【課題】基材と表皮に面差を生じさせずに口開きを防止しつつ、発泡体の漏出を防止できる発泡成形部材の製造方法を提供する。
【解決手段】成形型６に表皮３およびインサート部材５を配置し、当該表皮３およびインサート部材５が少なくとも部分的に表面を形成するように発泡体４を充填させて成形する発泡成形部材の製造方法であって、前記インサート部材５の外表面と成形型６の間に表皮３を挟持しつつ、前記表皮３のインサート部材５と重なる部位を押圧手段１０により弾性変形させて、表皮３とインサート部材５の間を密封するシール工程と、成形型６に発泡体４を充填させる充填工程と、を有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】部品点数を減らし、簡単に取り付けることができ、インストルメントパネルの形状に影響を与えないようにする。
【解決手段】基材２とその表面に発泡体３を設け、発泡体３の表面に表皮４を積層し、基材２の裏面にハーネスを取り付けたインストルメントパネル１において、基材２に穴７を形成するとともに、ハーネスとして用いるフレキシブル配線板５にも穴８をあけ、発泡体３の材料をこれらの穴７，８から基材２と表皮４との間に充填発泡させて発泡体３を形成すると同時に、フレキシブル配線板５の穴８から溢れ出させてこの穴８の周囲を覆うように発泡体３に連成されたストッパ部９を形成した。 （もっと読む）

【課題】寸法安定性を向上させると共に熱による形状変形を防止する。
【解決手段】発泡成形部材３０を構成する基材３２は、表皮３４との形状関係を基準として観た場合、該基材３２の側へ突出した表皮３４の表皮凹部３４Ａの底面部に対し、この底面部より該表皮３４側へ突出しない部分を構成する第１構成部材４０と、この底面部より該表皮３４側へ突出した部分を構成する第２構成部材４２とに分割して構成される。また基材３２は、発泡体３６を成形するに際して基材３２および表皮３４をセットした発泡成形型を型閉めする際を基準とした場合、表皮３４と干渉しない部位を構成する第１構成部材４０と、少なくとも表皮３４と干渉する部位を構成する第２構成部材４２とに分割して構成される。 （もっと読む）

【課題】 表面処理を行わなくても、ＴＰＯの表皮とＰＵ発泡材料の緩衝スポンジ層との接着性が確保され、また、表皮のＴＰＯ材料の歩留まりが高いため、材料コスト・加工コスト・手間を低減することのできるソフトパッド及びソフトパッド付製品を提供する。
【解決手段】 基材２１と、基材２１上の、エステル基数１０〜４０で且つ側鎖にＣ２〜Ｃ４のアルキル基をもつポリエステルポリオールを８〜２５質量％添加したＰＵ発泡材料で成形された緩衝スポンジ層２３と、緩衝スポンジ層２３上の、ハードセグメントである結晶化温度１１０〜１２０℃のオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントであるゴムとを主成分とし、Ｍｗ５０００〜４００００の無水マレイン酸変性ＰＰ８〜３０質量％を添加したＴＰＯで成形された表皮２２とが、接着剤を介さずに直接接着された積層体からなるソフトパッド付製品２０。 （もっと読む）

【課題】外観良好な熱可塑性樹脂成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】機能性部材８を賦形するための凹部６が成形面に形成され、該凹部内に圧縮空気の供給と溶融状熱可塑性樹脂の供給が可能な成形型Ａと、該成形型Ａと対を成す成形型Ｂを用いて、所定形状に賦形された熱可塑性樹脂発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、以下の工程を全て含む熱可塑性樹脂成形品の製造方法。（１）成形型Ａ３および成形型Ｂ７の間に、熱可塑性樹脂発泡シート１を供給する工程、（２）成形型Ａの凹部内に圧縮空気を供給する工程、（３）型閉めする工程、（４）成形型Ａ成形面に前記熱可塑性樹脂発泡シートを接触させる工程、（５）圧縮空気の供給を停止する工程、（６）成形型Ａの凹部内へ溶融状熱可塑性樹脂を供給する工程、（７）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止する工程。 （もっと読む）

【課題】インストルメントパネル等に好適な装飾性の高い溝状模様を有する表皮一体発泡品を提供する。
【解決手段】表皮１５と、前記表皮１５の裏面で発泡形成された発泡体とを有する表皮一体発泡品１０において、表皮１５には、発泡体の発泡形成時の発泡圧により押圧されて溝幅が狭くされた溝状模様Ｍを表面に有し、溝状模様Ｍの両端には、前記溝幅が狭くされる際に発生した皺模様１７を有する構成とした。また、前記溝状模様Ｍは、開口部側よりも底部側で溝幅を狭くし、これによって、溝状模様Ｍが表皮１５の表面を糸で表皮の裏面側へ引っ張ることにより形成されたものであるような印象を表皮一体発泡品の使用者等に与え、高級感を奏することができるようにした。 （もっと読む）

自動車のボディコンポーネント用の軽量の遮音カバー（１、１’、１’’、１’’’）、特に軽量のダッシュボードカバー、を製造する方法であって、
ここでカバー（１、１’、１’’、１’’’）は、ポリオールとイソシアネートを含む反応性混合物を発泡工具（９）の空洞（１１）への注入することによる単一段操作で、発泡吸音成形部品として製造され、
ここで、該発泡成形部品が、一方の側に少なくとも０．５ｍｍの厚さを伴う合体して実質的に小孔のないスキン（１．１）を有し、且つ前記スキン（１．１）の反対側に開口した多孔性表面（１．２）および／またはより薄くて音を浸透するスキン（１．４）を有するようなやり方で、注入の前および／または間に、発泡工具（９）の空洞（１１）を画定する少なくとも一つの所定の表面部分（１７）が温度制御される。 （もっと読む）

【課題】ウレタン発泡層内で発生した揮発性有機化合物が原因となる表皮材の劣化を防止するとともに、揮発性有機化合物の飛散防止対策を確実に行い、かつ品質が優れた３層構造のウレタン一体発泡成形品を提供する。
【解決手段】樹脂製表皮材３と基材５との間にウレタン発泡層７が一体に成形されたパネル構成部材１において、表皮材端末３ａのウレタン発泡層７側の面に、ウレタン発泡層７内で発生した揮発性有機化合物を捕捉する粒状のキャッチャー材３５を連通気泡のシート材３７で覆って配置する。ウレタン発泡層７の原料である発泡ウレタン樹脂をシート材３７にキャッチャー材３５に接触しないようにウレタン発泡層７成形時に含浸させて硬化させ、キャッチャー材３５側に発泡ウレタン樹脂の未含浸領域３７ａを形成する。 （もっと読む）

【課題】インストルメントパネル等に好適な溝状模様を有する表皮一体発泡品を容易に、かつ良好に製造する。
【解決手段】成形型３０の下型３１の型面３２に表皮１５を配置した後、成形型３０内に発泡原料１９ａを注入し、発泡させることにより、表皮１５と発泡体が一体になった表皮一体発泡品を製造する方法において、表皮１５には、表皮１５の表面側から裏面側へ窪んだ有底の溝１６を予め設け、成形型３０には、表皮１５の溝１６が配置される型面３２から突出及び後退可能にスライド板３３を設け、スライド板３３を表皮１５の溝１６に挿入した状態で発泡原料１９ａの発泡を進行させ、発泡の完了前にスライド板３３を後退させて表皮１５の溝１６から抜き取る。 （もっと読む）

本発明は、被覆される物品の表面被覆材として使用する単一層または多層のプラスチック表皮材（１）に関する。この場合、このプラスチック表皮材には複数の領域（５、６、７、８）が配置され、プラスチック表皮材は、その領域において、スイッチ機能、センサ機能または信号伝達機能を有する。
（もっと読む）

【課題】積層成形体の成形方法並びに成形金型であって、絞なしの廉価な樹脂シートを使用しても、絞模様を製品表面に簡単かつ確実に転写できる積層成形体の成形方法並びに成形金型を提供する。
【解決手段】成形上型５０にヒーター５２からの熱を受ける熱電対５３を配置して、型内に投入した表皮３０を高温状態の成形上型５０に押し付け、次いで、成形上型５０を急冷することで、廉価な絞なしシート材料を使用し、別途加熱設備を必要とすることなく、成形と同時に絞模様３１ａを短時間に精度良く転写する。 （もっと読む）

【課題】 シートバック取付用のブラケットが予め取付けられている表皮一体発泡のアームレストの製造装置を提供することである。
【手段】 ブラケット３５を収容し、成形型Ａ、Ｂ内に収容される中子１、２をブラケット３５を取付けた軸体３３の軸方向にスライド自在に設けたことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】スキン層と発泡層とを積層した一体発泡表皮（インテグラルスキンフォーム）を常圧（大気圧）下で、一工程で成形することができる方法であって、その成形方法により製造した成形品が製品の相当の広範囲に亘って高度に均一である積層製品を得ることができる製造方法を提供すること、及び該スキン層と発泡層が基材に沿って表皮形成材料の流動方向の所定長にかけて高い均一性を有する積層成形品を提供すること。
【解決手段】基材の表面に沿って軟質の表皮が一体に成形された成形品であって、
表皮は、表面側の無発泡ポリウレタン樹脂層と、無発泡ポリウレタン樹脂層と基材との間の発泡ポリウレタン樹脂層とが、注入点から基材表面の離隔所定点に亘って一体かつ均一の層を形成した成形品。 （もっと読む）

【課題】発泡成形品の注入用開口と対応する部分で弾性発泡材に抉れ部が生じるのを抑制することができて、発泡成形品の表面側に引けが発生するおそれを防止すること。
【解決手段】発泡成形品用基材１１に発泡原料を注入するための注入用開口１２を形成する。注入用開口１２から発泡原料を注入して発泡させることにより生成される弾性発泡材２０を、発泡成形品用基材１１と結合させて発泡成形品２１を成形する。前記注入用開口１２の内周縁には、発泡成形品２１の離型時に注入用開口１２の部分において弾性発泡材２０を分断するための先鋭状の突起１３を突出形成する。この突起１３は扇形状に形成し、その先端部の角度を４０〜９０度の範囲内に設定するとよい。 （もっと読む）

【課題】 発泡樹脂を発泡させるに十分な成形空間を得ることができなかった部分に対しても、所望の方向に成形空間を拡大することにより、全体的に樹脂発泡層の厚みにバランスの取れた製品を得ることができる型内発泡成形装置及びその成形方法を提供する。
【解決手段】 可動型１１と固定型１２と、双方の型を閉じたときに形成される成形空間に発泡性樹脂２２ａを射出する射出手段とを少なくとも備えた型内発泡成形装置１であって、該装置１は、型開き時に、可動型１１と固定型１２のいずれか一方に、型開き方向の移動ｄ１とは異なる第２の移動ｄ２を生じさせる型移動手段４０をさらに備えてなる。 （もっと読む）

【課題】 基材上に熱可塑性樹脂によって形成された取付体を固定した低コストな成形構造体と、その製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】 繊維状のポリプロピレンとケナフ繊維とを混綿し、所定の厚さを有する板状のプレボード２Ａを形成し、これを加熱した後、上型４と下型５との間で加圧する。この時、ブラケット３をプレボード２Ａに押圧し、その外表面に設けられた突起部３５を、プレボード２Ａの表面に挿入する。プレボード２Ａと接する表面積が増大するように、内部に中空部３５ａを備えた突起部３５は、プレボード２Ａの熱により溶融して、プレボード２Ａの合成樹脂材料と混融する。その後、突起部３５は、冷却されてプレボード２Ａと一体的に固化し、トリムボード２上にブラケット３が強固に固定されることにより、ドアトリム１が完成する。 （もっと読む）

【課題】 外観上の見栄えが良好なシール部やスペーサ部を効率的に形成する車両用トリム部品及びその成形方法を提供する。
【解決手段】 貫通孔２７を芯材２１の周縁近傍に配置する一方、前記表皮材２３の外周縁を、芯材２１の周縁を覆いながら芯材２１よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部３１に形成し、この状態で、前記芯材２１及び表皮材２３を金型６５，６３内に配置し、前記芯材２１の貫通孔２７から流出した溶融樹脂を、金型の内面７３で支持された折り返し部３１でせき止めて固化させることにより、前記シール部９７を折り返し部３１の内側に形成している。 （もっと読む）

【課題】 フィルム型を用いずに、表皮シートが隙間ラインに入り込むのを防止することができる車両用内装材の製造方法を提供する。
【解決手段】 キャビティ型６におけるスライド型６ａとベース型６ｂとの間の隙間ラインＳにアルミ箔９をセットした状態で、表皮シート３の凹引き真空成形を行うため、表皮シート３の一部が隙間ラインＳ内に入り込むことはない。また、アルミ箔９はシボ模様８に追従する柔軟性を有しているため、アルミ箔９を剥離した後の表皮シート３の表面にはシボ模様８が確実に転写されている。従来のようなフィルム型を形成する必要がないため、コストの大幅な低減を図ることができる。 （もっと読む）

【課題】 型内への熱可塑性樹脂材の注入を、その熱可塑性樹脂材を主流として流すべき方向に向けた注入位置順に開始する樹脂材注入充填方法において、多様な態様での熱可塑性樹脂材の注入を可能とする。
【解決手段】 制御ユニットＵにより、最初から数えて２番目以降の注入の開始を、その各注入の直前に行われる先の注入の注入開始時点を基準として遅延させる。これにより、当該注入の態様として、従前同様、先の注入の終了後に開始する態様は勿論、先の注入中に、所望のタイミングで開始する態様をも取ることができようにし、注入充填の態様を、注入位置を変えながら順次行う場合に比して、多様なものとする。 （もっと読む）

【課題】 見栄えよく表皮材と樹脂材料とを一体に成形できる、低コストな一体成形方法を提供することを目的とする。
【解決手段】 表皮材５が、コア型３とキャビ型４との間に配置された後に、型閉めされながらまたは型閉めの途中に、表皮材５とコア型３との間に溶融樹脂材料が注入され、最終製品としてリインフォースメント６が表皮材５と一体成形される。表皮材５は一体成形前の予備賦形工程において、アシストプラグ１と雌型２との間で賦形され、キャビ型４に一致した形状に成形されるが、この時、アシストプラグ１に装着された押圧部材１３と、雌型２の圧縮面２３との間で厚み方向に圧縮され、薄肉のシール部５５が形成される。これにより、一体成形時に、コア型３の移動方向に延びた密閉部３１ａにより、表皮材５がキャビ型４内に押し込まれることを防止できる。 （もっと読む）