計画から、同一種類、同一長さの製品（梱包された製品）が一つの配山を形成するだけの量があるか否かを検証する。
【００４４】
置場の単列・複列検証ブロック８９は、置場仕様マスター、製品が一つの配山を形成するだけの量があるか否かの検証結果、契約情報と関連付けられた生産計画から、置場を単列とするか、複列とするかを検証する。
ここで、「単列」、「複列」は、例えば図４２で示すように、保管対象物である鋼製品の長さにより、置場の横方向について１つの配山しか形成できない場合が「単列（或いは単列置き）」であり、複数（図４２では２つ）の配山が形成できる場合が「複列（或いは複列置き）」となる。
「単列」、「複列」については、図３５〜図４４を参照して後述する。
【００４５】
置場決定処理ブロック９０は、置場の単列・複列検証ブロック８９に送られた各種情報と、置場の単列・複列検証ブロック８９の検証結果に基づいて、置場における鋼製品の配置（置場計画）を決定する。
配置計画確認ブロック９１は、置場決定処理ブロック９０で決定された鋼製品の配置（置場計画）を確認或いは検証し、最適な置場計画であるか否かを確認する。最適な置場計画である旨が確認されたならば、インターフェースＩｏ／Ｆを介して各クライアントＣ１〜Ｃ３（図１参照）に伝達する。最適な置場計画ではないと確認した場合には、置場決定処理ブロック９０において、制約条件や各種マスター及び計算条件等を変更して鋼製品の配置（置場計画）を再度演算するようにせしめる機能を有する。
【００４６】
上述した各種ユニット、ブロックは、コンピューターで構成されるのが好ましい。
コンピューターなる文言は情報処理機能を有する機械、器具の総称であり、サーバーマシン、クライアントマシン、ワークステーション、端末、ＰＣ、チップその他を広く含んである。
ただし、作業員による手作業で、各種ユニット、ブロックの上述した各種機能を代用することも可能である。
【００４７】
図１〜図８で示す保管場所決定システム１００により、鋼製品の置場を決定する手順について、図９、図１０以降を参照して説明する。
図９、図１０は、例えば、鋼製品の製造施設において、図示の実施形態により、注文を受けてから鋼製品（製品）を出荷するまでの手順を示している。
以下、図９を参照して鋼製品の受注〜出荷の手順を説明する。なお、図９における符号２も、図１と同ように、置場配置自動計算サーバーを示している。
【００４８】
図９において、先ず、発注者（需要家）から注文（図９では「注文Ａ」、「注文Ｂ」、「注文Ｃ」として示している）を受けて、生産管理部署における工程Ｋ１において、生産ロットをまとめる工程Ｋ１ａが行われる。工程Ｋ１ａを行う生産管理部署では、複数の発注者からの注文Ａ〜Ｃの注文情報を製品毎、規格毎、長さ毎に整理してまとめる。
【００４９】
保管場所決定システム１００は、鋼製品の保管場所すなわち置場を最適に設定して、配替え作業を不要にするため、鋼製品の生産前に事前シミュレーションを行い、置場を決定する機能を有している。すなわち、鋼製品を生産するのに先立って、予め最適な置場計画を自動立案することにより、保管された鋼製品を搬出する際に、配替え作業をしなければならない事態を防止しているのである。
生産管理部署では、工程Ｋ１ａで生産ロットを整理してまとめた後に、整理された生産ロットに基づいて、鋼製品の生産計画が立案される（工程Ｋ１ｂ）。工程Ｋ１ｂで立案された生産計画は、直ちに置場配置自動計算サーバー２に送られて、置場配置自動計算サーバー２において製品置場計画が自動立案される（工程Ｋ１１）。
【００５０】
自動立案に際しては、置場の格納効率及び生産効率など、何を優先して立案するかを選択できるように構成されている。その条件によっては、生産順の変更もここで行う。置場配置自動立案工程Ｋ１１で実行される具体的な手順或いは処理に関しては、図１０以下を参照して後述する。
工程Ｋ１１で立案された鋼製品の置場計画（図９では符号Ｋ１２で示す）は、クレーン運搬部署（運搬工程Ｋ９を実行する部署。詳細は後述）に送信される。
【００５１】
工程Ｋ１１で自動立案された鋼製品の置場計画Ｋ１２は、生産計画において生産順にまとめられた明細単位に、製品置場において保管されるべき位置を表示している。
図示の実施形態においては、生産計画の各明細は契約と紐付いており（リンクしており）、梱包方法、製品の向け先、払出予定日が明確に表示されている。また、圧延終了後の置場状態、すなわち置場において保管される位置と、製品の種類と個数も、生産計画の各明細において表示されている。
工程Ｋ１１で自動立案された置場計画Ｋ１２は、最適であるか否かが操業上問題になる場合は、各種マスターや条件を変更して再計算される（図８で示す置場配置自動計算サーバー２における配置計画確認ブロック９１）。自動立案された置場計画Ｋ１２が最適であれば、置場計画Ｋ１２を鋼製品の保管に携わる部署、例えばクレーン運搬部署Ｋ９に発信すると共に、図示しないデータベースで記憶しておく。
【００５２】
保管場所決定システム１００は、生産計画に置場指示計画を関連付けて（リンクして）、置場計画と関連付けられた生産計画を各部署へ送信する機能を有している。係る機能を有することにより、保管場所まで考慮して鋼製品を生産して、保管場所（置場）の効率的な利用が図れる。また、生産された鋼製品に不良品が存在した場合において、その不良品を填補する鋼製品を製造するため、鋼製品の生産における各工程に迅速に補填のための措置を実行させることが可能となる。それに加えて、不良品も保管場所（置場）に配置しておくべき場合が存在するからである。
図９では図示を省略しているが、置場計画と関連付けられた生産計画は、逐一、製鋼工場における材料生産工程Ｋ２〜製品搬送クレーンにおけるクレーン運搬工程Ｋ９の各工程を行う設備に配置された情報端末に、図示しない情報ネットワークを経由して配布される。
【００５３】
材料生産工程Ｋ２を行う製鋼工場では、生産計画に基づいて材料すなわち粗鋼の生産が行われる。生産された材料（粗鋼）は加熱炉Ｋ３に送られ、加熱される。そして加熱後は圧延工程Ｋ４に送られ、圧延される。圧延された鋼材は、切断工程Ｋ５において鋸刃或いはシャー刃等により、必要な長さ（契約に対応）に切断される。
ここで、切断工程Ｋ５では、生産計画に基づいて、所定の切断長さと切断順番にしたがって実行される。
【００５４】
ここで、切断工程Ｋ５において、圧延加工された鋼材の圧延延び長さにより、計画した長さの製品が取れないケースがあり、予定外（この場合は生産計画よりも短い製品）の長さの製品となる。この予定外の製品も置場に保管する必要があるため、予定外の製品が発生した場合においても、その情報を加味して生産計画及び置場計画を再計算が行われる。
これに加えて、切断工程Ｋ５を行う部署においては、予定製品長さ及び予定製品本数と、実績製品長さ及び実績製品本数とを対比できる形式で記録し、各工程に自動配布するように構成されている。予定の数値と実績とを対比することにより、注文された鋼製品の長さ及び本数を確保するための情報として活用するためである。
【００５５】
切断工程Ｋ５の部署で切断された製品は、格付け工程Ｋ６を実行する部署に送られる。製品の格付け工程Ｋ６では、切断工程で切断した製品を検査して、正規品、不良品の振り分けを行う。そして、振り分けした製品仕様、製品長さ、格付け結果、本数を各工程に自動配布する。
正規品と不良品とを振り分ける検査は、自動制御によって機械的に行っても良いし、或いは、検査員によって行っても良い。
正規品と不良品との振り分け検査の結果は置場配置自動計算サーバー２に送られ、当該検査結果に基づいて製品置場計画自動立案工程Ｋ１４が行われる。工程Ｋ１４は、不良品の発生によって鋼製品の生産本数が契約で定まった注文本数よりも減少し、生産計画を変更して当該事態に対処した際に、変更された生産計画に基づいて、鋼製品の置場利用効率を最適なものとするために実行される。
工程Ｋ１４により計算された置場計画（再計算結果）は符号Ｋ１５で示されており、その置場計画Ｋ１５はクレーン運搬部署Ｋ９に発信される。
不良品に関する情報は、材料追加工程Ｋ１３を行う部署を経由して生産管理部署に送られ、生産計画立案工程Ｋ１ｂで用いられる。
【００５６】
格付けされ、正規品と認定された製品については、注文主毎の契約に基づいて、契約割付工程Ｋ７が行われる。契約割付工程Ｋ７が完了した鋼製品は、注文主毎に異なる契約条件にて、梱包が行われる（工程Ｋ８）。梱包工程Ｋ８では、注文主毎に、かつ、製品種類及び長さ毎に梱包を行う。
工程Ｋ６で不良品が多数出た場合には、不良品も梱包する場合がある。
【００５７】
製品梱包工程Ｋ８を行う際に、計画外で生産した製品や、計画していたが生産がされなかった製品が存在する。そのため、製品梱包工程Ｋ８において、梱包するべき鋼製品を受け入れたタイミングで、正規品と判定された鋼製品の実績本数に基づいて、契約引当て処理を行い、置場で保管するべき位置（置場計画）が再計算される。そして、生産された正規品と、向け先（契約引当て処理）、梱包方法、置場計画等が関連付けられる。
この時、再計算した置場計画は、各工程に自動配布される。
【００５８】
ここで「契約引当て処理」とは、例えば、注文した需要家（注文主）が３社で、合計の契約本数が３０本あって、この内の１０本が不良品であった場合に、正規品と判断された２０本の鋼製品について、優先順位（引当て優先順位）にしたがって各需要家に出荷するべき製品本数を決定する処理を指す。この場合、不良品であった１０本については、優先順位の低い需要家に対して引き当てるべき鋼製品として、再度生産計画を立案して生産することになる。
【００５９】
工程Ｋ６で不良品と判断された製品については、向け先の計算は行わず、置場計画のみと関連付けられる。
また、不良品を梱包する方法については、標準方法（例えば、不良品は５本ごとに梱包する等）として、予め決められている。
【００６０】
梱包を終えた製品は、クレーン運搬工程Ｋ９で、置場（精整ヤード）に搬送され、保管される（工程Ｋ１０）。
工程Ｋ９を実行する搬送用クレーンには、予め無線でネットワークに接続できるコンピューター（例えばＰＣ）が設置され、そのコンピューターには切断工程Ｋ５〜梱包工程Ｋ８の操業状況閲覧機能を設け、予定外の操業が必要となる場合においても、その旨を事前に把握できるようにして、計画外（予定外）の製品であっても、効率的に置場へ搬送することを可能ならしめている。
【００６１】
また、搬送用クレーンのコンピューターは、前工程の操業実績を加味した最新の置場指示情報を閲覧することができる機能を有していると共に、当該最新の置場指示情報にしたがって、鋼製品を置場における所定の位置まで搬送した実績を登録する機能を有している。
また、搬送用クレーンのコンピューターは、何等かの理由により置場計画で定められた置場とは異なる置場に搬送した場合に、その旨を実績として登録できる機能を有している。
【００６２】
置場配置自動計算サーバー２は、上述した各種実績（置場実績）が搬送用クレーンのコンピューターに登録されたタイミングで、置場計画を再計算することができる。そして、再計算された置場計画を、各工程を実行する部署に自動配布することができる。
なお、置場（精整ヤード）では、鋼製品は置場計画にしたがって保管され、出荷期日がくれば置場から搬出されて出荷される（工程Ｋ１０）。
【００６３】
図１０は、保管場所決定システム１００による置場計画の自動立案制御の全体を示している。
図１０において、ステップＳ１では、制約条件ユニット３によって、制約条件の登録を行う。具体的には、制約条件ユニット３の入力装置３０のオペレーターが、発注者と締結した契約の明細や鋼製品の製造施設の稼働状況等を勘案して、配山の作成の必要な制約条件を、制約条件ユニット３の制約条件マスター作成ブロック３２によって制約条件マスターに登録し、或いは、制約条件マスターを訂正する。
ここで、制約条件は固定情報として登録される。そして上述したように、制約条件としては、例えば、次に列挙するものが存在する。
（１） 置場の大きさ(標準的な区画割も含む)
（２） 配山最大幅、配山標準幅、配山最小幅
（３） 配山最大高さ、配山標準高さ、配山最小高さ
（４） 配山間隔
（５） 製品毎の梱包サイズ
（６） マンボの断面サイズ、マンボの長さ
（７） その他
【００６４】
ここで、制約条件を固定情報とした場合、変動情報としては、例えば以下に列挙する内容が、図２〜図８を参照して上述した各ユニット４〜８に入力される。
変動情報
（１） 生産計画（製品名、規格、長さ、本数、切断順番）
（２） 契約情報（需要家或いは発注者、向け先、製品名、規格、長さ、本数、梱包）
（３） 契約毎の払出予定日（納期）
（４） 引当て優先順位（例えば、納期に厳しい発注者への製品を先に生産し、納期が緩やかな発注者への製品を後に生産する等の順位付け）
（５） 置場使用状況（置場の空きスペースの情報）
（６） その他
【００６５】
図１０のステップＳ２では、生産計画ユニット５において生産計画の入力が行われる。例えば、生産計画を圧延順に読み、図示しない記憶手段に一時的に記憶させておく（作業領域に退避する）。
ステップＳ２で記憶された生産計画は、その後のステップで再び呼び出されて処理されるが、処理に際して記憶された生産計画を呼び出す時間を短縮して、置場計画の立案に費やされる時間を短縮化するため、このステップＳ２において生産計画を全て読み込んで、アクセスが容易な記憶手段に一時的に記憶しておく。換言すれば、後のステップで生産計画を読み直すため、生産計画の明細を全て先読みしておくのである。
【００６６】
ステップＳ３では、契約情報ユニット４において、契約情報が入力される。入力に際しては、ステップＳ２で読み込まれた生産計画に対応する契約情報を全件読み、記憶する（作業領域に退避する）。
ステップＳ２と同ように、後続する各種ステップで契約情報を呼び出す時間を短縮して、置場計画立案に費やされる時間を短縮するためである。
【００６７】
ステップＳ４では、置場配置演算ユニット８において、置場の空きエリアに関する情報を取得する。より詳細には、置場使用マスターに記録されている直近の（前回の）置場計画の立案結果と、実際に置場に鋼製品が配置されている情報とを読み取り、各置場における鋼製品の保管が可能な領域（空きエリア）に関する情報を取得するのである。
ステップＳ４については、図１１〜図１７を参照して後述する。
【００６８】
ステップＳ５では、生産計画に契約情報を関連付ける（リンクさせる）処理がなされる。係る処理について、本明細書では、「紐付ける」と表示する場合がある。
具体的には、ステップＳ５においては、（注文）情報と生産計画情報とを読み込んで、生産計画情報の明細毎に、対応する契約情報の内容、例えば「注文Ｎｏ．」、「梱包本数」、「発注者」、「納期」等を付加する。
ステップＳ５の「生産計画の契約紐付け」の処理については、図１８〜図２２を参照して後述する。
【００６９】
ステップＳ６では、制約条件マスターを読み込む。
ステップＳ６で読み込まれる制約条件マスターに関しては、図１１、図１２を参照して後述する。
【００７０】
ステップＳ７では、生産計画にしたがって生産される鋼製品（生産ロット）のみで新たに配山されるか（「新規配山」か）、或いは、既に鋼製品が配置されている上に当該生産ロットに係る鋼製品を積上げられるか（「積上げ」か）を判断する。
後述するように、置場（保管場所）を効率良く利用するために、可能な限り「積上げ」とするのが好ましい。
ステップＳ７において、既に鋼製品が配置されている上に当該生産ロットに係る鋼製品を積上げると判断されれば（ステップＳ７が「積上げ」）、ステップＳ８に進む。一方、ステップＳ７において、当該生産ロットのみで新たに配山すると判断されれば（ステップＳ７が「新規配山」）、ステップＳ９に進む。
【００７１】
ステップＳ８では、積上げ配山の検証を行う。
すなわち、今回生産される生産ロットに係る鋼製品が、既に置場に置かれている鋼製品の上に配置することができるか否かを検証して、配置可能であれば配置予定を計画する。
ここで、今回生産される生産ロットに係る鋼製品が、既に置場に置かれている鋼製品の上に配置することができない条件としては、次の二つが挙げられる。
（１） 既に積上げられている鋼製品における最上段の鋼製品の納期よりも、納期が遅い鋼製品は置くことができない。
納期が遅い鋼製品を納期が早い鋼製品の上に積み重ねてしまうと、納期が早い鋼製品の納期に当該鋼製品を置場から搬出する際に、その上に積み重ねた納期の遅い鋼製品をいったん別の個所に配置する必要があり、いわゆる「配替え」を行わなければならないからである。
（２） その置場のベースとなる長さ（その置場における配置可能なサイズ）より長い製品を置くことはできない。
極端に短い製品（例えば長さ８ｍ）の上段に、長い製品（例えば長さ２３ｍ）を積上げた場合には、荷崩れの原因となってしまう。また、上段に積上げられた長い製品の端部側が垂れ下がってしまい、鋼製品の品質低下の原因となってしまう。これ等の理由により、ベースとなる長さよりも長い製品を置くことができないのである。
【００７２】
ステップＳ８の「積上げ配山の検証」については、図２３〜図２９を参照して後述する。
ステップＳ８の処理を終えたならステップＳ９に進む。
【００７３】
ステップＳ９では、製品長さ毎の配山検証を行う。
具体的には、ステップＳ９では、同一種類の鋼製品を梱包した同一長さの製品梱包数が、単独で配山を一山形成するだけの量があるか否かを検証する。
当該梱包が単独で配山を形成できるだけの量があれば、当該梱包のみによって（単独で）配山を形成する。
単独で配山するだけの量がない場合には、その他の長さの梱包と共に配山を形成する（混載）。
ステップＳ９については、図３０〜図３４を参照して後述する。
【００７４】
次のステップＳ１０では、置場の単列複列の検証を行う。
ステップＳ１０では、同一の鋼製品の製品長さを調べ、置場を有効活用するためには単列で配置するべきか、或いは複列で配置するべきかを検証する。
ステップＳ１０の「置場の単列複列の検証」の処理方法は、図３５〜図４４を参照して後述する。
ステップＳ１０を完了したならば、ステップＳ１１に進む。
【００７５】
ステップＳ１１では、ステップＳ１０〜ステップＳ１０の処理により求めた情報に基づいて、置場における鋼製品の保管位置（配置）を決定する。
ステップＳ１１の「置場決定処理」は、図４５〜図４８を参照して後述する。
ステップＳ１１が完了した後に、ステップＳ１２に進む。
【００７６】
ステップＳ１２では、ステップＳ１１において自動立案した置場配置計画の確認を、置場配置演算ユニット８の配置計画確認ブロック９１によって行う。
ステップＳ１２で確認されるべき情報は、以下の二点である。
（１） 生産計画の明細毎に示されている当該生産ロットの置場予定。
（２） 置場毎の製品配置予定と、当該配置予定の領域に既に配置されている鋼製品の情報。
ステップＳ１２で確認した結果、ステップＳ１１で立案された配置計画が最適ではないと判断した場合には（ステップＳ１２がＮＧ）、ステップＳ１３に進む。
一方、ステップＳ１２で確認した結果、ステップＳ１１で立案された配置計画が最適であると判断されれば（ステップＳ１２がＹＥＳ）、ステップＳ１４に進む。
【００７７】
ステップＳ１３では、ステップＳ１１で立案された配置計画が最適ではないと判断されているので、制約条件、各種マスター、生産計画等の計算条件を変更してステップＳ２まで戻り、ステップＳ２以降を繰り返す。
【００７８】
ステップＳ１４の段階では、ステップＳ１１で立案された配置計画が最適であると判断されており、当該配置計画を生産現場の工程Ｋ１〜Ｋ１０（図９）の各々に自動配布する。
自動配布の態様としては、例えば、図示しないネットワーク経由で、工程Ｋ１〜Ｋ１０の各々を実行する部署に配置されたコンピューターへ送信する。
以上により、処理は完了する。
【００７９】
図１１は図１０のステップＳ４の詳細を示している。
以下、図１１に基づき、図１２〜図１７をも参照して、置場仕様マスターに記録されている前回の制御サイクルにおける置場計画の立案結果と、実際の置場における鋼製品の配置に関する情報を読み取り、各置場の空きエリア（置場空きエリア）の情報を取得する制御（置場の空きエリアに関する情報を取得する制御）について説明する。
図１１のステップＳ２１では、例えば図１２で示すような制約条件マスターを読み込み、置場使用優先順位（どの置場から、鋼製品を配置するか）に関する情報と、置場配置方法・方向（置場のどの部分から鋼製品の配置を進めるか）に関する情報とを取得する（図１０のステップＳ６参照）。
【００８０】
ここで、図１２で例示されている制約条件マスターは、各置場（例えば、置場１、置場２、置場３）において、
どの置場から鋼製品を配置するのか（図１２の例では、置場１→置場３→置場２の順番で、鋼製品を配置）に関する情報、
新規配山にするのか或いは積上げる（既に鋼製品が配置されている個所に新たな生産ロットに係る鋼製品を積上げる）のかに関する情報、
置場配置方法・方向（置場をどこから使うか？に関する情報）、置場使用優先順位（どのような鋼製品を優先して配置するのか？に関する情報）に関する情報、
が表或いはマトリックスの形式で示される。
【００８１】
図１２の例では、置場配置方法・方向については、置場１では北側の領域から鋼製品を配置し始め、南側の領域に向けて鋼製品の配置が進行する。
置場２では北側の領域から鋼製品の配置を開始して、南側の領域に向けて鋼製品の配置が進行する。
置場３では南側の領域から鋼製品の配置を開始して、北側の領域に鋼製品の配置が進行する。
【００８２】
図１２において、置場１、置場２のように、北側の領域から鋼製品の配置を開始して、南側の領域に向けて鋼製品の配置が進行するのは、図１３ではＸ方向アドレスが昇順することになる。
そして、図１２の置場３のように、南側の領域から鋼製品の配置を開始して、北側の領域に鋼製品の配置が進行する場合には、図１３ではＸ方向アドレスが降順することになる。
【００８３】
図１３には鋼製品の置場（ストックヤード）ＹＤを上方から見た状態が図示されており（平面図）、図１４は置場ＹＤを正面から見た状態（正面図）が示されている。
図１３、図１４において、ハッチングで示されている領域Ｍは新たに鋼製品を配置することができない領域（置場利用エリア）であり、ハッチングが付けられていない領域Ｅｅは置場空きエリア、すなわち鋼製品を新たに配置することが可能な領域である。
なお、図１３、図１４におけるＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向については、図１５で概要が表現されている。
【００８４】
図１１のステップＳ２２では、置場仕様マスター（図１６参照）が１件ずつ読み込まれる。そして、次のステップＳ２３においては、図１６で示すような置場仕様マスターにおける全ての置場（置場１〜置場３）について、ステップＳ２４〜Ｓ２６までの処理が終了したか否かを判断する。
図１６で示す置場仕様マスターは、全ての置場（置場１〜置場３）について、置場サイズ、マンボサイズ、配山の間隔、置場利用情報（鋼製品が既に配置されており、それ以上は積上げることができない領域を示す位置情報或いは座標）、各配山最上段の鋼製品の出荷日（納期）等が示されている。
【００８５】
図１１のステップＳ２３で、全ての置場（置場１〜置場３）についてステップＳ２４〜Ｓ２６までの処理が終了したと判断された場合には（ステップＳ２３がＹＥＳ）、図１０のステップＳ４における置場の空きエリア取得処理を終了する。
一方、全ての置場（置場１〜置場３）についてステップＳ２４〜Ｓ２６までの処理が終了していないのならば（ステップＳ２３がＮＯ）、ステップＳ２４に進む。
【００８６】
ステップＳ２４では、置場のサイズ（大きさ）を取得する。
図１７で例示する置場空きエリア情報では、置場サイズ（大きさ）は、縦、横、高さで管理されており、図１７において、単位はメートルで示されている。ここで、図１３〜図１５で示すように、縦はＸ方向、横はＹ方向、高さはＺ方向である。
【００８７】
ステップＳ２５では、図１６の置場仕様マスターの置場利用情報を取得する。
ここで、図１６における置場利用情報は、置場空きエリア取得のための処理（図１０のステップＳ４）を行う時点において、鋼製品が実際に置場に配置されている状況を示す情報である。係る情報は、図１６において、利用エリア１〜利用エリアｎの領域に示されている。
図１６における置場利用情報には、直前における置場計画立案処理で決定した内容（置場計画）が含まれている。或いは、図１６における置場利用情報には、実際の操業によって、実際に鋼製品が置場に配置された際における情報（置場において鋼製品がどのように配置されているのか）が反映されている。
ここで、一つの置場には、複数の配山を形成して鋼製品が配置されている。その旨を表現するために、図１６における置場利用情報では、利用エリア１〜利用エリアｎが表示されている。
【００８８】
図示の実施形態では、置場利用エリアの位置を表示（管理）するため、例えば図１６における置場利用エリアの位置のように、図１３〜図１５で示すＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向の各アドレス（図１３、図１４の起点Ｐｓからの距離）により表示（管理）している。
具体的には、例えば図１６において、鋼製品をそれ以上は積み上げることができない置場利用エリアは、始点及び終点のＸ方向アドレス、Ｙ方向アドレス、Ｚ方向アドレスで示されている。ここで、始点は図１５における点Ｐｓであり、終点は図１５における点Ｐｅである。３次元で表現される始点と終点を表示することにより、置場利用エリアの位置を３次元的に表示しているのである。
なお、図１５の始点Ｐｓは、図１３の起点Ｐｓと同一位置である。
【００８９】
ステップＳ２６では、ステップＳ２５までに取得した情報、すなわち、置場のサイズ（大きさ）及び置場利用エリア（製品が既に置かれており、それ以上は配置できない領域）の情報に基づいて、鋼製品を配置可能な領域を求める。
ステップＳ２６における処理の基本的な考え方としては、置場サイズ（置場建屋全体の大きさ）から置場利用エリア（既に製品が置かれており、それ以上は鋼製品を配置することができない領域）を減算して、置場の空きエリア（鋼製品を配置できるエリア）を求める。
ここで、置場サイズから置場利用エリアを減算して置場の空きエリアを求める際に、図１３〜図１５を参照して説明したＸ方向のアドレス、Ｙ方向のアドレス、Ｚ方向のアドレスを活用する。
【００９０】
ステップＳ２６における空きエリア（鋼製品が配置可能なエリア）の求め方を、手順にしたがって詳述する。鋼製品を配置可能なエリア（空きエリア）を求めるということは、図１７で表示するべき情報を演算することであり、図１７を完成させることを意味している。
先ず、一つの置場に対して複数の空きエリアが存在する可能性があるので、図１７では空きエリアを番号（空きエリアＮｏ．）で表現している。
そして、上述したように、空きエリアの領域を表現するには、始点と終点のＸ方向のアドレス、Ｙ方向のアドレス、Ｚ方向のアドレスを用いる（空きアドレス情報）。
【００９１】
空きエリアにおいて、Ｚ方向の途中の段まで既に鋼製品が配置されている場合（既に配置はされているが、その上方に新たに鋼製品を積上げることが可能な場合）には、最上段の製品出荷日を求める。
そして、空きアドレス情報（空きエリアの始点と終点におけるＸ方向のアドレス、Ｙ方向のアドレス、Ｚ方向のアドレス）に基づいて、空きエリアのサイズ（大きさ）を求めるのである。
【００９２】
次に、図１７における「配置優先順位」、すなわち、空きエリア相互の優先順位を求める。空きエリア相互の優先順位を求めるには、図１２で例示する制約条件マスターの「置場仕様優先順位」及び「置場配置方法・方向」を用いる。
図１２の「置場仕様優先順位」が高い置場（置場１）について、例示する。
先ず、図１２の「置場配置方法・方向」にしたがって、置場１については北から、すなわち「北→南」の方向について（Ｘ方向。図１３参照）、空きアドレスの始点のＸ方向アドレスを検索する。
Ｘ方向への検索の結果、始点のＸ方向アドレスが最初に見つかった空きエリアの優先順位が最も高く、以下、始点のＸ方向アドレスが見つかった順番を空きエリアの優先順位とする。
【００９３】
複数の空きエリアにおいて、始点のＸ方向アドレスが同一の場合には、始点のＹ方向アドレスが小さい方が優先する。換言すれば、始点のＸ方向アドレスが同一の場合には、Ｙ方向について始点から終点に向かって検索した場合に、始点のＹ方向アドレスが見つかった順番が、空きアドレスの優先順位となる。
上述した手順で空きエリアにおける優先順位（配置優先順位）を求めたならば、求められた優先順位にしたがって、置場配置計画を立案する。
【００９４】
このようにして、図１７で例示するような形式の置場空きエリア情報を求めたならば、置場配置演算ユニット８の図示しないデータベースに記憶する。
一つの置場について、ステップＳ２６の処理を終えたならば、再びステップ２２に戻り、ステップＳ２２以降の処理を行う。
上述したように、ステップＳ２２〜ステップＳ２６のルーチンは、全ての置場（置場１〜置場３）について、図１７で示すような置場空きエリア情報を作成するまで、続けられる。
【００９５】
図１８は、図１０のステップＳ５（生産計画の契約紐付けの処理）の詳細を示している。
以下、図１８のフローチャートに基づき、図１９〜図２２を参照して、契約（注文）情報と生産計画情報を読み込み、生産計画に「契約Ｎｏ．（注文Ｎｏ．）」、梱包本数、注文者、納期等の契約情報を付加する処理（生産計画の契約紐付けの処理）について説明する。
なお、梱包本数とは、鋼製品を何本ずつまとめて梱包するのかを意味しており、発注者毎に異なっている。
【００９６】
図１８のステップＳ３１において、図１０のステップＳ３でアクセスが容易な記憶手段に一時的に記憶された契約情報を、納期の遅い順に並び替える。生産された鋼製品を同一の空きエリアに積上げる場合には、納期の遅い鋼製品が下方（先に生産）に配置され、納期の早い鋼製品が上方（後に生産）に配置された方が、鋼製品搬出の際に配替えの労力が不要となるからである。
次のステップＳ３２では、新たな項目として「引当数」を設ける。そして、契約情報の注文本数と同じ値を「引当数」に入れる。すなわち、契約情報の注文本数をコピーして「引当数」とする。
ここで、図１９は生産計画を生産順に並べた情報を表を示し、図２０は既にステップＳ３１の処理を完了した状態の契約情報を示している。
【００９７】
ステップＳ３３では、図１０のステップＳ２で記憶手段に一時的に記憶された生産計画（図１９）を、生産順（図１９における最左欄参照）に、１件ずつ（１行ずつ）読み込み、ステップＳ３４において、生産計画における全てのデータ（図１９における生産順１〜１８の全てのデータ）について、ステップＳ３５〜Ｓ４６４の処理が完了したか否かを判断する。
【００９８】
ステップＳ３４において、生産計画における全てのデータ（図１９における生産順１〜１８の全てのデータ）について、ステップＳ３５〜Ｓ４６４の処理が完了したのであれば（ステップＳ３４がＹＥＳ）、図１８で示す処理（図１０のステップＳ５の処理）は終了する。
一方、生産計画における全てのデータ（図１９における生産順１〜１８の全てのデータ）について、ステップＳ３５〜Ｓ４６４の処理が未だ完了していないのであれば（ステップＳ３４がＮＯ）、ステップＳ３５に進む。
【００９９】
ステップＳ３５では、納期の遅い順に並び替えられた契約情報（図２０）において、契約情報を「契約Ｎｏ．」に対応する契約情報毎に１件ずつ（１行ずつ）読み込む。図１９の例では、契約Ｎｏ．Ｂ−１から情報から下方へ向かって順番に、契約Ｎｏ．Ａ−４までの契約情報を、１件（１行）読み込むのである。そして、納期の遅い順に並び替えられた契約情報（図２０）を１件ずつ（１行ずつ）読み込んだならば、ステップＳ３６に進む。
ステップＳ３６では、Ｓ３３で読み込まれた生産計画（図１９参照）と、ステップＳ３５で読み込まれた契約情報（図２０参照）とを比較して、「製品名（製品の種類）」、「規格」、「製品の長さ」（「製品名（製品の種類）」、「規格」、「製品の長さ」を「キー」と総称する）が同じであるか否かを判断する。生産計画と契約情報のキーとが同じであれば（ステップＳ３６がＹＥＳ）、ステップＳ３７に進み、同じでなければ（ステップＳ３６がＮＯ）、ステップＳ３５、Ｓ３６を繰り返す。
【０１００】
換言すれば、ステップＳ３６では、ステップＳ３３で読み込んだ生産計画と、ステップＳ３５で読み込んだ契約情報とが対応しているか否かを判断し、以って、生産計画に対応する契約情報を探し出しているのである。長さ１３ｍの製品ａを例にして後述するように、生産計画と契約情報は「キー」が同一の製品について行わなければならず、そのために、ステップＳ３３で長さ１３ｍの製品ａに関する生産計画明細を１行読み込んだならば、ステップＳ３５とステップＳ３６がＮＯのルーチンにより、長さ１３ｍの製品ａに関する契約情報（ステップＳ３３で読み込まれた生産計画明細と「キー」が同一の契約情報）がピックアップされるのである。
【０１０１】
ステップＳ３７では、ステップＳ３５で読み込んだ契約情報の引当数（図２０における最右欄参照）がゼロであるか否かを判断する。
当該契約情報の引当数がゼロでなければ（ステップＳ３７がＮＯ）、ステップＳ３８に進む。
引当数がゼロであれば（ステップＳ３７がＹＥＳ）、その契約情報は既に生産計画との紐付けが完了しているので、ステップＳ３８以降の処理は不要である。したがって、ステップＳ３５に戻り、新たな契約情報を読み込む。
【０１０２】
ステップＳ３８では、
「仮引当数」＝「契約情報の引当数」−「生産計画の生産数」
なる式で表現される数値を「仮引当数」として求める。
ここで、「契約情報の引当数」は図１９の最右欄の数値であり、「生産計画の生産数」は図１８の最右欄「本数」における数値である。
ステップＳ３８で仮引当数を求めたならば、仮引当数がゼロ以上（仮引当数≧ゼロ）であるか否かを判断する（ステップＳ３９）。
仮引当数がゼロ以上であれば（ステップＳ３８がＹＥＳ）、ステップＳ４０に進む。一方、仮引当数がゼロ以上でなければ（ステップＳ３８がＮＯ）、ステップＳ４３に進む。
【０１０３】
ステップＳ４０では、ステップＳ３８で求めた仮引当数を、図１９の最右欄で示す契約条件の引当数として設定する。
次のステップＳ４１では、生産計画（図１８）の各行に、契約情報の「契約Ｎｏ．」、梱包本数、納期、注文主名等の情報を付加（設定）する。
そしてステップＳ４２では、設定した梱包本数に基づいて、図２１に示す製品仕様マスターから梱包サイズ（梱包の大きさ）を求め、生産計画（図１８）の各行に付加（設定）する。そして、ステップＳ３３に戻る。
ステップＳ４１、Ｓ４２を行った結果、図１８の生産計画は、図２２で示すように、各種情報が紐付けられる。
【０１０４】
ステップＳ４３（ステップＳ３９がＮＯ）では、下式にしたがって、「生産計画残数」を求める。
生産計画残数＝生産計画の生産数−契約情報の引当数
ここで生産計画残数は、ある生産計画明細における生産数或いは本数において、契約情報と紐付けられている分と契約情報と紐付けられていない分とが存在する場合において、契約情報と紐付けられていない分（生産数或いは本数）を意味している。換言すれば、ある生産計画明細における鋼製品の生産数或いは本数の内で、契約情報と紐付けられていない分の鋼製品の生産数或いは本数である。
ステップＳ４４では、図２２の中央付近の欄で示す生産計画の本数として、図１９の最右欄で示す契約情報の引当数を設定する。
次のステップＳ４５では、契約情報の「契約Ｎｏ．」、梱包本数、納期、注文主名等の情報を、生産計画（図１８）の各行に付加する。
ステップＳ４６では、設定した梱包本数に基づいて、図２１の製品仕様マスターから梱包サイズ（梱包の大きさ）を求める。
【０１０５】
次のステップＳ４５１では、図２２の生産計画において、その制御サイクルにおいてステップＳ３３で読み込まれている（紐付け処理が行われている）明細（行）の直下に、新たな明細（行）を追加する。
追加された新たな明細（行）においては、製品名、規格、長さ、本数については、ステップＳ３３で読み込まれている生産計画の明細（行）と同じ内容を設定する。
【０１０６】
ステップＳ４５２では、その時点で生産計画と紐付けられている契約情報ステップＳ３５で読み込まれた契約情報の引当数にゼロを設定する。
ステップＳ４５３では、納期の遅い順に並び替えられた契約情報（図２０）において、契約情報を「契約Ｎｏ．」に対応する契約情報毎に１件ずつ（１行ずつ）読み込み、ステップＳ４５４に進む。
ステップＳ４５４では、Ｓ３３で読み込まれた生産計画（図１９）と、ステップＳ４５３で読み込まれた契約情報（図２０参照）とを比較して、「キー」が同じであるか否かを判断する。「キー」が同じであれば（ステップＳ４５４がＹＥＳ）ステップＳ４５５に進み、「キー」が異なっていれば（ステップＳ４５４がＮＯ）ステップＳ４５３に戻り、新たな契約情報を１件読み込む。ステップＳ４５３、Ｓ４５４により、以後の処理は、Ｓ３３で読み込まれた生産計画（図１９）と同一キーの契約情報について行われる。
【０１０７】
ステップＳ４５５では、ステップＳ４５３で読み込んだ契約情報の引当数（図２０における最右欄参照）がゼロであるか否かを判断する。当該契約情報の引当数がゼロでなければ（ステップＳ４５５がＮＯ）、ステップＳ４５６に進む。
引当数がゼロであれば（ステップＳ４５５がＹＥＳ）、その契約情報は既に生産計画との紐付けが完了しており、ステップＳ４５６以降の処理は不要であるため、ステップＳ４５３に戻り、新たな契約情報を読み込む。
【０１０８】
ステップＳ４５６では、
「仮引当数」＝「契約情報の引当数」−「生産計画の残数」
なる式で表現される数値を「仮引当数」として求める。
ステップＳ４５６で仮引当数を求めたならば、仮引当数がゼロ以上（仮引当数≧ゼロ）であるか否かを判断し（ステップＳ４５７）、仮引当数がゼロ以上であれば（ステップＳ４５７がＹＥＳ）、ステップＳ４５８に進む。一方、仮引当数がゼロ以上でなければ（ステップＳ４５７がＮＯ）、ステップＳ４６１に進む。
【０１０９】
ステップＳ４５８では、ステップＳ４５６で求めた仮引当数を、ステップＳ４５３で読まれた契約情報の引当数として設定する。
次のステップＳ４５９では、生産計画（図１９）の各行に、契約情報の「契約Ｎｏ．」、梱包本数、納期、注文主名等の情報を付加（設定）する。
そしてステップＳ４６０では、設定した梱包本数に基づいて、図２１に示す製品仕様マスターから梱包サイズ（梱包の大きさ）を求め、生産計画（図１９）の各行に付加（設定）する。そして、ステップＳ３３に戻る。
ステップＳ４５９、Ｓ４６０を行った結果、図１９の生産計画は、図２２で示すように、各種情報が紐付けられる。
【０１１０】
一方、ステップＳ４６１（ステップＳ４５７がＮＯ）では、ステップＳ４５３で読まれた契約情報の引当数として、ステップＳ３３で読まれた生産計画の本数を設定する。
次のステップＳ４６２では、契約情報の「契約Ｎｏ．」、梱包本数、納期、注文主名等の情報を、生産計画（図１９）の各行に付加する。
ステップＳ４６３では、設定した梱包本数に基づいて、図２１の製品仕様マスターから梱包サイズ（梱包の大きさ）を求める。
ステップＳ４６４では、図２２で示す生産計画において新たな明細行を追加する。そして、ステップＳ４５２に戻る。
【０１１１】
上述した処理（図１８〜図２２で説明した処理）により、生産計画は、図２２で示すように、各種情報が紐付けされた内容となる。
換言すれば、図２２の紐付き後の生産計画（表）は、図１９〜図２１の情報が関連付けられて記憶される。
【０１１２】
図１９〜図２２における長さ１３ｍの製品であって、製品名「ａ」、規格は「ＮＡ」である製品に関する生産計画と契約情報を例示しつつ、上述した処理について、より詳細に説明する。
係る製品については、図１９における生産順が８〜１１の生産計画明細（図１９の行）と、図２０の契約Ｎｏ．Ｂ−３及び契約Ｎｏ．Ａ−３に係る契約情報（図２０の行）とが該当する。
【０１１３】
ステップＳ３３により、先ず図１９の生産計画から、生産順８の生産計画明細が読み込まれる。
ステップＳ３５では、図２０の最も上の行における契約Ｎｏ．Ｂ−１から順に読み込まれるが、ステップＳ３３で読み込まれた生産順８の生産計画明細と同一キーの製品（長さ１３ｍ、製品名「ａ」、規格は「ＮＡ」である製品）に係る契約以外であるとステップＳ３６ではＮＯと判断される。そして、ステップＳ３５、ステップＳ３６により、生産順８の生産計画明細と同一キーの製品であって、納期が最も遅い契約情報である契約Ｎｏ．Ｂ−３の情報が読み込まれる。
図１９の生産順８における本数は３本であり、図２０の契約Ｎｏ．Ｂ−３における引当数は５本である。
したがって、ステップＳ３８で求められる仮引当数は ５−３＝２本 であり、
２≧ゼロ であるためステップＳ３９では「ＹＥＳ」と判定されて、ステップＳ４０に進む。
【０１１４】
ステップＳ４０では、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数が５本から仮引当数の２本に変更される。
ステップＳ４１では、生産順８における生産計画明細（行）に契約Ｎｏ．Ｂ−３における情報が付加される。また、ステップＳ４２では、図２１の製品仕様マスターから製品ａに関する梱包サイズの情報が抽出されて、生産順８における生産計画明細（行）に付加される。そして、ステップＳ３３に戻る。
【０１１５】
ステップＳ３３では、図１９における生産順９の生産計画明細が読み込まれる。
ステップＳ３５では、図２０の最も上の行における契約Ｎｏ．Ｂ−１から順に読み込まれるが、ステップＳ３６により、生産順８の生産計画明細と同一キーの製品であって、納期が最も遅い契約情報である契約Ｎｏ．Ｂ−３の情報が読み込まれる。
ここで、前サイクルのステップＳ４０において、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数は２本となっており、ゼロではないので、ステップＳ３７ではＮＯと判定されてステップＳ３８に進む。
ステップＳ３８において、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数は２本であり、生産順９の本数は４本であるので、仮引当数は ２−４＝−２ となり、 −２≦ゼロ であるためステップＳ３９はＮＯとなり、ステップＳ４３に進む。
【０１１６】
ステップＳ４３では、上述した式「生産計画残数＝生産計画の生産数−契約情報の引当数」にしたがって、生産計画残数を求める。
ステップＳ３８に関して述べたように、生産順９の生産計画明細における本数（生産数）は４本であり、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数は２本であるので、生産計画残数は２本（＝４−２）となる。
ステップＳ４４では、図２２の生産順９における生産計画の本数として、契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数である２本を設定する。
ステップＳ４５では、生産順９における生産計画明細（行）に契約Ｎｏ．Ｂ−３における情報が付加される。ステップＳ４６では、図２１の製品仕様マスターから製品ａに関する梱包サイズの情報が抽出されて、生産順９における生産計画明細（行）に付加される。
ステップＳ４４〜Ｓ４６の処理により、図１９の生産順９における生産計画明細（行）は、図２２の生産順９における生産計画明細（行）のようになる。
【０１１７】
ステップＳ４５１では図２２の生産順９の明細（行）の直下に、新たな明細（行）、すなわち「生産順９．１」の生産計画明細（行）を追加する。
生産順９．１の生産計画明細（行）は、図１９の生産計画で示されている項目（製品名、規格、長さ、本数）については、図２２における生産順９の明細（行）と同一の数字が設定される。
ただし、生産順９．１の生産計画明細（行）においては、ステップＳ４５９で後述するように、契約Ｎｏ．Ａ−３に対応付けられる。そのため、生産順９．１の生産計画明細（行）においては、図２２における「契約Ｎｏ．」の欄には「Ａ−３」と表示され、契約情報と紐付けられたその他の項目（梱包本数、注文者、納期等）についても、契約Ｎｏ．Ａ−３の契約情報の内容が設定される。
【０１１８】
ステップＳ４５２では、ステップＳ３５で読み込まれた契約Ｎｏ．Ｂ−３の引当数をゼロに設定する。
そして、ステップＳ４５３で、図２０の最も上の行における契約Ｎｏ．Ｂ−１から順に契約情報が読み込まれる。ここでステップＳ４５４により、ステップＳ３３で読み込まれた生産順９の生産計画明細と同一キーの製品であって、納期が最も遅い契約情報である契約Ｎｏ．Ｂ−３が選択されるが、契約Ｎｏ．Ｂ−３はステップＳ４５２で引当数がゼロとなっているので、ステップＳ４５５でＹＥＳと判定される。そして、生産順９の生産計画明細と同一キーの製品であって、契約Ｎｏ．Ｂ−３の次に納期が早い契約情報である契約Ｎｏ．Ａ−３が読み込まれる。
契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は「１０（本）」であるので、ステップＳ４５５ではＮＯと判定され、ステップＳ４５７に進む。
【０１１９】
ステップＳ４５７では、下式により仮引当数が求められる。
仮引当数＝契約情報の引当数−生産計画の残数
この例では、上述したように契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は「１０（本）」であり、ステップＳ４３で生産計画の残数は２本であるので、仮引当数は８本である。
「８≧０」であるので、ステップＳ４５７はＹＥＳと判定され、ステップＳ４５８に進む。
ステップＳ４５８では、契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は、仮引当数の「８本（＝１０−２）」となる。
ステップＳ４５９では、ステップＳ４５１で追加された生産順９．１の生産計画明細（行）に、契約Ｎｏ．Ａ−３の「契約Ｎｏ．」、「梱包本数」、「納期」、「注文者」等を設定する。
ステップＳ４６０では、図２１の製品仕様マスターから製品ａに関する梱包サイズの情報が抽出されて、生産順９．１における生産計画明細（行）に付加される。そして、ステップＳ３３に戻る。
【０１２０】
ステップＳ３３では新たな生産計画明細として、図１９における生産順がＮｏ．１０の生産計画明細が読み込まれる。
このサイクルの直前のサイクルにおいてステップＳ３５で読み取られた契約Ｎｏ．Ｂ−３の契約情報は、ステップＳ４５２で引当数がゼロに設定されているので、ステップＳ３５〜Ｓ３７では、は、Ｎｏ．１０の生産計画明細とキーが同一であり、引当数がゼロではない契約情報として、契約Ｎｏ．Ｂ−３よりも納期が早い契約Ｎｏ．Ａ−３の契約情報を選択する。
ステップＳ３８に際して、契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は直前の制御サイクルにおけるステップＳ４５８で８本（＝１０−２）であり、Ｎｏ．１０の生産計画明細の生産数は４本であるので、仮引当数は「４（＝８−４）」となる。
したがって、ステップＳ３９はＹＥＳとなり、ステップＳ４０に進む。
ステップＳ４０では契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数が仮引当数の４本となり、ステップＳ４１ではＮｏ．１０の生産計画明細に契約Ｎｏ．Ａ−３の内容が付加され、ステップＳ４２でＮｏ．１０の生産計画明細に梱包サイズが付加されて、ステップＳ３３に戻る。
【０１２１】
ステップＳ３３では生産順がＮｏ．１１の生産計画明細が読み込まれ、ステップＳ３５〜Ｓ３７では契約Ｎｏ．Ａ−３の契約情報が選択され、ステップＳ３８、Ｓ３９、Ｓ４０〜Ｓ４２が繰り返される。
この制御サイクルのステップＳ３８では、契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数は直前の制御サイクルにおけるステップＳ４０で４本（＝８−４）であり、Ｎｏ．１１の生産計画明細の生産数は４本であるので、仮引当数は「ゼロ（＝４−４）」となる。
そして、ステップＳ３８で契約Ｎｏ．Ａ−３の引当数はゼロとなり、以って、図２０で示す契約情報であって、製品名ａ、規格ＮＡ、長さ１３ｍのキーを有する契約情報は、同一キーの生産計画（生産順がＮｏ．９〜Ｎｏ．１１）と全て紐付けられたことになる。
【０１２２】
契約情報と生産契約とを紐付けることにより、生産した製品の本数が契約による注文に対して過不足があるか否かを、容易に判断することができる、というメリットがある。
ここで、生産計画において、図２２で示すような状態のものが既に存在するのであれば、図示の実施形態における図１８〜図２２までの処理（図１０のステップＳ５の処理、或いは生産計画の契約紐付けの処理）は不要である。
【０１２３】
図２３は、図１０のステップＳ８（積上げ配山の検証）の詳細を示している。
以下、図２３に基づき、図２４〜図２９を参照して、生産計画により生産される鋼製品が空きエリア（置場空きエリア）に積上げることができるか否かを検証して、積上げる（配置する）ことが可能であれば配置予定を計画する処理、すなわち「積上げ配山の検証」について説明する。
【０１２４】
図２３のステップＳ５１において、制約条件マスター（図２４参照）を読み、制約条件を取得する。ここで、概略１ヶ月先までの生産予定等の事情により、予め置場を確保しておきたい場合は、制約条件として、予約置場情報を登録しておく（制約条件マスターに追加する）ことが望ましい。
図２４の制約条件マスターは、図１２の制約条件マスターに比較すると、置場予約情報の項目が追加されている。そして、係る置場予約が複数存在する場合を考慮して、図２４では、置場予約をｎ項目だけ追加可能である（図２４の「予約ｎ」）。
【０１２５】
次のステップＳ５２では、積上げが可能な置場を抽出する。
図１１〜図１７で説明した置場の空きエリア（置場空きエリア）を取得する処理によって、図２５に示す空きエリア情報が得られているので、ステップＳ５２では係る空きエリア情報を読み込む。そして、読み込まれた空きエリア情報から、空きエリアの最上段に配置された鋼製品の出荷日（図２５の「最上段の製品出荷日」）が表示されている空きエリア情報を抽出する。
図２６は、図２５の空きエリア情報から、ステップＳ５２で抽出した空きエリア情報、すなわち積上げが可能な空きエリア情報が示されている。
【０１２６】
ここで、既に鋼製品が配置されている領域の上方に、さらに鋼製品を配置する（空きエリアとして使用する）ことができるか否かを判断するに際しては、「最上段の製品出荷日」と「これから配置しようとする製品の出荷日」とを比較し、「最上段の製品出荷日」の方が「上積みする製品の出荷日」よりも後の場合は上積みをしない。
出荷日が早い製品を常に上方へ載置しておくことにより、鋼製品の配替え作業、すなわち上積みされている製品を別の置場に移して下方の鋼製品を取り出す作業が不要になるからである。
【０１２７】
図２５においては、前回の制御サイクルで、当該空きエリアに新たに鋼製品が積上げ可能である場合に、最上段に配置された鋼製品の中で最も早い出荷日が、「最上段の製品出荷日」として登録されている。
上述したように、鋼製品搬出の際に配替え作業を不要にするために、出荷日の早い鋼製品が、それよりも出荷日が遅い鋼製品の上方に配置されるので、各エリアにおける最上段に配置された鋼製品は、そのエリアにおいて最も出荷日が早い鋼製品となるからである。
なお、図２５において、積上げできないエリアについては、「最上段の製品出荷日」の欄は空白となっている。
【０１２８】
ステップＳ５３では、生産計画を並び替える。例えば、「納期の降順（納期が遅い順）」に並び替え、或いは、「圧延順の昇順（圧延が早い順）」に並び替えることができる。
図１８〜図２２までの処理（生産計画の契約紐付け）が行われた後の生産計画を、ステップＳ５３において納期の降順に並べ替えた状態が、図２７で示されている。
【０１２９】
ステップＳ５４では、ステップＳ５３で並び替えられた生産計画（例えば、図２７で示す）における生産計画明細を１件（図２７における１行）を読む。
ステップＳ５５では、生産計画の全ての明細（全ての行）について、ステップＳ５６〜Ｓ６０の検証を終了したか否かを判断する。
生産計画の全ての明細（全ての行）について、ステップＳ５６〜Ｓ６０の検証を終了していれば（ステップＳ５５がＹＥＳ）、図２３〜図２９の処理、すなわち図１０のステップＳ８（積上げ配山の検証方法）を終了する。
生産計画の全ての明細（全ての行）について、ステップＳ５６〜Ｓ６０の検証を終了していなければ（ステップＳ５５がＮＯ）、ステップＳ５６に進む。
【０１３０】
ステップＳ５６では、ステップＳ５２で抽出された積上げ可能な置場空きエリア情報（図２６）を読み、次のステップＳ５７では、全ての置場空きエリア情報の読み込みが終了したか否かを判断する。
全ての置場空きエリア情報の読み込みが終了していれば（ステップＳ５７がＹＥＳ）、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画明細に対応する置場空きエリアが設定された（或いは積上げられないことが判明した）と判断されるので、新たな生産計画明細に対応する置場空きエリア情報を紐付けるべくステップＳ５４に戻り、ステップＳ５４以降を繰り返す。
一方、全ての置場空きエリア情報の読み込みが終了していなければ（ステップＳ５７がＮＯ）、ステップＳ５８に進む。
【０１３１】
ステップＳ５８では、読み込んだ生産計画明細（生産計画の行）における製品名に対応する製品仕様マスター（図２８）を読み、梱包サイズ（梱包後の断面・縦横の大きさ）に関する情報を取得する。
ステップＳ５９では、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（製品計画明細、或いは製品計画の行）に係る鋼製品が積上げ可能であるか否かの検証を行う。
【０１３２】
ステップＳ５９において、鋼製品が積上げ可能であるか否かの検証を行うに際して、積上げが可能であるための条件としては、次の３つがある。
条件１： 置場空きエリアにおける最上段の製品出荷日と、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（製品計画明細、或いは製品計画の行）における納期とを比較して、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画の納期の方が早い。
条件２： 置場空きエリアにおける横方向（図１３におけるＹ方向）の配置可能サイズが、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（製品計画明細、或いは製品計画の行）における鋼製品の長さよりも大きい（長い）。
条件３： 置場空きエリアにおいて、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画における梱包数が積上げ可能である。
【０１３３】
ここで、上記した「積上げが可能であるための条件」における条件３を検討するに際しては、以下の３つの計算式が用いられる。
計算式１
（置場空きエリアの配置可能サイズ・縦）÷（生産計画の梱包サイズ・横）＝商（切捨て）
ここで、「生産計画の梱包サイズ」とは、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画における梱包のサイズである。「縦」、「横」については、後述する。
計算式１の「商」は、１段における梱包数を示す。
計算式２
（置場空きエリアの配置可能サイズ・高さ）÷（生産計画の梱包サイズ・縦）＝商（切捨て）
計算式２の「商」は、置場空きエリアの配置可能サイズに何段の梱包（ステップＳ５４で読み込まれた生産計画に係る梱包）を積上げることが可能か、という段数を示す。
計算式３
１段における梱包数×段数＝配置可能梱包数
計算式３で求めた「配置可能梱包数」は、検証の対象となっている置場空きエリアに積上げることができる梱包（ステップＳ５４で読み込まれた生産計画に係る梱包）の数を示している。
【０１３４】
計算式３で求めた配置可能梱包数が、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（生産計画明細、或いは生産計画の行）で予定されている鋼製品の梱包数よりも多ければ、当該生産計画で予定されている鋼製品を、検証の対象となっている置場空きエリアに積上げ可能である。
換言すれば、 配置可能梱包数≧生産計画の梱包数 なる不等式を充足する場合に、積上げ可能と判断される。
【０１３５】
ここで、計算式１、計算式２において、「置場空きエリア情報の配置可能サイズ・横」は、製品の長さ方向に対応し、図１３におけるＹ方向である。
「置場空きエリア情報の配置可能サイズ・縦」は、製品梱包荷姿の断面の幅方向に対応し、図１３におけるＸ方向である。
「生産計画の梱包サイズ・横」は、製品梱包荷姿の断面の幅を意味し、図１３におけるＸ方向と対応する。
「置場空きエリア情報の配置可能サイズ・高さ」は図１４におけるＺ方向である。そして、「生産計画の梱包サイズ・縦」は、製品梱包荷姿の断面の高さを意味し、図１４におけるＺ方向と対応する。
【０１３６】
次のステップＳ６０では、ステップＳ５９までの処理において、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（生産計画明細、或いは生産計画の行）に係る鋼製品が、ある置場空きエリアに積上げることが可能であると判断された場合には、当該置場エリアは鋼製品が配置されることにより狭くなることが確定するので、図２５で示す置場空きエリア情報を、当該生産計画に係る鋼製品を積上げた直後の配置可能サイズ及び空きアドレスを示す内容に更新する。
また、ステップＳ５４で読み込まれた生産計画（生産計画明細、或いは生産計画の行）に、積上げ可能と判断された置場空きエリアの配置可能サイズ及び空きアドレスに係る情報（積上げ情報）を付加する。図２９は、置場空きエリアの配置可能サイズ及び空きアドレスに係る情報（決定置場情報）を付加した生産計画を示している。
【０１３７】
図２９において、積上げできない場合については、決定置場情報は空欄となる。
なお、上述した「配置可能サイズ」は、図２９においては、決定置場情報の欄に付加処理された値として示されている。
ステップＳ６０を終えた後、ステップＳ５６まで戻り、ステップＳ５６以降を繰り返す。
そして、置場空きエリア情報について検証が終了し（ステップＳ５７がＹＥＳ）、生産計画の全ての明細（行）について、置場空きエリアに積上げることができるか否かについての検証が終了したならば（ステップＳ５５がＹＥＳ）、図１０のステップＳ８（積上げ配山の検証）は終了する。
【０１３８】
図３０は、図１０のステップＳ９（製品長さ毎の配山検証）の詳細を示している。
以下、図３０に基づき、図３１〜図３４を参照して、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品が一つの配山（ひと山）を形成することができるか否か、すなわち「製品長さ毎の配山の検証」について説明する。
【０１３９】
図３０のステップＳ６１では、生産計画を、製品名、長さの昇順（小さい順に）に並べ替えている。
ここで、ステップＳ６１でいう生産計画とは、例えば図３１で示すような引当て済みの生産計画データ、すなわち、図１０のステップＳ５で契約情報と紐付けられ、かつ、決定置場情報（図１０のステップＳ８）等の置場における配置に関する情報が付加されている生産計画である。
ステップＳ６１では、例えば図３１の生産計画を、図３２で示すように、製品名、長さの昇順に並べ替えている。なお、図３２では、例えば１２ｍの鋼製品について集計した結果が示されているが、係る処理は、次のステップＳ６２で行われる。
【０１４０】
ステップＳ６２では、並べ替えた生産計画を読み、製品毎、長さ毎の梱包数を集計する。この時、梱包サイズの縦（高さ。Ｚ方向）は集計基（集計された生産計画の明細、或いは集計された生産計画における各行）における梱包サイズの縦（高さ。Ｚ方向）の最大値を設定する。
なお、梱包サイズの横（幅）については、集計されて梱包数が増加しても変わらない。
【０１４１】
ステップＳ６２では、図３１で示すように契約情報と決定置場情報とが既に付加された生産計画を対象としているが、図３１の生産計画の明細（行）であって、同一種類（同一製品）、かつ、同一長さの鋼製品を集計するが、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品であっても、契約により梱包本数（何本の鋼製品を一つの梱包とするのかという数値、或いは梱包の大きさを示す数値）が異なる可能性がある。
鋼製品がひと山を形成することができるか否かの検証については、梱包のサイズが重要なファクターであり、「梱包サイズの縦（高さ或いはＺ方向の値）」の代表値として、集計された生産計画の明細（集計基）の中で、最も大きな数値を採用した。
ただし、最大値に代えて、集計された生産計画の明細（集計基）の中で、最も梱包本数の多い梱包の「梱包サイズの縦（高さ）」を採用することも可能である。
【０１４２】
図３０〜図３４で説明する「製品長さ毎の配山の検証」において、積上げ配山検証処理（図２３〜図２９で説明した処理）で既に置場が決まっている生産計画の明細（行）は、ステップＳ６３〜Ｓ７１で説明する処理の対象外とする。
例えば、図３１の圧延順５で示す生産計画明細（行）については、既に置場が決定しており、ステップＳ６３〜Ｓ７１で説明する処理の対象外となるため、図３２では表示されていない。
【０１４３】
ステップＳ６３では、梱包数を集計した生産計画（図３２）の明細を１件ずつ（１行ずつ）読み、ステップＳ８４では、生産計画（図３２）の全ての明細（全行）について、ステップＳ６５〜Ｓ７１の検証が終了したか否かを判断する。
生産計画（図３２）の全ての明細（全行）について、ステップＳ６５〜Ｓ７１の検証が終了したならば（ステップＳ６４がＹＥＳ）、図１０のステップＳ９（製品長さ毎の配山検証）を終了する。
一方、生産計画（図３２）の全ての明細（全行）について、ステップＳ６５〜Ｓ７１の検証が未だ終了していないのならば（ステップＳ６４がＮＯ）、ステップＳ６５に進む。
【０１４４】
ステップＳ６５では、該当する製品マスター（図２８）を読み、配山の大きさに関する情報を取得する。
次のステップＳ６６では、配山の高さ方向に何段積めるか（配山段数）を求める。配山段数は、以下の計算式で求まる。
「製品仕様マスターの配山高さ標準」÷「生産計画の梱包サイズ縦」
ここで、「製品仕様マスターの配山高さ標準」は、例えば図２８における「配山高さ」の「標準」の欄に示す数値であり、「生産計画の梱包サイズ縦」は、例えば図３２における「梱包サイズ」の「縦」の欄に示す数値である。
上述した式の「商」の数値の小数点以下を切り捨て、配山段数を決定する。
【０１４５】
ステップＳ６７では、ステップＳ６６で求めた配山段数に基づいて、配山の列数を求める。配山の列数は、以下の計算式で求まる。
「生産計画の梱包数」÷「ステップＳ６６で求めた配山段数」
生産計画の梱包数は、例えば図３２における「梱包数」の欄に示す数値である。
上記式の「商」の数値の小数点以下を切り上げて、配山の列数（配山列数）を決定する。
【０１４６】
ステップＳ６８では、ステップＳ６７で求めた配山列数に基づいて、配山の幅（長さ）を求める。配山の幅（長さ）は、以下の計算式で求まる。
「生産計画の梱包サイズ横」×「ステップＳ６７で求めた配山列段数」
「生産計画の梱包サイズ横」は、例えば図３２における「梱包サイズ」の「横」の欄に示す数値である。
【０１４７】
ステップＳ６９では、ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値を、図２８で示す製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」の欄で示す数値と比較して、当該数値未満であるか否かを判断する。
ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値が、図２８の製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」における値未満であれば（ステップＳ６９がＹＥＳ）、ステップＳ７０に進む。
一方、ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値が、図２８の製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」における値以上であれば（ステップＳ６９がＮＯ）、ステップＳ７１に進む。
【０１４８】
ステップＳ７０では、ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値が、図２８の製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」における値よりも小さかった（満たなかった）ため、単独で一つの配山を形成することはできないと判断して、長さが異なる鋼製品と配山する。
すなわち、一つの配山に複数の長さの製品を混載して、いわゆる「混載配山」を行う旨を決定する。
【０１４９】
ステップＳ７０では、以下の二点を記憶する。
（１） 該当の製品（ステップＳ６３で読み込まれた生産計画明細による生産ロットに係る鋼製品）は、長さが異なる鋼製品（同一種類の鋼製品）と混載して配山する。
（２） 配山の列数及び配山の段数。
ステップＳ７０が終了したなら、ステップＳ６３まで戻り、再びステップＳ６３以降を繰り返す。
【０１５０】
ステップＳ７１では、ステップＳ６８で求めた配山幅（長さ）の値が、図２８の製品仕様マスターにおける「配山幅」の「標準」における値以上であるため、該当長さの製品（ステップＳ６３で読み込まれた生産計画明細による生産ロットに係る鋼製品）は単独で配山する。すなわち、いわゆる「単独配山」を行う旨を決定する。
この時、以下の二点を記憶する。
（１）製品、長さ毎に単独配山する。
（２）配山の列数及び配山の段数。
ステップＳ７１が終了したなら、ステップＳ６３まで戻り、再びステップＳ６３以降を繰り返す。
【０１５１】
図３３は、図３０の「製品長さ毎の配山検証処理」後の生産計画の状態を示している。図３３において配山方法の欄（図３３の表の中央部）が、図１０のステップＳ９（製品長さ毎の配山検証）により決定されて記入される。
図３３の「圧延順」５の明細（行）は、ステップＳ６２で説明した「既に置場が決まっている生産計画の明細（行）」である。
ステップＳ６４において、例えば図３２で示すような生産計画における全ての明細（行）について、「配山方法」の欄に記入するべき事項（混載配山か単独配山か、配山の列数、配山の段数）が決定すれば、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品が一つの配山（ひと山）を形成することができるか否かの検証が終了したと判断して、図１０のステップＳ９（製品長さ毎の配山検証）を終了する。
【０１５２】
図３４は、図３０〜図３３で説明した処理によって、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品を、混載配山するか、或いは単独配山とするかの判断するのを例示している。
図３４の例では、８ｍ製品の配山幅（長さ）が製品仕様マスターで定められた配山幅の標準を超えているため、単独配山と判断される。
８ｍ製品以外については、いずれも、図３０〜図３３で説明した処理によって求められた配山幅（長さ）が製品仕様マスターで定められた配山幅の標準未満であるため、混載配山と判断される。
【０１５３】
図３４で例示された判断結果は、図３３における「配山方法」の欄に記載された内容と一致する。
ここで、図３４における「配山高さ・標準」で示す方向は、図１４のＺ方向を示している。図３４における「配山幅・標準」の方向は、図１３のＸ方向を示している。そして、図３４における紙面と垂直な方向は、図１３のＹ方向を示している。
【０１５４】
図３５は、図１０のステップＳ１０（置場の単列複列検証）の詳細を示している。
以下、図３５に基づき、図３６〜図４４を参照して、同一種類、かつ、同一長さの鋼製品を、置場において単列で配置するべきか或いは複列で配置するべきかの検証（すなわち「置場の単列複列検証」）について説明する。
ここで「単列」、「複列」は、例えば図４２において、鋼製品の長さにより、置場の横方向（図１３のＹ方向）について１つの配山しか形成できない場合が「単列（或いは単列置き）」であり、複数（図４２では２つ）の配山が形成できる場合が「複列（或いは複列置き）」となる。
【０１５５】
図３５のステップＳ８１では、検証の対象となる置場（配置対象置場）の置場仕様マスター（図１６）を読み込み、置場における縦方向（図１３のＸ方向）のサイズ（大きさ）の情報と、横方向（図１３のＹ方向）のサイズの情報と、配山の最大列数（配置対象置場において、例えば横方向或いはＹ方向について、配山を何列形成することができるかを示す数値）の情報とを取得する。
ステップＳ８２では、配置対象置場の配山最大列数が１であるか否かを判断する。配山最大列数が１でなければ（ステップＳ８２がＮＯ）、ステップＳ８３に進み、配山最大列数が１であれば（ステップＳ８２がＹＥＳ）、ステップＳ８７に進む。
【０１５６】
ステップＳ８３〜Ｓ８６は、配山最大列数が１ではないので、複列であると判断される場合の処理である。
ステップＳ８３では、配山検証が終わった生産計画（図３６）から、混載配山とする鋼製品のデータを抜き出す。
図３７は、抜き出した鋼製品のデータをまとめて、表として作成したものである。
なお、積上げ配山検証処理（図２３〜図２９で説明した処理）で既に置場が決まっている生産計画の明細（行）（例えば、図２９の圧延順５の生産計画明細）は、ステップＳ８３〜Ｓ８９で説明する処理の対象外とする。
【０１５７】
ステップＳ８４では、製品の種類及び長さ毎に、複列を構成する組合せを求める。
ここで、鋼製品を複列に配置する条件として、以下の計算式を満足させることが必要である。
長さ１＋長さ２＋・・・長さｎ≦置場サイズ・横
ここで、「置場サイズ・横」とは、置場の横方向（図１３のＹ方向）のサイズを意味している。そして、「長さ１＋長さ２＋・・・長さｎ」における符号「ｎ」は、置場仕様マスターの配山の最大列数である。
例えば、最大列数が２（ｎ＝２）では、上記計算式は
長さ１＋長さ２≦置場サイズ・横 となる。
【０１５８】
上記計算式（長さ１＋長さ２＋・・・長さｎ≦置場サイズ・横）を充足しない長さの製品は、複列置きにせず、単列置きとする。
図３８は、最大列数が２つの場合（ｎ＝２）において、複列の組合せを抽出した結果を、製品の長さで示している。図３９は、単列の製品の場合であって、図３８のような複列の組合せに入らなかった鋼製品（長さで表示）を示している。
図示の実施形態において、置場サイズ・横（図１３のＹ方向サイズ）は２３ｍである。したがって、図示の実施形態における上記式は、
長さ１＋長さ２≦２３ｍ となる。
【０１５９】
ステップＳ８５では、図４０で示すように、複列で配置する場合における最適な組合せ（図４０では鋼製品の長さの組合せとして例示）を求める。
最適な組合せを求めるに際しては、先ず、ステップＳ８４で求めた組合せ（例えば、図３８で示す組合せ）において、長さ１、長さ２、・・・長さｎを並び替えのキーとして降順（長いもの→短いものの順）に並び替える。すなわち、並び替えのキーとして、長さの降順を用いる。
例えば、最大列数が２の場合において、並び替えのキー（長さの降順）は、
長さ１（組合せにおける長い方の長さ）→長さ２（組合せにおける短い方の長さ） の順となる。
【０１６０】
ステップＳ８４の条件（図示では、「長さ１＋長さ２≦２３ｍ」という条件）を満足する組合せを、ステップＳ８５の並べ替えキー（長さの降順）で並べ替えた結果を、図４０で示す。
ステップＳ８４の条件（図示では、「長さ１＋長さ２≦２３ｍ」という条件）を満足する組合せで、合計の長さが最も長い組合せは、長さ１が１５ｍ、長さ２が７ｍの場合であり（合計の長さ＝１５＋７＝２２ｍ）、係る組合せが図４０では最初に（図４０では最上方に）示されている。そして、並び替え（降順）後のデータ（図４０で示す組合せ）の最初にあるデータ（長さ１が１５ｍ、長さ２が７ｍの組合せ）が、最適な複列組合せとして採用される。（ベース長さの決定）。
図４１は、単列の製品の場合であって、図４０のような複列の組合せに入らなかった鋼製品について示している。
【０１６１】
ステップＳ８６では、配山方法を決定する。
ステップＳ８６においては、ステップＳ８５で求めた最適な複列組合せ（図示の例では、長さ１が１５ｍ、長さ２が７ｍの組合せ）から、以下の（１）〜（４）の要領にしたがって、配山方法を決定する。
（１） 長さ１≧配山「１」＞長さ２
（２） 長さ２≧配山「２」＞長さ３
（３） 長さｎ≧配山「ｎ」
（４） 単列置きの長さの製品
上記（１）〜（４）の要領は、図示の例のように最大列数が２（ｎ＝２）の場合は、以下の要領（１´）〜（３´）で行われる。
（１´） 長さ１≧配山「１」＞長さ２
（２´） 長さ２≧配山「２」
（３´） 単列置きの長さの製品
【０１６２】
図示の実施形態における数値を例示して、ステップＳ８６を説明する。
先ず、ステップＳ８５で求めた複列最適組合せは、長さ１が１５ｍ、長さ２が７ｍであり、その合計の長さは、１５ｍ＋７ｍ＝２２ｍ（≦限界値である置場サイズ・横は２３ｍ）。
この組合せにおいて、ベース長さは１５ｍとなる（ベース長さの決定）。
ステップＳ８５で並べ替えた例（図４０）を参照すれば、対象となる鋼製品（混載配山を形成する鋼製品）における長さは、６ｍ、７ｍ、１２ｍ、１５ｍ、２０ｍである。
【０１６３】
ステップＳ８６の要領に当てはめて、図４２の配山「イ」、「ロ」、「ハ」を例にして、配山の決定について説明する。ここで、図４２は、配山「イ」、「ロ」、「ハ」の置場での配置を示している。
図４２の配山「イ」はステップＳ８６における要領の配山「１」に対応し、図４２の配山「ロ」はステップＳ８６における要領の配山「２」に対応し、図４２の配山「ハ」はステップＳ８６における要領の配山「３」に対応する。
図４２における置場サイズ（大きさ）・縦は図１３のＸ方向を、置場サイズ（大きさ）・横は図１３のＹ方向を示す。
【０１６４】
ステップＳ８６における要領（１´）の 長さ１≧配山「イ」＞長さ２ は、
１５ｍ≧配山「イ」＞７ｍ
となり、係る条件を満たす配山「イ」は、長さ１５ｍと長さ１２ｍの複列置きとなる。係る配山「イ」では、ベース長さは１５ｍである。
ステップＳ８６における要領（２´）の 長さ２≧配山「ロ」 は、
７ｍ≧配山「ロ」
となり、係る条件を満たす配山「ロ」は長さ７ｍと長さ６ｍの複列置きとなる。係る配山「ロ」では、ベース長さは７ｍである。
そして、残りの２０ｍの鋼製品は、単列置きとしては、配山「ハ」を構成する。係る配山「ハ」のベース長さは、２０ｍである。
ステップＳ８６で配山方法を決定したならば、ステップＳ８８に進む。
【０１６５】
ステップＳ８７（ステップＳ８２のＹＥＳ）では、置場仕様マスターの配山最大列数が１列の場合（ｎ＝１）の処理である。
ステップＳ８７では、図３０〜図３４で説明した処理（図１０のステップＳ９の「製品長さ毎の配山検証」）で求めた配山方法と、混載配山か単独配山かにしたがって、仮配山を求める。
ステップＳ８７においては、混載配山も単独配山も、共に一つの仮配山とする。換言すれば、混載配山を一つの仮配山とすると共に、単独配山も一つの仮配山とする。
ステップＳ８７において仮配山を求めたならば、ステップＳ８８に進む。
なお、「仮配山」なる文言は、図３５〜図４４で説明する処理で決定した配山を意味している。配山が正式に決定するのは、図４５〜図４８で後述する処理（図１０のステップＳ１１）が完了した後であり、図３５〜図４４で説明する処理では配山が正式に決定したとは言い得ないため、図３５〜図４４で示す処理の説明においては、係る処理で決定した配山を「仮配山」と記載している。
【０１６６】
ステップＳ８８では、配山の１段目の列数を決定する。具体的には、ステップＳ８６、Ｓ８７で求めた配山或いは仮配山が同一の製品が、置場仕様マスター（図１６）における「置場サイズ」の「高さ」の欄に示されている高さ寸法を基準とした場合、１段目に何列並べることができるのかについて、以下の手順（１）〜（４）にしたがって求める。
手順（１） 仮配山情報・配山が同じ製品（配山或いは仮配山が同一の製品）の梱包数を合計する。
手順（２） 仮配山情報・配山が同じ製品の梱包において、「梱包サイズ・縦」の最大値を求める。
梱包本数が異なる場合においても、「梱包サイズ・縦」（梱包の高さ）が異なるが、最も高さ寸法が大きい梱包を採用する。
【０１６７】
手順（３） 置場に何段の梱包が配置できるか（段数）を、次の計算式で求める。
「置場仕様マスター（図１６）における「置場サイズ」の「高さ」の欄に示されている高さ寸法」÷「要領（２）で求めた梱包サイズ・縦＋マンボサイズ・高さ」＝「段数（小数点以下は切り捨て）」
「マンボサイズ・高さ」の情報についても、置場仕様マスター（図１６）から取得する。
手順（４） １段の列数を次の計算式で求める。
「手順（１）で求めた梱包数合計（仮配山情報・配山が同じ製品の梱包数合計）」÷「手順（３）で求めた段数」
＝「１段の列数（少数点以下切り上げ）」
【０１６８】
ステップＳ８９では、ステップＳ８８で求めた配山方法を、生産計画に仮配山情報として付加する。
そして、仮配山情報を付加した生産計画を、置場配置演算ユニット８の図示しないデータベースに記憶する。
これにより、図１０のステップＳ１０の処理（置場の単列複列検証）を終了する。
【０１６９】
換言すれば、図３５〜図４４で説明する図１０のステップＳ１０の処理（置場の単列複列検証）は、仮配山情報として、混載の可否、配山（仮配山）、一段の列数、ベース長さを、解として求める処理である。
ここで、混載の可否とは、違う長さの製品により混載をするのか、同一の長さのみで配山するのかを決定することである。
配山とは、生産計画により生産された鋼製品により、どの配山を形成するのかを示している。
一段の列数は、配山の１段目或いは配山の最下層に、梱包を何列並べることができるのかを示している。
ベース長さは、対象となる配山に配置することが可能な製品の最大長さである。
【０１７０】
図４３、図４４は、ステップＳ８９で仮配山情報を付加された生産計画を示している。
図４３は、配山最大列が２の場合（ｎ＝２）を示している。また、図４４は、配山最大列が１の場合（ｎ＝１）を示している。
図４３、図４４における中央部の「仮配山情報」の欄の内容が、本処理（図３５〜図４２を参照して説明したルーチン）で求められている。
【０１７１】
図４３において、圧延順３の長さ２０ｍの配山方法は、前処理である「製品長さ毎の配山検証（図３０〜図３４の処理）」で混載配山と決定していたが、「置場の単列複列検証（図３５〜図４４で説明した処理）」により、単独配山に変更している。
図４３、図４４における圧延順８の８ｍの配山方法は、前処理である「製品長さ毎の配山検証（図３０〜図３４の処理）」で単独配山と決定しているため、仮配山「二」として単独配山に設定する。なお、図４２では、配山「二」は図示されていない。
図４３、図４４で示す例では、長さ１１ｍの鋼製品については、既に置場が決定しているものとする。そのため図４３、図４４では、長さ１１ｍの鋼製品については、「仮配山情報」が空白となっている。
【０１７２】
図４５は、図１０のステップＳ１１（置場決定）の詳細を示している。
以下、図４５に基づき、図４６〜図４８を参照して、鋼製品の置場を正式に決定する処理（図１０のステップＳ１１における「置場の決定」）について説明する。
【０１７３】
図４５において、ステップＳ９１では、制約条件マスター（図２４参照）を全件読み、各置場の制約条件を取得する。
ステップＳ９２では、置場仕様マスター（図１６参照）を全件読み、各置場の仕様を取得する。
ステップＳ９３では、置場空きエリア情報（図１７参照）を全件読み、各置場の空きエリア情報を取得する。
ステップＳ９４では、「仮配山情報」が付加された生産計画（図４３、図４４）の明細（行）を、圧延順に１件（１行）読む。
ステップＳ９５では、ステップＳ９４で読み込まれた生産計画明細（行）に対応する製品仕様マスター（図２８）を読む。
【０１７４】
ステップＳ９６では、全ての生産計画明細（生産計画の全行）について、ステップＳ９７〜Ｓ１０７の検証が終了したか否かを判断する。
全ての生産計画明細（生産計画の全行）について、ステップＳ９７〜Ｓ１０７の検証が終了した場合は（ステップＳ９６がＹＥＳ）、ステップ１０８まで進む。
一方、全ての生産計画明細（生産計画の全行）について、ステップＳ９７〜Ｓ１０７の検証が未だ終了していない場合には（ステップＳ９６がＮＯ）、ステップＳ９７に進む。
【０１７５】
ステップＳ９７では、ステップＳ９４で読み込まれた生産計画明細（生産計画の行）は、既に仮配山の置場が正式に決定しているものであるか否かを判断する。
ここで、「仮配山の置場が正式に決定している」とは、図２３〜図２９の処理（図１０のステップＳ８の「積上げ配山の検証」）で置場が決定していることを意味している。図４３、図４４の生産計画で示すと、圧延順４の１１ｍの生産計画明細が、「仮配山の置場が正式に決定している」に該当する。
仮配山の置場が正式に決定している場合には（ステップＳ９７がＹＥＳ）、ステップＳ９９まで進む。
仮配山の置場が正式に決定していない場合には（ステップＳ９７がＮＯ）、ステップＳ９８に進む。
【０１７６】
ステップＳ９８では、ステップＳ９３で読み込んだ置場空きエリア情報の中から、仮配山のベース長さが配置可能な置場を検索して、確保する。ここで言う「仮配山のベース長さが配置可能」とは、ステップＳ９４で読み込まれた生産計画明細における「仮配山情報」（図４３、図４４）の欄に示すベース長さを有している仮配山を、設置することができる旨を意味している。
ここで、ステップＳ９８で置場空きエリア情報の中から検索する場合は、積上げとなる空きエリアは対象外とする。ステップＳ９７に関連して説明したように、図２３〜図２９の処理（図１０のステップＳ８の「積上げ配山の検証」）で置場が決定している生産計画明細（例えば、図４３、図４４における圧延順４の１１ｍの生産計画明細）であれば、ステップＳ９８をバイパスして（ステップＳ９７がＹＥＳ）、ステップＳ９９に進むからである。換言すれば、ステップＳ９８は、正式に置場決定していない生産計画明細（生産計画明細の行）が対象であり、図４３、図４４の圧延順４の生産計画明細以外が対象となる。
【０１７７】
ステップＳ９８において、仮配山を設置することができる置場空きエリアが確保できた場合には、生産計画明細の「決定置場情報」の欄における「置場」、「始点」、「終点」に、確保された置場空きエリアの情報を設定する（記憶する）。
置場が確保できない場合は、後の処理において警告できるように、図示しない記憶装置に記憶する。
ステップＳ９９では、Ｗｏｒｋ梱包カウンターを「ゼロ」に設定する。
ステップＳ１００では、Ｗｏｒｋ梱包カウンターの数値を１だけ増加する（Ｗｏｒｋ梱包カウンター＝Ｗｏｒｋ梱包カウンター＋１）。
【０１７８】
ここで、「Ｗｏｒｋ梱包カウンター」及び後述する「Ｗｏｒｋ列数カウンター」は、図４５〜図４８における処理（図１０のステップＳ１１における「置場の決定」）を遺漏なく実行するために設けられた制御上のパラメータであり、実際の圧延工程等で用いられる概念ではない。
【０１７９】
ステップＳ１０１では、Ｗｏｒｋ梱包カウンターの数値がステップＳ９４で読まれた生産計画明細における梱包数を超えたか否かを判断する。
Ｗｏｒｋ梱包カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における梱包数を超えた場合は（ステップＳ１０１がＹＥＳ）、当該生産計画明細の生産ロットに係る鋼製品の梱包を載置する置場空きエリアが決定したと判断し、ステップＳ９４まで戻り、生産計画の次の明細（次の行）を読み、ステップＳ９４以降を繰り返す。
Ｗｏｒｋ梱包カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における梱包数以下の場合は（ステップＳ１０１がＮＯ）、ステップＳ１０２に進み、Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値を１だけ増加する（Ｗｏｒｋ列数カウンター＝Ｗｏｒｋ列数カウンター＋１）。
【０１８０】
ステップＳ１０３では、Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」を超えているか否かを判断する。
Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」を超えていれば（ステップＳ１０３がＹＥＳ）、ステップＳ１０４に進む。
一方、Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」以下であれば（ステップＳ１０３がＮＯ）、ステップＳ１０６まで進む。
【０１８１】
ステップＳ１０４では、Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」を超えているので、配山における１段の最大列数まで到達しており、その段の次の段（上方の段）に梱包を配置する必要がある（１段の配置が完了した）と判断して、配山の次の段に梱包を積上げる。
配山の次の段に梱包を積上げる場合、当該「次の段」の高さ方向のアドレスは、それまで梱包を配置していた「段」の高さ方向アドレスに、「製品仕様マスター（図２８）における「梱包サイズ」の「縦」の欄における数値」と、「置場仕様マスター（図１６）における「マンボサイズ」の「縦」の欄における数値」とを加算して求めることができる。当該「次の段」の高さ方向のアドレスは、それまでに記憶された「段」の高さ方向のアドレスに加算されて、記憶される。
【０１８２】
ステップＳ１０４で梱包を次の段に積上げることになり、当該次の段では梱包は未だに列を形成していないので、次のステップＳ１０５では、Ｗｏｒｋ列数カウンターをゼロに設定する。
ステップＳ１０５の後、ステップＳ１０６に進む。
Ｗｏｒｋ列数カウンターの数値が、ステップＳ９４で読まれた生産計画明細における「１段の列数」以下の場合（ステップＳ１０３がＮＯ）、当該「段」においては、未だに梱包を配置することが可能である。この場合には、ステップＳ１０５をバイパスして、ステップＳ１０６まで進む。
【０１８３】
ステップＳ１０６では、１梱包の製品配置を行う。そして、１梱包を加えた場合における横方向（図１３で現すＸ方向）のアドレスを求める。
係るアドレスは、直前の制御サイクルにおけるＸ方向のアドレスに、製品仕様マスター（図２８）における「梱包サイズ」の「横」の欄における数値と、製品仕様マスター（図２８）における「製品間隔」の欄における数値とを加算して求めることができる。
換言すれば、製品仕様マスター（図２８）における「梱包サイズ」の「横」の欄における数値と、製品仕様マスター（図２８）における「製品間隔」の欄における数値は、直前の制御サイクルで記憶された横方向（図１３で現すＸ方向）のアドレスに加算されて、記憶される。
【０１８４】
ステップＳ１０７では、ステップＳ１０４〜ステップＳ１０６で求めた置場位置に関する情報を、図４６に示すように「決定置場情報」として生産計画に付加する。
そしてステップＳ１００まで戻り、ステップＳ１００以降を繰り返す。そして、最終的に、生産計画の全ての梱包について置場位置を決定する（ステップＳ９６がＹＥＳ）。
【０１８５】
ステップＳ１０８では、図４５で説明した処理で作成した情報を、見やすい形式に編集する。見やすい形式に編集するに際しては、生産計画については、図４７で示すように、製品の種類及び長さで分類して、予定置場を表示する。
また、置場情報については、図４８で示すように、置場毎に置場として使用する予定（図４８では、「製品名」、「長さ」、「本数」、「製品／梱包」、「梱包数」、「納期」で示す欄）、既存製品置場（図４８の「置場」の欄）の情報を編集して出力する。
さらに、置場仕様マスターについては、置場予定を置場利用情報（図１６参照）に記憶する。
ステップＳ１０８を完了して、図４５〜図４８で示す処理（図１０のステップＳ１１の「置場の決定」）は全て終了する。
【０１８６】
図示の実施形態によれば、保管場所である置場ＹＤにおける配置（置場計画）を決定する置場配置演算ユニット８により、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物（鋼製品）の置場ＹＤにおける配置（置場計画）を決定するので、保管対象物の生産に先立って、置場ＹＤにおいて保管対象物を効率的に配置する計画（置場計画）を自動的に決定することができる。
特に図示の実施形態によれば、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に鋼製品が配置されている領域（図１３、図１４の符号Ｍ）に新たに生産される鋼製品が積上げ可能であれば、新たに配山を形成することによりも、積上げることを優先的に選択するので、置場ＹＤにおける保管対象物の配置が効率的に行われる。その結果、置場ＹＤにおいて無駄なスペースが多々見受けられるという事態が解消する。
【０１８７】
そして図示の実施形態によれば、係る配置計画（置場計画）の作成を自動的に行うことが可能であるため、従来の手作業に比較して、置場ＹＤにおける鋼製品の配置計画（置場計画）の作成に関する労力及び工数を、飛躍的に減少させることができる。
それと共に、特別な労力や、熟練技術者が存在しない場合でも、鋼製品の効率的な配置を実現することができる。
【０１８８】
図示の実施形態において、既に鋼製品が配置されている領域Ｍに、新たに生産される鋼製品を積上げることが可能か否かを判断するに際して、既に鋼製品が置かれている領域Ｍの最上段に位置する鋼製品の納期が、新たに生産される鋼製品の納期よりも遅い場合だけ、新たに生産される鋼製品を積上げ可能としている。そのため、鋼製品の納期において、その情報に配置されている他の鋼製品を一時的に他の領域に配置する作業（配替え作業）が不要になる。
その結果、鋼製品を置場ＹＤから搬出する作業に費やされる労力が、飛躍的に減少する。
【０１８９】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない旨を付記する。
【図面の簡単な説明】
【０１９０】
【図１】本発明の実施形態の概要を示すブロック図。
【図２】本発明の実施形態における置場自動計算サーバーのブロック図。
【図３】本発明の実施形態における制約条件ユニットのブロック図。
【図４】本発明の実施形態における契約情報ユニットのブロック図。
【図５】本発明の実施形態における生産計画ユニットのブロック図。
【図６】本発明の実施形態における置場仕様ユニットのブロック図。
【図７】本発明の実施形態における製品仕様ユニットのブロック図。
【図８】本発明の実施形態における置場配置演算ユニットのブロック図。
【図９】本発明の実施形態を適用した製鋼所における受注〜出荷の工程図。
【図１０】本発明の実施形態における制御を示すフローチャート。
【図１１】図１０のステップＳ４のフローチャート。
【図１２】本発明の実施形態における制約マスターを示す図。
【図１３】本発明の実施形態における置場の考え方を説明する上面図。
【図１４】図１３に対応する置場の側面図。
【図１５】本発明の実施形態における置場利用エリアの管理を説明する図。
【図１６】本発明の実施形態における置場仕様マスターを示す図。
【図１７】本発明の実施形態における置場空きエリア情報を示す図。
【図１８】図１０におけるステップＳ５のフローチャート。
【図１９】本発明の実施形態における生産計画を示す図。
【図２０】本発明の実施形態における契約情報を示す図。
【図２１】本発明の実施形態における製品仕様マスターを示す図。
【図２２】本発明の実施形態における紐付け後の生産計画を示す図。
【図２３】図１０におけるステップＳ８のフローチャート。
【図２４】本発明の実施形態における制約条件マスターを示す図。
【図２５】本発明の実施形態における置場空きエリア情報を示す図。
【図２６】本発明の実施形態における積上げが可能な置場空きエリア情報を示す図。
【図２７】本発明の実施形態における紐付け後の生産計画を示す図。
【図２８】本発明の実施形態における製品仕様マスターであって、配山の標準及び製品間隔を記入した製品仕様マスターを示す図。
【図２９】本発明の実施形態における積上げ計画を付加した生産計画の状態を示す図。
【図３０】図１０におけるステップＳ９のフローチャート。
【図３１】本発明の実施形態における引当済生産計画を示す図。
【図３２】本発明の実施形態において、製品名・長さの昇順に並び替え、梱包数を集計した生産計画を示す図。
【図３３】本発明の実施形態における製品長さ毎の配山検証処理後の生産計画を示す図。
【図３４】本発明の実施形態における製品、長さ単位の配山を混載又は単独とするか否かの判断例を示す図。
【図３５】図１０におけるステップＳ１０のフローチャート。
【図３６】本発明の実施形態における製品長さ毎の配山検証処理後で契約引当済の生産計画を示す図。
【図３７】本発明の実施形態における生産計画から混載する長さのデータを抜き出した表を示す図。
【図３８】本発明の実施形態における複列の組合せ抽出結果であって、最大列数が２の場合の表を示す図。
【図３９】図３８の組合せに入らなかった単列置きの製品を示す図。
【図４０】本発明の実施形態における複列の組合せ並び替え（降順）後の複列の組合せに係る表を示す図。
【図４１】図４０の組合せに入らなかった単列置きの製品を示す図。
【図４２】本発明の実施形態における置場への配山イメージを示した配置図。
【図４３】本発明の実施形態において、置場仕様マスターの配山最大列数が２の場合における演算処理後の仮置場記憶した生産計画を示す図。
【図４４】本発明の実施形態において、置場仕様マスターの配山最大列数が１の場合における演算処理後の仮置場記憶した生産計画を示す図。
【図４５】図１０におけるステップＳ１１のフローチャート。
【図４６】本発明の実施形態における置場決定後の生産計画を示す図。
【図４７】本発明の実施形態における製品長さ別に予定置場を編集した生産計画を示す図。
【図４８】本発明の実施形態における置場毎に予定置場、既存製品置場を編集した置場情報を示す図。
【図４９】従来技術における製鋼所の受注〜出荷の流れを示す工程図。
【符号の説明】
【０１９１】
１・・・ホストコンピューター
２・・・置場配置自動計算サーバー
３・・・制約条件ユニット
４・・・契約情報ユニット
５・・・生産計画ユニット
６・・・置場仕様ユニット
７・・・製品仕様ユニット
８・・・置場配置演算ユニット
【特許請求の範囲】
【請求項１】
保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報を記憶する装置（５）と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容を記憶する装置（４）と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所（ＹＤ）における配置を決定する装置（８）とを備え、保管場所（ＹＤ）における配置を決定する装置（８）は、保管場所（ＹＤ）中で新たに生産される保管対象物を配置可能な領域（Ｅｅ）を決定する機能と、生産される保管対象物のみにより新たな配山を形成するか或いは既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に積上げるかを決定する機能と、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断する機能と、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択する機能とを有していることを特徴とする保管場所決定システム。
【請求項２】
保管場所（ＹＤ）における配置を決定する装置（８）は、配山を同一長さの保管対象物のみで形成するか或いは異なる長さの保管対象物で形成するかを判断する機能と、保管場所（ＹＤ）の一定の方向について単一の配山のみを配置するか或いは複数の配山を配置するかを決定する機能とを有している請求項１の保管場所決定システム。
【請求項３】
保管場所（ＹＤ）における配置を決定する装置（８）は、保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容とをリンクする機能を有している請求項１、２のいずれかの保管場所決定システム。
【請求項４】
保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報を記憶する工程（Ｓ１）と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容を記憶する工程（Ｓ２）と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所（ＹＤ）における配置を決定する工程（Ｓ１１）とを有し、保管場所（ＹＤ）における配置を決定する工程（Ｓ１１）では、保管場所（ＹＤ）中で新たに生産される保管対象物を配置可能な領域（Ｅｅ）を決定し、生産される保管対象物のみにより新たな配山を形成するか或いは既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に積上げるかを決定し、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断し、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択することを特徴とする保管場所決定方法。
【請求項５】
保管場所（ＹＤ）における配置を決定する工程（Ｓ１１）では、配山を同一長さの保管対象物のみで形成するか或いは異なる長さの保管対象物で形成するかを判断し、保管場所（ＹＤ）の一定の方向について単一の配山のみを配置するか或いは複数の配山を配置するかを決定する請求項４の保管場所決定方法。
【請求項６】
保管場所（ＹＤ）における配置を決定する工程（Ｓ１１）では、保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容とをリンクする請求項４、５のいずれかの保管場所決定方法。
【請求項１】
保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報を記憶する装置（５）と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容を記憶する装置（４）と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所（ＹＤ）における配置を決定する装置（８）とを備え、保管場所（ＹＤ）における配置を決定する装置（８）は、保管場所（ＹＤ）中で新たに生産される保管対象物を配置可能な領域（Ｅｅ）を決定する機能と、生産される保管対象物のみにより新たな配山を形成するか或いは既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に積上げるかを決定する機能と、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断する機能と、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択する機能とを有していることを特徴とする保管場所決定システム。
【請求項２】
保管場所（ＹＤ）における配置を決定する装置（８）は、配山を同一長さの保管対象物のみで形成するか或いは異なる長さの保管対象物で形成するかを判断する機能と、保管場所（ＹＤ）の一定の方向について単一の配山のみを配置するか或いは複数の配山を配置するかを決定する機能とを有している請求項１の保管場所決定システム。
【請求項３】
保管場所（ＹＤ）における配置を決定する装置（８）は、保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容とをリンクする機能を有している請求項１、２のいずれかの保管場所決定システム。
【請求項４】
保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報を記憶する工程（Ｓ１）と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容を記憶する工程（Ｓ２）と、生産計画情報及び契約の内容に基づいて生産された保管対象物の保管場所（ＹＤ）における配置を決定する工程（Ｓ１１）とを有し、保管場所（ＹＤ）における配置を決定する工程（Ｓ１１）では、保管場所（ＹＤ）中で新たに生産される保管対象物を配置可能な領域（Ｅｅ）を決定し、生産される保管対象物のみにより新たな配山を形成するか或いは既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に積上げるかを決定し、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能か否かを判断し、新たな配山を形成するか或いは積上げるかを決定するに際して、既に保管対象物が置かれている領域（Ｍ）に生産される保管対象物を積上げることが可能であれば、積上げることを優先的に選択することを特徴とする保管場所決定方法。
【請求項５】
保管場所（ＹＤ）における配置を決定する工程（Ｓ１１）では、配山を同一長さの保管対象物のみで形成するか或いは異なる長さの保管対象物で形成するかを判断し、保管場所（ＹＤ）の一定の方向について単一の配山のみを配置するか或いは複数の配山を配置するかを決定する請求項４の保管場所決定方法。
【請求項６】
保管場所（ＹＤ）における配置を決定する工程（Ｓ１１）では、保管対象物の多品種少量生産を実行する生産計画情報と、保管対象物の生産を受注した際の契約の内容とをリンクする請求項４、５のいずれかの保管場所決定方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【図４５】
【図４６】
【図４７】
【図４８】
【図４９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【図４５】
【図４６】
【図４７】
【図４８】
【図４９】
【公開番号】特開２００９−２２０９２７（Ｐ２００９−２２０９２７Ａ）
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−６５４９２（Ｐ２００８−６５４９２）
【出願日】平成２０年３月１４日（２００８．３．１４）
【出願人】（０００１１０２５１）トピー工業株式会社 (255)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月１４日（２００８．３．１４）
【出願人】（０００１１０２５１）トピー工業株式会社 (255)
【Ｆターム（参考）】
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